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PATOLOGÍA DE LAS ESTRUCTURAS DE ACERO
LAMINADO
Patología de las estructuras de acero laminado
2
Patología y reparación de estructuras
INDICE
INDICE........................................................................................................................................................................... 3
1. PATOLOGIA DE LAS ESTRUCTURAS DE ACERO LAMINADO ........................................................................... 4
2. EL MATERIAL ........................................................................................................................................................... 6
2.1 Generalidades ....................................................................................................................................................... 6
3. LAS UNIONES .......................................................................................................................................................... 9
3.1 Los tornillos ........................................................................................................................................................... 9

3.2 La soldadura ........................................................................................................................................................ 10
4. EL PROYECTO ....................................................................................................................................................... 14
5. LA FABRICACIÓN .................................................................................................................................................. 17
6. LA CONSTRUCCIÓN: EL MONTAJE..................................................................................................................... 18
7. INDICACIONES PARA LA REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS ..................................................... 25
7.1 Indicaciones Generales ....................................................................................................................................... 25

7.2 Garantía homologada y fiabilidad de ajuste a normativa de los materiales que van a utilizarse ......................... 25
7.3 Cálculo................................................................................................................................................................. 26
7.4 Construcción........................................................................................................................................................ 26
7.5 Ejecución de soldeo y montaje en taller (Tratamiento de protección) ................................................................. 26
7.6 Control de fabricación en taller ............................................................................................................................ 28
8. NORMATIVA DE REFERENCIA ............................................................................................................................. 30
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1. PATOLOGIA DE LAS ESTRUCTURAS DE ACERO LAMINADO

Las estructuras de acero laminado en la arquitectura civil se han formado a partir de las
estructuras de la revolución industrial que se originaron en le ferrocarril.
Los perfiles laminados de la revolución industrial, primero se construyeron para instalaciones

ferroviarias y posteriormente se aplicaron a la construcción, originándose una modificación
paulatina de los mismos.
Las primeras arquitecturas fueron roblonadas, con elementos de unión por presión, originando
elementos de unión que repercutían en las estructuras en un 20-30 % de su peso total.
Posteriormente, después de la segunda guerra mundial, los alemanes aportaron al mercado la
soldadura, que simplificó las uniones considerablemente.
En la actualidad, desde los años 50 casi toda la estructura metálica es soldada y es en la última
década cuando se esta desarrollando la estructura atornillada, debida a la mejora de los
sistemas de unión y tornillería de alta resistencia y a la posibilidad de reversibilidad en la
construcción de estructuras (montaje y desmontaje).
El producto primero fundición, y después acero laminado es un resultado industrial que

proviene de alto horno Bessemer o Siemens-martín según los casos en un costoso proceso,
hoy totalmente garantizado que produce acero de calidad suficiente, como para que las
coladas de salida aporten altercado un material suficientemente garantizado. Este hecho hace
que las normativas al uso (MV 103, NBE-A-95 y el actual DB SE-A y Texto modificado por RD
1371/2007, de 19 de octubre (BOE 23/10/2007) y corrección de errores (BOE 25/01/2008))
otorguen al material acero más garantías que ningún otro.
Pero lo que aquí ocupa es como poder descubrir, si un acero está correctamente colocado en
obra o cuál es su estado. Para ello, se hace imprescindible conocer su edad, para de ahí
extraer su posible resistencia, fabricante y sistema de unión utilizado.
El acero es el material tenaz por excelencia, que cualifica la construcción moderna de este
siglo, y a la vez la cualifica en escala. Los hierros en la construcción del siglo XIX y los aceros
después en el XX han incidido en los procesos de construcción de forma determinante.
Determinaron el movimiento racionalista de la arquitectura, como producto industrial seriado
acentuando el proceso tecnológico de la construcción a que apuntaba el funcionalismo de los
años 20, y sus postulados son difíciles de verificar sin materiales como el acero. La fachada de
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cristal, las grandes luces, la estructura ligera, la rapidez de montaje son características
inherentes a la construcción en acero.
La garantía del proceso de elaboración, aumenta su nivel de confianza, por lo que el proceso
de cálculo trabaja con un nivel de seguridad global inferior al utilizado en hormigón armado,
ladrillo, suelo, etc. en donde el nivel de incertidumbre es mayor.
El acero tiene una importancia primordial en la reparación estructural, no solo en las

