Expo 1. Prieto Berrospi - Pucuhuaranga Machacuay - Quesada Espinoza

“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”
Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera y Metalúrgica
“Tunnel Boring Machine”
Curso: Túneles y Movimiento de materiales
Sección: “R”
Profesor: Elvis William Valencia
Integrantes:
● Prieto Berrospi, Militza Jamily 20181133B
● Pucuhuaranga Machacuay Jhaider Jhon 20182112I
● Quesada Espinoza Bryan Antony 20181069B

Año: 2021
Contenido
RESUMEN 4
ABSTRACT 5
I. INTRODUCCIÓN 6
II. OBJETIVOS 7
Objetivos Generales 7
Objetivos Específicos 7
III. MARCO TEÓRICO 8
IV. TIPOS DE TBM. 17
TBM ABIERTO O TOPO (OPEN TBM) 17
Ventajas del TBM abierto 19
Desventajas del TBM abierto 20
TUNELADORA ESCUDO SIMPLE (SINGLE SHIELD) 20
Ventajas de la Tuneladora Escudo Simple 22
Desventajas de la Tuneladora de Escudo Simple 23
TUNELADORA ESCUDO DOBLE (DOUBLE SHIELD) 23
Ventajas de la Tuneladora Escudo Doble 25
Desventajas de la Tuneladora de Escudo Doble 26
Elementos característicos de las TBM 26
REVESTIMIENTO CONVENCIONAL vs DOVELAS PREFABRICADAS 29
INF2.Tunnel Boring Machine Página | 2

APLICACIONES 43
Tuneleria 43
Minería 45
Obras de Ingeniería construidas con TBM 46
CONCLUSIONES 47
BIBLIOGRAFÍA 49

RESUMEN
Este informe detalla las principales características de un Tunnel Boring Machine así como
su desarrollo y los cambios a los que estuvo sometido para poder mejorar su rendimiento en
diferentes áreas y de esta manera hacer más óptima las construcciones, también se investigó
profundamente con respecto a su funcionamiento, de igual manera para las restricciones que
se deben tener en cuenta para el funcionamiento adecuado de esta máquina, siendo muy
crucial la economía en toda obra de ingeniería también se investigó el impacto que pueda
tener esta máquina en las nuevas obras que se están ejecutando día a día de tal manera que se
pueda diferenciar las ventajas y desventajas que conllevan el uso de este tipo de máquinas.
Así mismo se pudo investigar acerca de los componentes más comunes para hacer posible el
diseño de una tuneladora TBM, también se añadió los modelos más comunes del Tunnel
Boring Machine y las diferentes restricciones que tiene cada una de estas, siendo estas
restricciones establecidas según un estudio geomecánico previo. Para finalizar se menciona
los campos más comunes en los que se usa esta máquina y algunas obras significativas en este
país.

ABSTRACT
This report details the main characteristics of a Tunnel Boring Machine as well as its
development and the changes it was subjected in order to improve its performance in
different areas and in this way make constructions more optimal, it was also deeply
investigated regarding its operation In the same way, for the restrictions that must be taken
into account for the proper operation of this machine, the economy being very crucial in all
engineering work, the impact that this machine may have on the new works that are being
executed day was also investigated in such a way that the advantages and disadvantages of the
use of this type of machine can be differentiated. Likewise, it was possible to investigate the
most common components to make the design of a TBM. Also, the most common models of
the Tunnel Boring Machine were also added and the different restrictions that each one of
these, these restrictions being established according to a study previous geomechanical.
Finally, the most common fields in which this machine is used and some significant works in
this country are mentioned.

I. INTRODUCCIÓN
Desde tiempos antiguos, la civilización siempre ha optado por la construcción de obras
mediante diversos métodos, siendo algunos más importantes y beneficiosos que otros.
En este informe detallaremos las características más importantes del Tunnel Boring
Machine (TBM), así como su funcionamiento y la realización de algunas obras de ingeniería.
Siendo esta una importante investigación para nuestro desarrollo profesional se trató de
explicar de la manera más concisa posible los procesos involucrados que se toman en cuenta
para las obras de ingeniería de tal magnitud.

II. OBJETIVOS
Objetivos Generales
❖ Entender el funcionamiento y profundizar más con respecto al desarrollo del Tunnel
Boring Machine.
❖ Conocer las diferentes áreas laborales donde se puede utilizar el Tunnel Boring
Machine.
Objetivos Específicos
❖ Entender las diferentes situaciones en que puede utilizarse el Tunnel Boring Machine
y las implicaciones que esta lleva

III. MARCO TEÓRICO
1. TBM EN LA EXCAVACIÓN Y CONSTRUCCIÓN DE TÚNELES
Una tuneladora, T.B.M. (del inglés Tunnel Boring Machine), es una máquina capaz de
excavar el frente del túnel a sección completa mediante la acción combinada de compresión
(fracturar la roca) y rotación (excavar la roca), esta combinación es realizada por una cabeza
provista de herramientas de corte (cutter head), convenientemente distribuidas en su
superficie frontal.
Se caracteriza por excavar y a la vez colocar sostenimiento y revestimiento si este es
necesario. Las tuneladoras admiten en general una amplia gama de material a excavar desde
las arenas hasta las rocas más duras, su diámetro puede variar desde un metro hasta 19.25m.
Las "TBMs" inicialmente estuvieron orientadas de manera principal a la excavación de
túneles de uso civil como el Eurotunel (50,45 Km), Túnel Lotschberg (33,7 Km), Túnel
Guadarrama (38Km), entre otros.
Una de las tuneladoras más grandes construidas fue la TBM HP 471-316 comúnmente
llamado "Big Becky" usada para el túnel de Central hidroeléctrica en el río Niágara en
Ontario - Canadá de 14.4m de diámetro excavando en macizos rocosos duros en una longitud
de 10.2km, a 140m bajo la ciudad de Niagara (fabricado por Robbins-2006).
82m long
3,800tons
8,400Kw
600m por hora
(a) (b)
Figura 01: (a) TBM de mayor diámetro hasta el momento 19.25m para suelos de arenas y arcillas; (b) TBM
a utilizar en la construcción de la línea 2 del metro de Lima.

