Unidad 1

Programación Máquina CNC

Control numérico
El control numérico o control decimal numérico (CN) es un sistema de
automatización de máquinas herramienta que son operadas mediante
comandos programados en un medio de almacenamiento, en comparación
con el mando manual mediante volantes o palancas.
Las primeras máquinas de control remoto numéricos se construyeron en los
años 40 y 50. Desde los orígenes del CN todos los esfuerzos se han
encaminado a incrementar la productividad, precisión, rapidez y flexibilidad
de las máquinas herramienta. Su uso, ha permitido la fabricación de piezas
muy complejas, especialmente para la industria aeronáutica, que difícilmente
se hubieran podido fabricar en máquinas convencionales. El abaratamiento y
miniaturización de los procesadores ha generalizado la electrónica digital en
las máquinas herramienta, lo que dio lugar a la denominación de control
decimal numérico, control numérico por computador o control numérico
computarizado (CNC),
CNC es el nombre con que se conoce a una categoría de máquinas
herramienta, controladas mediante computadora, operando según
instrucciones programadas en un lenguaje exclusivo para ello, y es este
lenguaje, un método de mando para dirigirlas de forma eficiente y exacta en
todo momento; estas máquinas son usadas en tareas industriales, tales como
fresado, torneado, troquelado, rectificado, etc.
Actualmente existen varios tipos de máquinas que están provistos con mando
numérico, y aunque en cuanto a esta tecnología, existen máquinas de Control
Numérico (CN) y de Control Numérico Computarizado (CNC), el CN es
antecesor al CNC, y se a utilizado indistintamente los términos CN o CNC para
referirse a estos, existiendo diferencias entre unos y otros, específicamente
en el Hardware, esta indiferencia en la utilización de nombre, obedece
principalmente a que se hace referencia al lenguaje de programación
(software), que en ambos, es el mismo.
Su principal diferencia consiste en que los equipos de CN son dirigidos
mediante cintas magnéticas o cintas perforadas, requiriendo para esto,
preparar estas en equipos externos, para luego ser montadas en una unidad
lectora de cintas, conectada a la máquina, ubicada por lo regular fuera de
esta, siendo en consecuencia un proceso de preparación largo.
Mientras que un equipo de CNC se caracteriza por contar con una
computadora integrada a la máquina, en donde se pueden conservar una gran
cantidad de programas de trabajo en forma digital por disponer de memoria
de almacenamiento, además de facilitar su edición, modificación o corrección
en pocos minutos, ya sea a pie de máquina o mediante cable conectada a otra
computadora externa, además con la gran ventaja de diagnosticar las
órdenes antes de ejecutarlas, y en caso de un error nos previene antes de
llevarlas a cabo.
Este sistema ha revolucionado la industria debido al abaratamiento de
microprocesadores y a la simplificación de la programación de las máquinas
de CNC.
DIFICULTADES EN LA INDUSTRIA
Entre los problemas industriales que enfrentan los países desarrollados se
encuentran los siguientes:
• Existe cada vez mayor exigencia en la precisión
• Los diseños son cada vez más complejos
• La diversidad de productos hace necesario la tendencia a estructuras de
producción más flexibles.
• Se tiende a incrementar los tiempos de inspección
• Los costos de fabricación de moldes es mayor y se hace necesario
minimizar errores.
• El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez más reducido
• La formación de instructores es cada vez más difícil, pues se hace necesario
personal cada vez más experimentado.
TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN.
Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se

deberá analizar cada situación a fin de decidir correctamente la solución más
adecuada.
Los tipos de automatización son:
➢ Control automático de procesos.

➢ El procesamiento electrónico de datos.
➢ La automatización fija.
➢ El control numérico computarizado
➢ La automatización flexible.
El control automático de procesos, se refiere usualmente al manejo de
procesos caracterizados de diversos tipos de cambios (generalmente químicos
y físicos); un ejemplo podría ser la refinación del petróleo.
El proceso electrónico de datos frecuentemente se relaciona con los
sistemas de información, centros de computo, etc. Sin embargo, en la
actualidad también se considera dentro de esto, la obtención, análisis y
registros de datos a través de interfaces y computadores.
La automatización fija es aquella asociada al empleo de sistemas lógicos tales
como: los sistemas de relevadores y compuertas lógicas; sin embargo, estos
sistemas se han flexibilizado al introducir algunos elementos de programación
como en el caso de los Controladores Lógicos Programables (PLC´s)
El control numérico computarizado este tipo de control se ha aplicado con
éxito a máquinas-herramientas CNC y poseen un mayor nivel de flexibilidad.
Pudiendo mencionar entre ellas a las siguientes:
Fresadoras
Tornos
Máquinas de electroerosión
Corte mediante flama
Corte por Laser
Trabajo en madera
Mecanizado hidrodinámico (Water-Jet)
La automatización flexible es más adecuada para un rango de producción