estructuras de acero, sino como auxiliar, en la reparación de estructuras realizadas con otros
materiales, debido a su facilidad de manipulación tanto en taller como in situ, su rapidez de
montaje y su manipulación, factores estos que le hacen no tener competencia en obras de
reforma y refuerzo.
A continuación se definen distintos aspectos de la normativa del material acero que han de ser
tenidos en cuanta para cualquier actuación de refuerzo por patología.
EA ESTRUCTURAS ACERO
DB SE-A Seguridad estructural: Acero
Código Técnico de la Edificación (CTE). Parte II. Documento Básico SE-A.

Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, del Ministerio de Vivienda.
B.O.E.: 28 de marzo de 2006 y Texto modificado por RD 1371/2007, de 19 de octubre (BOE
23/10/2007) y corrección de errores (BOE 25/01/2008)
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2. EL MATERIAL
2.1 Generalidades
 Las especificaciones, criterios, procedimientos, principios y reglas que aseguran un

comportamiento estructural adecuado de un edificio conforme a las exigencias del
CTE, se establecen en el DB SE.
En este DB se incluyen los aspectos propios de los elementos estructurales de acero.
 Para el tratamiento de aspectos específicos o de detalle la información contenida en

este DB se podrá ampliar con el contenido de las normas UNE ENV 1993-1-1:1996,
UNE ENV 1090-1:1997, UNE ENV 1090-2:1999, UNE ENV 1090-3:1997, UNE ENV
1090-4:1998.
Coeficientes parciales de seguridad para determinar la resistencia
Para los coeficientes parciales para la resistencia se adoptarán, normalmente, los siguientes
valores:
 γM0 = 1,0 5 coeficiente parcial de seguridad relativo a la plastificación del material.
 γM1 = 1,05 coeficiente parcial de seguridad relativo a los fenómenos de inestabilidad.
 γM2 = 1,25 coeficiente parcial de seguridad relativo a la resistencia última del

material o sección, y a la resistencia de los medios de unión.
 γM3 = 1,1 coeficiente parcial para la resistencia al deslizamiento de uniones con

tornillos pretensados en Estado Límite de Servicio.

tornillos pretensados en Estado Límite de Último.

tornillos pretensados y agujeros rasgados o con sobremedida.
En la actualidad, los aceros utilizados en la construcción a la luz del Código Técnico DB SE-A
Seguridad Estructural: Acero se resumen en:
 Aceros de construcción laminados en caliente (EN 10025:2004).
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 Aceros inoxidables (EN 10088).
 Tubos (EN 10210 y EN219).
La realidad es que el producto industrial Acero laminado presenta diferencias notables entre su
geometría de cálculo (diseño modelo) y su realidad construida, por lo que cualquier
aproximación a la realidad de su comportamiento en la obra construida es desconocida. De una
parte las variaciones geométricas habidas durante la construcción, después, las nuevas
tensiones residuales aparecidas en el proceso constructivo y, posteriormente la concentración
de tensiones, casi siempre desconocida, hacen del proceso pericial un complejo grande de
incertidumbres.
La ductilidad, propia de los materiales tenaces, donde el primero es el acero, es una propiedad
que verifica la presencia de anomalías con sus deformaciones fuera de lo autorizado por las
normas. El diagrama del acero tensión deformación tiene unos alargamientos a tensión
constante, que no tiene la fundición de rotura frágil menos previsible y alargamiento de rotura
casi nulo.
Como propiedad fundamental de un acero podemos dar, su capacidad de asumir