En el Perú, se han aplicado para la excavación de túneles de aducción y trasvase, siendo
estos casos los túneles de los proyectos hidroeléctricos de Carhuaquero (Chiclayo, 1981),
Chimay (Junín, 1999), ampliación del túnel de aducción de Machu Picchu (Cuzco, 2000),
Yuncán (Paseo, 2000-2004), y en el proyecto trasvase Olmos (Lambayeque, 2007-2011), la
construcción de la línea 2 del metro de Lima con TBM, la que excavó y construyó 35 Km a
casi 30 m debajo de la ciudad.
1.1 DESARROLLO HISTÓRICO DE LAS TBM
✔ El primer intento de mecanizar la construcción de túneles fue exitosamente llevado
a cabo en El Támesis del Reino Unido en 1825 por Sir Marc lsambard Brunei, sin
embargo, sólo era una máquina para armar las paredes del túnel y no para cavar el
túnel en sí.
✔ La primera máquina perforadora que se construyó fue en 1845, "La Mountain
Slicer'' (rebanadora de montañas) de Henri-Joseph Maus mandada a hacer por el
Rey de Cerdeña para cavar el túnel ferroviario Fréjus entre Francia e Italia a través
de los Alpes, el túnel fue completado 10 años después con taladros neumáticos.
✔ El primer TBM se fabricó en USA por Jhon Wilson en 1856, probada sin éxito en
el túnel ferroviario de Hoosac en Massachusetts que contaba con 9 Km de largo,
fue hecha de hierro fundido y conocida como "La máquina cortadora de piedra
patentada de Wilson" excavando solo 3m se partió, se tomaron 21 años en su
construcción.
✔ En 1880, el coronel Beaumont en Inglaterra, fabricó la primera máquina utilizada
con éxito, excavando parte de un túnel piloto bajo el canal de La Mancha en 1882.
Este túnel tenía 1.8Km y se consiguió un avance medio con TBM de 14.5 m/día

durante cincuenta y tres días de trabajo, el proyecto se interrumpió por fines
políticos no por causa de la máquina.
✔ Durante los sesenta años siguientes se fabricaron 15 máquinas más, pero ninguna
con éxito suficiente.
✔ En 1952, F.K Mitry ganó un concurso de construcción de la presa Oahe en Dakota
del Sur EE. UU., quien junto con James S. Robbins (The Robbins Company)
lograron perforar el esquisto que hasta la fecha era el esquisto más difícil de
excavar, juntos crearon una máquina capaz de cortar 160 pies (aprox. 48.8m) en un
día, diez veces más rápido que cualquier otro método en ese tiempo.
✔ En 1956 en el túnel colector de Toronto-Canadá del proyecto Río Humber, se
incorporó por primera vez como herramientas de corte, los cortadores de disco (24
unidades) para excavar roca dura; la caliza cristalina era demasiado dura y The
Robbins Company inventó el cortador de disco giratorio logrando avances de 3m/hora
consiguiendo así perforar el primer túnel con TBM en roca de la historia.
1.1.1 PRINCIPALES FABRICANTES.
A continuación, los principales fabricantes de los tipos de máquinas TBM:
• Robbins de Seattle (USA), inició con sus actividades en el año 1951, culminó con
éxito en 1956 (T. en Toronto).
• Herrenknecht AG (Alemania), en 1975 Martín Herrenknecht establece la empresa
Martín Herrenknecht ingeniería.
• Atlas Copco (SUECIA), 1986.
• Lovat canadiense (1972), actualmente CAT o Caterpillar.

• N.F.M Technologies (EEUU)
• Mannesman-Demag (ALEMANIA).
• Wirth (ALEMANIA)
• Bouygues francesa.
• Kawasaki, Komatsu; Mitsubishi, fabricantes japoneses.
• Okomura, japonesa no tan reconocida especialista en túneles inclinados.
• BILL TAYLOR (EE. UU.), fabrican TBM de escudo simple de diámetro 1.5 a 1.6
• Michael Byrne, fabricantes exclusivamente micro tuneladoras y componentes
1.1.2 SECUENCIA DE EXCAVACIÓN DE LAS TBM EN GENERAL
La excavación se realiza normalmente mediante una cabeza giratoria equipada con elementos
de corte (sin embargo, existen tuneladoras menos mecanizadas sin cabeza giratoria) y
accionada por motores hidráulicos los que a su vez son alimentados por motores eléctricos,
dado que la alimentación general de la máquina se realiza con energía eléctrica.
El empuje necesario para el avance del TBM, se consigue mediante un sistema de cilindros
hidráulicos perimetrales que se apoyan en el último anillo de sostenimiento colocado o en
zapatas móviles (denominadas grippers), los que son accionados también por uno o más
cilindros hidráulicos (denominados cilindros del gripper) que las empujan contra la pared del
túnel, de forma que se obtiene un punto fijo desde donde empujaran.
Detrás de los equipos de excavación y avance se sitúa el denominado "equipo de rezaga" de la
tuneladora (back up), constituido por una serie de plataformas arrastradas por la propia
máquina y que, a menudo, ruedan sobre rieles que la misma tuneladora coloca, donde se

alojan todos los equipos transformadores, de ventilación, depósitos de shotcrete y el sistema
de evacuación del material excavado mayormente por medio de locomotoras.
1.2. ASPECTOS Y CONDICIONES A TENER EN CUENTA PARA EL USO DE LA
TBM
1.2.1. CONDICIONES GEOLÓGICAS-GEOTÉCNICAS PARA UTILIZACIÓN
DE TBM
1.2.1.1. Condiciones adversas para utilización de TBM
Actualmente no existen limitaciones para el uso de las TBM, sin embargo, se mencionan
características geológicas que necesitan un diseño especial en las TBM a usar:
• El agua, caudales en el frente mayores a 32 litros/seg.
• Tensiones de campo elevadas, cuando las tensiones tangenciales en las paredes de la
roca son mayores a la Rcomp de la roca, se produce la rotura en lajas (Slabbing) de los
hastiales, y el fenómeno de fluencia de rocas, este fenómeno puede ocurrir en rocas con alto
RQD sometidas a altas tensiones, como en rocas de mala calidad muy fracturadas o en rocas
arcillosas. En cualquier caso, la Rcomp de la roca debe ser suficiente para soportar la presión
de apoyo de los Grippers.
• Heterogeneidad en el frente, la presencia en el frente de estratos duros junto con más
blandos produce vibraciones de la cabeza y rotura de cortadores.
• Presencia de cavernas y conductos kársticos en el recorrido de la excavación.
• Presencia de gases
1.2.1.2. Condiciones ideales para la utilización de TBM (DON U. DEERE)