medio. Estos sistemas flexibles poseen características de la automatización fija
y de la automatización programada. Los sistemas flexibles suelen estar
constituidos por una serie de estaciones de trabajo interconectadas entre si
por sistemas de almacenamiento y manipulación de materiales, controlados
en su conjunto por una computadora.
Ventajas del CNC
• Mayor precisión y mejor calidad de productos.
• Mayor uniformidad en los productos producidos.
• Un operario puede operar varias máquinas a la vez.
• Fácil procesamiento de productos de apariencia complicada.
• Flexibilidad para el cambio en el diseño y en modelos en un tiempo corto.
• Fácil control de calidad.
• Reducción en costos de inventario, traslado y de fabricación en los modelos
y abrazaderas.
• Es posible satisfacer pedidos urgentes.
• No se requieren operadores con experiencia.
• Se reduce la fatiga del operador.
• Mayor seguridad en las labores.
• Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria.
• Fácil control de acuerdo con el programa de producción lo cual facilita la
competencia en el mercado.
• Fácil administración de la producción e inventario lo cual permite la
determinación de objetivos o políticas de la empresa.
• Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto.
Desventajas
• Alto costo de la maquinaria.
• Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
• Es necesario programar en forma correcta la selección de las herramientas
de corte y la secuencia de operación para un eficiente funcionamiento.
• Los costos de mantenimiento aumentan, ya que el sistema de control es
más complicado y surge la necesidad de entrenar al personal de servicio y
operación.
• Es necesario mantener un gran volumen de producción a fin de lograr una
mayor eficiencia de la capacidad instalada.
Aplicaciones
Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta para modelar metales, el
CNC se usa en la fabricación de muchos otros productos de ebanistería,
carpintería, etc. La aplicación de sistemas de CNC en las máquinas-
herramienta han hecho aumentar enormemente la producción, al tiempo que
ha hecho posible efectuar operaciones de conformado que era difícil de hacer
con máquinas convencionales, por ejemplo la realización de superficies
esféricas manteniendo un elevado grado de precisión dimensional.
Finalmente, el uso de CNC incide favorablemente en los costos de producción
al propiciar la baja de costos de fabricación de muchas máquinas,
manteniendo o mejorando su calidad.
Un programa es una lista secuencial de instrucciones de maquinado que
serán ejecutadas por la máquina de CNC.
A las instrucciones se les conoce como código de CNC, los cuales deben
contener toda la información requerida para lograr el maquinado de la pieza.
Bloques (líneas) Comandos
Movimientos o
Código CNC
Acciones
El lenguaje para elaborar los programa para equipos de CNC está compuesto
por una serie de letras y números, las cuales llamaremos palabras, donde una
cantidad determinada de ellas, formarán un bloque, y una serie sucesiva de
bloques completarán un programa.
Ejemplo:
PALABRAS
N003
G00 X12.5
Z-32.35
M08
BLOQUE
N003 G00 X12.5 Z-32.35 M08
PROGRAMA
N001 G28 X0. Z0.
N002 G90 G20 G18
N003 G00 X12.5 Z-32.35 M08
N004 G01 Z-50.62 F12.5
N005 G28 X0. Z0. M09
N006 M30
Algunos fabricantes de equipos de CNC identifican a las palabras de un

programa como direcciones.
Las literales y los valores numéricos corresponden a ordenes especificas,
entonces al ingresar el programa en la máquina, la computadora realiza un
análisis, y si es correcta, lo lleva a cabo, si no lo es, nos muestra una alarma en
el punto donde se encuentra el error y lo que lo provoca.
Cada movimiento o acción se realiza secuencialmente .
Cada bloque debe ser numerado y usualmente contiene un solo comando,
N5 G90 - Bloque # 5, unidades absolutas

N15 M03 S1250 - Prender husillo a 1250 rpm CW
N20 M05 - Apagar husillo
N25 M30 - Fin de programa
Fases de un programa
Inicio – contiene todas las instrucciones que preparan a la máquina para su
operación:
N5 G90 - Unidades absoluta

N10 T0202 - Cambio de herramienta
N11 M06 - Ejecución del cambio herramienta automáticamente
N15 M03 S1200 - Prender husillo a 1200 rpm CW
Remoción de material – contiene las velocidades y movimientos de corte,
circulares, lineales, movimientos rápidos, ciclos de corte, etc.
N20 G00 X1 Y1 - Movimiento rápido a (X1,Y1)

N25 Z0.125 - Movimiento rápido a Z0.125
N30 G01 Z0.125 F5 - Avance a Z -0.125 a 5 rpm
N35 G00 Z1 - Movimiento rápido a Z1
N40 X0 Y0 - Movimiento rápido a X0,Y0
Apagar el sistema – contiene todos los códigos G’s y M’s que desactivan
todas las opciones que fueron activadas en la fase de inicio. Funciones como
el refrigerante y la velocidad del husillo deberán ser desactivadas antes de
remover la pieza de la máquina.
N45 M05 - Apagar el husillo

N50 M30 - Fin del programa
Restricciones en los Bloques
- Deben contener únicamente un solo movimiento de herramienta
- Deben contener únicamente una velocidad de corte
- Deben contener únicamente una herramienta o velocidad de husillo
- El número de bloque debe ser secuencial.
Procedimiento de programación
Desarrollar un orden de operaciones
Planear las secuencias de principio a fin antes de escribir el programa
Hacer los cálculos necesarios (cálculo de coordenadas)

