FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

LABORATORIO N° 1 EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO SOXHLET

 CURSO: OPERACIONES UNITARIAS (CB-312)

 PROFESOR: Hernán Parra

 ALUMNOS:      Solari Camargo Dayan’t Nicol’s Salinas Flores Katherine Soto Bustillos Khaterine Ramos Samy Tacoma Carbajal Sergio 20112555I 20112542D 20101418E

ÍNDICE 1. INTRODUCCION 2. OBJETIVOS 3. DEFINICION DE LA OPERACIÓN EXTRACCION SOLIDO-LIQUIDO 4. TIPOS DE EXTRACCION SOLIDO-LIQUIDO 4.1 CONTINUA 4.2 DISCONTINUA 5. METODOS BASICOS DE LA EXTRACCION SOLIDO- LIQUIDOS 6. OTROS EQUIPOS DE EXTRACCION SOLIDO-LIQUIDO 7. EL SOXHLET 7.1 PRINCIPIO DE OPERACIÓN 7.2 MANTENIMIENTO Y MEDIDAS DE SEGURIDAD 7.3 APLICACIONES INDUSTRIALES

8. PRODUCTOS EXTRAIDOS A NIVEL INDUSTRIAL CON EL SOXHLET

1. por ejemplo. Conocer el equipo que se utiliza para este tipo de operación unitaria: Soxhlet 3. . Entre más grande sea la superficie de contacto entre la parte sólida y el líquido que le atraviesa aumenta la eficiencia de la extracción y para que se dé esto es necesario que la parte sólida se le someta a un pre-tratamiento que normalmente es el secado y la molienda de la muestra. DEFINICIÓN DE LA OPERACIÓN EXTRACCION SOLIDO-LIQUIDO Es una O.U cuya finalidad es la separación de uno o más componentes contenidos en una fase sólida. mientras que el sólido insoluble se denomina inerte. INTRODUCCIÓN El presente informe trata sobre la operación unitaria de extracción sólidolíquido que como es conocido tiene muchas aplicaciones a nivel industrial por lo que es necesario conocerlas y a gran escala. Campos de aplicación de esta operación básica son. Conocer las aplicaciones importantísimas que tiene ésta operación en la industria. OBJETIVOS    Conocer qué es la operación extracción sólido-líquido. la obtención de aceite de frutos oleaginosos o la lixiviación de minerales. El componente o componentes que se transfieren de la fase sólida a la líquida recibe el nombre de soluto. mediante la utilización de uno o más componentes contenidos en una fase sólida. mediante la utilización de una fase líquida o disolvente. 2.

Solvente... Sólido Inerte. Este último se puede condensar para volverlo a utilizar. Como podemos observar estos procesos son muy utilizados para la purificación de algún compuesto.Son los componentes que se transfieren desde el sólido hasta en líquido extractor. Una vez realizado el proceso y para obtener un producto puro se requiere pasar a la siguiente fase. de forma que se realiza la transferencia de materia entre los componentes de las fases y va aproximándose al equilibrio a medida que transcurre el tiempo. Soluto. en el cual se puede utilizar operaciones de evaporación o destilación con el fin de separar el o los solutos del disolvente. Este tipo de operaciones se lleva a cabo en una sola o en múltiples etapas. Una vez alcanzado el equilibrio se procede a la separación mecánica de las fases.. . Una etapa es una unidad de equipo en la que se ponen en contacto las fases durante tiempo determinado. 3.Es la parte líquida que entra en contacto con la parte sólida con el fin de retirar todo compuesto soluble en ella. 2.Parte del sistema que es insoluble en el solvente.Los componentes de este sistema son los siguientes: 1.

2 Extracción sólido-líquido continua La extracción sólido-líquido suele ser mucho más eficiente cuando se hace de manera continua con el disolvente de extracción caliente en un sistema cerrado. se denomina lavado. en frío o en caliente. Extracción sólido-líquido discontinua La separación de una mezcla de compuestos sólidos también se puede llevar a cabo aprovechando diferencias de solubilidad de los mismos en un determinado disolvente. mientras que el producto extraído.1. Si. previamente vaporizado en un matraz y condensado en un refrigerante. mientras que los otros son insolubles. se va concentrando en el matraz. al contrario. un matraz o una cápsula de porcelana. agitar o triturar con ayuda de una varilla de vidrio y separar por filtración la disolución que contiene el producto extraído y la fracción insoluble que contiene las impurezas. repitiendo un nuevo ciclo de extracción. TIPOS DE EXTRACCIÓN SÓLIDO LÍQUIDO 4. en lugar de extracción. el proceso. . lo que se pretende es disolver las impurezas de la mezcla sólida.4. El paso del disolvente orgánico con parte del producto extraído al matraz inicial. dejando el producto deseado como fracción insoluble. En el caso favorable de una mezcla de sólidos en la cual uno de los compuestos es soluble en un determinado disolvente (normalmente un disolvente orgánico). de la mezcla sólida a extraer contenida dentro de un cartucho o bolsa de celulosa que se coloca en la cámara de extracción. podemos hacer una extracción consistente en añadir este disolvente a la mezcla contenida en un vaso de precipitados. permite que el mismo disolvente orgánico vuelva a ser vaporizado. 4. utilizando una metodología similar a la comentada para la extracción líquido-líquido continua. no volátil. basada en la maceración con disolvente orgánico.

En una operación típica de lixiviación. todo el soluto se disuelve por el disolvente. 5. La relación en masa del sólido a líquido en el flujo inferior es dependiente del tipo de equipo utilizado y las propiedades de las dos fases. se añade a la mezcla para disolver selectivamente B. ninguno de la portadora se disuelve. 5.1 Leaching Es el contacto de un líquido y un sólido (usualmente mineral) y la imposición de una reacción química sobre una o más del sólido matriz. .5. C. inerte portador insoluble A y soluto B.4 Extracción Difusional: El producto soluble se difunde a través de las paredes celulares (no incluye aplastamiento o rompimiento de paredes) y es lavado fuera del sólido. El desbordamiento de la etapa es libre de sólidos y consta sólo de disolvente C y se disolvió B. la mezcla sólida que ser separados consiste en partículas.2 Extracción Química: Funciona como el Leaching pero se aplica para remover sustancias desde sólidos diferentes a minerales. MÉTODOS BÁSICOS DE EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO 5. El flujo inferior se compone de suspensión de líquido de composición similar en el desbordamiento de líquido y sólido portador de A. 5. En un escenario ideal equilibrio lixiviación.3 Extracción por Lavado: El sólido es aplastado por haberse roto o aplastado las paredes celulares permitiendo que el soluto soluble valioso sea lavado de la matriz sólida. El disolvente .

6. Extractor de CO2 Supercrítico Para obtener los extractos con CO2 supercrítico se empleó un equipo de extracción a escala laboratorio diseñado por el Ingeniero Químico Ignacio Rodríguez. Departamento de QuímicaFacultad de Ciencias.  Regulador de presión alta-alta con dos manómetros incorporados que se encuentra entre los recipientes. éste permite determinar la caída de presión entre el extractor y el separador. éste fue construido en el taller de mecánica fina del Departamento de Física de la Facultad de Ciencias de la Universidad Nacional de Colombia.1.1. 6. Funcionamiento del Equipo Equipo de extracción con fluidos supercríticos Fuente: Laboratorio de Altas Presiones. Los equipos de extracción van a depender de:  La Materia Prima que se quiere extraer..  Costos. Colombia)  Dentro del montaje del equipo de extracción se incluyen dos cilindros de gas. en el que se presenta la precipitación de la cafeína.1. Partes del Equipo  Recipiente de extracción de acero inoxidable de 200 mL aprox.  Recipiente de separación del mismo material que el extractor y de capacidad similar.  Rendimiento.  El diseño de la Maquina. Universidad Nacional de Colombia (Bogotá. uno que contiene CO2 líquido (solvente de extracción) y otro con . el cual se recubre con una chaqueta de calentamiento eléctrica para alcanzar la temperatura de extracción. EQUIPOS DE EXTRACCIÓN SOLIDO-LIQUIDO Según la investigación que realizamos nos dimos cuenta que el Equipo de Extractor Soxhlet es el más clásico y el que se utiliza a nivel de laboratorio y también a nivel de planta piloto. Tipos de Extractores 6.

