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El diagrama Espina de Pescado, o de Ishikawa, o de

Causa y Efecto
Un diagrama de Causa y Efecto es la representación de varios elementos (causas) de un sistema
que pueden contribuir a un problema (efecto). Fue desarrollado en 1943 por el Profesor Kaoru
Ishikawa en Tokio. Algunas veces es denominado Diagrama Ishikawa o Diagrama Espina de
Pescado por su parecido con el esqueleto de un pescado. Es una herramienta efectiva para estudiar
procesos y situaciones, y para desarrollar un plan de recolección de datos.

¿Cuándo se utiliza? El Diagrama de Causa y Efecto es utilizado para identificar las posibles causas
de un problema específico. La naturaleza gráfica del Diagrama permite que los grupos organicen
grandes cantidades de información sobre el problema y determinar exactamente las posibles
causas. Finalmente, aumenta la probabilidad de identificar las causas principales.
El Diagrama de Causa y Efecto se debe utilizar cuando se pueda contestar “sí” a una o a las dos
preguntas siguientes:
1. ¿Es necesario identificar las causas principales de un problema?
2. ¿Existen ideas y/u opiniones sobre las causas de un problema?

Con frecuencia, las personas vinculadas de cerca al problema que es objeto de estudio se han
formado opiniones sobre cuáles son las causas del problema.

Estas opiniones pueden estar en conflicto o fallar al expresar la causas principales. El uso de un
Diagrama de Causa y Efecto hace posible reunir todas estas ideas para su estudio desde diferentes
puntos de vista.
Cómo elaborar diagramas de causa y Efecto.

Procedimiento para elaborar los diagramas de Causa y Efecto para la identificación de


causas.

Paso 1
Describa el efecto o atributo de calidad en el espacio de la parte derecha (efecto – Problema).

Paso 2
Por cada una de las Seis “eMes” enumere cuáles pueden ser las causas del problema:
- Maquinaria: en este espacio coloque tres aspectos de la(s) máquina(s) o infraestructura de
la empresa que pudieran causar el problema, por ejemplo, falta de mantenimiento.
- Mano de obra: esta representa el factor humano de la producción, sin su intervención no se
podrían realizarse los procesos, independientemente del grado de desarrollo mecánico o
automático en la empresa, este método cuenta con algunas características por ejemplo
pueden mejorar y perfeccionar el empleo y diseño de los recursos materiales y técnicos, lo
cual no sucede a la inversa. No pueden ser propiedad de la organización, a diferencia de los
otros recursos. Los conocimientos, la experiencia, las habilidades, etc.; son parte del
patrimonio personal.
- Materiales: los materiales empleados como entrada son otro de los posibles focos en los
que puede surgir la causa raíz de un problema. Contar con un buen sistema de trazabilidad
a lo largo de toda la cadena de suministro y durante el proceso de almacenaje permitirá tirar
del hilo e identificar materias primas que pudieran no cumplir ciertas especificaciones o ser
defectuosas.
- Métodos: es una cadena de pasos continuos, que conducen a una meta. En este se deben
tomar en cuenta incluso los métodos empleados en las otras cinco eMes, por ejemplo, el
método de reclutamiento del personal puede afectar de manera considerable la calidad del
producto, además el método de compras de materiales pudiera ser el responsable de no
contar con materias primas adecuadas para los objetivos trazados.
- Medición: es un requerimiento básico en la manufactura, es el producto y sus componentes
para que cumplan las especificaciones establecidas. Si nuestros instrumentos de medición
del producto y proceso no están bien calibrados, nos pueden hacer tomar decisiones erradas.
Además, es grave no contar con los instrumentos de medición adecuados. Por ejemplo, usar
una balanza fuera de calibración para determinar la cantidad de carne en una receta. Otra
causa común es no contar con ningún tipo de instrumento de medición del producto o
proceso.
- Medio Ambiente: es el entorno que condiciona especialmente las circunstancias de la
persona o la sociedad. Comprende el conjunto de valores naturales, sociales y culturales en
un lugar y momento determinado. Por ejemplo, realizar alguna labor en espacios sin la
iluminación suficiente o con un ambiente térmico inadecuado.

Paso 3
Ya determinadas las posibles razones, se procede a anotar en el formato “TOMA DE DECISION
BASADA EN LOS CRITERIOS DEL DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO” las tres posibles causas
por cada una de las seis eMes.
En este se determinan por medio a las seis eMes, cuáles son las causas que me llevan a que el
problema se manifieste.
Paso 4
Por cada una de las causas se plantean las soluciones propuestas.

Paso 5
Se valoran del uno al tres (uno el más bajo, tres el más alto) cada uno las soluciones propuestas
de acuerdo a cinco criterios básicos, estos son:
- ¿La causa provoca que se genere el problema?: Se busca establecer si la causa asignada
tiene una relación directa y real con el problema a resolver.
- ¿Si esta causa es eliminada se corregiría el problema?: Esta valoración trata de diferenciar
las causas aparentes de las causas reales.
- ¿Esta solución es factible?: No solo podemos tratar de encontrar soluciones ideales, también
vemos si es posible su aplicación, de acuerdo a las condiciones de la empresa.
- ¿Esta solución es medible?: a los fines de poder dar un seguimiento estadístico, es
importante medir los resultados, no necesariamente deben ser con dificultad, más bien
cálculos simples.
- ¿Esta solución es de bajo costo?: Se determina si el costo de establecer esa solución es
adecuado. Es conveniente usar soluciones cuyo costo compense a largo plazo los sacrificios
parar resolver el problema de forma definitiva y evitar que se repita en el futuro.
- ¿El tiempo de implementación es adecuado?: Las soluciones viables algunas veces pueden
requerir un período de tiempo largo, pero en ocasiones las soluciones pueden ser viables a
corto plazo.

Paso 6
A continuación, sumamos los totales por cada una de las soluciones propuestas, las que tengan
mayor cantidad serían las mejores opciones, las demás no se descartan, porque posiblemente
pudieran complementarlas.
Ejemplo:

Paso 7
A continuación, utilizamos el formato “Seguimiento a las soluciones propuestas”, este inicia con la
selección de las tres soluciones más valoradas en del formato “TOMA DE DECISION BASADA EN
LOS CRITERIOS DEL DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO”, por ser determinadas que estas son
las propuestas más viables.

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Ing. Cristian Almonte Castro, Msc. INFOTEP Manual Control Estratégico de los Procesos
Paso 8
El equipo se reúne para seleccionar entre las tres, la opción óptima tomando en consideración que
la solución abarque todo el proceso o gran parte de este, también si contamos con los recursos
necesarios para llevar a cabo el proceso, además el tiempo de ejecución y terminación, esto
depende de la importancia y las repercusiones hacia la institución por no actuar a tiempo. La
solución debe ser medible para dar un mejor seguimiento a sus resultados.

Paso 9
Al establecer cuál es la solución óptima, desplegamos las tareas necesarias para solucionar el
problema, donde se detallan de forma ascendente, estableciendo responsabilidades y el tiempo
previsto para cada etapa. También se establece la forma en que se medirán los resultados.

Paso 10
La siguiente sección del formato nos sirve para dar seguimiento a las soluciones propuestas, si
realmente han sido implementadas, estableciendo un tiempo prudente donde se deben observar
resultados tangibles, para esto usamos la escala de valoración siguiente:
a) Óptimo (se mejoró el desempeño y se eliminaron las causas de posibles problemas).
b) Aceptables (se mejoró el desempeño, pero no se eliminaron las causas de posibles
problemas).
c) Malo: (no se mejoró el desempeño tampoco se eliminaron las causas de posibles
problemas).

Si seleccionó la opción "a" se considera un plan bien elaborado y ejecutado, si seleccionó "b" debe
seguir buscando otras soluciones porque el problema puede manifestarse de nuevo, si seleccionó
la opción "c" debe revisar nuevamente las posibles causas porque no se atendió de forma
adecuada.

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Ejercicio propuesto: Realiza un diagrama de Causa - efecto de un problema de tu organización:
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