deformaciones sin romper y su resistencia. En los aceros definidos en las partes 2 a 5 de la EN
10025 esta, varía entre 235 y 460 N/mm2. Las resistencias superiores definidas en EN 10025-6
tienen límites elásticos entre 460 y 960 N/mm2. La resistencia transversal es necesaria en
elementos de unión (tornillos y chapas) y se halla ligada a la ausencia de defectos internos en
la chapa.
La adecuación a la soldabilidad es básica, ya que la soldadura es el medio hoy más

generalizado de unión. Los aceros de límites elásticos muy altos, no son soldables. Si se prevé
una rotura frágil no debe de soldarse. La fundición no es soldable.
Las armaduras pasivas en el hormigón armado no son fácilmente soldables, aunque

constituyen una práctica habitual en la construcción, deben de realizarse bajo un procedimiento
homologado.
La resiliencia es una propiedad del acero a través de la cuál el material acero presenta
resistencia rotura frágil
Los aceros patinables, son variedades con resistencia mejorada a la corrosión, no son
inoxidables. Tienen capas de óxidos adherentes a base de fósforo, cobre, cromo, níquel,
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molibdeno,… que protegen el material base a la corrosión. Son los aceros EN 10025-5
(S355JOW, S355J2W y S355K2W “W, weathering) que tienen análogas o iguales
características mecánicas a los aceros normales. No deben de utilizarse en ambientes marinos
(presencia de cloro) e industriales (presencia de sulfatos). Deben de aumentarse el espesor en
1 mm como mínimo para prever la pérdida por corrosión. Sus acabados manchan el hormigón.
Los aceros para tubos se denominan EN 10210 y EN 219, constituyen una perfilería hueca
para la construcción de aceros no aleados y de grano fino.
Los aceros inoxidables (EN 10088), son aceros con alto contenido de Cromo y Níquel. Existen
muchos tipos: Austeníticos, Ferríticos, Martensíticos, Duplex, dependiendo del proceso de
obtención. Todos tienen cualidades personalizadas en función de su resistencia mecánica, su
resistencia a la corrosión, y su precio.
Todos los aceros deben de suministrarse acompañados de un Certificado según norma en

10204 que acredite las características que en cada caso se solicitan, así pues:
 Composición química.
 Características mecánicas: Límite elástico (LE), resistencia a tracción y alargamiento.
 Ensayo de flexión por choque (resiliencia) según EN 10045, a la temperatura de su

clase.
 Examen de chapas por ultrasonidos.
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3. LAS UNIONES
Tradicionalmente, desde la incorporación de los materiales metálicos a la construcción, y sobre
todo con el uso de las fundiciones hasta 1920, fecha en la que aparecen los aceros laminados
y cableados posteriormente en la escena de la industria de la construcción, los únicos medios
de unión eran los roblones. En la actualidad, estos han sido sustituidos por la soldadura, desde
1940 hasta hoy que esta siendo sustituida por el tornillo de alta resistencia (TAR).
3.1 Los tornillos
Fig. 1 Tipos de Tornillos
Tornillos ordinarios
 Trabajan a tracción y a esfuerzo cortante (cortadura y aplastamiento).
 Tienen una holgura de 1 mm (calibrados entre 0-0,1 mm).
 No deben utilizarse con cargas dinámicas.
 No son compatibles con la soldadura.
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Los defectos más comunes en los que puede caer la construcción con este tipo de tornillos son
del tipo:
 Diámetro distinto del taladro superior.
 Colocación del tornillo sin arandela.
 La rosca del tornillo penetra en la unión.
 NMo sobresale el filete de rosca por encima de la tuerca.
 No existe bloqueo de tuerca con contratuerca (no soldadura).
Tornillos pretensados
Como variedad de los tornillos ordinarios, existen los tornillos pretensados, cuyas
características son:
 Pretensado del tornillo (cabeza o tuerca).
 Utilización con cargas dinámicas (puentes).
 Es compatible con la soldadura.
 Necesidad de calibrar el pretensazo previamente.
 Aseguramiento del par (engrasado del tornillo, arandelas,..).
 Apretar con herramientas homologadas.
 Necesidad de coeficiente de rozamiento (limpieza de superficies, protección de