Indicar las coordenadas sobre el dibujo o utilizar hojas de coordenadas
Elegir la herramienta y velocidades de corte.
Asegurarse de las herramientas que se encuentran disponibles.
SIMBOLOGIA UTILIZADA
En programación se utilizan los siguientes símbolos para hacer indicación del

origen de referencia a un punto. Estos símbolos son los siguientes:
Símbolo de cero pieza
Utilizado para indicar el origen o punto de referencia en un sistema de

coordenadas cartesianas. Este punto es establecido por el programador en
cualquier zona del área de trabajo de la máquina de CNC, y le indica el lugar
en donde se ubica el origen de la forma programada.
Símbolo de cero máquina.
Indica el punto establecido por el

fabricante del CNC para el sistema
de coordenadas de la máquina.
Este punto es fijo y no se puede
modificar.
Estándares de Controladores
Existen diferencias entre los controladores que se encuentran en el mercado,

inclusive de un mismo fabricante debido a la variedad de modelos existentes.
Para entender el CNC es necesario conocer las diferencias y similitudes que
presentan los diferentes controladores, así como los estándares que utilizan
para su programación.
Normalmente se siguen dos estándares mundiales:
ISO 6983 (International Standarization Organization )
EIA RS274 (Electronic Industries Association)

NOMENCLATURA, SENTIDOS Y SIGNIFICADO DE LETRAS.
Los movimientos de los diferentes componentes en las máquinas
herramientas siguen un conjunto de normas, en cuanto a su nomenclatura y
sentido de movimiento.
De acuerdo al estándar RS-274-D de la EIA, el significado de las letras de un
programa es como se muestra a continuación.
Significado de las letras (códigos) dentro de un programa CNC
LETRA DESCRIPCIÓN O SIGNIFICADO
A Dimensión angular alrededor del eje X, medida en grados decimales
B Dimensión angular alrededor del eje Y, medida en grados decimales
C Dimensión angular alrededor del eje Z, medida en grados decimales.
D Dimensión angular alrededor de un eje especial, o avance terciario, o
función de selección de compensación para herramienta
E Dimensión angular alrededor de un eje especial, o avance secundario
F Avance
G Función preparatoria
H Libre o compensación de la herramienta
I Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje X
J Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje Y
K Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje Z
P Tercer movimiento paralelo al eje X ó tercer movimiento rápido.
Q Tercer movimiento paralelo al eje Y o segundo movimiento rápido
R Segundo movimiento paralelo al eje Y o primer movimiento rápido ó radio
S Velocidad del husillo
T Selección de la herramienta
U Segundo movimiento paralelo al eje X
V Segundo movimiento paralelo al eje Y
W Segundo movimiento paralelo al eje Z
X Primer movimiento
Y Segundo movimiento
Z Tercer Movimiento
L Libre
M Función miscelánea o auxiliar
N Número de secuencia
O Número de secuencia para segundo encabezado solamente
G Función preparatoria
H Libre o compensación de la herramienta
I Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje X
J Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje Y
K Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje Z
Programación en el control numérico
Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la programación
automática.
Programación manual
En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de
razonamientos y cálculos que realiza un operario. El programa de mecanizado
comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la
mecanización de la pieza.
Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del
mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar
su búsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado por el intérprete
de órdenes. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las
funciones geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas del
mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias
instrucciones.
El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo
anárquico de los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo
particular. Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los códigos de
programación como condición indispensable para que un mismo programa
pudiera servir para diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo.
Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y
66025 son, entre otros, los siguientes:
• N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta
dirección va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el
caso del formato N03, el número máximo de bloques que pueden
programarse es 1000 (N000 hasta N999). • X, Y, Z: son las direcciones
correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina herramienta
(Y planos cartesianos). Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o
relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la última cota
respectivamente y es enteramente opcional su uso.
• G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan
para informar al control de las características de las funciones de mecanizado,
como por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta,
parada temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc.
La función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar
hasta 100 funciones preparatorias diferentes.
NOTAS:
Todas las literales de control se escriben en mayúscula.
Después de cada literal se le colocaran valores numéricos, entonces tendrán

un significado especifico en un programa. ( ) PARÉNTESIS
Si se desea que aparezca visualizado algún comentario aclaratorio o de

referencia, este deberá estar escrito en el programa, entre paréntesis.
El máximo número de caracteres, que pueden escribirse para un comentario,

es de 43, incluidos los paréntesis.
El comentario deberá estar escrito al final del bloque.

Ejemplo:
N4 G00 X12.7 M08 (COMENTARIO).
/ Diagonal [ESLASCH]
Se coloca al principio de un bloque de programación, el cual se requiere omitir

durante el programa, para esto, necesita ser activado el botón BDT (BLOCK
DELETE) en el tablero del CNC.
ON = Lee las diagonal. No ejecuta el bloque. OFF = No lee la diagonal. Ejecuta

el bloque.
Este se utiliza para que un programa cuente por ejemplo; con un paro
opcional de trabajo, como por ejemplo en una operación de medición,
montaje de herramienta, etc., en un punto intermedio del mismo. El
programa continua su ejecución a partir del bloque que tenga la /,
presionando el botón ST (START).
% SIGNO DE PORCENTAJE
Usado para la transferencia de un programa de CNC, desde una computadora

externa.
Este signo debe de aparecer al principio y al final del programa si se pretende

enviarse por cable. Se interpreta como inicio y final de un programa que sirve
para abrir y cerrar respectivamente el canal de transferencia entre una Pc y el
CNC.
; PUNTO Y COMA EOB (END O BLOCK) FINAL DE BLOQUE
Usado para indicar el final de un bloque cuando se edita un programa en el

CNC
Programación automática
En este caso, los cálculos los realiza un computador, a partir de datos

suministrados por el programador dando como resultado el programa de la
pieza en un lenguaje de intercambio llamado APT que posteriormente será
traducido mediante un post-procesador al lenguaje máquina adecuado para
cada control por Computadora. En realidad se deberían estandarizar los
lenguajes de programación debido a que sería más útil poder desarrollar al
máximo las potencialidades de los CNC.
Flujo del procedimiento de CNC
Dibujo Selección de velocidades