6. 3) El condensado cae sobre un recipiente que contiene un cartucho poroso con la muestra en su interior. 4) Ascenso del nivel del solvente cubriendo el cartucho hasta un punto en que se produce el reflujo que vuelve el solvente con el material extraído al balón. éste fue saturado con CO2 líquido.N2 (el cual es empleado para presurizar el sistema hasta las condiciones en las que debe darse la extracción). dicho extracto era sometido a análisis de espectroscopia infrarroja y a análisis cuantitativo. Por último. Extractor de Soxhlet La extracción con el equipo Soxhlet. Para los ensayos con co-solvente. éste era adicionado junto con la muestra al cargar el recipiente extractor. . La extracción Soxhlet se fundamenta en las siguientes etapas: 1) Colocación del solvente en un balón. Como ejemplo se pueden citar todas las obtenciones de principios activos de los tejidos vegetales. Ninguno de los dos gases es recirculado en el proceso. dichas condiciones eran mantenidas durante el tiempo de extracción planteado.1. posteriormente se procedía a despresurizar el recipiente extractor. luego de alcanzar la presión y la temperatura de extracción. con el mismo solvente que se evapora y condensa llegando siempre de manera pura al material. permitiendo el flujo de extracto hacia el recipiente de separación. Funcionamiento del Equipo Lo que hace el extractor Soxhlet es realizar un sin fin de extracciones de manera automática.  Para realizar cada una de las extracciones se procedió de la siguiente manera: una vez cargada la muestra en el recipiente extractor.2. 2) Ebullición del solvente que se evapora hasta un condensador a reflujo.

Estimación de Costos . Por otra parte. dadas las características de los equipos requeridos en la extracción con CO 2 supercrítico. Mayo rendimiento del Extractor con CO2 Supercrítico en peso de extracto. Diferencias con el Equipo Soxhlet    En el Extractor con CO2 Supercrítico se extrae cafeína en un alto grado de pureza y en el Soxhlet se obtiene cafeína en bajo grado de pureza.5) Se vuelve a producir este proceso la cantidad de veces necesaria para que la muestra quede agotada. Lo extraído se va concentrando en el balón del solvente. Costos: El Costo de operación de la extracción con CO2 supercrítico es mucho menor que el de la extracción Soxhlet. sin embargo. es imprescindible desarrollar trabajos posteriores endientes a incrementar el rendimiento durante la extracción.2. Antes de pretender llevar el proceso de extracción de cafeína con CO2 supercrítico a una escala superior. la inversión inicial de capital para ésta es mayor. 6. el hecho que el grano de café verde no entre en contacto con solventes orgánicos. al extraer con CO2. permite obtener un grano de café sin aroma residual del respectivo solvente.

. Extractor Soxhlet o simplemente Soxhlet (en honor a su inventor Franz von Soxhlet) es un tipo de material de vidrio utilizado para la extracción de compuestos. 50 y 100 Litros. contenidos en un sólido. generalmente de naturaleza lipídica. a través de un solvente a fin. Montado sobre estructura autoportante de acero pintado en epoxi. Especificaciones Técnicas Vaso reactor disponible de 12. EXTRACTOR SOXHLET Franz von Soxhlet (* 13 de enero de 1848 en Brünn. 22. † 5 de mayo de 1926 en München) fue un químico alemán especializado en la química de los alimentos que es conocido por haber inventado el extractor Soxhlet en 1879 (lleva su nombre en su honor) y por haber propuesto en el año 1886 la leche como uno de los primeros alimentos de ser susceptibles de ser pasteurizados.7. Equipo Fabricado Íntegramente en Vidrio Borosilicato Tablero Electrónico de Control.

Principales aplicaciones del Extractor Soxhlet: -Extracción de principios activos tanto en el área de productos naturales como en especies. .S. continua) siendo el método estándar de extracción de muestras sólidas más utilizado desde su diseño en el siglo pasado y actualmente. -Purificación de productos biofamacéuticos y en diversos procesos industriales donde intervienen operaciones de extracción liquido-liquido. es el principalmente es el principal método de referencia con el que se comparan nuevos métodos extracción. fitomedicinas. Etc. La extracción Soxhlet ha sido (y en muchos casos. -En Campos como el de los Perfumes y sabores. Environmental Protection Agency) y de la FDA (Food and Drugs Administration) utilizan esta técnica clásica como método oficial para la extracción continua de sólidos. Además de muchos métodos de la EPA (U. condimentos.Aplicaciones y usos El equipo de extracción tipo Soxhlet se utiliza para realizar procesos de extracción solidó-liquido.

la extracción de ácidos grasos en muestra de tocino para su posterior determinación mediante cromatografía de gases. * Es un método que no depende de la matriz. la cual podría acelerar el proceso de extracción. * Esta técnica no es fácilmente automatizable. * No es necesaria la filtración después de la extracción. Por otra parte. ya que la temperatura del disolvente orgánico esta próxima a su punto de ebullición. * La extracción se realiza con el disolvente caliente.) * La descomposición térmica de los analitos termolábiles. De igual modo puede ser usada como técnica preparativa de muestras como paso previo al análisis mediante otra técnica instrumental. * La cantidad de disolvente orgánico (50-300 ml. * La metodología empleada es muy simple. así se favorece la solubilidad de los analitos. por ejemplo. * Es necesaria una etapa final de evaporación del disolvente para la concentración de los analitos. las desventajas más significativas de este método de extracción son: * El tiempo requerido por l extracción normalmente esta entre 6-24 horas. existiendo gran variedad de métodos oficiales cuya etapa de preparación de muestra se basa en la extracción con Soxhlet. * Se obtiene excelentes recuperaciones. La extracción Soxhlet es la técnica de separación sólido-líquido comúnmente usada para la determinación del contenido graso en muestras de diferente naturaleza. * No es posible la agitación del sistema. Aunque su campo de aplicación es fundamentalmente el agroalimentario es .La extracción con el Soxhlet presenta las siguientes ventajas: * La muestra está en contacto repetidas veces con porciones frescas de disolvente.

1. aunque también hay otras sustancias como las vitaminas liposolubles y pigmentos en el caso de su determinación en alimentos. en el percolador viene la materia prima metida en una maya o costalillo 4kilos de hierba luisa con agua (35 litros). achote. aceites vegetales. por las tuberías que ubicadas en la parte del techo . línea de purga al desagüe.también de utilidad en el área medio ambiental. previo a la entrada se debe que purgar la línea . recién ahí el vapor se introduce al sistema de calentamiento del . 7. empleando un disolvente. El resultado representa el contenido de sustancias extraíbles. sistema de aluminio. jabones y compuestos relacionados. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO En el hervidor van 35 litros. etc. El hervidor del sistema es precalentado con vapor que viene de la caldera. grasas animales. con posterior evaporación de éste y pesada final del residuo. puede ser. aserrín . que mayoritariamente son grasas. El procedimiento para llevar a cabo su extracción se basa en la extracción sólido-líquido en continuo. así es el método de análisis recomendado para la determinación del aceite y la grasa total recuperable en aguas de vertidos industriales permitiendo la determinación de hidrocarburos relativamente no volátiles. el vapor entra al equipo. ceras. colorantes de pigmentos.

hervidor actualmente de acero inoxidable* ( era vidrio hace 2 años. hacia un punto donde hay dos válvulas. por la única razón que si la válvula 1 no se mantiene abierta durante todo el proceso. que caerán por una línea de brazo que contiene una trampa de vapor*. es decir .equipo. . los vapores del líquido suben al condensador. debido a la diferencia de alturas. por el cual se podía ver que internamente hay un serpentín). se gastaría lo del percolador con lo que hay en el balón. manteniendo la válvula 1 abierta y la válvula 2 cerrada. internamente hay un serpentín por donde ingresa el vapor para hervir en sistema de circuito cerrado conformado por el hervidor y el balón. Una vez que hierve este sistema. el sistema de enfriamiento que convierte los vapores en líquido.

durante un proceso de dos horas se llevan a un espectronic donde se va a medir la absorbancia y la tramitancia dependiendo del produto que se está haciendo. ya sea aceite o colorante.  En el precolador se debe mantener constante la temperatura de trabajo entre 60 y 65|. *Y el condensado sale por una línea. en todo equipo donde se use vapor. colorante. entonces. sube al percolador e irá extrayendo el pigmento. siempre en la salida se coloca una trampa de vapor. esta cámara de vapor va a permitir internamente que solo salga condensado. el concentrado de lo que se está extrayendo se acumulará en el balón. manteniendo una temperatura constante entre 60 y 65° durante todo el trabajo. . por lo que la perdida de energía. si no hay una trampa de vapor . consumo de petróleo y calorías del caldero será mucho mayor. y el proceso se repite durante dos horas. que puede ser 20 30 o 40 libras. o aceite que se esté trabajando.2. Se toman muestras cada 5 o 10 minutos y se depositan en un tubo de prueba.Los vapores. luego caerá el concentrado de lo que se está extrayendo al balón. saldrá fácilmente. porque así como entra el vapor. luego de pasar por las válvula 1 abierta. 7. Mantenimiento y seguridad del SOXHLET  Es importante mantener constante la presión de alimentación de vapor.

 Se sacan dos tipos de muestra. las válvulas respectivas a las salidas (1) y (2) no se deben de tocar. una directamente del precolador y otra de una línea permitida con la finalidad de observar en cuál de las dos hay mayor resultado de absorbancia y tramitancia del producto.  Durante el proceso. la salida siguiente (2) es para medir los flujos de vapores que están subiendo. existe una salida (1) para descargar todo lo que hay en el precolador. durante todo el proceso. para eso se cierra una válvula. Por esto. para limpiar el equipo.  para poder hacer los cálculos de mediciones de calor y saber el porcentaje de cantidad de líquido que están subiendo. Tener en cuenta. la que está debajo del hervidor o se toma muestra directamente de la parte de arriba del precolador. se descarga lo que pueda haber en la línea y con ayuda de una probeta y un cronometro se anota la cantidad de flujo que está dentro de los vapores. se toman muestras de la salida (3) . .

esta no se puede cerrar ermeticamente. 7. Almacenamiento Los vehículos vuelcan las remolachas en las tolvas de descarga. para sacarla din difultad. El tanque del precolador se puede abrir. debido al alto costo del equipo. detergente y diluido con ácido muriático para que el ácido muriático y detergente suelte toda la suciedad que puede haber en el equipo y después se le enjuaga. de lo contrario. se debe dejar siempre una pequeña abertura.  Cada alumno o profesor no debe tener en los mandiles llaves celulares u objetos que rajen rompa el vidrio al poderse caer.  Saber dar ajuste necesario a los pernos del vidrio por que se podría reventar la tubería. Se toma una muestra para determinar en el laboratorio de recepción el porcentaje de impurezas (tierras. desde los silos a la fábrica. dónde es pesada. Para su mejor conservación.  El sistema no se desarma. así como su contenido de azúcar. lo que servirá para determinar el precio a pagar al agricultor de acuerdo con el precio neto y la riqueza. se envían al carro distribuidor que las deposita en los silos de almacenamiento. al intentarla abrir se genera una presión dentro del equipo. hierbas). por medio de cintas transportadoras y tras una operación de desterrado en seco y recuperación de rabillos.  Después de cada ciclo se hace un mantenimiento preventivo. piedras. se debe contar con todos los materiales necesarios que pueda requerir.3. ya que tiene una tapa. se transporta por arrastre con agua a lo largo de un canal en el que existen equipos de separación de piedras y en cuyo extremo se encuentra un equipo de bombeo que eleva el conjunto de agua y remolacha a otro canal aéreo en el que están .  Lavado se hace con vapor. Aplicaciones Industriales Tratamiento de la remolacha – azúcar La remolacha llega a la fábrica en vehículos.  Para hacer un mantenimiento a un equipo de vidrio tiene q saber primeramente desamoblar y armar por q no es fácil hacer un ajuste en un vidrio que en una tubería de fierro urbanizado. una vez almacenadas en los silos se les insufla aire ambiente que varía según la temperatura exterior y la cantidad de remolacha almacenada. Transporte Como la remolacha flota en el agua.

DIFUSIÓN La extracción con agua caliente de la materia soluble contenida en las cosetas (azúcares y no azúcares). a través de las cintas transportadoras. Por el extremo opuesto del difusor se descarga la coseta ya agotada que se denomina pulpa. SECADO Y GRANULADO DE PULPA Prensado La pulpa extraída de los difusores contiene una gran cantidad de agua que se reduce apreciablemente mediante un proceso de prensado. 3. irá extrayendo la sacarosa de la remolacha convirtiéndose en el jugo bruto o jugo de difusión. llega a las tolvas de alimentación y de éstas pasa a los cortarraíces para ser troceada en tiras. se realiza por difusión de ésta a través de la pared celular. que presentan una gran superficie. volver al circuito para su reutilización. característica necesaria para el siguiente proceso. Lavado Se realiza en el lavadero propiamente dicho (existen diferentes tecnologías de construcción).PRENSADO... El agua para difusión se prepara mediante un proceso de sulfitación con gas sulfuroso para obtener el pH adecuado y conseguir la optimización del proceso. 2.instalados otros sistemas para la separación del resto de piedras. arena y hierbas. El agua procedente de este prensado se introduce de nuevo en la difusión para recuperar el azúcar y la temperatura que lleva la misma. mientras que la pulpa pasa al siguiente proceso de secado. . de eso modo. Los lavaderos de nuestras dos fábricas utilizan dos tecnologías diferentes (en la fábrica de Valladolid se lleva a cabo mediante tamices vibrantes a los que se les proyecta agua a presión y en la fábrica de Olmedo el lavado se realiza por un sistema cuya parte fundamental es un tambor giratorio en el que entra agua a contracorriente). En cualquier caso. denominadas cosetas. Se lleva a cabo en difusores continuos por cuyo interior avanza la coseta empujada por dos tornillos sinfín inclinados circulando en contracorriente con el agua que. el agua de transporte y lavado se prepara mediante desarenado y posterior decantación para la eliminación de sólidos y. a su paso por dicho difusor. Cortado de la remolacha La remolacha lavada.

La depuración del jugo. que se almacenan para su venta posterior. fundamentalmente.Secado El secado de la pulpa se efectúa en equipos que constan fundamentalmente de:   Un horno de combustión de gas natural o fuel-oil. sulfitación y descalcificación. en contacto con el aire caliente. pierde la mayor parte de su humedad (penacho de vapor característico de las azucareras).DEPURACIÓN DEL JUGO El jugo bruto procedente de la difusión tiene las siguientes características:   Contiene partículas en suspensión. Contiene también sustancias coloidales extraídas de la remolacha. carbonatación. filtraciones.   . 4. lo que puede provocar la descomposición de la sacarosa en su posterior procesamiento (inversión). Contiene una gran cantidad de no azúcares disueltos. Un tambor rotativo con cámara y descarga en el que la pulpa se voltea y. Es ácido. Granulado La pulpa seca es tratada en unas máquinas especiales para obtener unos gránulos de pulpa denominados pellets.. proporcionar un pH adecuado para evitar la inversión. encalado. en separar las partículas en suspensión. separar la mayor parte de los azúcares y eliminar los coloides. Esto se logra fundamentalmente mediante la adición de lechada de cal y anhídrido carbónico a partir de las siguientes etapas de trabajo: preencalado.

en los ácidos correspondientes. Descompone el azúcar invertido. Transforma las materias anidadas. la cal ejerce otras acciones. las materias colorantes. neutralizando sus cargas (coagulación de proteínas) y floculándolos. Con esta operación se consigue:  .Preencalado Mediante la adición de lechada de cal se consigue alcalinizar el jugo del difusor hasta un pH necesario de forma progresiva y de suerte que se pase por todos los puntos isoeléctricos de los diferentes coloides contenidos en el jugo. al jugo encalado el gas procedente del horno de cal que contiene anhídrido carbónico después de pasar por un saturador/recalentador. Arrastre de finas partículas y fibras de los tejidos de la coseta y de los diferentes coloides coagulados en el preencalado. por borboteo. gomas y gran parte de los albuminoides. como la asparraguina y la glutamina. como son:  Esterilización y arrastre en la precipitación de una gran cantidad de bacterias y fermentos que evitarán fermentaciones y descomposiciones. lo que confiere termoestabilidad al jugo. Encalado Consiste en la adición de lechada de cal al jugo preencalado. Precipita las materias pépticas en general. Además de la acción química. Esta actúa químicamente sobre los componentes no azucarados del jugo de la siguiente forma: Con gran parte de los ácidos inorgánicos y orgánicos origina sales de cal insolubles que se separarán posteriormente por sedimentación y filtración. inversión de azúcar y aumento de acidez. 1ª Carbonatación Consiste en añadir.

De este modo se elimina la cal restante que precipita como carbonato cálcico. muchas de las sales precipitadas al principio de la carbonatación podrían redisolverse al continuar la acción del anhídrido carbónico. Para minimizar este problema. 2ª Carbonatación En este proceso se añade. que consiste en el intercambio de iones calcio y magnesio por iones sodio a través de resinas intercambiadoras. continuando la eliminación de materias colorantes por absorción al precipitado.Precipitar en forma de carbonato cálcico la cal en exceso del jugo encalado. Separación de precipitados Del jugo carbonatado se separa el carbonato cálcico junto con otras partículas. Por otra parte. de forma análoga a la 1ª carbonatación. Obtención de cal y anhídrido carbónico El consumo de cal y anhídridónico para la fase de depuración de jugo es muy . Liberar la sacarosa que estuviera coordinada como sacarato cálcico. lavado y prensado con el objeto de recuperar el jugo que llevan incorporado. Eliminar por adsorción las gelatinosas con las partículas de carbonato cálcico más densas. De esta fase se obtiene un jugo clarificado que continúa el proceso y unos barros que se someten a un proceso de filtración. Continuar la precipitación de las sustancias colorantes comenzada en el encalado. Los lodos obtenidos en los filtros se separan enviándolos al preencalado. Sulfitación y desendurecimiento Estos dos procesos pueden realizarse en cualquier orden (Ej: en la fábrica de Olmedo primero es el desendurecimiento. rebajando por tanto su alcalinidad. Se lleva a cabo añadiendo gas sulfuroso al jugo. La sulfitación tiene por objeto disminuir la coloración del jugo y reducir su viscosidad. el jugo depurado contiene aún sales de calcio y magnesio que en el proceso de evaporación pueden dar lugar a la formación de incrustaciones en la superficie de intercambio de calor. mientras que en la fábrica de Valladolid es al contrario). Esta separación se realiza en diferentes tipos de filtros o en decantadores. La carbonatación del jugo encalado se realiza en dos fases debido a que. Estos barros ya deshidratados se denominan espumas y se conducen para su evacuación. el jugo se somete a un endurecimiento. Filtración El jugo de 2ª carbonatación y el precipitado se separan mediante un nuevo proceso de filtración. si se hiciese en una sola. gas carbónico procedente del horno de cal al jugo clarificado de la etapa anterior.

El jugo concentrado que sale de la instalación de evaporación se denomina jarabe. En éste se disuelven azúcares (refundido) de los bajos productos para la obtención de otro jarabe denominado jarabe estándar.EVAPORACIÓN DEL JUGO El jugo procedente de la depuración es una disolución azucarada con una gran cantidad de agua y poco contenido en materia seca (Brix). operándose en el último por debajo de la presión atmosférica y por ello a temperatura menor de 100º C. 5. La evaporación se realiza por medio de un sistema multiefecto en varias cajas o evaporadores. tras pasar por un lavadero que separa las partículas en suspensión. Por otra parte. . El proceso consiste en la calcinación de piedra caliza en un horno para combustión de carbón de cok.. Este sistema tiene por objeto reducir el consumo de vapor reutilizando los vapores que se producen en cada efecto como fuente de calor para el siguiente. con lo que se obtiene la lechada de cal. El objeto de la evaporación es incrementar este contenido de materia seca evaporando gran parte del agua que contiene el jugo. La evacuación de los vapores de este último efecto se realiza provocando vacío en el última caja de evaporación mediante condensación barométrica con agua fría que está en circuito cerrado tras enfriarse en las torres de refrigeración. Ello conlleva la reducción progresiva de la presión de los sucesivos efectos. La piedra caliza y el carbón se dosifican y mezclan en proporciones adecuadas para introducirlas en el horno. obteniéndose por la parte superior el gas y la cal viva por la parte inferior.importante. Por este motivo existe una planta para la obtención de estos dos productos en la misma azucarera. La cal viva se apaga en un tambor rotativo mediante la adición de jugo y aguas dulces. el gas. es impulsado a la fábrica por medio de las correspondientes bombas. que una vez filtrado está listo para el proceso de cristalización.

con sucesivas cristalizaciones y refundición con el fin de obtener un solo producto de alta calidad para la venta. 1ª Cristalización Se realiza en unos evaporadores denominados tachas mediante el proceso de cocción.CRISTALIZACIÓN El objeto de este proceso es la cristalización de la sacarosa disuelta en el jarabe y de este modo obtener el azúcar sólido cristalizado. a la vez que se reutilizan al máximo las soluciones de sacarosa (mieles) hasta que ya no es posible la cristalización de éstas. dando origen a la melaza. obtenida en el laboratorio. Es un proceso complejo. Este se concentra mediante evaporación hasta conseguir una solución sobresaturada controlada. La tacha se sigue alimentando con jarabe a la vez que se va evaporando el agua controlando en todo momento la sobresaturación de la solución. apto para su comercialización. lo que provoca el aumento progresivo del tamaño de la siembra al ir cristalizando la sacarosa sobre la superficie de .. Se introduce una determinada cantidad de jarabe que se conoce como "pie de tacha".6. En ese momento se introduce una cantidad de cristales de azúcar de un tamaño aproximado de 150 micras denominada siembra y que se ha obtenido anteriormente mediante un proceso de cristalización en frío a partir de una suspensión de azúcar de aproximadamente 10 micras.

Secado y acondicionamiento del azúcar El azúcar separado en la centrífuga de 1ª se denomina azúcar blanquilla. en vez de procesarse por lotes como en las discontinuas de la fábrica de Valladolid. Las tachas trabajan a vacío o presión absoluta al objeto de rebajar el punto de ebullición de los productos que se procesan en ellas y de este modo evitar la descomposición térmica del azúcar. Se realiza en centrífugas donde la masa se somete a la fuerza centrífuga que la envía hacia las paredes del cesto. provistas de una tela metálica por donde pasa la solución. A la masa se le llama masa cocida de 1ª y a la solución miel madre.dichos cristales. En la primera queda retenida la sacarosa y en la segunda los cristales son sometidos a un proceso de beneficiado que consiste en el lavado de dichos cristales con agua y vapor a presión. Este se somete a un proceso de secado. Cuando acaba el proceso la tacha tiene en su interior una masa formada por cristales y una solución de azúcar que no ha cristalizado y no azúcares. enfriamiento y posterior cribado para su acondicionamiento antes de almacenarlo en el silo de azúcar. El secado y el enfriamiento se llevan a acabo mediante la acción sucesiva de aire caliente y frío. y se retienen los cristales de azúcar. La operación de centrifugado se realiza en dos etapas. Centrifugación del 1er producto Esta operación tiene por objeto separar la masa de cristales de la solución (miel madre) que las envuelve. Posteriormente se transporta hasta los tamices segregadores para la separación de posibles partículas extrañas y los aglomerados y terrones antes del almacenamiento. 2ª Cristalización La miel pobre obtenida en la centrifugación del primer producto se somete a un proceso de cristalización análogo al de la primera en las llamadas tachas de 2ª por medio de un proceso continuo o discontinuo. En las tachas continuas como las que existen en la fábrica de Olmedo. El producto obtenido en estas tachas se conoce como masa cocida de 2ª y está formada por azúcar denominado azúcar de 2ª y una solución conocida . se hace de forma continua alimentándose la tacha por un extremo con un magama formado por cristales muy pequeños (del orden de 150 micras) que van engordando y se descarga por el otro extremo la masa.

6 mm.4 y 0. primero mediante evaporación. alimentándolas inicialmente con miel pobre para hacer el pie de tacha y posteriormente con miel de 2ª o miel de afinado (depende del tipo de instalación) hasta finalizar la cocción. da lugar a un azúcar de 3ª y una solución de azúcar no cristalizable conocida como melaza. El azúcar de 2ª se disuelve en el jarabe de evaporación obteniéndose un producto que ya hemos dicho que se conoce como jarabe estándar y que es el que alimenta las tachas de 1ª. Centrifugación del 2º Producto La centrifugación de la masa de 2ª permite separar el azúcar de 2ª y la miel de 2ª. cuya cristalización prosigue en los malaxadores horizontales y verticales para conseguir mediante enfriamiento un mejor agotamiento de la masa. Centrifugación del 3er producto. La miel de 2ª obtenida en la centrifugación puede enviarse directamente a la 3ª cristalización o bien someterse antes a un proceso de intercambio iónico por medio de resinas intercambiadoras para sustituir los iones sodio y potasio por iones magnesio que permiten un mayor agotamiento del azúcar en la 3ª cristalización. La centrifugación de la masa de 3ª. se consiguen cristales del tamaño . 3ª Cristalización Este proceso se lleva a cabo en tachas similares a las de 1er y 2º productos. Obtención del magma de siembra El azúcar blanquilla se comercializa en unos tamaños de cristales comprendidos entre 0. El azúcar de tercera se pone en contacto con miel de 2ª en la afinadora con lo que se consiguen un tratamiento de lavado de cristales. de modo similar a las anteriores. proceso denominado Quentin.como miel de 2ª. y luego por enfriamiento. para lo cual existe una instalación en la que. En estas tachas se obtiene la masa cocida de 3ª. Con el objeto de que el proceso de cristalización en las tachas se realice en el menor tiempo posible. en lugar de realizar la siembra con cristales de 10 a 15 micras.

al término de la extracción. la sustancia aromática del café (soluto) se extrae con (disolvente) del café molido (material de extracción. como los de soja y de éter algodón colorantes de petróleo. En la práctica. PRODUCTOS EXTRAIDOS A NIVEL INDUSTRIAL CON EL SOXHLET Con la extracción sólido-líquido se puede extraer componentes solubles de sólidos con ayuda de un disolvente. una parte del disolvente permanecerá también ligada de forma adsorbido a la fase portadora sólida. formado por la agua fase portadora sólida y el soluto). Además. Un ejemplo de la vida cotidiana es la preparación de la infusión de café.8. por ejemplo. En el caso ideal se obtiene la infusión de café (disolvente con la sustancia aromática disuelta) y en el filtro de la cafetera queda el café molido totalmente lixiviado (fase portadora sólida). MATERIA PRIMA café molido frutos semillas. Campos de aplicación de esta operación básica son. En este proceso. la obtención de aceite de frutos oleaginosos o la lixiviación de minerales. aceites vegetales colorantes DISOLVENTE agua PRODUCTO sustancia aromática del café aceite de frutos oleaginosos hexano alcohol o soda . la fase portadora sólida siempre contendrá todavía una parte del soluto en el sólido.

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