superficies.
 Usar secuencias de apriete correctas de los distintos tornillos.
 Una vez utilizados no se reutilizan.
3.2 La soldadura
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,

(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia
(fusión), en la cual las piezas son soldadas derritiendo ambas y agregando un material de
relleno derretido (metal o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a
10
soldar, para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se
convierte en una unión fuerte. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí
misma, para producir la soldadura. En la construcción, la soldadura une materiales soldables
metálicos produciendo continuidades en las piezas.
Fig. 2 Tensiones de comprobación en soldaduras.
11
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los
herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura
por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardíamente
en el siglo, siguiendo poco después la soldadura por resistencia. La tecnología de la soldadura
avanzó rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y
la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de juntura confiables y baratos
(Recuérdense los acorazados de bolsillo alemanes realizados con soldadura a tope). Después
de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo
métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más
populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales
como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de
fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la invención de la
soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en
día, la ciencia continúa avanzando. La soldadura robotizada está llegando a ser más corriente
en las instalaciones industriales, y los investigadores continúan desarrollando nuevos métodos
de soldadura y ganando mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Los defectos comunes de las estructuras soldadas están en las juntas de las soldaduras a tope
y en ángulo, las preparaciones de los bordes, el acceso a las soldaduras (piezas mal
proyectadas) con inclinación del electrodo, y las zonas afectadas térmicamente.
Las obras con estructuras soldadas requieren de inspecciones homologadas periódicas que:
 Detecten los defectos.
 Realicen ensayos no destructivos.
 Controles de radiografías, líquidos penetrantes, ultrasonidos etc.
 Controles bajo norma homologada EN 287.
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Entre los defectos más comunes en los cordones de soldadura están:
Fig. 3 Defectos de ejecución en las soldaduras.
Entre los métodos de control más utilizados están:
 Inspección por Líquidos penetrantes.
 Inspección por partículas magnéticas.
 Inspección por ultrasonidos.
 Inspección radiográfica.
13
4. EL PROYECTO
Hasta hace poco tiempo, con la instauración del Código Técnico (DB SE-A) el acero se regía
por la Norma EA-95, que a su vez procedía de la DIN4114 de los años 50.
Fig. 4 Tipos de Acero laminado según CTE DB-A.
El Eurocódigo 3 se presento en Europa en 1993 con el título Proyecto de Estructuras de Acero;

todo ello ha significado para España una homologación normativa, que ha llevado a unificar
procesos, productos, calidades etc.…
Los errores en el cálculo proceden en gran medida de la excesiva confianza en los programas
de cálculo que no consideran correctamente, las condiciones de las piezas:
 Longitudes de pandeo equivocadas (distancias entre puntos inmovilizados no

distancias entre nudos).
 Cálculos de 2º orden mal efectuados.
 Ausencia de rigidizadores que canalicen las tensiones en los nudos.
 Excentricidades en los nudos sin tener en cuenta en el cálculo.
 Cortes de los perfiles mal efectuados.
 Cambios bruscos de sección.
 Ejes de barras no coincidentes en estructuras trianguladas.
14
 Defectos en cartelas, cordones mal calculados.
 Perfiles no idóneos para el trabajo que realizan (LPN en cerchas)
 Falta de verticalidad y centrado de ejes:
Fig. 5. Defectos usuales en uniones de barras (F. Quintero).
 Taladros para pernos con excesiva holgura.
 Placas base mal asentadas.
 Falta de preparación de superficies para las pinturas.
 Falta de protección contra el fuego. Ausencia de paneles, Pinturas entumescentes,