Avances de herramienta
Profundidad de corte, etc.
Máquina
Programa CNC
Herramienta
Verificar el programa en un
Secuencia de corte simulador o en la máquina.
Cálculo de coordenadas Modificaciones finales

Ejecución del
programa
Principio de funcionamiento
Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán
el movimiento de la herramienta de corte. El sistema se basa en el control de
los movimientos de la herramienta de trabajo con relación a los ejes de
coordenadas de la máquina, usando un programa informático ejecutado por
un ordenador.
En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta
en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos
longitudinales del carro y el eje de las Z para los desplazamientos
transversales de la torre.
En el caso de las fresadoras se controlan también los desplazamientos
verticales, que corresponden al eje Y. Para ello se incorporan servomotores en
los mecanismos de desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los
tornos, y en la mesa en el caso de la fresadora; dependiendo de la capacidad
de la máquina, esto puede no ser limitado únicamente a tres ejes.
EJES Y MOVIMIENTOS
El torno y centro de maquinados de control numérico, tienen similitudes en su
operación y en los códigos que se manejan dentro del programa de Control
Numérico que se les suministre.
Las instrucciones del programa de control numérico que mueven la
herramienta, tienen una relación directa con el tipo de movimiento y el eje o
ejes en los cuales se lleva a cabo.
EJES.
Un centro de maquinado posee tres ejes: X, Y o Z como se muestra en la
figura.
Figura - Ejes que se utilizan en un centro de maquinado.

El torno cuenta con dos ejes de movimiento: X y Z como se ilustra en la figura .
Figura .- Ejes que se utilizan en el torno.

MOVIMIENTOS
Se dice que un movimiento libre de la herramienta sin que ésta tenga contacto
alguno con la pieza es un movimiento en vacío, y si se desea que éste se
ejecute a la máxima velocidad permisible por la máquina, entonces se codifica
con la instrucción G00, conociéndose también como interpolación lineal en
vacío, ya que los movimientos con este código siempre se realizan en línea
recta.
Por otra parte, cuando la herramienta está en contacto con la pieza, se
prefiere un movimiento con una velocidad de avance específica. Si el
movimiento se realiza en línea recta, se codifica con la instrucción G01,
conociéndose como interpolación lineal con corte, como se muestra en la
figura.
Figura- Interpolación lineal en vacío e interpolación lineal con corte en el

torno.
Pero si el movimiento es circular, entonces se codifica con G02 ( a favor de las
manecillas del reloj) o con G03 (en contra de las manecillas del reloj) y se le
llama interpolación circular como se muestra en la figura.
Figura - Movimientos de interpolación circular.

Video I, Movimiento Circular
https://www.youtube.com/watch?v=cXTbClStYwQ
Los ejes de movimiento principales se designan con las letras X, Y, Z.
Los códigos G00 y G01 se asocian a uno o varios valores de coordenadas X, Y ó
Z según sea el caso.
La instrucción G01 requiere la especificación del valor de avance, el cual se
proporciona en el proceso de torneado en unidades de distancia por vuelta,
ya sea en mm/rev o pulg/rev.
Por ejemplo: G01 X30.0 Z-10.0 F0.2 (el avance es de 0.2 mm/rev)
Para el proceso de fresado, el avance se proporciona normalmente en

unidades de distancia por tiempo, ya sea en mm/min o pulg/min.
Por ejemplo: G01 X10.1 Y12.0 Z-5.0 F100.0 (el avance es de 100 mm/minuto)
TIPOS DE COORDENADAS
Para definir la forma de una pieza para un centro de torneado de CNC, se
realiza mediante puntos en el sistema de coordenadas cartesianas. Para esto
sabemos que para establecer la ubicación de un punto en un plano
cartesiano, se especifica de acuerdo a otro punto llamado origen, y un punto
que toma como referencia al origen puede ser absoluto o relativo
(incremental) a este o a otro.
Para elaborar programas de CNC se utilizaran estos sistemas de localización de
puntos para definir el contorno de una pieza.
La letra “U” se usa para especificar una coordenada incremental en el eje “X”,
de igual forma la letra “W” se utiliza para el eje “Z”.
Existen dos tipos fundamentales de coordenadas programables en un control
Fanuc:
Coordenadas absolutas (G90).
Coordenadas relativas (G91).
Con la programación absoluta se indica al CNC el punto final de la
trayectoria, mientras que empleando la programación incremental se
programa la distancia que se debe desplazar la herramienta respecto del
último punto conseguido.
Así mismos estas se dividen en:
Coordenadas cartesianas
Coordenadas polares
Ejemplo de coordenadas
Absoluta Incremental
.p2
.p1 P1 X3 Y2 X3 Y2
P2 X-2 Y3 X-5 Y1
P3 X-4 Y-5 X-2 Y-8
. p3
FUNCIONES MISCELÁNEAS Y CÓDIGOS G.
El programa de control numérico puede generarse mediante alguna de las