• Roca de resistencia media y alta uniformidad; masa rocosa con pocas juntas y
fracturas; entorno geológico de bajo nivel freático, y principalmente Tensiones Moderadas in
situ.
• Roca de baja dureza y abrasividad; masa rocosa con ausencia de fallas, y no alterada;
entorno geológico con ausencia de gases.
1.2.2 ASPECTOS GENERALES A CONSIDERAR PARA EL USO DE TBM.
• La sección o diámetro que tendrá el túnel, es un parámetro importante a considerar
para el costo de la TBM (en promedio 1.5 - 1.8 Millones/m en planta)
• El ángulo del eje del túnel con respecto a los planos de anisotropía estructural.
• Heterogeneidad litológica y longitud de los distintos terrenos a atravesar
• Condiciones geomecánicas del macizo rocoso, presencia de fallas, zonas de cizalla y
pasos de zonas muy fracturadas
• Filtraciones de agua, presencia de gases y tensiones tectónicas.
• La dureza y abrasividad de las rocas, importante para la conservación de los
cortadores, pues estos representan de 20 - 30% del costo de operación del equipo.
• Los costos de transporte de la TBM al sitio y su ensamblado deben ser
cuidadosamente evaluados.
• Los posibles cambios de dirección en el alineamiento del túnel deben ser
compatibilizados con los requerimientos de la TBM y sus servicios, entre los que destacan:
largo de back up, radio de curvatura mínimo de la máquina (radios de curvatura elevados
porque las máquinas no aceptan curvas cerradas), diseño de la correa transportadora (si
procede), disponibilidad de agua, fuente de energía, etc.

• Disponer de un buen estudio geológico es fundamental para la adecuada ejecución de
un proyecto. En base a la geología se elegirá el sistema de perforación más adecuado, (con
tuneladora EPB, Hidroescudos, escudo de roca dura o escudo abierto). Así mismo la geología
nos define el tipo de rueda de corte a instalar en la tuneladora, el porcentaje de abertura, el
tipo de útiles de corte, discos, picas, así como la durabilidad de la herramienta para definir los
lugares de cambio de las mismas.
1.2.3. ANÁLISIS DE EXCAVACIÓN CON TBM Y SISTEMA
CONVENCIONAL D&B
Las razones que justifican el uso creciente de máquinas tuneladoras alrededor del mundo,
incluyen:
• Los rendimientos conseguidos con tuneladoras de cabeza giratoria son elevadísimos 3-
6 m por hora y hasta más, si se comparan con otros métodos de excavación de túneles, pero su
uso no es rentable hasta una longitud mínima de túnel a excavar: hace falta amortizar el precio
de la máquina y eclipsar el tiempo que se tarda en diseñar, fabricar, transportarla y montarla
(que puede llegar a los dos años).
• Se consigue un túnel circular, la excavación produce mejor superficie terminada de las
paredes del túnel, por lo que la sobre excavación se reduce, así mismo, la necesidad de
sostenimiento adicional, especialmente cuando se usa hormigón proyectado.
No se requiere el uso de explosivos
Los túneles ahora pueden ser perforados económicamente a través de estratos muy duros,
hace 10 años se consideraba que 200 MPa era el límite práctico de excavación. Actualmente
en la tecnología de discos de corte este límite ha crecido a 300 MPa, lo que significa que
muchos túneles ejecutados a través de macizos muy duros no podrían ser excavados igual o
más económicamente mediante Drill and Blast.

• Respecto al costo de construcción del túnel, existen dos aspectos importantes a
considerar, además de la geología.
- Velocidad de avance, llegando en el mejor de los casos a 48 m por día.
- Nivel de remuneraciones de los trabajadores del túnel.
- Tanto la potencia de corte y el costo de una tuneladora se vuelven más eficaces
con el aumento de longitud de túneles, Una regla general es que en un túnel con L> 7km -
8km será menos costoso con TBM, en unos países donde los costos de mano de obra son más
altos esta disminuirá a 5-6Km.
1.2.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS EN EL USO DE TBM
1.2.4.1 Ventajas
• Para una determinada sección de túnel terminado, se requiere excavar menor sección
durante la excavación, entre 20 - 25 % menos respecto a la "P&V''.
• Gran aliado de la seguridad para el personal y el equipo, dado que la excavación con
"TBMs" no requiere de voladuras para arrancar la roca, la perturbación de la roca remante es
prácticamente nula. Asimismo, debido a la sección completamente circular de la excavación
con "TBMs"; permite equilibrar los esfuerzos del macizo rocoso, lo cual implica menor costo
en sostenimiento y revestimiento.
• La sobre excavación con "TBM" es mínima, sobre todo en terrenos duros y
homogéneos es prácticamente nulo, lo cual significa menor volumen de material arrancado
para su remoción; salvo en terrenos deleznables donde puede superar los límites previsibles.
• Menor número de personal para la operación del sistema, comparado con el sistema de
D & B se reduce en casi en 40 %.