morteros de vermiculita...
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Fig.6 Estabilidad a fuego de los elementos estructurales según norma CPI-96.
En reparación de estructuras antiguas es importante no reforzar por soldadura, sobre todo en

estructuras de fundición, sino atornillando con tornillos pretensazos o por hormigonado (perfiles
embebido).
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5. LA FABRICACIÓN
Los errores en la fabricación dependen en gran medida de los siguientes factores:
 Nivel de calidad de la fabricación.
 Las uniones de soldadura, tornillería.
 El control de la fabricación.
 El transporte.
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6. LA CONSTRUCCIÓN: EL MONTAJE
Los errores en la construcción dependen en gran medida de los siguientes factores:
 Estabilidad de las fases.
 Garantía de las uniones.
 Control de calidad e inspección.
 Las protecciones: al óxido, al fuego…
 Las garantías de ejecución.
Protección de elementos metálicos contra el fuego:
Fig. 7 Distintos modos de recubrimientos autorizados por norma.
18
Fallos en construcción de estructura metálica:
Fig. 8. Errores de ejecución en estructuras metálicas. (F. Quintero)
19
Fig. 9 Fallos en ejecución de nudos en estructura metálica.
20
Fig. 10 Fallos en estructura metálica por aplastamiento.
21
Fig. 11 Falta de movimientos posibles.
22
Fig. 12 Apoyo en deslizamiento.
Fig. 13 Corrosión por par eléctrico.
23
Fig. 14 Pandeo del arriostramiento.
24
7. INDICACIONES PARA LA REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS

METÁLICAS
7.1 Indicaciones Generales
La primera de las observaciones va a ser la elección del sistema de unión de los elementos
metálicos de la estructura a reparar, bien sea a base de soldadura o tornillos, pues ello lleva a
la utilización de técnicas y comprobaciones de cálculo distintas.
No existe un manual de reparación de estructuras que pueda recomendarse, ya que todas las
soluciones en acero son propuestas específicas de los proyectistas, constituyendo patentes del
propio proyecto. No obstante si pueden darse reglas de buena construcción en el refuerzo, que
deben de observarse.
7.2 Garantía homologada y fiabilidad de ajuste a normativa de los materiales que

van a utilizarse
Estas garantías se resumen en:
 Composición química.
 Características mecánicas. Límite elástico, etc.…
 Ensayo de flexión por choque.
 Examen de las chapas por ultrasonidos.
Deben observarse condiciones idóneas de ejecución:
 Pretensado correcto en los tornillos.
 Compatibilidad con el trabajo de soldadura.
 Calibrado del pretensado.
 Herramientas homologadas.
 Procedimiento de soldadura EN 287 (normativa europea que regula las

homologaciones).
25
7.3 Cálculo
Los programas de cálculo pueden inducir a error sino se manejan de forma adecuada.
 Deberá prestarse atención a las longitudes de pandeo en el plano perpendicular al

elemento pórtico o cercha (distancia entre puntos inmovilizados).
 Errores en los cálculos de 2º orden (mo lineales geométricos)
 Consideración de todas las excentricidades posibles, para no variar la trayectoria de

los esfuerzos.
7.4 Construcción
Se deben de observar todas las recomendaciones que tiendan a producir en obra una
geometría correcta de la estructura. Recuérdese que la estructura metálica se acota en
milímetros y cualquier error en esa apreciación puede ser significativo.
 Se deben prever holguras en las dimensiones de las chapas, arandelas y tuercas,

tanto en le dibujo en planta como en cotas.
 Comprobar verticalidad y centrado de ejes en los empalmes de pilares.
 Preparación de superficies para la intemperie y para el fuego según CTE-SE-I a base