alternativas siguientes: El operador puede dar entrada a los códigos a través
del panel de control de la máquina. El controlador puede estar equipado con
la alternativa de diálogo interactivo, lo cual facilita su codificación, o bien
puede “teclearse” directamente letra por letra y número por número. El
programa puede ser “tecleado” en una computadora y guardarse en formato
de texto plano (código ASCII), para transmitirlo posteriormente a través del
puerto serial de la computadora al puerto serial de la máquina-herramienta a
través de un cable. El dibujo de la pieza se procesa en un paquete de CAM
para generar el código de control numérico y transmitirse posteriormente a la
máquina herramienta.
Cualquiera que sea el método, generalmente el programa contiene
instrucciones estandarizadas por la EIA e ISO, estas instrucciones se agrupan
en códigos “G” o funciones preparatorias y en códigos “M” ó misceláneas.
El programa que se genera, es procesado por el controlador de la máquina
herramienta y traducido a los movimientos y acciones de la que dispone la
máquina.
La función preparatoria consiste de una letra y un par de dígitos asociados a
ésta y se encuentra generalmente al inicio del renglón (bloque) de código y
prepara al controlador para aceptar o interpretar de una cierta manera las
instrucciones que le siguen. Las funciones preparatorias se relacionan con
acciones que están en coordinación directa con el corte en la máquina-
herramienta y la mayoría de ellas están definidas en el estándar RS-274-D de
la EIA.
Las funciones misceláneas se desempeñan tradicionalmente como un
interruptor de encendido/apagado para actividades periféricas relacionadas al
corte. Estas funciones son diferentes de máquina a máquina y cada fabricante
puede hacer uso de ellas como mejor le convenga.
Código “G”
El significado de la literal “G” en CNC, se usa para detallar el tipo de
movimiento u operación a ejecutarse en el bloque que incluye el código G,
Antes de tratar el significado y el uso de los códigos "G", es conveniente
conocer algunas reglas para su uso:
1).- Los códigos “G” son clasificados por grupos, y cada grupo de códigos
tendrá un numero determinado donde cada uno de ellos es una instrucción
especifica.
2).- Un código “G” del mismo grupo reemplaza a otro del mismo grupo, la
regla universal en programación, códigos “G” del mismo conjunto no se
pueden usar en el mismo bloque, pues estos se cancelan entre sí.
3).- Hay códigos modales, esto significa que permanecen activos hasta que
otro código del mismo grupo lo remplace.
4).- Hay códigos no-modales que solo son efectivos en la línea de
programación e inmediatamente son olvidados por el control.
Estas reglas gobiernan el uso de los códigos “G” en programación. El

concepto de agrupación de códigos y las reglas aplicables deberán recordarse
si vamos a programar eficientemente un CNC. A continuación se enlistan
estos.
Comandos “G” para el control de maquinado.
G00.- Avance lineal del cortador a velocidad alta, para posicionar o sin aplicar
corte.
G01.- Avance lineal del cortador a velocidad programada, para aplicar corte.
G02.- Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj, a
velocidad programada.
G03.- Avance circular del cortador en sentido opuesto a las manecillas del
reloj a una velocidad programada.
G04.- Pausa, acompañada de una letra X, se detiene la herramienta un
determinado tiempo, por ejemplo: G04 X4, la pausa durará 4 segundos.
G17.- Selección del plano XY.
G18.- Selección del plano ZX.
G19.- Selección del plano YZ.
G20.- Entrada de valores en pulgadas.
G21.- Entrada de valores en milímetros.
G28.- Regreso al punto cero de la máquina (HOME).
G40.- Cancela compensación radial del cortador.
G41.- Compensación a la izquierda del cortador.
G42.- Compensación a la derecha del cortador.
G43.- Compensación longitudinal.
G49.- Cancela compensación longitudinal del cortador.
G81.- Ciclo de taladrado para perforación de agujero pasante. El agujero
atraviesa la pieza en un solo movimiento a una velocidad determinada de
avance.
G82.- Ciclo de taladrado para perforación de agujero ciego. El agujero no
atraviesa la pieza, en su punto final de taladrado debe tener una pausa para
remover el material sobrante y se determina con la letra “P” con un tiempo
en milisegundos.
G83.- Ciclo de taladrado para perforación de agujero profundo. En este
agujero por ser para una perforación de toda una pieza de más espesor, se
debe llevar a cabo por incrementos, los cuales se determinan con la letra “Q”
con un valor determinado, el cortador avanzará con ese valor hasta perforar a
toda la pieza.
G80.- Cancela los ciclos G81, G82 y G83.
G90.- Comando para hacer uso de coordenadas absolutas.
G91.- Comando para hacer uso de coordenadas relativas.
G92.- Programación del punto cero absoluto, o cero de pieza.
G94.- Avance programado sobre unidad de tiempo (mm/min ó pulg/min).
G95.- Avance programado sobre velocidad angular (mm/rev ó pulg/rev).
G98.- Retorno a un punto inicial correspondiente a un ciclo determinado.
G99.- Retorno al punto de retroceso de un ciclo determinado.
CÓDIGOS M PARA EL CENTRO DE MAQUINADO.
Se utilizan para programar las funciones especiales de la máquina y son las
siguientes:
M00.- Paro del programa
M01.- Paro opcional
M02.- Fin del programa
M03.- Giro del husillo en sentido de las manecillas del reloj
M04.- Giro del husillo en sentido contrario de las manecillas del reloj
M05.- Paro del husillo
M06.- Cambio programado de la herramienta
M08.- Activa el refrigerante
M09.- Apaga el refrigerante
M10.- Abre la prensa de trabajo
M11.- Cierre de la prensa de trabajo
M29.- Control de la máquina por medio de una computadora. Final del
programa.
M30.- Fin del programa y regreso al inicio del mismo.
M38.- Abrir la puerta.
M39.- Cierra la puerta
M63.- Se activa una señal de salida (enviada de la fresadora al robot
(manipulador) para que el robot pueda actuar.
M65.- Desactiva la señal de salida para que el robot se retire.
M66.- Comando que ordena una señal de espera activada por el manipulador
(enviada del robot a la fresadora), cuando esta efectuando una operación.
M76.- Comando que ordena una señal de espera desactivada por el robot,
cuando la operación termino y la fresadora continúe con su trabajo.
M98.- Comando que ordena la llamada a un subprograma.
M99.- Con este comando también se ordena el fin del programa, regresando al
inicio del mismo y haciendo que el ciclo se cumpla cuantas veces sea
necesario.
CÓDIGOS “G” PARA CENTROS DE TORNEADO
No. DESCRIPCIÓN GRUPO CONDICION
G00* Marcha rápida. 01 M

