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1. OBJETIVO

Establecer las actividades para desarrollar trabajos relacionados con el PULIDO DE

RODETES PELTON, garantizando la seguridad del personal y la calidad del
producto.

2. DEFINICIONES

TURBIA PELTON: Una turbina Pelton es uno de los tipos más eficientes de
turbina hidráulica. Es una turbo máquina motora, de flujo transversal, admisión
parcial y de acción. Consiste en una rueda (rodete o rotor) dotada de cucharas
en su periferia, las cuales están especialmente realizadas para convertir la
energía de un chorro de agua que incide sobre las cucharas. Las turbinas Pelton
están diseñadas para explotar grandes saltos hidráulicos de bajo caudal. Las
centrales hidroeléctricas dotadas de este tipo de turbina cuentan, la mayoría de
las veces, con una larga tubería llamada galería de presión para trasportar al
fluido desde grandes alturas, a veces de hasta más de doscientos metros. Al
final de la galería de presión se suministra el agua a la turbina por medio de una
o varias válvulas de aguja, también llamadas inyectores, los cuales tienen forma
de tobera para aumentar la velocidad del flujo que incide sobre las cucharas.

Líquidos penetrantes: La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo

no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes
en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea en
aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección de
materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de
aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. El
procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie
en estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al
fenómeno de capilaridad. Después de un determinado tiempo se elimina el exceso
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de líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en

las discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de éstas.

Ensayo de partículas magnéticas: El ensayo de Partículas Magnéticas es uno de

los más antiguos que se conoce, encontrando en la actualidad, una gran variedad
de aplicaciones en las diferentes industrias. Es aplicable únicamente para
inspección de materiales con propiedades ferromagnéticas, ya que se utiliza
fundamentalmente el flujo magnético dentro de la pieza, para la detección de
discontinuidades.
Mediante este ensayo se puede lograr la detección de defectos superficiales y
subsuperficiales(hasta 3 mm debajo de la superficie del material). El
acondicionamiento previo de la superficie, al igual que en las Tintas Penetrantes, es
muy importante, aunque no tan exigente y riguroso.

3. RESPONSABLES

 PLANEAR
El Representante de la dirección: es el encargado de gestionar los recursos
necesarios para la adecuada implementación y mantenimiento del presente
documento.
El Representante de la dirección/ Profesional QHSE: son los encargados de velar
por la divulgación e implementación.
 HACER
Los Jefes de área/ supervisores son responsables de divulgar e implementar este
documento al personal bajo su cargo, para que estos a su vez lo divulguen e
implementen en los niveles que aplique.
Los especialistas en pintura son responsables de dar cumplimiento al presente
documento.
 VERIFICAR
El Representante de la dirección/ Profesional QHSE: Supervisa la correcta
implementación del mismo.

 ACTUAR
Todos los funcionarios directos de la Compañía Son los responsables de evidenciar
acciones de mejoramiento con respecto a la adecuada implementación y uso del
presente documento.

4. ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL

Los elementos de protección personal a utilizar para el desarrollo de la operación,

son los siguientes: guantes manga larga, delantal de cuero, mono gafas y careta
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protectora para soldar con visor con filtro grado 10-11, botas de seguridad con
puntera, careta para pulir, casco de seguridad, mascarilla para químicos y material
particulado.

4.1 RECURSOS NECESARIOS

Para el desarrollo de este procedimiento se requiere del siguiente personal: 3
trabajadores con experiencia comprobada en la ejecución de esta actividad.
El equipo y herramienta necesaria son: soldadura, equipo para soldar, pulidoras,
discos de pulir, grata lijas, fresas, entre otros.

4.2 ACTIVIDADES A DESARROLLAR

ALCANCE DE LOS TRABAJOS:

El trabajo que nos disponemos realizar, incluye el pulido del total de los cangilones
de cada rodete con suministro total de materiales, equipo y herramienta de acuerdo
a lo establecido en el siguiente pliego de condiciones y especificaciones técnicas.
Dentro del objeto del trabajo , se considera la aplicación de soldadura, en las áreas
estimadas por los ingenieros de EMGESA S.A. E.S.P.

4. ALCANCE

Para el pulido anual los rodetes en los fosos de las turbinas de una de las unidades,
de la Central Hidroeléctrica El Paraíso y de una de las unidades de la Central
Hidroeléctrica. Total 2 rodetes

Todos los materiales consumibles como piedras de pulido, lijas rotativas, tinta
penetrante, limpiadores, trapo, al igual que herramientas y equipos como:
“rugosimetro”, pulidoras, rotor tools, son suministradas por nosotros, Emgesa por su
parte se compromete a suministrar: aire comprimido a 120 psi, 240 cfm para dos
pulidoras neumáticas e iluminación primaria en el foso, plataformas en los fosos,
tomas de corriente para 120/220V y préstamo de las plantillas para el control de los
perfiles hidráulicos.

INSPECCION DEL RODETE (aplicable a todos los rodetes)

Se realizará una inspección del rodete, visual, tintas penetrantes y con ensayo de
partículas magnéticas
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Se realizarán las siguientes actividades:

PULIDO PRIMARIO zonas I, II, III, IV, V, VI Y VII.

PULIDO FINAL zonas I, II, III, IV, V, VI Y VII.
INSPECCIÓN FINAL: verificación y guía para conservar los perfiles hidráulicos.
Realizar el Registro Dimensional. Se realizará un informe final.

Se tendrá en cuenta en todo momento que, durante el proceso de pulido, el

emplantillado conserve aproximadamente el perfil hidráulico de los perfiles y se
realizará un control dimensional con las plantillas para identificar desgaste en todas
las zonas, canjilón por canjilón.

Se realizará un informe final luego de cada intervención.

Todos los materiales consumibles como piedras de pulido, lijas rotativas, tinta
penetrante, partículas magnéticas, limpiadores, trapo, al igual que herramienta y
equipos como: pulidoras neumáticas, rotor tool, medidor de durezas serán
suministradas por nosotros. EMGESA se compromete a suministrar: aire
comprimido a 120 psi, 240 cfm para dos pulidoras neumáticas, iluminación periférica
en el foso, plataforma en foso, tomas de corriente para 120/220V y préstamo de las
plantillas para los perfiles hidráulicos.

4.1. INSPECCCION INICIAL RODETE

Inspección Visual

La inspección visual inicial se realizará con el inspector asignado por EMGESA,

observado a detalle cada uno de los cangilones, se diligenciará un formato
indicando condiciones relevantes como: erosiones, abrasión, golpes, ondulaciones,
fisuras.

Inspección con Tintas penetrantes

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Tintas penetrantes se realizarán siguiendo los criterios de aceptación PT 70-3 de la

norma CCH 70-3 elaboradas por los constructores europeos de maquinaria
hidráulica.

Inspección con partículas magnéticas

Luego de la inspección visual se realizará la inspección con partículas magnéticas

según procedimiento MT 70-3 descrito en la norma CCH-70-3. Para este fin
EMGESA, prestará bajo nuestra responsabilidad, el equipo TIEDE 6000, para
ejecutar la inspección, se utilizará el método de inducción por bobina a 1200 A,
usando para la inspección liquido con partículas fluorescentes a cargo nuestro.

Se suministrará la lámpara de luz negra para la observación de la inspección,

Los resultados de la inspección serán consignados en formato utilizado por

EMGESA, indicando las condiciones relevantes.

4.2. PULIDO PRIMARIO

Se procederá a ejecutar el pulido primario en zonas I, II, III, IV. V. VI, VII con piedras
de desbaste conservando la geometría del perfil original en escotadura, punta de
arista se hará con el uso de plantillas prestadas por EMGESA.

REPARACION POR SOLADURA ZONAS DETERMINADAS y DEFECTOS

PUNTUALES.

Saneado.

Se acomodará el rodete en posición vertical sobre un dispositivo adecuado para su

diámetro y peso. Se montará sobre un eje lo suficientemente robusto unido a dos
platos con guías que entren en la manzana, asegurados por pernos que pasen de
un lado al otro. De esta manera nos asegurarnos que el rodete gire con facilidad.

Se eliminarán completamente los defectos del rodete; cavitación, abrasión, piting y

fisuras; mediante esmerilado, se realizará un programa de saneado de defectos y
en él indicará el tipo de defecto y las características de las esmeriladoras que usarán
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para el saneado.

El saneado de las fisuras en caso de que existan se realizará con discos de pulidora
rotativa y piedras de amolar hasta la desaparición total de la grieta y obtener una
superficie de rugosidad N8.

El esmerilado se realizará con cuidado y con tendencia a pocas profundidades y

pequeños volúmenes y con piedras de tamaño proporcional al defecto.

Se efectuará un examen con líquidos penetrantes y en caso de duda se utilizará el

examen con partículas magnéticas en las cavidades de saneado y en el área
adyacente inmediata con el fin de asegurarnos de llevar el material a un estado libre
de defectos.

Nota: Para la eliminación de defectos NO se utilizará ningún proceso de oxicorte o

corte con plasma.

Programa de soldadura.

Proceso de soldadura.

Procedimiento de soldadura (WPS):

 Tipo de procedimiento: Manual arco sumergido.

 Metal Base, especificación y grado: GX-5 CrNi 13,4 Acero inoxidable
martensítico.
 Composición Química: Carbón: 0.07, Silicio: 1.0, Manganeso: 1.5, Fosforo:
0.035, azufre: 0.025, Cromo: 12-13.5, Niquel: 3.5-5.0
 Metal de aporte: Electrodos West Rode 13 4i electrodos de 1/8” de diámetro.
 Rangos de espesor de aportes: 2.5-3 mm por pase.
 Posiciones de aporte: varias posiciones (horizontal y plana) con progresión
ascendente.
 Precalentamientos requeridos:120°C y 250 °C máxima alrededor del cordón
de soldadura

Proceso de soldadura.

El trabajo de soldadura requerido corregirá los defectos de los rodetes.

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La soldadura se aplicará con procedimiento SMAW con arco voltaico o arco

sumergido utilizando electrodo revestido equivalente para material G – X5CRNI13.4
(ASTM A 743; grado CA-6NM), no mayor de 1/8” de diámetro, sugerimos la
utilización de electrodos West Rode 13 4i.

Calificación del proceso y soldador.

Calificación de procedimiento WPS, WPQ y PQR.

Todas las soldaduras serán realizadas por soldadores calificados y serán

ejecutadas por el procedimiento manual con arco eléctrico (SMAW) con electrodo
revestido equivalente para material G – X5CRNI13.4 (ASTM A 743; grado CA-6NM),
en este caso sugerimos el electrodo West Rode 13 4i, teniendo en cuenta las
características metalúrgicas del material base y los procedimientos establecidos por
los fabricantes para este tipo de materiales.

La calificación del proceso y soldadores se ejecutará de acuerdo al código ASME

sección IX Welding Brazing Qualification.

Precalentamiento

Se efectuará el precalentamiento del rodete con resistencias eléctricas,

protegiéndolo contra corrientes de aire con mantas térmicas para ser llevado a una
temperatura de 120°C. . El rodete se mantendrá a temperatura constante durante
todo el proceso de soldadura.

Se instalarán 3 termocuplas (como se dijo anteriormente) en varias partes del rodete

para un estricto control que le permita mantener la temperatura constante durante
todo el proceso de soldadura. Se elaborará un registro de las temperaturas y un
puesto a disposición del inspector para su revisión con gráfico adjunto de indicación
de la posición de las termocuplas instaladas.

4.3. PULIDO FINAL

El pulido final se realizará con el uso de piedras de pulidora de grano fino de diversas
formas y lijas rotativas según la zona a pulir, con el empleo de pulidoras neumáticas,
y/o rotosferas para esta etapa queremos proponer el uso de unas bandas cerámicas
nuevas que son excelentes para reemplazar las piedras de grano fino y las lijas,
estas bandas tienen la ventaja de acomodarse por completo al perfil ya que van
montadas sobre un soporte que es inflado con aire a la presión que uno desee.
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Al finalizar este proceso la rugosidad será de acuerdo a la norma CCH 70-3 en cada
zona del cangilón asì.

N6 en las zonas I,II,VI y VII

N7 en las zonas III, IV y V
N8 en la zona VIII
N10 en la zona IX

La rugosidad de los cangilones, será verificada con un rugosimetro debidamente

calibrado y certificado por una entidad experimentada en este tipo de calibraciones,
y que se encuentre registrada en la cámara de comercio

Al finalizar los trabajos se realizarán los ensayos no destructivos con partículas

magnéticas.