• Menor tiempo de construcción de un proyecto tunelero, de acuerdo a distintas
experiencias en diferentes proyectos, la excavación puede realizarse entre 1/3 y 1/2 del tiempo
que demanda el método de “P&V”, lo cual implica menor tiempo para la recuperación de la
inversión.
• Por la uniformidad y granulometría del material arrancado, permite aplicar un sistema
de transporte continuo para evacuar el escombro. Asimismo, si el material tuviera como
destino una planta concentradora, no requeriría de chancado primario
• Ambiente de trabajo sin contaminación de gases producidos por las voladuras y los
equipos, mitigación de polvo es eficiente y buena visibilidad en la labor. No hay ruidos
molestos durante la excavación, salvo cuando se perforan los taladros para sostenimiento y/o
sondaje. Mejor eficiencia de la ventilación, dado que al quedar lisas las paredes de la
excavación facilitan la circulación del flujo de aire fresco.
• En el frente de la excavación el personal no queda expuesto a colapsos, estallidos de
roca, desprendimientos del techo, etc.
• Las TBM son equipos de larga vida, teniendo una vida útil estimada de 15 años o 20
Km de excavación. Generalmente estas máquinas se reconstruyen (overhaul) para su
aplicación de un proyecto a otro, dado que la mayoría de las veces no necesariamente culmina
su vida útil en un solo proyecto, aun si fuera así, la mayoría de sus partes, estructuras y
mecanismos de accionamiento siguen operativos, siendo la parte que más se desgasta la
cabeza y el rodaje principal (alma de la TBM).
1.2.4.2 Desventajas
• Alto costo de inversión en función del diámetro del cabezal.

• Demora para disponer del equipo en la obra, al menos 1,5 años para su diseño y
construcción si fuera nueva, y hasta 2 años para ponerla en obra.
• La paralización de la TBM implica improductividad total, por tratarse de un equipo
único que hace la excavación en el frente.
• Demora en el rescate de la TBM, al producirse un colapso o al haber sufrido
sepultamiento por derrumbe. Así mismo, es imposible acceder al frente de la excavación al
paralizarse la TBM, sea por desperfectos, colapso del terreno, atrapamientos de cabeza de
corte, o problemas contractuales, lo cual puede significar meses de improductividad y en
algunos casos su retiro.
• Cada TBM excava un estrecho margen de diámetros, aproximadamente 0.5m
• Sección de excavación únicamente circular.
IV. TIPOS DE TBM.
TBM ABIERTO O TOPO (OPEN TBM)
Diseñadas para terrenos de roca dura y estable, estas máquinas son relativamente simples,
constan de una cabeza giratoria, del diámetro nominal del túnel a excavar, la cabeza de corte
está equipada con cortadores de disco que se sitúan estratégicamente para optimizar el corte
de la roca. Mientras la cabeza gira, la Tuneladora se apoya en los costados del túnel mediante
un sistema de zapatas de anclaje o Grippers que la mantiene estacionaria, unos cilindros de
empuje se extienden empujando la viga principal de la máquina y transmitiendo un empuje
que presiona a los cortadores contra la roca, logrando que esta se fracture y desprenda del
frente de excavación. Cangilones instalados en la cabeza voltean y depositan el escombro en
una cinta transportadora que los lleva hacia la parte trasera de la máquina para su evacuación

del túnel. Una vez alcanzado el avance de excavación, las patas traseras de la Tuneladora se
extienden hasta el suelo, se retraen los cilindros de empuje y los Grippers se posicionan para
el siguiente ciclo de perforación. Se vuelven a anclar los Grippers a los hastiales del túnel, se
levantan las patas traseras y la perforación comienza nuevamente.
Al tratarse de una Tuneladora abierta de viga principal, permite el rápido acceso a la parte
trasera de la cabeza de corte para la instalación de medidas de sostenimiento que el terreno
requiera, como pernos, cerchas, mallas y hormigón proyectado.
Tuneladora abierta
Tuneladora abierta y sus partes
Así para desarrollar un ciclo de trabajo de excavación, la secuencia podría ser la

Siguiente:
⮚ Elongación de Grippers contra el terreno.
Vista de un Grippers, soporte de anclaje contra los hastiales del terreno
⮚ Los gatos proporcionan la fuerza de empuje a la rueda de corte, que mediante giro y
empuje realiza la excavación.
⮚ Se realiza el pase de excavación
⮚ Se recogen Grippers y se avanza la Tuneladora con el recojo de gatos principales.
⮚ Transporte de escombros de la cabeza a la cola de la máquina, mediante fajas
transportadoras
⮚ Se reinicia de nuevo el ciclo de excavación.
Ventajas del TBM abierto

✔ Elevada flexibilidad, longitud reducida.
✔ El revestimiento se adapta al terreno encontrado (permite realizar tramos sin
revestimiento).
✔ Elevados rendimientos en roca buena como el granito
✔ Riesgo de atrapamiento menor que escudos
Desventajas del TBM abierto
✔ Depende de la resistencia de terreno para el apoyo de los Grippers.
✔ Personal está en contacto con el terreno.
✔ Reducido control sobre venidas de aguas y estabilidad del frente.
TUNELADORA ESCUDO SIMPLE (SINGLE SHIELD)
Son máquinas apropiadas para trabajar en rocas blandas y/o fracturadas susceptibles a
desprendimientos, en los que el empuje longitudinal necesario para realizar el avance no
puede ejercerse como en los “topos”, con reacciones contra las paredes del túnel excavado al
ser la capacidad portante del terreno insuficiente para resistir el empuje de los “Grippers”.
El avance se produce mediante el empuje de una serie de gatos perimetrales que actúan
contra el revestimiento de elementos prefabricados (dovelas).
Todos los trabajos y elementos de la máquina están protegidos por una coraza metálica
denominada “escudo”, el escudo no funciona como un sostenimiento temporal, sino que solo

como una barrera que impide la caída de rocas dentro de la máquina y a los trabajadores, en
cuya parte final “cola”, se realiza la colocación del anillo prefabricado (dovelas) que, en la
mayoría de los túneles actúa como revestimiento definitivo.
La velocidad de penetración de estas máquinas está en función de sus características
(potencia, par de rueda, empuje, diámetro, velocidad de giro).
El sostenimiento se realiza mediante anillos de concreto prefabricado y es en el
sostenimiento donde los gatos se apoyan para proporcionar la fuerza necesaria de empuje para
vencer la resistencia del frente.
El terreno ya no es de tanta competencia y suelen ir escudadas desde el frente hasta que se
coloca el sostenimiento.
Tuneladora Tipo Escudo Simple

Tuneladora Tipo Escudo Simple y sus partes
Así un ciclo de excavación con el escudo simple sería de la siguiente manera:
❖ Colocado el último anillo de concreto prefabricado, los gatos de empuje desarrollan
toda su carrera.
❖ Mediante el giro de la rueda de corte y el empuje de los gatos, se excava el pase,
normalmente del ancho de los anillos de sostenimiento.
❖ Excavado el pase, se van colocando las dovelas del anillo de sostenimiento. Se van
recogiendo los gatos correspondientes a la dovela a montar.
❖ Una vez montado el anillo, se inicia de nuevo el ciclo.
Ventajas de la Tuneladora Escudo Simple
⮚ Elevada flexibilidad, longitud reducida.
⮚ Montaje inmediato del revestimiento definitivo del túnel.