G01 Interpelación lineal con avance controlado. 01 M
G02 Interpolación circular en sentido Horario. 01 M
G03 Interpolación circular en sentido Anti horario. 01 M
G04 Asigna tiempo en segundos (temporizador). 00

G17 Selección del plano de trabajo X Y. 02 M
G18* Selección del plano de trabajo Z X. 02 M
G19 Selección del plano de trabajo Y Z. 02 M
G20 Sistema de programación en pulgadas. 05 M

G21 Sistema de programación en milímetros. 05 M
No. DESCRIPCIÓN GRUPO CONDICION
G22* Encendido del chequeo de recorrido. 04 M

G23 Apagado del chequeo de recorrido. 04 M
G25* Cancelar detección de fluctuación de la velocidad
del husillo. 08 M
G26 Llamada de la detección de fluctuación del husillo. 08 M
G27 Verificación del retorno al punto de referencia. 00
G28 Regreso al punto de referencia de la máquina. 00
G29 Retorno desde el punto de referencia. 00
G33 Ciclo de roscado sencillo. 01
G34 Roscado de paso variable 01
G36 Compensación automática de la herramienta en el eje X. 00
G37 Compensación automática de la herramienta en el eje Z. 00
G40* Anulación de compensación del radio para G41 y G42. 07 M
G41 Compensación del radio del inserto a la izquierda. 07 M
G42 Compensación del radio del inserto a la derecha. 07 M
G50 Determinación de la velocidad máxima del husillo. 00
G54* Selección del sistema de coordenadas 1 12 M
G55 Selección del sistema de coordenadas 2 12


G70 Ciclo de acabado para G71, G72 y G73. 00

G71 Ciclo de desbaste para interior y exterior. 00
G72 Ciclo de desbaste para refrentado.
G73 Ciclo de desbaste para piezas de forma. 00
G74 Ciclo de ranurado frontal y barrenado. 00
G75 Ciclo de ranurado para exterior e interior y tronzado. 00
G76 Ciclo de roscado de pasadas múltiples. 00
G80* Cancelación de los ciclos G81, G82, G83, G84, G85. 09 M
G81 Ciclo de barrenado. 09 M
G82 Ciclo de barrenado con tiempo de espera. 09 M
G83 Ciclo de barrenado con incrementos en el eje Z 09 M
G84 Ciclo de machuelado a derechas. 09 M
G85 Ciclo de mandrinado entra con avance y sale con rápido. 09 M
G86 Ciclo de mandrinado con paro de husillo. 09 M
G90 Programación en absoluto. 01 M
G91 Programación en incremental. 01 M
G92 Ciclo de roscado con retracción. 01
G94 Ciclo de refrentado. 01
G96 Velocidad superficial constante. 02 M
G97* Revoluciones por minuto. 02 M
G98 Avance en mm/min. ó pulg./min. 05 M
G99* Avance en mm/rev. ó pulg./rev. 05 M
NOTAS:
1.- Los códigos marcados con “M” son modales esto significa que la funciones
“G” una vez programadas permanecen activas mientras no sean anuladas
mediante otro código “G” del mismo grupo o mediante un M30, PARO DE
EMERGENCIA o RESET.
2.- Las funciones "G" con * son las que asume el control en el momento del
encendido, o después de M30, PARO DE EMERGENCIA o RESET.
3.- Pueden indicarse varios códigos "G" en el mismo bloque siempre que
pertenezcan a grupos diferentes.
4.- Los códigos "G" del grupo 00 no son modales y únicamente son efectivos
en la línea donde se programan sin afectar a los bloques subsecuentes.
5.- Los otros grupos son de modalidad y al especificar un código del grupo se
cancela el código anterior correspondiente de ese mismo grupo.
6.- Si se programa un código que no esté en la tabla anterior aparecerá en la

pantalla la alarma No. 010.
7.- Se puede programar más de un código "G" en un solo bloque para

especificar todas las condiciones del montaje en una operación siempre y
cundo no pertenezcan al mismo grupo.
8.- Si en un mismo bloque se programan varios códigos "G" del mismo grupo
se hace efectivo el ultimo en aparecer.
CÓDIGOS "M" O MISCELÁNEOS PARA CENTROS DE TORNEADO
Los códigos misceláneos nos sirven para preparar el funcionamiento del

