PRUEBA HIDROSTATICA

Preliminares

Antes de iniciar los trabajos de prueba hidrostática, se entregara a PLUSPETROL, una

carpeta conteniendo todos los documentos para la prueba hidrostática en base al instructivo
“Elaboración de Plan e Informe de Prueba Hidrostática” y para las líneas superficiales en
base al Plan de Prueba Hidrostática de Instalaciones Superficiales (Prefabricados), la
misma que será enviada Al Cliente para su aprobación y luego con esta aprobación
PLUSPETROL dará la autorización respectiva para inicio de pruebas

La información de secciones de pruebas del pliego de especificaciones es referencial. La

Contratista deberá determinar la cantidad de secciones de prueba basada en la experiencia
de su personal.

El Supervisor de campo se encargará de lo siguiente:

De obtener una copia del procedimiento, la autorización, y de mantenerlas en el área de

trabajo todo el tiempo que dure el mismo.

De exigir que todas que las recomendaciones y precauciones de seguridad se hayan

implementado y que todo el personal involucrado en las operaciones cuenten con el equipo
de seguridad requerido.

Prefabricación de los cabezales de prueba. Las juntas serán soldadas y radiografiadas, los
accesorios verificados con tintas penetrantes y luego todo el cabezal con prueba hidrostática
de presión de por lo menos 20% mayor a la máxima presión de prueba donde el mismo
vaya a ser utilizado.

Verificar funcionamiento de los equipos e instrumentos.

Verificar certificados de calibración de los instrumentos como balanza de peso muerto,
registrador de presión, registrador de temperatura, manómetros, válvulas de alivio etc.

Verificar la calidad del agua a ser utilizada en la prueba, mediante análisis certificado de
laboratorio, que no contenga componentes nocivos a la tubería ni al medio ambiente para
ser posteriormente eliminada.

Señalizar los lugares de trabajo como riesgosos, tubería de prueba, aislando la posibilidad
de acceso a personal no involucrado.

Equipo a utilizar

 Cabezales de prueba
 Cabezales de limpieza y recepción de chanchos de limpieza y de platina
calibradora con manómetro y dispositivo que permita que el chancho al
llegar sea detenido y no salga disparado al aire.
 Bomba de alta presión (3500 psig)
 Bomba llenado 1000 lts/min (puede ser la misma de alta presión )
 Equipo de comunicación (móvil y fijo)
 Equipo de iluminación en el lugar de bombeo y en el lugar de
recepción de chanchos.
 Camionetas 4 x 4
 Moto soldadora
 Amoladora
 Biseladora oxi-corte
 Otros

Mano de obra

 Supervisores de prueba
 Inspectores de prueba hidráulica
 Inspectores de seguridad y medio ambiente
  Soldadores
 Ayudantes de soldador
 Instrumentistas
 Ayudantes
 Choferes
 Otros

PRESURIZACIÓN DE LA LINEA

Se debe aislar físicamente el tramo a ensayar de todas las otras cañerías. No se recomienda
ensayar contra válvulas cerradas. Se usaran casquetes soldados, bridas ciegas, u otros
dispositivos de diseño apropiado como ser cabezales de prueba para cerrar extremos de
caño:

 Para el llenado todas las válvulas deben estar abiertas o preferentemente las
pruebas se realizaran sin válvulas para evitar posibles daños a la misma.
 Toda la línea, mangueras, conexiones empernadas deben estar aseguradas.
 Los manifolds de prueba deben estar fabricados adecuadamente,
incluyendo inspección de las soldaduras temporales.
 Instrumentos deben estar listos para el uso, los registradores deben tener
tinta, verificar la calibración etc.
 El contratista debe garantizar que el proceso de llenado no tenga
interrupciones y esta debe ser continua desde el comienzo hasta el final del
llenado como a continuación se describe:
 Conectar la bomba de llenado al cabezal de prueba para inyectar agua en la
sección de prueba, se debe registrar el volumen de agua inyectado.
 Insertar chanchos en la cañería delante del agua para separar el aire
existente del agua, se debe prevenir que en las bajadas pronunciadas se
cree un vacío, el cual puede causar que el aire pase en forma de by-pass y
quede atrapado en la sección.
  Se deberá instalar válvulas para venteo o purgas del aire atrapado.
 La presurización se realizará en una manera controlada a una razón no
mayor a 15 Psi/minuto.
 La presurización se detendrá al llegar al 50% de la presión de prueba y se
mantendrá para estabilización mínimo durante treinta
(30) minutos.
 Pasado ese tiempo se deberá incrementar la presión hasta alcanzar el 75%
de la presión de prueba y se mantendrá para estabilización mínimo durante
treinta (30) minutos.
 Luego elevar la presión hasta alcanzar el 100% de la presión de prueba y
estabilizar mínimo treinta (30) minutos.
 Luego de Estabilizar continuar con las pruebas mecánicas y pruebas de
fugas.
 En todos los periodos de estabilización se deberán llevar a cabo inspección
de fugas en las conexiones al pipeline.
 Chequear la presión en ambos extremos de la sección y verificar si estas
cumplen aproximadamente con las diferencias de altura de la sección, de
no ser así verificar si no existe aire en la sección.
 Cuando se alcanza la presión de prueba se cierra la válvula de llenado y se
desconectará del sistema de llenado.

Prueba Mecánica:

Las válvulas deberán estar completamente abiertas para prevenir daños en los sellos o
preferentemente se realizaran las pruebas sin utilizar las válvulas para evitar
posibles daños.

 Chequear los registradores de presión y temperatura que estén funcionando

correctamente.
 Una vez completado el periodo de estabilización, se iniciará la prueba
mecánica.
  PLUSPETROL. autoriza someter la tubería a una presión equivalente al
90% del SMYS de la Presión máxima Hidrostática para la línea regular y
para las instalaciones superficiales no deberá estar por debajo del 97,5 %
de la prueba mínima de resistencia. En caso de que existan daños a
presiones mayores a esta, la Contratista será responsable. La presión en el
punto más alto del tramo debe ser igual o mayor que la mínima presión
especificada de prueba y la presión en el punto más bajo del tramo debe
ser igual o menor que la máxima presión especificada de prueba.
 Los cabezales de prueba e instrumentos, se protegerá contra el sol, lluvia y
viento.
 El periodo de sostenimiento de la Prueba de Resistencia Mecánica es
como mínimo de 4 horas a la presión mínima requerida.

Prueba de fugas:

 Una vez concluido el periodo de prueba mecánica se procederá a la prueba

de fugas (Prueba de hermeticidad) mínimo durante 20 horas.
 Durante la prueba de fugas no se permite purgar o inyectar agua ya que si
esto ocurriera se anulara la prueba, se cambiara de carta de registro y se
reiniciara el conteo de nuevo.
 Tomar en cuenta que para hidrocarburos líquidos la presión mínima de
prueba se podrá bajar a 1.1 del MOP y para gases se mantiene las mismas
presiones de la prueba de resistencia mecánica.
DIAGRAMA DE CARGA Y PRESURIZACIÓN DE LA LÍNEA
Criterio de aceptación de la Prueba Mecánica y de fugas:

El criterio de aceptación para la prueba de resistencia mecánica no deberá estar por debajo
del 97.5 % de la presión mínima de la presión Hidrostática.

Se debe indicar claramente en una tabla que especifique las siguientes presiones:
 Presión mínima de prueba de resistencia.
 Diferencia de presión (dP) [Psi] entre la cota mayor y la cota menor.
 Presión [Psi] en el cabezal de prueba.
 Presión Máxima de Resistencia admisible del ducto o instalación superficial
a probar.
El criterio de aceptación para la prueba de hermeticidad o fugas se basa en el control de las
variaciones de presión y temperatura.
Si la presión inicial es igual a la presión final (cierra el gráfico) luego de 24 horas de
prueba no se requiere el cálculo y se da por aceptada la prueba, en caso de que no se logre
las mismas condiciones de presión se podrá prolongar el tiempo de prueba.
Cualquier variación de presión ganancia / perdida deberá ser respaldada con variaciones de
temperatura a través de la formula indicada en el punto 10 (formula 1).Para el caso en que
la temperatura inicial de la prueba sea mayor a la temperatura final de prueba, la presión
mínima admisible será dada por la diferencia de presión inicial menos la diferencia de la
presión total calculada dP. (Pi >= Pf >= Pmin adm).
Pmin adm = Presión mínima admitida.
Para el caso en que la temperatura inicial de la prueba sea menor a la temperatura final de
prueba, la presión máxima admisible será dada por la suma de presión inicial más la
diferencia de la presión total calculada dP. (Pi <= Pf <= Pmáx adm).
Pmáx adm = Presión máx. Admitida.
La prueba de fuga no debe darse por terminada mientras no se verifique que se cumpla la
fórmula de variación de presión por efectos de variación de temperatura (formula 1).

Para fines de cálculo la presión que es válida es la registrada en el registrador grafico de

presión. Asimismo la temperatura válida para los cálculos es la registrada en el registrador
de temperatura. Ambos datos de presión y de temperatura serán llenados en la planilla de
seguimiento que tendrán como respaldo las cartas de registro.

Una vez asegurado el resultado admisible, se procederá a la despresurización, se

recomienda una razón no mayor a 15 psi/ min hasta bajar al 70 % del valor de prueba y
luego continuar a un régimen de 50 psi/min hasta alcanzar el valor de 0 Psi.

Operaciones después de terminado el trabajo.

Todas las áreas deberán ser limpiadas, ordenadas y seguras.

El agua producto de las pruebas deberá retornar a un estanque protegido con geomembrana
para realizar el respectivo análisis de laboratorio y verificar la no existencia de productos
nocivos antes de ser eliminada. Una vez que la Fiscalización de obra haya recibido el
resultado del análisis de agua, se podrá eliminar la misma.

La Contratista deberá preparar la carpeta de resultados de pruebas en base al instructivo

“Elaboración de Plan e Informe de Prueba Hidrostática” ITO.011 cada vez que termine un
tramo para que estos documentos sean enviados a la ANH para la aprobación de pruebas.

CÁLCULO DE LA VARIACIÓN DE PRESIÓN POR LA TEMPERATURA EN LA

PRUEBA HIDRAULICA
Para toda prueba se debe considerar la influencia de las variaciones de temperatura sobre
las presiones en los periodos de la prueba (prueba mecánica y posteriormente la prueba de
fugas). Esta verificación se la consigue a través del análisis matemático mostrado a
continuación, de acuerdo al desarrollo sobre la base de la expresión:

𝐵−(2 𝑥
𝐷𝑃 = 𝐴) (Formula 1)
𝐷 𝑥 (1−𝑣2)
(𝐸 𝑥 𝑡+𝐶)

Dónde:

DP: Cambio de presión en PSI por cada grado centígrado de variación

B: Coeficiente de expansión del agua
D: Diámetro externo en pulgadas
E: Modulo de elasticidad del acero (30 x 106)
V: Relación de Possion (0.3)
C: Factor de compresibilidad del agua A:
Coeficiente de expansión del acero t:
Espesor de la cañeria en pulgadas
T: Temperatura promedio en grados centígrados

Temperatura de inicio de prueba: Ti en oC (datos tomados durante la prueba)

Temperatura al final de la prueba: Tf en oC (datos tomados durante la prueba)
Temperatura promedio: T en oC

𝑇 = (𝑇𝑖 + 𝑇𝑓)
2

El coeficiente de expansión del agua:

− 64.268 + (17.0105 𝑥 𝑇) − (0.20369 𝑥 𝑇2) + (0.0016048 𝑥 𝑇3)

𝐵=
106
El coeficiente de expansión linear del acero: A en 1/ oC es conocido:

A= 1.116e-5
 Diámetro interno del caño: D en pulgadas

𝐷 = 𝐷𝑒𝑥𝑡. −2 𝑥 𝑡

La relación de Possion para aceros v:

𝑉 = 0.3
El módulo de elasticidad para el acero: E

𝑬 = 30000000 = 3 ∗ 107

Si la variación de presión es menor o igual a la calculada entonces la prueba es aceptable.

REGISTROS

Todo operador deberá confeccionar, y retener durante la vida útil de la cañería, el registro
de toda prueba realizada. Cada registro deberá contener por lo menos la siguiente
información:

El nombre del responsable, el nombre del empleado del operador o contratista responsable
de la realización de la prueba y el nombre de la compañía de ensayo contratada.

a) Esquema perfil de Elevación –– Presión de prueba Hidrostática de 221.03 km x

24” SECCION 1 a 22.
b) Registro de operaciones de llenado Apéndice C.
c) Certificado de aceptación de prueba de fugas Apéndice D.
d) Certificado de aceptación de prueba mecánica Apéndice E.
e) Reporte de fallas en el ducto Apéndice F
f) Registro de presión y temperatura Apéndice G.
g) Certificado de limpieza de tubería Apéndice H.
h) Certificado de Calibración Apéndice I.
i) Certificado de Secado de Tubería Apéndice J.
 Apéndice A

EJECUCIÓN DE LA PRUEBA

Para la ejecución de la prueba se seguirá la siguiente secuencia:

1. Preparación para la prueba

2. Limpieza interna de la cañería

3. Llenado de la cañería

4. Equilibrio térmico

5. Estabilización
6. Prueba de resistencia

7. Prueba de hermeticidad

8. Barrido del agua

9. Control del diámetro interno de la cañería

10. Secado de la cañería.

El Contratista deberá entregar a la empresa tres ejemplares originales del Acta de Ejecución
de Prueba

1 PREPARACIÓN PARA LA PRUEBA

1.1. La prueba de cada tramo deberá ser programada con adecuada antelación. El plan de
ejecución de la prueba será informado a la Inspección de Obra y contará, como mínimo,
con la siguiente información:

- Procedimiento de prueba hidráulica cuyo contenido cumpla, como mínimo con lo

establecido en la norma de Reglamento de distribución de gas natural y la presente,
aprobada.

- Listado de los equipos a utilizar con indicación de sus datos conforme a lo establecido en
la norma de Reglamento de distribución de gas natural, aprobado.

- Listado de los instrumentos a utilizar, con indicación de sus datos conforme a lo

establecido en la norma de Reglamento de distribución de gas natural, aprobado.

- Certificados de calibración de instrumentos, aprobados.

- Información del origen del agua para la prueba y procedimiento para su disposición final,
aprobados.

- Certificado de análisis del agua a emplear en la prueba, aprobado.

1.2. Las válvulas de bloqueo, así como las trampas de scraper, otras instalaciones, etc.,
serán probadas en forma independiente.
1.3. Previamente al inicio de las pruebas, el CONTRATISTA deberá proceder al contraste
en Obra de los instrumentos. La balanza de pesos muertos, el graficador y todos los
manómetros se contrastarán entre sí. Los termómetros se contrastarán contra una fuente de
temperatura cuyo valor sea conocido.

1.4. En el extremo previsto para el llenado se instalará un cabezal lanzador y en el opuesto

un cabezal receptor.

Los cabezales deberán contar con válvulas de venteo, drenaje y llenado, y con cuplas para
conectar los instrumentos.

Los cabezales deberán soldarse a la cañería cumpliendo con los mismos requisitos que la
ejecución de la soldadura de la línea (según API 1104).

1.5. Las bridas, accesorios y demás elementos provisorios a instalar a los efectos de la
prueba, deberán ser compatibles con la presión de prueba de la cañería.

2 LIMPIEZA INTERNA DE LA CAÑERÍA

Previamente al llenado de la cañería se deberá limpiar adecuadamente el interior de la

misma mediante el pasaje de scrapers para eliminar toda la tierra, agua, óxidos u otras
sustancias extrañas del interior de la cañería, a satisfacción de la Inspección de Obra.

3 LLENADO DE LA CAÑERÍA

3.1. En el cabezal lanzador se colocarán como mínimo dos scrapers. El primero se utilizará
para evacuar el aire de la cañería durante el llenado. El resto se empleará para desagotar el
agua una vez realizada la prueba.

3.2. La toma de agua de la bomba de llenado estará a un desnivel tal, que asegure que no se
succionen bolsones de aire durante el llenado.

3.3. Durante el llenado, deberá estar abierto el venteo del cabezal receptor de manera que
la contrapresión asegure que la cañería sea llenada en forma
continua a caudal y presión constante, para evitar la formación de bolsones de aire, y para
que el scraper no se separe de la columna de agua.

3.4. Se adoptarán los recaudos necesarios para asegurar que el llenado no se interrumpa.

3.5. Una vez que el scraper llegue al cabezal receptor, se deberá proseguir con el bombeo
de agua hasta asegurar el correcto purgado de la cañería.

Cuando se observe que ya no se expulsa aire por la válvula de venteo del cabezal receptor,
se cerrará la misma y se mantendrá la bomba en marcha hasta lograr 5 bar de presión.
Inmediatamente se detendrá la bomba de llenado y se acoplará la bomba de presión. Se
colocará un manómetro en cada extremo del tramo a probar. La balanza de pesos muertos
y el registrador se conectarán en el cabezal de lanzamiento.

4 EQUILIBRIO TÉRMICO

4.1. A los efectos de determinar la nivelación térmica, se deberán instalar a por lo menos
50 metros desde donde se inicia la tapada del tramo a probar, una termosonda que mida la
superficie del caño y otra a no menos de 0,5 metros de la línea y a la profundidad del
gasoducto con tapada normal, a fin de medir la temperatura del terreno.

4.2. La nivelación térmica se considera lograda cuando estando el conducto a una presión
de 5 bar, entre las dos últimas lecturas con intervalos de una hora correspondientes a las
termosondas de la superficie del caño y la del suelo, haya una diferencia menor a 1ºC.

5 ESTABILIZACIÓN

5.1. La cañería será sometida a una presión equivalente al 80% de la presión de prueba de
resistencia, la cual no será sobrepasada durante la estabilización.

5.2. Por razones de seguridad, cuando la presión de prueba genere una tensión
circunferencial igual ó mayor al 50% de la tensión de fluencia mínima especificada,
sólo se permitirá permanecer en las proximidades de la cañería a presión al personal
que interviene en la ejecución de la prueba.

5.3. El volumen de agua necesario para alcanzar la presión de estabilización será medido
y registrado periódicamente cada 5 bar de aumento de presión.

5.4. Se mantendrá la cañería bajo presión durante un período mínimo de 12 horas, a efectos
de disolver el aire.

5.5. Al finalizar la estabilización, se debe añadir o purgar agua para lograr una
diferencia de presión de aproximadamente 2 bar.

La cantidad de agua añadida o purgada y la diferencia de presión se medirán con exactitud

y se registrarán.

5.6. El período de estabilización estará concluido si el volumen de agua añadida o purgada,

en litros, dividida por la diferencia de presión real, en bar, es inferior a 1,06 Va y superior a
0,94 Va.

5.7. Método de cálculo de Va

El cálculo de Va se hará conforme a lo establecido en la norma de Reglamento de

distribución de gas natural.

5.8. Si el valor de Va calculado está fuera del rango establecido anteriormente, se

presurizará nuevamente hasta el 80% durante 1 hora y se medirá nuevamente el valor de
Va.

5.9. Una vez estabilizado el tramo se debe mantener la presión hasta que todos los
accesorios sean inspeccionados por fugas.

6 PRUEBA DE RESISTENCIA

6.1. El Contratista convendrá con la Inspección de Obra la fecha y hora de inicio de la

prueba de resistencia. Previamente se habrán registrado en las planillas correspondientes
todos los datos disponibles de la cañería a probar.
6.2. Cumplidos los pasos anteriores, se dará comienzo a la prueba de resistencia, haciendo
subir la presión en forma continua hasta la presión máxima de prueba.

6.3. Se incrementará la presión inyectando cada vez un volumen de agua 2 Va, calculado
anteriormente. Después de inyectar cada volumen, se medirá la presión con la balanza de
pesos muertos y se registrará a los 5 minutos después de parar la bomba. La presurización
será realizada a una velocidad máxima de 2 bar por minuto.

Una vez alcanzado el valor de la presión de prueba de resistencia, se iniciará el registro de

las variables presión-temperatura.

6.4. La presión de la prueba de resistencia se mantendrá durante 8 horas como mínimo.

Durante ese lapso se efectuarán lecturas de los manómetros, balanza de pesos muertos y del
termómetro ambiente, a intervalos de 30 minutos y se registrarán los valores en la planilla
correspondiente.

6.5. No se admitirá durante la ejecución de la prueba ningún aumento de la presión de

prueba por efecto de la influencia de la temperatura. Para ello, se procederá al drenaje del
volumen de agua necesario a los efectos de no superar el valor máximo establecido para la
presión de prueba.

6.6. No se admitirá que durante la ejecución de la prueba de resistencia la presión

disminuya por debajo del mínimo valor especificado para el punto de mayor cota. Para ello,
se procederá a la planificación de los tramos de prueba aumentando en un porcentaje acorde
con la variación de temperatura esperada, la presión mínima en el punto de mayor cota.

6.7. Durante el lapso de la prueba y toda vez que disminuya la presión en la misma sin
causa que lo justifique, se efectuará la inspección visual de la cañería en toda su longitud,
debiéndose para ello prever la cantidad de personal suficiente.
6.8. Si durante la prueba no se mantuviere constante la presión (excepto por variaciones de
temperatura) o hubiere razones para poner en duda la validez de la misma, se procederá a
extender o repetir la prueba a exclusivo juicio de la Inspección de Obra.

7 PRUEBA DE HERMETICIDAD

7.1. Finalizada la prueba de resistencia, se reducirá la presión hasta el valor establecido

para la prueba de hermeticidad y será mantenida durante el tiempo especificado
anteriormente. En dicho período se deberá desconectar la bomba y no se inyectará agua.

7.2. Durante la prueba de hermeticidad se registrará por lo menos una vez por hora:

- la presión con la balanza de pesos muertos y el manómetro.

- la temperatura ambiente.

8 BARRIDO DEL AGUA

8.1. El CONTRATISTA deberá presentar un procedimiento detallado de barrido,

calibración y secado, donde se indique como mínimo la secuencia de las tareas, criterios de
aceptación, listado de equipos e instrumentos con sus características, tipo y características
de los scrapers a emplear en cada tarea, responsabilidades y listado del personal,
información del subcontratista (si correspondiere).

8.2. Concluida la prueba hidráulica, se deberá iniciar inmediatamente el proceso de

barrido del agua por medio de pasajes de scrapers impulsados por aire comprimido. El
Contratista deberá indicar en su procedimiento el tipo y cantidad de scrapers previstos para
esta operación.

8.3. El agua de prueba deberá ser evacuada de tal forma que no cause ningún tipo de
erosión y se debe evitar cualquier contaminación o daño al medio ambiente. Para ello, se
exige, que como mínimo, se efectúe el filtrado del agua a evacuar. El
Contratista indicará en su procedimiento el destino del agua de prueba y de los dispositivos
a emplear para evitar erosiones.

8.4. Para el vaciado de la cañería, se abrirán los venteos para bajar la presión y a
continuación se abrirán las válvulas de drenaje.

8.5. Luego se inyectará aire al cabezal lanzador, a los efectos de desplazar el scraper para
retirar el agua. El scraper para vaciado será desplazado a una velocidad constante,
que será controlada venteando aire a través del venteo ubicado en el extremo aguas abajo.
De ser necesario, se efectuarán varios pasajes de scrapers, siempre en la misma dirección,
para eliminar la mayor cantidad de agua posible.

8.6. La operación de barrido se dará por concluida cuando la misma sea aprobada por la
Inspección de Obra.

8.7. En el caso que durante el vaciado y barrido del agua se observen depósitos de
sedimentos en el agua drenada, se deberá realizar el pasaje de scrapers limpiadores, para
asegurar la limpieza de la cañería a satisfacción de la Inspección de Obra.

9 CONTROL DEL DIÁMETRO INTERNO DE LA CAÑERÍA

9.1. Una vez finalizada la limpieza, el Contratista deberá efectuar el control del diámetro
interno de la cañería mediante el pasaje de un scraper con placas calibradas por el interior
de la línea probada.

9.2. La placa calibrada deberá ser de aluminio ó acero dulce, cuyo diámetro deberá
calcularse mediante la siguiente fórmula:

Dp = De - 2t (1 + K) - 0.025 De

Donde:

 Dp = Diámetro placa calibrada

 De = Diámetro exterior de la cañería
  t = Espesor de la cañería de pared más gruesa incluida en el tramo de prueba
 K = Tolerancia del espesor de la cañería según API 5L

9.3. Será condición suficiente para el rechazo del tramo de cañería la evidencia de un
diámetro menor al establecido en el punto interior. Al detectar estos defectos se eliminará la
sección defectuosa y se reemplazará. En tal caso el nuevo tramo a instalar deberá ser
sometido a prueba hidráulica

9.4. Una vez finalizada la reparación, repetir nuevamente el pasaje de la placa calibradora
hasta la aprobación por parte de la Inspección de obra.

10 SECADO DE LA CAÑERÍA

10.1. La primera etapa del secado se efectuará mediante el pasaje de scrapers de esponja
hasta que la penetración de agua / suciedad en los scrapers sea menor a 19 mm.

10.2. A los efectos de asegurar la eliminación de la humedad en el interior de la cañería se

efectuará el barrido con aire caliente, seco y libre de humedad. La temperatura de rocío del
aire de secado a la salida de las torres deshidratadoras será como máximo 60°C.

10.3. Se aceptará que la cañería se encuentra seca cuando el punto de rocío del aire
expulsado por la cañería es menor que –40ºC a presión atmosférica. La eficiencia del
secado se deberá comprobar mediante una medición del punto de rocío del aire en el
interior de la cañería, medida 12 horas después de concluido el secado, cuando no deberá
superar los –40ºC.

La medición del punto de rocío final será presenciada y aprobada por la Inspección de
Obra.
Preguntas

¿Para ejecutar una prueba hidráulica que secuencia se debe seguir? R.- 1.

Preparación para la prueba

2. Limpieza interna de la cañería

3. Llenado de la cañería

4. Equilibrio térmico

5. Estabilización

6. Prueba de resistencia

7. Prueba de hermeticidad

8. Barrido del agua

9. Control del diámetro interno de la cañería

10. Secado de la cañería.

¿Cuáles son los Criterio de aceptación de la Prueba Mecánica y de fugas?

R.- El criterio de aceptación para la prueba de resistencia mecánica no deberá estar por
debajo del 97.5 % de la presión mínima de la presión Hidrostática.

Se debe indicar claramente en una tabla que especifique las siguientes presiones:
 Presión mínima de prueba de resistencia.
 Diferencia de presión (dP) [Psi] entre la cota mayor y la cota menor.
 Presión [Psi] en el cabezal de prueba.
 Presión Máxima de Resistencia admisible del ducto o instalación
superficial a probar.
¿Cómo se hace la limpieza interna de la cañería?

R.- Previamente al llenado de la cañería se deberá limpiar adecuadamente el interior de la

misma mediante el pasaje de scrapers para eliminar toda la tierra, agua, óxidos u otras
sustancias extrañas del interior de la cañería, a satisfacción de la Inspección de Obra.