de pinturas activas (silicato de zinc) o pasivas (epoxis, poliuretano, alquitranes, etc...).
Para el fuego se usan pinturas intumescentes o morteros de vermiculita.
 Evitar soldaduras a la dirección perpendicular a las tensiones.
 En estructuras antiguas, no realizar refuerzos por soldadura.
Del CTE-SE-A
7.5 Ejecución de soldeo y montaje en taller (Tratamiento de protección)
1 Los componentes deben estar ensamblados de forma que no resulten dañados o

deformados mas allá de las tolerancias especificadas.
2 Todas las uniones para piezas provisionales a utilizar en fase de fabricación deben
estar hechas de acuerdo con este DB y serán coherentes con el proyecto.
26
3 Todos los requisitos relativos a contraflechas o ajustes previos que se indique en el

pliego de condiciones para ser incorporados en componentes prefabricados, debe
comprobarse después de completar la fabricación.
4 Después de completar la fabricación, la fijación entre componentes que están

interconectados en interfaces de conexión múltiples deben comprobarse utilizando
plantillas dimensionales o mediante fijación conjunta de los componentes.
5 Debe evitarse:
a. la proyección de chispas erráticas del arco y, si se produce, debe sanearse

la superficie del acero e inspeccionarse;
b. la proyección de soldadura y, si se produce, debe ser eliminada.
6 Los defectos no deben cubrirse con soldaduras posteriores y deben eliminarse de cada
pasada antes de la siguiente. Lo mismo debe hacerse con cualquier escoria.
7 Las reparaciones de soldadura deben realizarse siguiendo una especificación de

procedimiento de soldeo.
8 El rectificado con muela abrasiva de la superficie de las soldaduras completas debe

estar especificado en el pliego de condiciones.
9 El pliego de condiciones debe contemplar los procedimientos para el tratamiento

térmico de componentes soldados.
10 Se debe controlar la temperatura máxima del acero y el proceso de enfriamiento,

cuando se realicen correcciones de distorsiones de soldeo mediante aplicación local de
calor.
11 Durante la fabricación y el montaje deben adoptarse todas las precauciones para

garantizar que se alcanza la clase especificada de superficie de rozamiento para
uniones resistentes al deslizamiento.
12 En el momento del montaje en taller, las superficies de contacto deben estar libres de
cualquier producto contaminante, tales como aceite, suciedad o pintura. Deben
eliminarse las rebabas que imposibilitarían un asentamiento sólido de las partes a unir.
El aceite debe eliminarse de la superficie del acero mediante el uso de limpiadores
químicos y no mediante limpieza por soplete.
27
13 Si las superficies sin recubrir no se pueden armar directamente después de la

preparación de las superficies de contacto, se las debe librar de todas las películas
delgadas de óxido y cualquier otro material suelto, mediante cepillado con cepillo
metálico. Se pondrá cuidado de no dañar ni pulir la superficie rugosa.
14 Las zonas cerradas o con difícil acceso después del armado, deben ser tratadas
previamente, debiéndose especificar en el pliego de condiciones si se va a utilizar un
tratamiento de protección interno o si se va a sellar por soldeo, en cuyo caso también se
especificará el sellado de las zonas cerradas que se atraviesen con elementos de
fijación mecánicos.
15 No se realizará ningún tratamiento superficial sobre los elementos de fijación antes de

que se hayan inspeccionado.
7.6 Control de fabricación en taller
1 Todas estas operaciones deben estar documentadas y si se detecta una

disconformidad, si es posible, se corregirá y se volverá a ensayar y, si no es posible, se
podrá compensar realizando las oportunas modificaciones de acuerdo con el pliego de
condiciones.
Alcance de la inspección
1 En el pliego de condiciones se indicará si se realizarán o no ensayos no destructivos,

los métodos a emplear y la localización de las soldaduras que se van a inspeccionar,
pero se debe realizar siempre una inspección visual sobre toda la longitud de todas las
soldaduras, en la que al menos se comprobará la presencia y situación de las mismas,
el tamaño y posición, se inspeccionarán las superficies y formas, se detectarán defectos
de superficie y salpicaduras.
2 En las zonas de unión y fuera de la unión en piezas armadas, las soldaduras

transversales (en chapas de alma y ala antes del armado o en ángulo en extremos de
uniones con solape), se ensayarán las cinco primeras uniones de cada tipo con
análogas dimensiones, los mismos materiales y geometría de soldadura y en las que se
28
utiliza el mismo procedimiento. Si estas cinco primeras cumplen los criterios de

aceptación, se ensayará una en cinco uniones de cada tipo.
3 En soldaduras longitudinales, se ensayarán 0,5 m cada 10 m o parte, de todas las

uniones (incluyendo uno en cuatro extremos de soldadura).
4 En soldadura de atado (correas, rigidizadores de pandeo, etc.) se ensayará uno en

veinte puntos de fijación.
5 En el caso de que aparezcan más imperfecciones de las admitidas, se aumentará la

frecuencia de los ensayos.
6 Una inspección parcial exigirá una selección de zonas a ensayar aleatoria, teniendo en
cuenta el tipo de nudo, material y procedimiento de soldadura.
29
8. NORMATIVA DE REFERENCIA
Títulos de las Normas UNE citadas en el texto: se tendrán en cuenta a los efectos recogidos en
el texto.
UNE-ENV 1993-1-1:1996 Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-1: Reglas

Generales.
Reglas generales y reglas para edificación.
UNE-ENV 1090-1:1997 Ejecución de estructuras de acero. Parte 1: Reglas generales y reglas

para edificación.
UNE-ENV 1090-2:1999 Ejecución de estructuras de acero. Parte 2: Reglas suplementarias

para chapas y piezas delgadas conformadas en frío.

para aceros de alto límite elástico.

para estructuras con celosía de sección hueca.
UNE-EN 10025-2 Productos laminados en caliente, de acero no aleado, para construcciones

metálicas de uso general. Parte 2: Condiciones técnicas de suministro de productos planos.
UNE-EN 10210-1:1994 Perfiles huecos para construcción, acabados en caliente, de acero no

aleado de grano fino. Parte 1: condiciones técnicas de suministro.
UNE-EN 10219-1:1998 Perfiles huecos para construcción conformados en frío de acero no

aleado y de grano fino. Parte 1: Condiciones técnicas de suministro.
UNE-EN 1993-1-10 Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-10: Selección de

materiales con resistencia a fractura.
UNE-EN ISO 14555:1999 Soldeo. Soldeo por arco de espárragos de materiales metálicos.
UNE-EN 287-1:1992 Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: aceros.
UNE-EN ISO 8504-1:2002 Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas

y productos relacionados. Métodos de preparación de las superficies. Parte 1: Principios
generales.
30

y productos relacionados. Métodos de preparación de las superficies. Parte 2: Limpieza por
chorreado abrasivo.

y productos relacionados. Métodos de preparación de las superficies. Parte 3: Limpieza manual
y con herramientas motorizadas.
UNE-EN ISO 1460:1996 Recubrimientos metálicos. Recubrimientos de galvanización en

caliente sobre materiales férricos. Determinación gravimétrica de la masa por unidad de área.
UNE-EN ISO 1461:1999 Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados

de hiero y acero. Especificaciones y métodos de ensayo.
UNE-EN ISO 7976-1:1989 Tolerancias para el edificio -- métodos de medida de edificios y de

productos del edificio -- parte 1: Métodos e instrumentos.
31

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PATOLOGÍA DE LAS ESTRUCTURAS DE ACERO

1. PATOLOGIA DE LAS ESTRUCTURAS DE ACERO LAMINADO ........................................................................... 4

2.1 Generalidades ....................................................................................................................................................... 6