equipo de CNC. Estos códigos son los encargados de “accionar los
interruptores” para el paro o puesta en marcha de funciones
complementarias en un proceso de mecanizado, como pueden ser: Encendido
y apagado del extractor de rebabas y de la bomba de soluble, además de
condicionar la lectura de un programa para su ejecución. Al igual que el
código “G” no mantienen una consecutividad uniforme por tratarse de
códigos normalizados para una máquina en específico, por lo tanto no todos
ellos están presentes en la computadora de la máquina, esto significa que
accionan solamente las funciones que son posibles de realizar en el equipo de
CNC.
No. Descripción Condición
M00 Parada de programa S
M01 Paro opcional S
M02 Fin de programa (EIA/ISO) S
M03 Marcha husillo, giro a derechas (CW) S
M04 Marcha husillo, giro a izquierdas (CCW) S
M05 Paro de husillo S
M06 Cambio de herramienta (si cuenta con torreta revolver) S
M08 Encender refrigerante S
M09 Apagar refrigerante S
M10 Cerrar mordazas S
M11 Abrir mordazas S
M12 Salir Contrapunto S
M13 Entrar Contrapunto S
M15* Desbloqueo torreta S
M16* Bloqueo torreta S
M17 Cierre automático puerta S
M18 Apertura automática puerta O
M19 Parada orientada del husillo O
M20 Cancelación parada orientada del husillo O
M21 Anulación seguro cierre puertas (Bypass on) S
M22 Conexión seguro cierre puertas (Bypass off) S
M23 Activación achaflanado esquinas O
M24 Anulación achaflanado esquinas O
M27 Recogedor de piezas atrás O
M28 Recogedor de piezas extendido O
M29 Recogedor atrás, de inicio B.F. O
M30 Final de programa y reinicio (rebobinado) S
M31 Anulación cierre plato (Bypass ON) S
M32 Cierre del plato normal (Bypass OFF) S
M40 Cambio de gamas en neutral S
M41 Gama baja S
M42 Gama alta S
M51 Anular detección de errores S
* Funciones a utilizar sólo en mantenimiento
S = Standard
O = Opcional
OBSERVACIONES:
Sólo puede usarse un código “M” por línea.
Si en un bloque se programan varios códigos M únicamente será efectivo el
último en aparecer.
NOTA:
El código “M” será el último código que se ejecutará, sin importar donde se
encuentre en la línea donde aparezca.
CÓDIGO S.
Se usa este código para programar la velocidad del husillo en la fresadora o

la velocidad de la pieza en el torno, por ejemplo:
S1250 indica que la velocidad del husillo o pieza es de 1250 r.p.m
CÓDIGO F
Programa la velocidad de avance de la pieza en el caso de la fresadora, o la
velocidad de la herramienta en el caso del torno. Dependiendo del sistema de
unidades utilizado, la velocidad de avance será:
mm/min ó pulg/min.
CÓDIGO T
Designa el número de herramienta en un carrusel, esto es, la herramienta se
coloca en una posición en particular y se puede llamar cuando sea necesario.
Cuando se usa conjuntamente con el código M06 se activa el cambio de
herramienta, por ejemplo:
M06 T01
SISTEMAS CAM PARA PROGRAMACIÓN AUTOMÁTICA
Los sistemas de fabricación asistida tienen por objetivo, básicamente,
proporcionar una serie de herramientas que permitan fabricar la pieza
diseñada.
Actualmente, el CAM se conoce fundamentalmente como sistema de
programación de máquinas CNC. Sin embargo, debe precisarse que el CAM es
un concepto mucho más amplio, que incluye la programación de robots, de
máquinas de medición por coordenadas, simulación de procesos de
fabricación, planificación de procesos, etc.
La primera y más importante aplicación del CAM es la programación de
máquinas CNC, o sea, la generación de programas fuera de las mismas. Ello
permite realizar los programas sin interrumpir la máquina, además de poder
simular la ejecución de los mismos en el ordenador, evitando así los posibles
errores y colisiones, aumentando el rendimiento de la máquina y la calidad de
las piezas mecanizadas.
Los sistemas CAM pueden utilizarse para diferentes tecnologías que,
normalmente están disponibles por módulos: fresado, torneado,
electroerosión, punzonado, corte por LASER, oxicorte, etc.
Una de las aplicaciones más extendidas es la programación automática de
operaciones de fresado. Ello es especialmente interesante cuando la pieza a
mecanizar es compleja, es decir, que es difícil ser programada
"manualmente".
Durante el proceso de desarrollo de un producto, es muy frecuente que se
fabriquen maquetas ó prototipos para la aprobación de estilo. Si estas
maquetas se manufacturan mediante CAM en base a un modelo CAD, la pieza
final será idéntica a la maqueta aprobada.
En este caso, se utiliza el modelo CAD para generar las trayectorias de la
herramienta que constituirán el programa CNC, obteniéndose , una vez
mecanizada, una pieza idéntica al modelo diseñado mediante CAD. Un
conjunto de ordenes que siguen una secuencia lógica constituyen un
programa de maquinado. Dándole las ordenes ó instrucciones adecuadas a la
máquina, ésta es capaz de maquinar una simple ranura, una cavidad irregular,
la cara de una persona en alto relieve o bajorrelieve, un grabado artístico, un
molde de inyección de una cuchara o una botella, lo que se quiera.
Hasta hace unos pocos años, hacer un programa de maquinado era muy difícil
y tedioso, pues había que planear e indicarle manualmente a la máquina cada
uno de los movimientos que tenía que hacer. Era un proceso que podía durar
horas, días, aún semanas, de todas maneras se obtenía un ahorro tanto de
tiempo como de dinero comparado con los métodos tradicionales.
Hoy en día se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de
maquinado de forma automática. En el sistema CAD (diseño asistido por
computadora), la pieza que se desea maquinar se diseña en la computadora
con herramientas de dibujo y modelado en sólido.
Posteriormente, el sistema CAM toma la información del diseño y genera la
trayectoria de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza
deseada; a partir de esta ruta de corte se crea automáticamente el programa
de maquinado, el cual puede introducirse a la máquina mediante un disco o
enviado electrónicamente.
MASTERCAM
es un paquete computacional de apoyo a la generación de programas de