⮚ Todo el proceso de excavación se realiza bajo la protección del escudo.
⮚ Posibilidad de controlar las condiciones del terreno en el frente.
Desventajas de la Tuneladora de Escudo Simple
⮚ La excavación se detiene durante el montaje del anillo.
⮚ Limitaciones relacionadas al empuje máximo (anillo).
⮚ Revestimiento geométricamente igual en toda la excavación.
TUNELADORA ESCUDO DOBLE (DOUBLE SHIELD)
La Tuneladora tipo doble escudo fue concebido para afrontar túneles a través de macizos
con geología cambiante Roca-Suelo.
Se trata de una rueda de corte que es básicamente, la de un topo para roca dura, y un sistema
de empuje, que se alojan en un escudo delantero que se desplaza para el avance por la
reacción que se ejerce contra los Grippers montados en un escudo trasero, el cual, por otra
parte, lleva alojados los cilindros de empuje de la tipología de los usados en los escudos
convencionales de las tuneladoras para suelos. El enlace telescópico de ambos escudos
permite el avance en roca estable del escudo delantero (que se denomina “trabajo en modo
doble escudo”) y, en tramos inestables, se cierra dicho telescopaje, uniendo así ambos escudos
para realizar la excavación (” trabajo en modo simple escudo”).

Es posible excavar y colocar los anillos de revestimiento simultáneamente, siempre que el
terreno permita avanzar con los “grippers”. El avance se realiza, como en los “topos”,
empujándose contra los “grippers” y al mismo tiempo dentro de la “cola” del escudo se coloca
el anillo prefabricado a base de dovelas de hormigón armado con la ayuda de un anillo erector
de dovelas y unos gatos de empuje. Cuando las condiciones geológicas del terreno no
permiten el empleo de grippers, la máquina funciona entonces como un escudo sencillo, el
avance se efectúa actuando los gatos contra el revestimiento y una vez finalizada la
excavación se instala el nuevo anillo y así sucesivamente.
Un aspecto que influye en la elección de este tipo de máquinas son los terrenos de fuertes
condiciones de convergencia, ya que su longitud de escudo hace aumentar el riesgo de
atrapamiento.
Tuneladora Tipo Escudo Doble

Tuneladora Tipo Escudo Doble y sus partes
El ciclo de excavación cuando la Tuneladora trabaja en modo doble escudo es:
✔ Se inicia con el acodalamiento de los grippers contra el terreno.
✔ En el escudo delantero la rueda de corte inicia la excavación.
✔ Mientras en el escudo de cola, los cilindros secundarios recuperan la carrera para
permitir el montaje del anillo (dovelas).
✔ Excavado el pase en el escudo delantero y montado el anillo en el escudo trasero, los
grippers se retraen y al recuperar la carrera de los cilindros principales de la
Tuneladora se desplaza para iniciar un nuevo ciclo de excavación.
Ventajas de la Tuneladora Escudo Doble

❖ Doble sistema de propulsión, sobre el revestimiento instalado (anillo- dovelas) o
contra el terreno (grippers).
❖ Elevados rendimientos.
❖ Montaje inmediato del revestimiento definitivo del túnel.
❖ Todo el proceso de excavación se realiza bajo la protección del escudo.
❖ Posibilidad de controlar las condiciones del terreno en el frente.
Desventajas de la Tuneladora de Escudo Doble
❖ Longitud más elevada: más vulnerable a convergencias elevadas y errores de pilotaje.
❖ Costo elevado
❖ Menor maniobrabilidad con respecto al Escudo Simple.
Elementos característicos de las TBM
⮚ CABEZA DE CORTE
● Realiza la disgregación del terreno/roca mediante acción de empuje + rotación
● Aloja las herramientas de corte

● Elevada resistencia para absorber las fuerzas transmitidas.
Cabeza de corte (Robbins) Cutters (Cortadores)
⮚ Motorización
● Realiza la rotación de la cabeza
● Motores eléctricos (con variadores de frecuencia) o Hidráulicos

Motorización TBM
⮚ SISTEMA DE EMPUJE
Garantiza le reacción para el empuje de la cabeza contra el terreno y el avance
Grippers de empuje

Cilindro de empuje en Dovelas
Dovelas

REVESTIMIENTO CONVENCIONAL vs DOVELAS PREFABRICADAS
Necesario analizar sistema de revestimiento visto como el conjunto de contramedidas para
los peligros individuales en el análisis de riesgo
● Revestimientos primarios similares a Excavación en convencional (Pernos,
shotcrete, mallado, cerchas).
● Revestimiento en dovelas prefabricadas (fabricadas en la misma obra o
transportadas desde fábrica preexistente).
Revestimiento Convencional-Pernos de anclaje
⮚ EVACUACIÓN DEL MATERIAL EXCAVADO
Se realiza por medio de cintas transportadoras

Evacuación por medio de cinta transportadora
⮚ SUMINISTRO DE MATERIALES
Se realiza por medio de vagones o Multi Purpose Vehicles(MPV)
Trenes de Suministro de materiales

Multi Purpose Vehicles (MPV)
⮚ PORTALES
Áreas de fundamental importancia para el rendimiento de la obra en general
En caso de excavación con TBM en las inmediatas proximidades del portal deben ubicarse:
● Acopios de dovelas
● Instalaciones para el desescombro continuo por medio de cinta
● Instalaciones para la fabricación o preparación del sistema de relleno del extradós
● Instalaciones específicas (sistemas de bombeo y depuración de aguas, subestaciones
eléctricas, centros de transformación, estaciones de transferencia, etc)

Acopios de dovelas
PIPE JACKING-GATOS HIDRAULICOS

En el pozo de ataque es donde se hacen las labores de descenso y colocación de tubos y
subida y bajada de la vagoneta que trae material excavado del frente, en caso del
desescombrado tipo vía seca. En caso del desescombrado vía húmeda (perforación con hidro
escudos), además se instala la bomba de extracción de pozo, (prescindiendo de la vagoneta).
El pozo de ataque alberga el bastidor de empuje, encargado de empujar toda la línea de tubos
y tuneladora. En el extremo opuesto se encuentra el muro de entrada, la junta de entrada y en
algunos casos, el freno de la tubería. Necesita un muro de reacción sobre el cual presiona el
bastidor.
Desde el contenedor máquina, de control o mando, se ubica la estación o centralita principal
de empuje, que provee la potencia necesaria a los cilindros de empuje principales del bastidor.
Las estaciones intermedias de empuje permiten no sobrepasar el esfuerzo de empuje máximo
permitido. De esta forma, una misma hinca puede ser más larga evitando la construcción de
pozos intermedios.