Observación:

Durante todo el proceso del pulido se tendrá como referencia en todo momento la
curva descrita por las plantillas (suministradas por Emgesa) cualquier duda con
respecto a esto será resuelta con los ingenieros de Emgesa según aplique el caso
en particular
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4.4. INSPECIÓN FINAL

La inspección final de los trabajos será ejecutada por un Inspector de EMGESA

quien en forma conjunta con nosotros evaluará y aprobará los trabajos de pulido en
cada uno de los cangilones del rodete. Esta aprobación se basa en dos criterios: -
Rugosidades superficiales anteriormente descritas N6 (0.8 µm) en las zonas I, II,
VI, y VII.- N7 (1.6 µm) en las zonas III, IV y V

-Homogeneidad del pulido, la superficie pulida debe ser homogénea, no se aceptan

ondulaciones.

-Emplantillado, para cada cangilón se revisa la conservación del emplantillado en

zona de arista principal, escotadura, punta y ángulos de entrada y salida. El
desgaste y condiciones generales de cada cangilón se registrarán en formato para
tal fin. Las plantillas serán prestadas por Emgesa

-Control líquidos penetrantes, luego de finalizado el pulido se realizará un ensayo

general con tintas penetrantes de acuerdo a instructivo entregado por EMGESA y
norma CCH 70-3 clase 2

-En caso de anormalidades en pulido atribuibles a nosotros, serán corregidos en

forma inmediata

-De ser necesario y solicitado por emegesa se realizara inspección con partículas
magnéticas según procedimiento MT 70-3 descrito en la norma CCH-70-3. Para
este fin EMGESA, prestará bajo nuestra responsabilidad, el equipo TIEDE 6000,
para ejecutar la inspección, se utilizará el método de inducción por bobina a 1200
A, usando para la inspección liquido con partículas fluorescentes a cargo nuestro.

Se suministrará la lámpara de luz negra para la observación de la inspección,

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1.1 NORMAS DE SEGURIDAD

 Expedir el permiso de trabajo respectivo para trabajos en caliente, autorizado

por el supervisor de área.
 Mantener la ropa de trabajo y accesorios del equipo de soldadura, libres de
grasa y aceites.
 Mantener los equipos de soldadura eléctrica conectados a tierra
adecuadamente con el objeto de evitar cortos o descargas eléctricas que
puedan lesionar al soldador o a personal que se encuentre en el sitio de
trabajo, daño de equipos o al medio ambiente.
 Mantener las manos secas cuando se manipulen equipos, cables y
accesorios eléctricos.
 El soldador debe mantener su cuerpo aislado tanto de la pieza de trabajo
como del porta electrodo y electrodo metálico.
 Mantener los equipos de soldadura eléctrica en buen estado, sin fugas de
aceite o gasolina en empaques o filtros
 Verificar el estado de los tomas, cables de masa, los cuales no deben
presentar empalmes defectuosos, inapropiados y sin el debido aislamiento.
 Mantener el área de trabajo libre de materiales combustibles, que puedan ser
fuente de ignición al entrar en contacto con la chispa producida por el
electrodo y la tubería.
 Emplear mamparas como medida de control para las chispas proyectadas.
 Si se labora en zonas donde se presume la existencia de gases explosivos,
se debe realizar lectura con el exposímetro que detecte la presencia de los
mismos, los cuales pueden terminar causando lesiones al personal
involucrado.
 No trabajar en zonas húmedas y cuando el día se encuentra lluvioso, con el
fin de prevenir cualquier tipo de incidente en el trabajo.
 Mantener el equipo de soldadura a una distancia adecuada del punto de
operación, procurando que las mangueras y cables no tengan contacto con
chispas y escorias de eta caliente que puedan deteriorarlo.
 Evitar al máximo la contaminación del piso y fuentes de agua, cuando se
realicen reparaciones en secciones de tuberías.
 Mantener siempre los cables de soldar limpios de grasa y aceite.
 No efectuar reparaciones de equipos de soldadura sin antes desconectar la
corriente de alimentación de la máquina.
 Disponer en el área de trabajo de un extintor de polvo químico seco en
perfectas condiciones
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 Revisar continuamente el estado de las herramientas y equipos utilizados

durante la operación y diligenciar los formatos de INSPECCION DE
HERRAMIENTAS y de los diferentes equipos utilizados.
 Utilizar los elementos de protección personal.
 Adoptar las normas de seguridad vial en aéreas de alto flujo vehicular.
 Adoptar las normas establecidas en higiene postural para el levantamiento
de cargas y adopción de posturas.