control numérico, permitiendo la generación de geometrías y trayectorias de
herramientas en dos y tres dimensiones y ofreciendo soluciones para
torneado, fresado, electroerosión por alambre y diseño en tres dimensiones.
MASTERCAM MILL es el módulo de fresado y está estructurado
en 4 módulos:
MasterCam MillLevel1
MasterCam Mill Level2
MasterCam Mill Level3
MasterCam Mill Multiaxis
Cada nivel ofrece más opciones para el generado de rutas de fresado, siendo
el nivel 3 el que más funciones tiene. MASTERCAM tiene herramientas de
dibujo en dos y tres dimensiones.
En operaciones CNC de piezas cilíndricas y de torno se tiene desde desbaste y
acabado, hasta ranurado y roscado, para operaciones de madera con router es
MasterCam Router, para la programación CAD/CAM de eletroerosionadoras
de corte por alambre el modulo es MasterCam Wire y para operaciones de
grabados 3D para joyería y leyendas se tiene MasterCam Art y el MasterCam
Blade Expert para alabes en turbinas.
Mastercam también ofrece una solución de maquinado para SolidWorks
llamada MasterCam for SolidWorks que incluye mecanizado de alta velocidad
(HSM).
Video II, Programación ejemplo
https://www.youtube.com/watch?v=R3Ne9Zdi1hc&t=161s
Los siguientes tutoriales explicarán con más detalles la
programación de una máquina CNC
Video I
https://www.youtube.com/watch?v=kSqZkMeRM2g
Video II
https://www.youtube.com/watch?v=2e_5-A_kg2A
Video III
https://www.youtube.com/watch?v=41t2KT8v8I8
Video IV
https://www.youtube.com/watch?v=cCoKkY4fvu4&t=616s
Preguntas

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Programación Máquina CNC

Programación Máquina CNC

Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se

Los tipos de automatización son:

➢ Control automático de procesos.

La automatización flexible es más adecuada para un rango de producción

Bloques (líneas) Comandos

Algunos fabricantes de equipos de CNC identifican a las palabras de un

N5 G90 - Bloque # 5, unidades absolutas

N5 G90 - Unidades absoluta

N20 G00 X1 Y1 - Movimiento rápido a (X1,Y1)

N45 M05 - Apagar el husillo

Hacer los cálculos necesarios (cálculo de coordenadas)

En programación se utilizan los siguientes símbolos para hacer indicación del

Símbolo de cero pieza

Utilizado para indicar el origen o punto de referencia en un sistema de

Indica el punto establecido por el

Existen diferencias entre los controladores que se encuentran en el mercado,

Normalmente se siguen dos estándares mundiales:

ISO 6983 (International Standarization Organization )

EIA RS274 (Electronic Industries Association)

Después de cada literal se le colocaran valores numéricos, entonces tendrán

Si se desea que aparezca visualizado algún comentario aclaratorio o de

El máximo número de caracteres, que pueden escribirse para un comentario,

El comentario deberá estar escrito al final del bloque.

Se coloca al principio de un bloque de programación, el cual se requiere omitir

ON = Lee las diagonal. No ejecuta el bloque. OFF = No lee la diagonal. Ejecuta

Usado para la transferencia de un programa de CNC, desde una computadora

Este signo debe de aparecer al principio y al final del programa si se pretende

; PUNTO Y COMA EOB (END O BLOCK) FINAL DE BLOQUE

Usado para indicar el final de un bloque cuando se edita un programa en el

En este caso, los cálculos los realiza un computador, a partir de datos

Dibujo Selección de velocidades

Cálculo de coordenadas Modificaciones finales

Figura - Ejes que se utilizan en un centro de maquinado.

Figura .- Ejes que se utilizan en el torno.

Figura- Interpolación lineal en vacío e interpolación lineal con corte en el

Figura - Movimientos de interpolación circular.

Para el proceso de fresado, el avance se proporciona normalmente en

El programa de control numérico puede generarse mediante alguna de las

Estas reglas gobiernan el uso de los códigos “G” en programación. El

No. DESCRIPCIÓN GRUPO CONDICION

G00* Marcha rápida. 01 M

G04 Asigna tiempo en segundos (temporizador). 00

G20 Sistema de programación en pulgadas. 05 M

G22* Encendido del chequeo de recorrido. 04 M

G54* Selección del sistema de coordenadas 1 12 M

G55 Selección del sistema de coordenadas 2 12

G55 Selección del sistema de coordenadas 4 12

G70 Ciclo de acabado para G71, G72 y G73. 00

6.- Si se programa un código que no esté en la tabla anterior aparecerá en la

7.- Se puede programar más de un código "G" en un solo bloque para

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