3. LAS UNIONES .......................................................................................................................................................... 9

3.1 Los tornillos ........................................................................................................................................................... 9

7. INDICACIONES PARA LA REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS ..................................................... 25

7.1 Indicaciones Generales ....................................................................................................................................... 25

8. NORMATIVA DE REFERENCIA ............................................................................................................................. 30

1. PATOLOGIA DE LAS ESTRUCTURAS DE ACERO LAMINADO

Los perfiles laminados de la revolución industrial, primero se construyeron para instalaciones

El producto primero fundición, y después acero laminado es un resultado industrial que

El acero tiene una importancia primordial en la reparación estructural, no solo en las

DB SE-A Seguridad estructural: Acero

Código Técnico de la Edificación (CTE). Parte II. Documento Básico SE-A.

 Las especificaciones, criterios, procedimientos, principios y reglas que aseguran un

En este DB se incluyen los aspectos propios de los elementos estructurales de acero.

 Para el tratamiento de aspectos específicos o de detalle la información contenida en

Coeficientes parciales de seguridad para determinar la resistencia

 γM0 = 1,0 5 coeficiente parcial de seguridad relativo a la plastificación del material.

 γM1 = 1,05 coeficiente parcial de seguridad relativo a los fenómenos de inestabilidad.

 γM2 = 1,25 coeficiente parcial de seguridad relativo a la resistencia última del

 γM3 = 1,1 coeficiente parcial para la resistencia al deslizamiento de uniones con

 γM3 = 1,25 coeficiente parcial para la resistencia al deslizamiento de uniones con

 γM3 = 1,4 coeficiente parcial para la resistencia al deslizamiento de uniones con

 Aceros de construcción laminados en caliente (EN 10025:2004).

 Aceros inoxidables (EN 10088).

 Tubos (EN 10210 y EN219).

Como propiedad fundamental de un acero podemos dar, su capacidad de asumir

La adecuación a la soldabilidad es básica, ya que la soldadura es el medio hoy más

Las armaduras pasivas en el hormigón armado no son fácilmente soldables, aunque

Todos los aceros deben de suministrarse acompañados de un Certificado según norma en

 Características mecánicas: Límite elástico (LE), resistencia a tracción y alargamiento.

 Ensayo de flexión por choque (resiliencia) según EN 10045, a la temperatura de su

 Examen de chapas por ultrasonidos.

3.1 Los tornillos

Fig. 1 Tipos de Tornillos

 Trabajan a tracción y a esfuerzo cortante (cortadura y aplastamiento).

 Tienen una holgura de 1 mm (calibrados entre 0-0,1 mm).

 No deben utilizarse con cargas dinámicas.

 No son compatibles con la soldadura.

 Diámetro distinto del taladro superior.

 Colocación del tornillo sin arandela.

 La rosca del tornillo penetra en la unión.

 NMo sobresale el filete de rosca por encima de la tuerca.

 No existe bloqueo de tuerca con contratuerca (no soldadura).

 Pretensado del tornillo (cabeza o tuerca).

 Utilización con cargas dinámicas (puentes).

 Es compatible con la soldadura.

 Necesidad de calibrar el pretensazo previamente.

 Aseguramiento del par (engrasado del tornillo, arandelas,..).

 Apretar con herramientas homologadas.

 Necesidad de coeficiente de rozamiento (limpieza de superficies, protección de

 Usar secuencias de apriete correctas de los distintos tornillos.

 Una vez utilizados no se reutilizan.

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,

Fig. 2 Tensiones de comprobación en soldaduras.

 Detecten los defectos.

 Realicen ensayos no destructivos.

 Controles de radiografías, líquidos penetrantes, ultrasonidos etc.

 Controles bajo norma homologada EN 287.

Entre los defectos más comunes en los cordones de soldadura están:

Fig. 3 Defectos de ejecución en las soldaduras.

Entre los métodos de control más utilizados están: