UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA
“Índice de Moliendabilidad”
Mario Rivera-Paul González-Diego Escudero

Dominio Conceptual Dominio Metodológico

Fantasía o Metáfora: Objetivos Aplicaciones: La energía o trabajo

necesario, para que un molino de bola
Obtener la energía que utiliza tradicional realice la conminución de mineral,
“El trabajo de un herrero se vio
un molino de bolas tradicional, en forma de aplicación en la minería, ayuda a
reflejado en la herramienta de un en su normal funcionamiento. planificar proyectos y métodos más eficientes
albañil, a su vez este creo los Además debemos reconocer y rentables para la liberación de las partículas
cimientos de un mundo moderno” parámetros metalúrgicos para de interés, haciendo este proceso más
efectos de diseño y control en la benefactor para las mineras.
molienda industrial.
Conclusiones:
Se concluye que la eficiencia del empleo de energía
Ecuaciones en los circuitos de chancado y en comparación con
respecto a la etapa de molienda, esta demuestra la
44.5 necesidad de reajustar condiciones operativas y/o
Wi=
( P10 − 1Fo )
modificar el diseño, en las que la utilización más
0.23 0.82
Pi ∗Gbp ∗ efectiva de la energía resulte inferior respecto a la
80 80 correspondiente etapa de molienda. También que la
energía necesaria para producir la fractura del mineral
es fundamental, ya que al saberlo podemos optimizar
W =Wi∗10 ( P1 − F1 ) ;( TonC
Kwh
) los procesos para tener una conminución más
eficiente con menos gasto energético. Los resultados
obtenidos no fueron los esperados por un tema
netamente de errores de aplicación.
gramos netosmolidos
Gbp= RESULTADOS:
N ° revoluciones delmolino
Tabla 5 : Ciclos
Producto
Alimentació Peso #70 % Peso - #70 Efic.
N° ciclo Vueltas (n°) Gbp Rcc
A−B n Fresca (g) acum.pas. Peso +#70(g)
Peso - Producto (g)
N de vueltas= #70(g)

G 1 1553,8 248,83 100 928,9 421,1 172,27 1,7227 220,58

2 421,1 77,4 200 931 415,3 337,9 1,6895 224,18
3 415,3 76,33 201 923 414,8 338,47 1,6839 222,54
masabajo tamaño malla de corte 4 414,8 76,24 201 896,1 440,3 363,63 1,8097 203,52
Gnm=
Teoría y Principios: Elfresca∗% pas . acum . malla corte en alim Gráfico:
masa alim . índice de trabajo es un parámetro
de conminución, expresa la resistencia de 100
un material a
ser triturado y molido, sobre el cual Bond trabajo. El 85,00%

trabajo de Bond marcó un antes y un después, en la 80,00%

caracterización de circuitos convencionales de
75,00%
molienda/clasificación, su Tercera Teoría o “Ley de Curva Exp.
Pas. Acum. %

GS
Bond”, establece la existencia de una relación lineal 70,00%
R-R
entre la energía necesaria para llevar a cabo la
65,00%
pulverización, y la raíz cuadrada del tamaño de partícula,
esta se transformó en la base más aceptada para el 60,00%

dimensionamiento de nuevas unidades de molienda, 55,00%

permitiendo así establecer márgenes de diseño y 10 100 1000
Abertura (µm)
operación en molienda.
Grafico 2: Pas. Acumulado vs Abertura(µm)
Método:

 Después de que se dividió el mineral con el cortador giratorio se separaron las muestras en bolsas, una de ellas se utilizó
para el análisis de cabeza y se realizó el análisis granulométrico correspondiente, luego utilizando otras bolsas se depositó
en una probeta 700 cc de mineral, después se pesó y así se obtuvo la alimentación fresca del primer ciclo, esto se llevó a
una molienda con 100 vueltas.
 Ya terminado el proceso de molienda se llevaron a tamizaje durante 15 minutos, posteriormente se hizo un análisis
granulométrico con la finalidad de separar el sobre y bajo tamaño de la malla 70 (los datos se anotaran en la tabla
correspondiente para realizar los cálculos).
 El sobre tamaño se reingreso nuevamente a molienda junto con la nueva alimentación fresca calculada, el número de
vueltas se calcula con es así como se procederá a realizar el ciclo 3 y 4.
 En el clico 4 el bajo tamaño del producto en la malla 70 se realizara un análisis granulométrico, ya terminado este proceso
se calculó Wi y W.
Anexo
Análisis de Cabeza.

Tabla 1: Ajuste Masa

ASTM Abert Masa Ajuste masa Masa Inicial

# µm retenida (g) (g) (g)
20 850 241,10 851,33 1353,80
30 600 26,00 91,81
50 300 32,70 115,46
70 212 13,10 46,26
100 150 9,70 34,25
140 106 10,60 37,43
200 75 9,20 32,49
-200 -75 41,00 144,77
TOTAL 383,40 1353,80

Tabla 2: Análisis Cabeza

Nº ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum

# µm g % % %
1 10" 1700 0,00 0,00% 0,00% 100,00%
2 20 850 851,33 62,88% 62,88% 37,12%
3 30 600 91,81 6,78% 69,67% 30,33%
4 50 300 115,46 8,53% 78,20% 21,80%
5 70 212 46,26 3,42% 81,61% 18,39%
6 100 150 34,25 2,53% 84,14% 15,86%
7 140 106 37,43 2,76% 86,91% 13,09%
8 200 75 32,49 2,40% 89,31% 10,69%
9 -200 -75 144,77 10,69% 100,00% 0,00%
TOTAL 1353,80 100,00%
P80= 1430 Prom. Peso Ret.= 169,2
Varianza= 77737,2 Coef. Var.= 1,65
Desv. Estandar= 278,8 Error= 2,66%

40,00%

35,00%

30,00%
Pas. Acum. %

Curva Exp.
25,00%
GS
R-R
20,00%

15,00%

10,00%
10 100 1000
Abertura(µm)
Grafico 1: Pas. Acumulado vs Abertura(µm)
Producto.
Tabla 3: Ajuste masa
ASTM Abert Masa Ajuste Masa Masa
# µm retenida (g) (g) Inicial(g)
100 150 38,5 73,32 440,30
140 106 33,7 64,18
200 75 27,1 51,61
-200 -75 131,9 251,19
TOTAL 231,2 440,3

Tabla 4: Producto bajo #70

Nº ASTM Abert Retenido Parcial Ret. Acum Pas. Acum

# µm g % % %
1 70 212 0,00 0,00% 0,00% 100,00%
2 100 150 73,32 16,65% 16,65% 83,35%
3 140 106 64,18 14,58% 31,23% 68,77%
4 200 75 51,61 11,72% 42,95% 57,05%
5 -200 -75 251,19 57,05% 100,00% 0,00%
TOTAL 440,30 100,00%
P80= 140 Varianza= 8929,86798 Coef. Variacion= 0,858
F80= 1430 Desv. Estandar=94,498 Error= 4,67%
Razon de Prom. Peso
10,22 110
Reducción= Ret.=

85,00%

80,00%

75,00% Curva Exp.

Pas. Acum. %

GS
70,00%
R-R

65,00%

60,00%

55,00%
10 100 1000
Abertura (µm)
Grafico 2: Pas. Acumulado vs Abertura(µm)
 Tabla 5: Ciclos
Producto
Alimentació Peso #70 % Peso - #70 Efic.
N° ciclo Vueltas (n°) Peso - Gbp Rcc
n Fresca (g) acum.pas. Peso +#70(g) Producto (g)
#70(g)
1 1553,8 248,83 100 928,9 421,1 172,27 1,7227 220,58
2 421,1 77,4 200 931 415,3 337,9 1,6895 224,18
3 415,3 76,33 201 923 414,8 338,47 1,6839 222,54
4 414,8 76,24 201 896,1 440,3 363,63 1,8097 203,52

Formulas

 Análisis de Cabeza

X −X 1 Y −Y 1 1700−850 100−37 , 12
P 80 : = → = → X=1430 µm
X 2− X 1 Y 2−Y 1 1700−X 100−80

 Producto cuarto ciclo de molienda

X −X 1 Y −Y 1 150−106 83 , 35−57 ,05

P 80 : = → = → X=140 µm
X 2− X 1 Y 2−Y 1 150−X 83 , 35−68 ,77

44.5
Wi=
Pi
0.23
∗Gbp
0.82
∗ ( P1080 − F1080 )
Pi: abertura por el cual pasa el 100% del material en el producto.
F80: abertura del material por el cual pasa el
80% del material en la alimentación.
P80: abertura del material por el cual pasa el
80% del material en el producto.
44.5
Wi=
1700
0.23
∗1,7468
0.82
∗ ( 140
10
−
1430 )
10

Wi=127,508

W =Wi∗10 ( P1 − F1 ) ;( TonC
Kwh
)

W =127,508∗10 ( 1401 − 1430

1
); ( TonC
Kwh
)

Kwh
W =8 , 22( )
TonC
Discusiones
Discusión 1:

 En el análisis se cabeza, según la Tabla 2, se debió agregar una malla extra ya que no se apreciaba en la tabla
un porcentaje mayor a 80%.

Conclusión 1:

 Con lo planteado anteriormente, se procedió a agregar la malla 10” de modo que estuviera dentro un
porcentaje mayor a 80%. Con esta acción, se pudo calcular el P80, que correspondería al F80 del producto.
Discusión 2:

 Dentro del proceso, se observaron pérdidas y datos que no concordaban con lo planteado teóricamente.
Estos datos planteados hacían referencia a que se debía buscar una carga circulante alrededor del 250%, la
cual nunca se obtuvo.

Conclusión 2:

 Dentro de las indicaciones para poder llevar a cabo la experiencia, se especifica que luego de haber
concluido el primer ciclo, se debe agregar una carga fresca proveniente del cortador giratorio, más el
material sobre tamaño (+70#) que se obtuvo en el primer ciclo, estando aquí el error. El error se debe a que
en lugar de agregar el material sobre tamaño, se fue agregando a los ciclos posteriores el material fino de los
ciclos anteriores (-70#). Esto explica porque nunca se alcanzó una carga circulante de 250%.
Discusión 3:

 Las perdidas resultantes del laboratorio se pueden deber a distintos factores que abarcan desde la mano de
obra hasta características propias del mineral. Mediante la conceptualización de las pérdidas se puede
determinar un margen de error igual o,5% del mineral tratado, pasando o coincidiendo con este limite el
proceso se debe reiterar, utilizando una nueva alimentación fresca del mismo peso y mineral que la anterior.
En el actual laboratorio se obtuvieron pérdidas superiores o del margen de los 0,5% de mineral , debido a
esto los ayudantes de laboratorio modificaron los datos de manera que calzaran con el modelo estándar a
seguir en el actual laboratorio(cocinaron los datos).

Conclusión 3:

 Respecto a lo tratado, podemos concluir que, las pérdidas producidas fueron por el fallo de equipo
utilizado en la respectiva experiencia, específicamente el tamiz, que presentaba filtraciones y produjo las
perdidas respectivas.
De esta forma podemos observar como la no mantención del equipo influye directamente en los procesos
productivos produciendo errores en la separación del mineral en cuestión.
Conclusió n
Se concluye que la eficiencia del empleo de energía en los circuitos de chancado y en comparación con
respecto a la etapa de molienda, esta demuestra la necesidad de reajustar condiciones operativas y/o
modificar el diseño, en las que la utilización más efectiva de la energía resulte inferior respecto a la
correspondiente etapa de molienda. También que la energía necesaria para producir la fractura del mineral
es fundamental, ya que al saberlo podemos optimizar los procesos para tener una conminución más
eficiente con menos gasto energético. Los resultados obtenidos no fueron los esperados por un tema
netamente de errores de aplicación.