De manera general, se instalan como una sección más de tubería cada 100-150 m. Está
formada por una camisa de acero con cilindros repartidos en su periferia. La fuerza del equipo
de empuje se transmite solo hasta la primera estación, de forma que ésta se retrae y empuja el
siguiente tramo de tuberías.
APLICACIONES
Aplicaciones del TBM en Proyectos Mineros.
Las máquinas tuneleras (tunnel boring machine, TBM) son equipos de minado continuo que
se utilizan para la excavación de labores subterráneas de gran longitud, como túneles,
galerías, rampas, etc., sin usar explosivos. Estos equipos realizan simultáneamente el corte,
remoción y transporte de la roca arrancada.
Mauro Giraldo Paredez, Oswaldo Ortiz Sánchez
El rendimiento de estas máquinas, entre otros factores, está determinado básicamente por el
tipo de roca. A pesar de ello, no se tiene a disposición estudios preliminares en nuestro medio
que permitan predecir su rendimiento, porque al conocer el tipo de terreno que atravesará
durante su operación se puede planificar mejor el avance, los problemas logísticos, tiempo
disponible, mantenimiento, disponibilidad del equipo, etc.
El presente artículo es el resultado del estudio realizado en el proyecto hidroeléctrico de
Yuncán (Paucartambo II). En él se utilizaron dos máquinas tuneleras tipo TBM, para excavar
2 de los 4 túneles de aducción. La TBM MK 12 de 4,10 m de diámetro que excavó parte de
los 7009,94 m del túnel de aducción N.º 4 (Nº 4 Headrace tunnel) para conducir el agua de la
presa de Huallamayo y Uchuhuerta a Penstock 1 (casa de máquinas), y la TBM Foro 900 S de
3,5 m de diámetro excavó parte del túnel de aducción N.º 1, es decir, alrededor 9995 m para
trasvasar el agua del río Huachán (presa de Uchuhuerta) hasta el túnel de aducción N.º 2.

Para los propósitos de esta publicación, se han analizado los resultados de la excavación con
la TBM MK
12. El análisis de los estudios de campo demuestra que la productividad de la TBM MK 12
estuvo seriamente afectada por el tipo de roca. En rocas buenas y autosoportantes, el avance
promedio fue de 23,83 m/ día, alcanzando picos superiores a 48 m/día; mientras que el
promedio en terrenos suaves y deleznables fue escasamente 0,31 m/día y con bajas hasta 0,0
m/día. El mayor porcentaje del tiempo estuvo destinado al sostenimiento de roca, superando
picos de 18 hrs/día (75 %) de las 24 horas del día
Túnel Trasandino de Olmos
El túnel Trasandino Olmos es el túnel de abastecimiento de agua. Tiene una longitud de 19.3
km, de los cuales, para el año 2004, estaban pendientes de excavación 14km. La sección de
perforación es de 5.33 m y se tienen coberturas superiores a los 2 km por estar atravesando la
Cordillera de los Andes. Su excavación se realizó, por uno de sus extremos, mediante el uso
de una máquina perforadora de túneles (TBM por sus siglas en inglés - Tunnel Boring
Machine).
Forma parte del Proyecto Olmos que comprende el trasvase de las aguas del río Huancabamba
de la vertiente del Atlántico hacia la vertiente del Pacífico a través de un túnel trasandino de
19.3 km que fue construido por la Concesionaria Trasvase Olmos en el marco del contrato de
concesión suscrito en el 2004. El túnel trasandino se culminó de construir en diciembre del
2011.

TBM

Estudios Geomecánicos de la Zona
Consideraciones
Debemos tener en cuenta que el diámetro de excavación de un túnel depende del sistema de
transporte adoptado, del tamaño del equipamiento y de las necesidades de ventilación. En
casos normales, se diseña el equipamiento en función del diámetro de excavación y de las
necesidades de ventilación
✔ Longitud recorrida
A medida que avanzaba el topo el personal que operaba la máquina tenía que
recorrer una mayor distancia por lo cual se utilizó un sistema de vagones de tal
manera que los trabajadores podían transportarse más eficientemente.

✔ Temperatura presente
En el interior del túnel la temperatura aproximaba los 50 grados centígrados por lo
cual para la seguridad del personal se pensó en un tubo de aire acondicionado,
mientras que para la temperatura del motor de la máquina fue gracias a su sistema
de aire frío forzado que controlaba la temperatura.
✔ Estallido de Rocas
Al ser producidas principalmente por las fuerzas tectónicas

Línea 2 del Metro
Esta obra de la línea 2 del Metro de Lima tendrá una longitud de 35 kilómetros para unir El
Callao y Ate, estimándose una afluencia diaria de unas 600.000 personas. Asimismo,
conectará 13 distritos de la ciudad de Lima: Ate Vitarte, Santa Anita, San Luis, El Agustino,
La Victoria, Breña, Jesús María, Cercado de Lima, San Miguel, La Perla, Bellavista, Carmen
de la Legua y Cercado del Callao. Esta tuneladora tiene un diámetro de 10 metros y una
longitud de 120 metros y servirá para hacer un tramo de la obra subterránea entre Ate y El
Callao, el otro tramo será realizado por la tuneladora PBM S973.Ambas máquinas se
emplearán en las labores de perforación y revestimiento del túnel subterráneo y han sido
específicamente preparadas para adaptarse a las condiciones del suelo de Lima. Dicha
tuneladora es idónea para esas condiciones de trabajo, pues no retira los escombros con la
clásica faja transportadora, sino con una tubería; además está equipada para operar con
inyección de bentonita, lo que le permite estabilizar el frente de trabajo.La primera tuneladora
será ubicada en la estación Nicolás Arriola. La segunda, que será bajada a su ubicación de
inicio por la estación Oscar Benavides, comenzará a operar aproximadamente a finales de
mayo.

