Unidad de extracción Liquido-liquido (continuo)

El Equipo de Extracción Líquido-Líquido, permite estudiar la extracción de uno o

varios componentes de forma continua con un disolvente. El contacto se produce
en el interior de una columna de relleno vertical, en la cual las dos fases circulan
en contracorriente.
El Equipo de Extracción Líquido-Líquido, "UELL", es un equipo a escala de
laboratorio diseñado para estudiar la separación de los componentes de mezclas
líquidas mediante el contacto de la mezcla con un disolvente inmiscible en el que
estos componentes son preferentemente solubles.
El proceso de extracción se lleva a cabo en la columna de vidrio de extracción
líquido-líquido, que se compone de una columna de vidrio de relleno encamisada
con dos secciones finales ensanchadas. Las uniones entre las tres secciones de la
columna están selladas con juntas de PTFE. La columna se rellena con anillos
Raschig, situados sobre una placa perforada de PVC.
El alimento para la columna se almacena en el tanque de alimentación, desde
donde se bombea mediante una bomba de diafragma de velocidad regulable.
Pasa por un caudalímetro y entra en la base de la columna a través de un inyector
montado en la misma. El refinado (fase con bajo contenido de soluto) abandona la
parte superior de la columna a través de una tubería y se acumula en el tanque de
refinado.
El tanque de alimentación de disolvente proporciona el alimento para una bomba
de diafragma de velocidad regulable. El disolvente se bombea y pasa a través de
un caudalímetro, luego entra por la parte superior de la columna mediante un
inyector. El extracto (fase con alto contenido de soluto) abandona la parte inferior
de la columna a través de una tubería y se acumula en el tanque de extracto. La
línea del extracto va equipada con una válvula de vaciado.
Los circuitos de alimentación y circuitos de recogida de producto incluyen dos
presostatos que apagan las bombas cuando la presión es alta, dos tomas de
muestras para recoger muestras, válvulas direccionales de tres vías para dirigir las
diferentes corrientes y una válvula de regulación para controlar la altura de la
interfase.
El proceso de destilación se lleva a cabo en el calderín de la columna de
destilación. La columna de destilación está formada por una sección de vidrio y
contiene anillos Raschig de vidrio. Está montada cerca de la columna de
extracción y se ajusta a tal altura que el soluto puede dirigirse al tanque de soluto.
El calentamiento se consigue mediante una manta calefactora en la base del
calderín y la temperatura del calderín se indica en un sensor de temperatura. La
tapa del calderín está perforada donde se ajusta la columna de destilación y una
tubería permite drenar el extracto del tanque de extracto. El circuito tanque de
soluto-calderín incluye una toma de muestras para recoger muestras.
La fase de vapor de disolvente se condensa en la columna de refrigerante y se
recircula al tanque de disolvente para recuperar el disolvente y proporcionar un
circuito cerrado. Después se puede recircular el disolvente continuamente.
La extracción líquido-líquido es un método muy útil para separar componentes de
una mezcla. El éxito de este método depende de la diferencia de solubilidad del
compuesto a extraer en dos disolventes diferentes.
Como funciona la extracción liquido- liquido
El principio del proceso de extracción líquido/líquido consiste en poner en contacto
la mezcla líquida de constituyentes a separar con un disolvente y generar así dos
fases líquidas en las que se distribuyen los constituyentes de la carga.
Unidad de extracción Solido-liquido

El Equipo de Extracción Sólido-Líquido, Controlado desde Computador (PC),

"UESLC", es un equipo a escala de laboratorio diseñado para estudiar la
separación de un componente soluble de un sólido por medio de un disolvente de
forma continua multietapas y en contracorriente.
El equipo utiliza un sistema de extractor giratorio, de alimentación continua con
caudal en contracorriente y de múltiples etapas (pero también puede configurarse
como un proceso de una o dos etapas para fines de enseñanza) del tipo
habitualmente usado en aplicaciones industriales. Se pueden investigar los efectos
de temperatura, múltiples etapas y velocidad de alimentación.
El diseño del equipo está basado en la célula de extracción en rotación continua
que se utiliza a escala industrial, denominada "Rotocel". Es la parte principal del
sistema de extracción sólido/líquido y está dividida en compartimentos. La materia
prima se alimenta a estos compartimentos desde la tolva de entrada. El material
pasa luego por debajo de tres difusores de disolvente y el producto disuelto se
recoge en tres compartimentos de drenaje. Se proporcionan bombas para
bombear el producto desde el compartimento de drenaje de una etapa al difusor
de la etapa siguiente. Al final del proceso, el material portador agotado irá a un
recipiente de recogida. El portador sólido puede ser un material ligero y poroso.
Puede impregnarse con una sal, como bicarbonato sódico o bicarbonato potásico,
que se extrae luego por el proceso.
Este Equipo Controlado desde Computador se suministra con el Sistema de
Control desde Computador (SCADA) de EDIBON, e incluye: el propio Equipo +
una Caja-Interface de Control + una Tarjeta de Adquisición de Datos + Paquetes
de Software de Control, Adquisición de Datos y Manejo de Datos, para el control
del proceso y de todos los parámetros que intervienen en el proceso.

Como se realiza una extracción solido-liquido

El método más sencillo de operar en extracción sólido-líquido es el citado de poner
en contacto el sólido con el disolvente y separar luego la disolución formada del
sólido residual insoluble. Esta operación se denomina “contacto simple”.
Donde se utiliza la extracción solido-liquido
La extracción sólida/líquido es un proceso muy común en las industrias
farmacéutica, cosmética y alimentaria para obtener ingredientes naturales, tales
como saborizantes y aromatizantes, a partir de materias primas naturales.
La extracción puede ser realizada con disolventes fríos o calientes.
La materia prima sólida es introducida en un recipiente dotado de un dispositivo de
retención en su parte inferior –denominado extractor B2– y es extraída en régimen
discontinuo.
El disolvente es conducido a través del extractor de diversos modos
 Extracción continua de lecho de goteo
 Extracción continua de sobre flujo
 Extracción Soxhlet (recipiente llenado y vaciado periódicamente)
La utilización de disolventes de menor densidad que la materia prima evita la
flotación de esta y facilita el proceso.
Con frecuencia, el disolvente se evapora del extracto en B1 justo después de salir
del extractor, para a continuación condensarse en W2 y ser conducido de vuelta al
extractor B2.

Una vez que los

ingredientes son
extraídos de la
materia prima, el
disolvente se
evapora a
condiciones muy
cuidadosas para
evitar cualquier
posible
degradación del
ingrediente
deseado.
Caldera didáctica
Unidad de flujo de fluidos
Como se mide
Los medidores de presión diferencial miden el flujo de líquido dentro de una
tubería introduciendo una constricción que cree una caída de presión. Los
sensores de presión miden la presión antes y después de la constricción.
evaporador de doble efecto
Equipo de transferencia de calor
Los equipos para la transferencia de calor son equipos destinados a transferir
calor de un fluido a otro en forma controlada, separados por una pared.
Torre de destilación
La operación de destilación tal como lo habíamos explicado consiste básicamente
en separar una mezcla por diferencia de composición entre un líquido y su vapor,
esta es la clave para separar elementos.
Esta operación se realiza de forma continua en las mencionadas torres de
destilación donde asciende un vapor del líquido hasta salir finalmente por la
cabeza o parte más alta de la columna y por el otro vá en modo de descenso el
líquido hasta finalmente llegar a la base.
En estos pasos tiene lugar una mezcla entre las dos fases de los elementos que
entran en las columnas de tal manera que se puedan realizar extracciones a
distintos niveles de la columna con el fin
Las variables que intervienen en la regulación y el buen funcionamiento de la
columna o torre de destilación son: la presión en la cabeza de la torre, el caudal, la
composición interna y la temperatura de entrada o alimentación, calor añadido,
calorías de extracción y los caudales de destilado y de producto extraídos de la
base.
La presión en la torre se regula mediante un controlador de presión conectado en
cascada con un controlador de caudal de los gases in-condensables que escapan
del condensador, si bien también podría efectuarse con el regulador de presión
actuando sobre una válvula de gases in-condensables.
El caudal de la alimentación es regulado con un controlador de caudal que
mantiene un caudal constante gracias a una banda proporcional estrecha.
La composición de la alimentación es muy importante en el funcionamiento de la
torre sin embargo es difícil ajustar dicha composición de manera que es
importante actuar sobre la columna cuando se presentan cambios en la
composición físico-química de la alimentación.
La temperatura de la alimentación es muy importante. Al objeto de controlarla se
requiere usar un intercambiador de calor con vapor. La temperatura se regula en
cascada con el caudal del vapor.
El calor que es añadido en la columna se efectúa a través de un intercambiador
de calor instalado en la base o en un plato intermedio de la columna. Un
controlador de caudal de vapor ajusta las calorías aportadas. Como complemento
es necesario instalar una válvula de control de nivel en la base de la columna que
lo ajusta mediante una válvula de control que actúa sobre la extracción.
Las calorías extraídas tienen lugar en el condensador de los gases que salen de
la cabeza de la columna. Existe un controlador de caudal de agua de refrigeración
del condensador que se encarga de ajustar dichas calorías.
Todo el caudal destilado se ajusta mediante un controlador de nivel del
condensador en cascada con un controlador de caudal en la extracción.
El caudal del producto ya extraído en la base está relacionado con el calor
añadido en la columna y tal como se ha indicado este está regulado de forma
indirecta por el controlador de nivel de la base de la columna.
Es lógico que las variables que influyen en el funcionamiento de una torre de
destilación son muy diversas y que cada una de ellas varía, actúa como
perturbación durante todo el proceso, por lo cual existen formas muy variadas de
control derivadas que cada vez son más y más complejas.
Torre de absorción
FUNCIONAMIENTO
En una torre de absorción la corriente de gas entrante a la columna circula en
contracorriente con el líquido. El gas asciende como consecuencia de la diferencia
de presión entre la entrada y la salida de la columna. El contacto entre las dos
fases produce la transferencia del soluto de la fase gaseosa a la fase líquida,
debido a que el soluto presenta una mayor afinidad por el disolvente. Se busca
que este contacto entre ambas corrientes sea el máximo posible, así como que el
tiempo de residencia sea suficiente para que el soluto pueda pasar en su mayor
parte de una fase a otra.

Una torre de absorción es una torre industrial que se utiliza para separar los
componentes de un gas ascendente con el uso de un líquido descendente para
atrapar el gas. Este equipo se utiliza en una variedad de entornos para la
purificación, procesamiento de materiales y otras actividades. La torre de
absorción generalmente debe diseñarse a medida para una aplicación específica a
fin de garantizar un funcionamiento eficiente y sin problemas. Al igual que otros
componentes de una fábrica, necesita limpieza y mantenimiento regulares para
funcionar correctamente y puede estar sujeto a inspección por parte de
funcionarios reguladores.
En una torre de absorción, el gas se bombea por la parte inferior de la torre. Junto
con las impurezas que contiene, comienza a flotar hacia arriba. A medida que
avanza hacia la parte superior, se rocía líquido en aerosol en la torre. Las gotas
atrapan las impurezas del gas y las llevan al fondo de la torre para su recolección.
Algunas torres pueden tener múltiples puntos donde se rocía líquido para capturar
diferentes impurezas o maximizar la cantidad de material atrapado.
Un uso común de una torre de absorción es como depurador. Los depuradores
eliminan el material de los gases que salen de las fábricas para reducir la
contaminación. Los estándares de calidad del aire generalmente requieren el uso
de depuradores y otros dispositivos de seguridad para atrapar contaminantes. En
las fábricas que utilizan una torre de absorción para el lavado, los productos de
desecho capturados por el fluido se pueden recolectar de manera segura y
desechar adecuadamente, o convertir para su uso en otros procesos industriales.
Estos dispositivos también se pueden utilizar en entornos como refinerías para
separar diferentes componentes utilizables de gases.
El flujo de fluido y gas debe controlarse cuidadosamente, al igual que la
temperatura, ya que estos factores pueden tener un impacto en la cantidad de
agua que puede absorber. Si las condiciones en la torre o en la fábrica cambian,
es posible que sea necesario realizar ajustes para compensar. Los operadores
pueden tomar medidas como apagar componentes de una fábrica, usar
derivaciones para mover material de desecho a diferentes torres, y así
sucesivamente para controlar las operaciones de la fábrica y mantener las
condiciones lo más seguras y eficientes posible.
Para la limpieza y el mantenimiento, una torre de absorción generalmente debe
cerrarse para permitir que los trabajadores accedan a ella de manera segura. Si la
torre maneja sustancias potencialmente peligrosas o tóxicas, es posible que se
requiera equipo especial para ingresar y los empleados son monitoreados para
detectar señales de exposición. Los inspectores pueden incluir torres de absorción
en la lista de componentes de la fábrica que examinan para confirmar el
cumplimiento de la ley y verificar las afirmaciones hechas por la fábrica sobre su
funcionamiento.
Evaporador de película ascendente
Los tubos se calientan con el vapor existente en el exterior de tal forma que el
líquido asciende por el interior de los tubos, debido al arrastre que ejerce el vapor
formado. El movimiento de dichos vapores genera una película que se mueve
rápidamente hacia arriba.
Este tipo de evaporador es frecuentemente usado con recirculación de producto,
dónde parte del concentrado producido es reintroducida a la entrada de la
alimentación para producir una carga suficiente de líquido dentro de los tubos de
calentamiento.
Es usado para concentrar productos termos sensibles, es muy usado en la
industria láctea.
Es aplicado a la producción de jugos concentrados farmacéuticos, sueros y
líquidos farmacéuticos sensibles al calor de alta calidad.
También aplicable en:
Soluciones diluidas no incrustantes
Soluciones no cristalizantes
Líquidos viscosos
Recuperación de agua o solvente
Reducción de volumen
Este equipo permite concentrar una solución o remover el solvente de ésta
mediante calentamiento con vapor. Una parte del disolvente se separa por
evaporación, quedando la solución remanente con una concentración más elevada
de sólidos disueltos.
Reactor fase liquida
Unidad de destilación continua
El Equipo de Destilación Continua, "UDCB", está compuesto por un calderín sobre
el que pueden adaptarse diferentes tipos de columnas intercambiables (de platos y
de relleno (Raschig rings)). Se incluye una columna de ocho platos, un sistema de
reflujo, un depósito para la recepción del destilado, una bomba de vacío, y una
bomba para efectuar la alimentación en continuo.
El vapor que llega a la cabeza de columna es enviado a un condensador total. El
caudal de agua de refrigeración que atraviesa el condensador se regula e indica
en un medidor de flujo. La destilación puede llevarse a cabo a presiones
reducidas, con ayuda de una bomba de vacío regulable. La pérdida de carga en la
columna puede medirse con ayuda de un medidor de presión.
La columna puede trabajar en continuo ó en discontinuo.
Para efectuar la alimentación en continuo se dispone de una bomba que puede
inyectar el alimento directamente en el calderín o en cualquiera de los platos. Las
temperaturas del sistema se miden mediante sensores situados en posiciones
estratégicas.
La destilación continua es un proceso utilizado en la industria para separar
compuestos químicos. Funciona utilizando los principios de la destilación, pero es
particularmente útil para tratar grandes volúmenes de productos químicos
industriales al permitir que la destilación se realice sin interrupción. El proceso es
especialmente importante en la industria del petróleo, donde se utiliza para refinar
petróleo crudo.
Cuando se hierve una mezcla de productos químicos, ciertos productos químicos,
aquellos con los puntos de ebullición más bajos, experimentan un cambio de
estado de líquido a gas y se elevan como vapor. En la destilación, este vapor pasa
a través de un dispositivo conocido como condensador, que consiste en un tubo
sellado rodeado por un área hueca llena de refrigerante. A medida que el vapor se
enfría, vuelve a condensarse de un gas a un líquido y corre por el tubo hasta un
recipiente. Al controlar la temperatura de la caldera, se pueden separar productos
químicos específicos de una mezcla líquida mediante este proceso.
La destilación continua utiliza este principio para separar y purificar los productos
químicos industriales. Una columna, o torre, se llena con «alimento», la mezcla
que se va a purificar. Luego se calienta la mezcla y ciertos compuestos se elevan
en forma de vapor. Sin embargo, a medida que ascienden, también se enfrían y
algunos productos químicos pueden volver a caer como líquidos mientras que
otros continúan como vapor. Esto purifica progresivamente la mezcla y permite
una separación más específica y controlada de los diversos compuestos. Los
vapores químicos pasan a través de condensadores separados y llegan a
recipientes receptores.
El alto volumen de líquido a purificar en aplicaciones industriales hace que la
destilación continua sea una opción más eficiente que la destilación por lotes. En
la destilación por lotes, un cierto volumen de la mezcla se destila completamente
antes de agregar más mezcla. Por el contrario, en la destilación continua, la
mezcla se bombea continuamente y los productos se retiran continuamente. Las
columnas utilizadas para este método tienen muchos puntos de salida diferentes
para diferentes productos, ya que todos se eliminan simultáneamente. Cada punto
de salida se coloca a una altura diferente en la columna, según el lugar donde se
condensa el vapor a medida que cae.
Sin embargo, es imposible separar un solo compuesto químico mediante
destilación continua. En cambio, una serie de productos químicos dentro de un
rango de ebullición específico se separa en cada etapa de la columna. Estos
grupos químicos se conocen como fracciones y el proceso que los produce se
conoce como destilación fraccionada. Cuando se refina el petróleo crudo, por
ejemplo, se producen varias fracciones: la nafta tiene el rango de ebullición más
bajo, seguida del queroseno, el aceite diesel y los productos más pesados en la
parte inferior. Luego, cada uno de estos productos se refina aún más después de
la separación hasta que sea adecuado para su uso.
Unidad de destilación instantánea

La destilación flash es un proceso de destilación que ocurre de manera

instantánea o súbita. Ocurre cuando una mezcla multicomponente o binaria en
equilibrio termodinámico líquido-vapor, experimenta una expansión o disminución
de la presión o un cambio en la temperatura de operación. De manera, que se
vaporiza inmediatamente una de las fases ocurriendo una separación instantánea,
quedando los componentes más volátiles en la fase gaseosa y los más estables
en la fase líquida.
Es un concepto que se utiliza mucho en la industria petrolera y petroquímica para
separar mezclas multicomponentes (varios compuestos orgánicos que se
encuentran dentro de una solución, por lo general líquida). Aunque, este concepto
también es utilizado para las más simples de éstas, las mezclas binarias.
Para lograr una destilación flash se requieren ciertas condiciones de operación. La
más importante es que la mezcla multicomponente se encuentre en equilibrio
termodinámico, es decir, que las condiciones de operación estén entre el punto de
burbuja y punto de rocío de la mezcla. De modo, que la solución multicomponente
reaccione inmediatamente ante un cambio de temperatura o presión (esta es la
más utilizada) y se realice la separación de fases de manera instantánea.

 Punto de ebullición o de burbuja: Es aquel punto en el equilibrio líquido-

vapor en donde aparece la primera gota de vapor en una mezcla líquida.
 Punto de rocío: Es el punto del equilibrio líquido-vapor en donde aparece la
primera gota de líquido en una mezcla gaseosa.
 Flash Drum: Es un separador instantáneo. Por lo general, es un tanque
simple en donde se experimenta una expansión súbita del fluido, dando
origen al cambio de fase. Estos tanques de destilación pueden ser
horizontales o verticales, según la cantidad de líquido que se genere en la
destilación flash.
 Intercambiador de calor: Es un equipo en donde se experimenta un
intercambio de energía entre el fluido y un refrigerante, o fluido de
intercambio térmico, con la finalidad de fomentar un cambio en la
temperatura o un cambio de fase.
Importancia de la destilación flash
La importancia de este tipo de procesos es obtener la separación de la mezcla
líquida, generalmente, mezclas de hidrocarburos que permiten una primera
separación otorgando facilidad en el proceso de refinación. Sin embargo, va
mucho más allá, ya que pueden obtenerse gases ricos en componentes volátiles,
que luego pueden ser cambiados de fase para separaciones posteriores y fases
de componentes muy estables, que también pueden ser separados en otros
procesos y comercializados.
Destilador eléctrico

Destilador eléctrico clásico de agua, equipo automático para la producción de

agua destilada con menos de 1 ppm de sólidos disueltos y no menos de 300,000
ohm de resistividad. Consta de tres partes: evaporador, condensador y sistema de
control eléctrico. Con resistencias blindadas recubiertas de estaño puro y válvula
des concentradora para minimizar la acumulación de sarro. De fácil manejo e
instalación.
Intercambiador de calor de doble tubo
Los intercambiadores de calor de doble tubo (también conocidos como
intercambiadores de calor de tubo en tubo) están formados por dos tubos
concéntricos. El producto fluye por el tubo interior mientras que el servicio lo hace
por el espacio entre ambos tubos.
El intercambiador de calor de doble tubo está especialmente diseñado para el
calentamiento o enfriamiento de productos con baja-media viscosidad. La gran
ventaja del intercambiador de calor de doble tubo, o intercambiador de calor de
tubo en tubo, es poder procesar productos con partículas, sin que exista riesgo de
atasco.
Un intercambiador de calor de doble tubo puede lograr un flujo de contracorriente
puro, lo que permite que se logre un cruce de temperatura, por lo que el fluido frío
puede calentarse por encima de la temperatura de salida del fluido caliente.
El uso de conexiones bridadas permite que los intercambiadores de calor de doble
tubo se puedan desmontar para facilitar las labores de limpieza y mantenimiento.
Reactor de flujo tubular

Los reactores tubulares pertenecen al grupo de reactores de funcionamiento

continuo. Los reactores tubulares permiten la producción económica de grandes
cantidades de producto con una calidad constante.
El CE 310.02 pertenece a una serie de equipos que permite realizar ensayos en
distintos tipos de reactor. Junto con la unidad de alimentación CE 310, pueden
estudiarse el funcionamiento y comportamiento de un reactor tubular. La unidad de
alimentación CE 310 posee un circuito de agua de calefacción como todas las
conexiones necesarias, bombas, depósitos para reactivos y un depósito para
productos.

El CE 310.02 se coloca sobre la unidad de alimentación y se sujeta en su posición

mediante dos espigas. Los acoplamientos rápidos permiten una conexión sencilla
del reactor con la unidad de alimentación.

Las dos bombas de la unidad de alimentación transportan los reactivos por

separado al reactor, cada uno por una tobera. Las salidas de la tobera se
encuentran en una pieza en T y están colocadas de modo que los dos reactivos se
mezclen en el centro de la pieza en T. La mezcla entra en el tubo enrollado en
espiral, en el cual reaccionan los dos reactivos. La mezcla del producto y los
reactivos no convertidos sale del tubo y se recoge en un depósito de la unidad de
alimentación.

El tiempo de permanencia de los reactivos en el reactor tubular es ajustado a

través del número de revoluciones de las bombas en la unidad de alimentación. El
tubo se encuentra también en un baño María. El baño María está conectado al
circuito de agua de calefacción de la unidad de alimentación mediante
acoplamientos rápidos y permite estudiar la influencia de la temperatura en la
reacción.

La conversión en el reactor tubular se determina midiendo la conductividad. La CE

310 incluye un sensor combinado para la conductividad y la temperatura. Los
valores medidos se indican en el armario de distribución de la unidad de
alimentación. Además, los valores de medición pueden registrarse y editarse con
ayuda de un software de adquisición de datos (incluido con la CE 310).
El reactor tubular consiste sencillamente en un tubo, a lo largo del cual fluye la
mezcla reaccionante a condiciones tales (temperatura, concentraciones), que
ocurre la reacción química.
Puede estar provisto de un intercambiador para la transferencia de calor.
Idealmente no existen gradientes radiales con respecto a la velocidad, la
temperatura y la concentración.

Características
El reactor tubular normalmente opera en estado estable.
Idealmente las condiciones de flujo y de reacción no varían en la dirección radial
en un plano normal al área de flujo.
Ventajas
Facilidad de control
Economía en la mano de obra
Sencillez mecánica
Adaptabilidad a la transmisión de calor
Altas presiones
Calidad invariable del producto
Elevada capacidad.
Desventajas
Instrumentación cara.
Alto costo de operación (mantenimiento, limpieza).
Flujo de calor de la sección radiante de horno no uniforme.
La desventaja principal del reactor tubular es la dificultad en controlar la
temperatura dentro del reactor.
Reactor químico
Un reactor químico es una unidad procesadora diseñada para que en su interior se
lleven a cabo una o varias reacciones químicas. Estas unidades, por lo general,
están constituidas por recipientes cerrados, los cuales cuentan con líneas de
entrada y salida para las sustancias químicas con las que se va a trabajar.
Asimismo, suelen poseer accesorios internos y externos para mantener su diseño,
y se encuentran gobernadas por algoritmos de control de procesos.
Este tipo de unidades son diseñadas para maximizar la conversión y la
selectividad de la reacción o reacciones, que se llevan a cabo dentro del reactor,
con el menor coste posible. Cuando un reactor utiliza como catalizador una
enzima, es conocido como biorreactor. Los reactores químicos son diseñados para
que los reactivos contenidos dentro de ellos, puedan reaccionar entre sí de la
mejor manera posible.
Para lograr el diseño de un reactor químico de manera eficiente, se requieren
conocimientos claros en diversas áreas de estudio de la ingeniería, como la
termodinámica, la cinética química, la transferencia de calor y masa, la mecánica y
el manejo de fluidos. De forma general, se puede decir que los objetivos
fundamentales del diseño de reactores, es conocer las dimensiones de éstos, el
tipo de reactor que se va a utilizar y el método de operación que éste utilizará.
Además, hay que tener en cuenta los parámetros de diseño para poder predecir
con un grado aceptable de certidumbre, el desempeño del reactor en las
condiciones de operación requeridas.
Funciones principales de un reactor químico
Las funciones principales de un reactor químico son las siguientes:
Asegurar que se lleve a cabo un contacto eficiente de los reactantes dentro del
tanque de reacción, para de este modo conseguir la reacción deseada.
Proporcionar el tiempo de residencia necesario para que la reacción entre
reactantes y catalizador se lleve a cabo.
Permitir condiciones de operación deseadas (presión, temperatura y
concentraciones) para que la reacción en su interior y la cinética química se lleven
a cabo, atendiendo los aspectos termodinámicos y cinéticos asociados a la
reacción.

Importancia de los reactores químicos

Debido a que los reactores químicos tienen la función de realizar cambios
químicos en su interior (dados por una o varias reacciones), son utilizados a gran
escala en diferentes tipos de industrias: Alimenticias, tratamiento de aguas,
químicas, farmacéuticas, petroquímicas, reciclaje, entre otras, que requieren de
este tipo de conversiones para realizar diferentes tareas, como disolución de
sólidos, destilación, extracción líquido-líquido, polimerización, mezclas de
productos, etc.

Por lo tanto, los reactores son unidades procesadoras vitales para una gran
cantidad de industrias, allí radica su importancia, además de permitir al ingeniero
controlar la transformación, según sus parámetros de diseño.
Torre de enfriamiento
Las torres de enfriamiento se utilizan con el fin de enfriar agua en grandes
volúmenes, extrayendo el calor del agua mediante un mecanismo de transferencia
de calor conocido como evaporación, el cual es un proceso físico en donde una
pequeña parte del agua pasa del estado físico hacía un estado gaseoso y de esta
forma el vapor y el aire adquieren la energía en forma de calor contenida en el
agua.
Una torre de enfriamiento está compuesta por:
Ventilador o aspas.
Sistema de distribución y aspersión del agua.
Eliminadores de Rocío.
Relleno o evaporadores.
Tanque de agua.
Persianas de entrada.
Carcaza
Motor y Transmisión.
Cada componente de la torre de enfriamiento tiene una función importante para
cumplir con el objetivo del enfriamiento del agua, sin embargo, la clave principal de
este proceso se centra en el agua y su evaporación. El funcionamiento de este
sistema se da en el momento en que “el agua se introduce por el domo de la torre
por medio de vertederos o por boquillas para distribuir el agua en la mayor
superficie posible de la torre.
El enfriamiento de agua ocurre cuando el agua, al caer a través de la torre, se
pone en contacto directo con una corriente de aire que fluye a contracorriente o a
flujo cruzado, con una temperatura menor a la temperatura del agua, en estas
condiciones, el agua se enfría por transferencia de masa (evaporación), originando
que la temperatura del aire y su humedad aumenten y que la temperatura del agua
descienda, este proceso se logra con el relleno consiguiendo un contacto
adecuado entre el agua y el aire atmosférico. Parte del agua que se evapora,
causa la emisión de más calor, por eso se puede observar vapor de agua encima
de las torres de enfriamiento”.
Los eliminadores de rocío se utilizan con el fin de atrapar las gotas de agua con el
objetivo de disminuir cualquier pérdida de líquido por arrastre.
Para crear flujo hacia arriba, algunas torres de enfriamiento contienen aspas o
ventilador en la parte superior. Estas aspas generan un flujo de aire ascendente
hacia la parte interior de la torre de enfriamiento, como observamos en la imagen
anteriormente mostrada.

Partes de una Torre de Refrigeración

Existen múltiples tipos de torres de refrigeración, pueden tener distintos tamaños
según el circuito que va a refrigerar. Pueden construirse de varios materiales,
hierro, galvanizado, acero inoxidable, fibra, hormigón, pvc… pero todas se
componen de los siguientes elementos básicos:
Balsa: Recipiente ubicado en la parte inferior de la torre de refrigeración que
recoge el agua enfriada una vez terminado su recorrido a través del proceso de
refrigeración.
Relleno: El relleno se inserta en la parte media de la torre de refrigeración, es la
superficie de intercambio de calor, en la que se realiza el proceso de enfriamiento
por evaporación de una parte del agua en circulación. Los hay de diferentes tipos
y materiales, fibra, chapa, pvc o polipropileno
Difusores: Son pequeñas duchas que pulverizan el agua sobre el relleno.
Separadores de Gotas: Su función es impedir que el agua salga de la torre por la
parte superior. Se fabrica usualmente en plástico, pero también pueden ser de
fibra o metálicos.
Ventilador: Puede estar situado en la parte lateral de la torre de refrigeración (torre
de tiro forzado) o en la parte superior de la torre (torre de refrigeración de tiro
inducido.
Motor que mueve el ventilador
Sistema de distribución de agua: tuberías que se utilizan para distribuir
uniformemente el agua a enfriar en la superficie del relleno.
Compresor de aire comprimido