Túnel Seikan
El túnel Seikan (青函トンネル Seikan Tonneru, o 青函隧道 Seikan Zuidō) es el segundo
túnel ferroviario más largo del mundo, solo superado por el túnel de San Gotardo y el túnel
más largo con un tramo submarino (el Eurotunnel es más corto, pero su segmento submarino
mide más) Mide 53 km, con una porción de 23,3 km bajo el lecho marino.1 Inaugurado el 13

de marzo de 1988, enlaza las islas de Honshū y Hokkaidō en Japón. Está a 100 m bajo el
fondo del mar y a 240 m bajo el nivel del mar. Cruza el estrecho de Tsugaru —conectando la
prefectura de Aomori en la isla de Honshū y la isla de Hokkaido— como parte del Japan
Railways Kaikyo Line.
El nombre 青函 (Seikan) es una contracción de los nombres de las ciudades principales a
cada lado del túnel. El primer carácter es de 青森 (Aomori) y el otro de 函館 (Hakodate).
Se tardaron 25 años en construirlo, y aunque es el segundo túnel ferroviario más largo del
mundo, el viaje aéreo es más rápido y barato, lo que ha hecho que el túnel Seikan sea
relativamente poco utilizado.
El túnel constaba originalmente de un ancho de vía de 1.067mm y fue adoptado mediante
tercer carril a 1.435mm.

Eurotunnel
El Eurotúnel o túnel del canal de la Mancha (en francés: Tunnel sous la Manche; en inglés:
Channel Tunnel o Chunnel) es un túnel ferroviario, que cruza el canal de la Mancha, uniendo
Francia con el Reino Unido. Es una importante obra de infraestructura del transporte
internacional. La travesía se puede hacer en automóvil particular o bien como pasajero en el
tren Eurostar, en un viaje que dura aproximadamente 35 minutos. Es el tercer túnel más largo
del mundo, solo superado por el túnel Seikan y por el túnel del San Gotardo, y el que tiene el
tramo submarino más largo del mundo.
El túnel es explotado por la empresa franco-británica Eurotunnel.
Las máquinas tuneladoras utilizadas para excavar el túnel fueron construidas por franceses
y británicos. Con una forma cilíndrica, la máquina tuneladora lleva varias cuchillas
(«dientes») montadas en su parte frontal. La perforadora empleada en el Eurotúnel tenía 8,78
m de diámetro y 200 m de longitud, con un peso total de 1100 toneladas. Es capaz de penetrar

en muchos tipos de terrenos, desde los blandos a los rocosos, avanzando 20 km sin
interrupción.
La creación de túneles requiere una sólida comprensión de la geología y la selección de los
mejores estratos de roca a través de los que construirlos. Las características del túnel de la
Mancha incluyen:
✔ Creta en los acantilados a ambos lados del Canal, sin fallas importantes.
✔ Cuatro estratos geológicos, formados por sedimentos marinos de entre 90 y 100 millones
de años de antigüedad.
✔ Los dos estratos superiores están formados por cretas permeables, por encima de una
tercera capa de creta ligeramente permeable y una cuarta capa impermeable de arcilla (del
periodo Cretácico inferior). Entre estos dos últimos estratos, se sitúa una fina capa de
arena calcárea y gluconítica.
La capa de creta azul (en francés, "craie bleue") de entre 25 y 30 m de espesor localizada
en el tercio inferior más bajo de este material, era a priori el estrato más adecuado del lecho
del Canal para excavar un túnel. Se trata de un material relativamente fácil de perforar, que
requiere un mínimo sostenimiento, y con un contenido de arcilla del 30-40 % que le
proporciona impermeabilidad al agua subterránea.La profundidad media del lecho del Canal
es de 54 m, con un máximo de 180 m.4 En la zona del túnel no se superan los 70 m, de forma
que la profundidad máxima de la rasante del túnel con respecto al nivel del mar es de 107,3
metros.

Túnel De Base Brennero
Se ha dado un primer paso importante en la construcción del enlace ferroviario subterráneo
más largo del mundo, con una longitud de 64 kilómetros en total. Con la finalización del túnel
exploratorio de 16,7 km de largo, los operarios del Brenner Base Tunnel celebraron el primer
avance importante en el proyecto con una tuneladora Herrenknecht. Se está construyendo una
estructura que va a ser clave en el transporte transeuropeo sostenible de mercancías y
pasajeros en el eje norte-sur de Helsinki a La Valeta.
La tuneladora TBM de Herrenknecht fabricada en Schwanau completaron así una misión
inusual en roca dura. Todos ellos son pioneros en la producción de una infraestructura

ferroviaria superlativa. Desde octubre de 2015, los especialistas en perforación de túneles han
operado con firmeza este equipo para roca dura 'Günther' (Ø 7.910 mm) durante 16,7
kilómetros de norte a sur en roca alpina. El nombre de la tuneladora está tomado del
gobernador tirolés Günther Platter. La máquina es una de las seis tuneladoras que las
empresas encargadas del proyecto han pedido hasta ahora a Herrenknecht AG.
Bajo la dirección de la BBT SE de Austria-Italia, con el Túnel Brenner Base y una longitud
total de 64 kilómetros, se está creando el enlace ferroviario subterráneo más largo del mundo.
Atraviesa los Alpes entre Innsbruck, en Austria, y Franzensfeste (Fortezza), en Italia, como
una ruta de tren plano particularmente eficiente, es decir, sin pendientes notables que
consuman energía.
Leonore Gewessler, ministra federal de Acción Climática, Medio Ambiente, Energía,
Movilidad, Innovación y Tecnología de Austria, explicó los beneficios ecológicos del
proyecto: “Actualmente, el 72% de las mercancías se transportan en camión. Esto se traduce
en 2,5 millones de viajes en camión al año por el paso de Brenner. Por lo tanto, el nuevo túnel
significa un cambio del camión al ferrocarril. Esto no es solo una buena noticia para el clima,
es decir, reducciones significativas de CO2, sino también para los habitantes del Tirol. Con el
nuevo túnel podremos aumentar el número de trenes de mercancías de 66 a 225 por día”.

CONCLUSIONES
❖ La utilización de Los TBM en muchas áreas ha tenido un mejor impacto ambiental
que otros métodos de excavación.
❖ Los TBM para la construcción de túneles han tenido un menor costo y sobretodo se
pudo aprovechar mejor sus cualidades para
❖ Con el avance de la tecnología se espera que día a día se esté incrementando la
fabricación de TBM a una escala pequeña de tal manera que se puedan utilizar para las
operaciones en minería, ya que principalmente se usan para la construcción de túneles.
❖ Las diferentes cuchillas que se emplean para los TBM deben ser utilizadas
posteriormente a un estudio geomecánico de la zona donde vamos a construir la obra,
pues siempre se trata de minimizar costos en toda operación.

BIBLIOGRAFÍA
https://victoryepes.blogs.upv.es/2015/06/23/tuneladora-de-doble-escudo/
http://ilievlima.org/1er-congreso-nacional-de-carreteras/pdf/relacion-ponencias/
CONFERENCIA-DE-ANDREA-SIMONE.pdf
http://www.emb.cl/construccion/articulo.mvc?xid=3429&ni=tuneles-con-tbm-en-chile
https://fdocuments.ec/document/dovelas-para-tuneles.html
http://repositorio.uchile.cl/handle/2250/141751
https://www.herrenknecht.com/en/products/productdetail/double-shield-tbm/
http://repositorio.unp.edu.pe/handle/UNP/749
http://oa.upm.es/16237/1/PFC_FRANCISCO_SENA_LEITE.pdf
https://www.researchgate.net/publication/319306741_A_3D_model_of_coupled_hydro-
mechanical_simulation_of_double_shield_TBM_excavation

Expo 1. Prieto Berrospi - Pucuhuaranga Machacuay - Quesada Espinoza

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“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”

Universidad Nacional de Ingeniería

“Tunnel Boring Machine”

Curso: Túneles y Movimiento de materiales

Profesor: Elvis William Valencia

● Prieto Berrospi, Militza Jamily 20181133B

● Pucuhuaranga Machacuay Jhaider Jhon 20182112I

● Quesada Espinoza Bryan Antony 20181069B

III. MARCO TEÓRICO 8

IV. TIPOS DE TBM. 17

TBM ABIERTO O TOPO (OPEN TBM) 17

Ventajas del TBM abierto 19

Desventajas del TBM abierto 20

TUNELADORA ESCUDO SIMPLE (SINGLE SHIELD) 20

Ventajas de la Tuneladora Escudo Simple 22

Desventajas de la Tuneladora de Escudo Simple 23

TUNELADORA ESCUDO DOBLE (DOUBLE SHIELD) 23

Ventajas de la Tuneladora Escudo Doble 25

Desventajas de la Tuneladora de Escudo Doble 26

Elementos característicos de las TBM 26

REVESTIMIENTO CONVENCIONAL vs DOVELAS PREFABRICADAS 29

INF2.Tunnel Boring Machine Página | 2

Obras de Ingeniería construidas con TBM 46

INF2.Tunnel Boring Machine Página | 3

restricciones establecidas según un estudio geomecánico previo. Para finalizar se menciona

INF2.Tunnel Boring Machine Página | 4

these, these restrictions being established according to a study previous geomechanical.

this country are mentioned.

INF2.Tunnel Boring Machine Página | 5

Desde tiempos antiguos, la civilización siempre ha optado por la construcción de obras

Machine (TBM), así como su funcionamiento y la realización de algunas obras de ingeniería.

para las obras de ingeniería de tal magnitud.

INF2.Tunnel Boring Machine Página | 6

❖ Entender el funcionamiento y profundizar más con respecto al desarrollo del Tunnel

y las implicaciones que esta lleva

INF2.Tunnel Boring Machine Página | 7

1. TBM EN LA EXCAVACIÓN Y CONSTRUCCIÓN DE TÚNELES

provista de herramientas de corte (cutter head), convenientemente distribuidas en su

Se caracteriza por excavar y a la vez colocar sostenimiento y revestimiento si este es

Las "TBMs" inicialmente estuvieron orientadas de manera principal a la excavación de

Guadarrama (38Km), entre otros.

de 10.2km, a 140m bajo la ciudad de Niagara (fabricado por Robbins-2006).

a utilizar en la construcción de la línea 2 del metro de Lima.

INF2.Tunnel Boring Machine Página | 8

Yuncán (Paseo, 2000-2004), y en el proyecto trasvase Olmos (Lambayeque, 2007-2011), la

casi 30 m debajo de la ciudad.

1.1 DESARROLLO HISTÓRICO DE LAS TBM

✔ El primer intento de mecanizar la construcción de túneles fue exitosamente llevado

✔ La primera máquina perforadora que se construyó fue en 1845, "La Mountain

Slicer'' (rebanadora de montañas) de Henri-Joseph Maus mandada a hacer por el

el túnel ferroviario de Hoosac en Massachusetts que contaba con 9 Km de largo,

patentada de Wilson" excavando solo 3m se partió, se tomaron 21 años en su

✔ En 1880, el coronel Beaumont en Inglaterra, fabricó la primera máquina utilizada

INF2.Tunnel Boring Machine Página | 9

políticos no por causa de la máquina.

con éxito suficiente.

✔ En 1952, F.K Mitry ganó un concurso de construcción de la presa Oahe en Dakota

✔ En 1956 en el túnel colector de Toronto-Canadá del proyecto Río Humber, se

Robbins Company inventó el cortador de disco giratorio logrando avances de 3m/hora

consiguiendo así perforar el primer túnel con TBM en roca de la historia.

1.1.1 PRINCIPALES FABRICANTES.

A continuación, los principales fabricantes de los tipos de máquinas TBM: