E.A.P.

DE INGENIERÍA CIVIL
SISTEMA DECK O PLANCHAS
COLABORANTES

Curso: DISEÑO EN
Construcción
Docente: Ing. MARCO SALCEDO
RODRIGUEZ
Alumno: CARHUAMACA
ANCCASI JEFREY
Ciclo - sección: viii – c3
Huancayo Perú - 2018
 SISTEMA DECK O PLANCHAS COLABORANTES

INTRODUCCIÓN
El sistema constructivo de entrepiso de losa con lámina de acero colaborante a nivel
mundial se utiliza desde los años 50. En Estados Unidos surge la primera patente
en 1926 (Galván, M. A., Velázquez, L. A., 2013), donde la conexión entre la carpeta
de hormigón y la lámina colaborante se efectúa a través de platinas de acero
(conectores de cortante) colocadas transversalmente y soldadas en el valle de la
lámina de acero preformada. En Europa la introducción del entrepiso con lámina
colaborante se sitúa a finales de la década de los 60. En Perú, desde mediados de
los años 90, se comienza la utilización del sistema a través de la empresa Aceros
Procesados S.A.

Como todo sistema constructivo, los sistemas tipo deck (como comúnmente se le
conoce), están regulados por diversos organismos internacionales destacándose
como el más importante el Steel Deck Institute (SDI) con sede en la ciudad de
Chicago, Illinois, Estados Unidos. (Sencico, 2010)

El mismo presenta variadas aplicaciones como edificios, centros comerciales,

estacionamientos, techos inclinados, plataformas para muelles, losas para puentes
peatonales y vehiculares, en general cualquier tipo de losas de entrepisos y sus
variaciones.

Independientemente a los beneficios que ofrece este sistema, se considera un

campo que continúa en desarrollo y perfeccionamiento de algunas dificultades. En
estas losas se presentan tres tipos de fallos principales: fallos por flexión, fallo por
cortante vertical y fallo por cortante longitudinal.

Entidades como el American Institute of Steel Construction (AISC) brindan diversas

normativas para el uso de este sistema como construcción compuesta.

Los estatutos del American Standard of Steel (ASSHTO) también brindan pautas
para el uso del sistema con un mayor enfoque hacia el área de viales. Los criterios
del American Standard of Testing Materials (ASTM) recopilan los requerimientos
físicos y químicos de los materiales empleados para el sistema Metal Deck, así
como los procedimientos y estándares de los ensayos que se requieren para
verificar su comportamiento y cumplimiento ante determinadas condiciones
(Sencico, 2010).

Entre las construcciones modernas este sistema se ha vuelto popular, debido a los
diversos beneficios que presenta. El mismo tiene aplicación variada, tanto en
estructuras de hormigón, metálicas como mixtas, ya que se acomoda a multitud de
aplicaciones prácticas y a muchas situaciones diferentes en entrepisos para
edificaciones. Propicia velocidad en la ejecución porque elimina el tiempo de
desencofre tradicional. Las construcciones con el sistema de lámina colaborante se
caracterizan por la limpieza y seguridad en la obra, gracias a su maniobrabilidad y
fácil almacenamiento. Su fabricación a la medida de los proyectos ofrece resistencia
estructural con menos peso. No es biodegradable por lo que no contamina otros
materiales. Con este sistema se requieren menores espesores de hormigón en las
losas de entrepiso debido al trabajo conjunto hormigón-lámina, disminuyendo el
peso propio de la estructura.

Presenta ahorro significativo ya que se logra eficiencia máxima tanto en el diseño

como en la fabricación, obteniéndose un producto con una alta relación de
resistencia a peso. Como resultado los costos de transporte, montaje y mano de
obra se minoran considerablemente, lo que se traduce en ahorro económico.

Apariencia estéticamente atractiva y variada según las preferencias del usuario.

Las losas compuestas tienen alta capacidad de aislamiento térmico y acústico; es

por ello que son muy utilizados en la construcción de edificios multifamiliares.

Permite el diseño de superficies más grandes y con menos columnas, es por ello
que se emplea frecuentemente en almacenes y estructuras de uso industrial. Este
tipo de construcción puede ser empleada en cualquier clima siempre que se dé la
protección necesaria, cumpliendo con las normas de durabilidad vigentes. Calidad
uniforme gracias a la ingeniería involucrada y a las técnicas de producción
continuamente en refinamiento. Durabilidad garantizada, el sistema se ha utilizado
en otros países por más de medio siglo evidenciando un comportamiento
satisfactorio, lo cual es la mejor garantía de durabilidad.
1. SISTEMA DECK (ACERO – DECK “PLACA COLABORANTE”)

Aceros procesados S.A empresa con tecnología europea es fabricante en el Perú

de la placa colaborante ACERO DECK, que forma parte del sistema constructivo
para losas y entrepisos, conocido mundialmente como STEEL DECK.

FABRICACION DECK (ACERO – DECK “PLACA COLABORANTE”)

La placa colaborante Fierro Deck se fabrica con bobinas de acero estructural

galvanizadas mediante el proceso de perfilado continuo (roll forming)
adquiriendo características y propiedades estructurales que cumplen con las
exigencias del sistema constructivo.
CARACTERISTICAS DEL ACERO DECK (ACERO – DECK “PLACA
COLABORANTE”)

El acero utilizado en la fabricación de la placa Fierro Deck tiene un esfuerzo de

fluencia mínimo de 230 MPa = 33 ksi, con módulo de elasticidad = 2*10^6
kg/cm2. Además, cumple con los requerimientos de calidad que exigen las
normas del Steel Deck Institute (USA).

ELEMENTOS DEL SISTEMA DECK (ACERO – DECK “PLACA

COLABORANTE”)

El Sistema Constructivo Fierro Deck tiene TRES elementos:

a) Placa Colaborante Fierro Deck.

La plancha colaborante es elaborada de bobinas de acero estructural con

protección galvánica pesada G-90 que se somete a un proceso de rolado
en frío para obtener la geometría deseada. Esta tiene un esfuerzo de
fluencia mínimo de 33 Ksi o 2325 kgf/cm2, con un módulo de elasticidad
de 2.1x106 kgf/cm2, cumpliendo con las normas del ASTM A653 y ASTM
A611 para los grados C y D averiguar este item en las normas CIRSOC.
 Los calibres o espesores del acero utilizados para la formación de las
planchas del sistema constructivo Fierro Deck son calibrados en
gages (gauges) o como espesores en milímetros o pulgadas. Para
efectos de cálculo, sólo se considera como espesor de plancha
colaborante el calibre del acero base no incluyendo los espesores de
galvanizado o pre-pintado. Los calibres más utilizados son el gage
20 (0.909 mm) y el gage 22 (0.749 mm.) con una tolerancia máxima de
5% de su espesor.
El proceso de formación de la plancha Fierro Deck incluye también un
tratamiento en su superficie que le proporciona relieves o muescas
ubicadas en las paredes de los valles, diseñado con el fin de proporcionar
adherencia mecánica entre el concreto de la losa y la plancha de acero .

b) Concreto.

El concreto a utilizarse en la construcción de la losa deberá cumplir con

los requisitos establecidos según la Norma CIRSOC

En lo que respecta a las “Especificaciones Estándar de los Agregados

del Concreto” nos referiremos a las normas ASTM C33. En el caso de
utilizar concretos con menor peso específico, nos referiremos entonces
a la norma ASTM C330 “Especificaciones Estándar para agregados
livianos para la elaboración de concreto Estructural”. Ver
normas CIRSOC.

Las recomendaciones más relevantes son:

 La resistencia a la compresión de diseño mínima será de 210

kgf/cm2. No se tomarán en cuenta los concretos de resistencias
mayores a los 580 kgf/cm2
 Se realizará obligatoriamente el proceso de vibrado al concreto para
garantizar así la adherencia mecánica entre el acero y el concreto, y
para lograr la uniformidad del concreto
  El curado del concreto se efectuará como mínimo hasta 7 días
posteriores al vaciado. No se utilizarán aditivos que contengan sales
clorhídricas en su composición por que pueden

 producir efectos corrosivos en la plancha de acero

c) Malla de temperatura.

El refuerzo de la malla de temperatura es esencial en cualquier tipo de

losa estructural para evitar el fisuramiento de la misma, debido a los
efectos de temperatura y contracción de fragua que sufre el concreto

El recubrimiento mínimo de la malla de temperatura será de 2 cm.,

quedando sujeto al criterio del diseñador

El acero diseñado para soportar los momentos negativos, pasará por

debajo de la malla de temperatura y podrá estar sujetado a ésta. El
diseño de la malla de temperatura se puede referir a las normas del ACI o
a las Normas CIRSOC.

DISTINTIVO (ACERO – DECK “PLACA COLABORANTE”)

APLICACIONES DECK (ACERO – DECK “PLACA COLABORANTE”)

 Con estructuras metálicas

 Con estructuras de concreto
  Con estructuras mixtas

2. PRODUCTOS DECK (ACERO – DECK “PLACA COLABORANTE”)

2.1. CARACTERISTICAS TÉCNICAS

  PERFIL TIPO AD-900

 PERFIL TIPO AD-600

 PERFIL TIPO AD – 730
 CONECTORES DE CORTE

Los conectores de corte al formar una sección compuesta dan como

resultado una mayor área resistente a la compresión, permitiendo que se
puede disminuir el peralte de la viga metálica y por lo tanto reducir el costo
del sistema.

Características

Los conectores de corte son del tipo Nelson Sus fabricados en una sola
pieza de acero grado 2 (SAE 1020), con una protección galvánica
electroquímica de zinc

Funciones

Realizar una unión permanente entre la losa y la viga metálica de

apoyo, permitiendo que estos dos elementos trabajen en forma
conjunta
Contrarrestar los esfuerzos de corte
Impedir una separan vertical entre la losa y la viga

Dimensiones
  TOPES DE BORDE

Los topes de borde tendrán un peralte igual a la losa terminada que se

colocara en los extremos de la placa colaborante con concreto para que
este no se derrame durante su vaciado

 TOPES DE CIERRE

Los topes de cierre se utilizan en el borde o al final de la losa con la placa

colaborante para evitar el derrame del concreto o cambio de sentido de la
plancha.

3. DISEÑO DECK (ACERO – DECK “PLACA COLABORANTE”)

El diseño del sistema compuesto de losa con placa colaborante, se basa
con parámetros, propiedades de los materiales a utilizar y normas de
instituciones internacionales.
A continuación, para la elaboración del diseño con placa colaborante.

3.1. Determinación de la deflexión de la plancha colaborante Acero-

Deck actuando como encofrado

Se considera que la deformación admisible en el estado no

compuesto, es decir, cuando aún la plancha de acero actúa
únicamente como encofrado, debe ser no mayor que la luz libre de la
losa entre 180 o 1.9cm., considerando siempre válido el valor que sea
menor.

La luz libre de la losa es la distancia entre apoyos interiores de un

tramo de losa.
De manera similar al método de coeficientes, se aproximan los
siguientes valores para determinar las deflexiones de diseño acorde a
la condición de apoyo, que puede ser como se muestra:
 Finalmente se debe verificar que:

3.2. Esfuerzos de tensión por flexión en el sistema no compuesto

Cuando se efectúa el vaciado del concreto, la plancha Acero-Deck,

debe resistir los esfuerzos que se generan en su sección. Así,
notamos que se generan esfuerzos por compresión y por tracción,
debido al peso propio de la plancha más el peso del concreto fresco
(cargas permanentes) y a las cargas propias de los trabajos de
vaciado de concreto (cargas transitorias).
Estos esfuerzos serán tomados por la plancha, los cuales no deben
exceder del 60% del esfuerzo a fluencia fy (kgf/cm2) de la plancha
(3,025 kgf/cm2).
Para las cargas generadas por el efecto de montaje (cargas
transitorias), se considerarán dos posibles condiciones de carga: la
primera es aplicando una carga puntual Psd=225 kgf en el centro de
luz y la segunda es aplicando una carga distribuida Wwsd=100 kgf/m2.
Para determinar los esfuerzos que se producen debido a estas cargas,
hallamos primero los momentos que se generan a lo largo de la
plancha. Así, para un tramo simple, encontramos únicamente
momentos positivos M+sd (kgf-m) y para dos o más tramos, se
presentarán momentos positivos en el centro de luz, y negativos M-sd
(kgf-m) en los apoyos intermedios sobre las viguetas.
Aplicando el método de coeficientes, se determina que:
Luego, sabemos que el esfuerzo es equivalente a la razón del
Momento y el módulo de sección:

Entonces, se debe verificar que:

Donde:
3.3. Cálculo de esfuerzos admisibles en el sistema compuesto

Determinamos el momento de inercia de la sección transformada

fisurada

Nota: el valor mínimo del f’c es 210 kgf/cm2 dado que estamos
trabajando con “elementos estructurales” tipo losa.

Luego, el momento de inercia de la sección transformada no fisurada

será igual a:
Donde:

Para verificar los esfuerzos producidos en la plancha de acero,

calculamos los momentos positivos producidos por la carga muerta y
viva sin amplificar, en condición de apoyo simple y lo comparamos con
el esfuerzo de fluencia de la plancha del acero a un 60% de su
capacidad.
 Entonces, verificamos que:

3.4. CONDICIÓN DE MOMENTO ÚLTIMO DE RESISTENCIA A LA

FLEXIÓN

Tomaremos en cuenta que existen dos condiciones para la

determinación del momento último. La primera será cuando
trabajamos con una losa sub-reforzada en la cual la capacidad de la
plancha de acero para tomar dicho momento será la condición crítica.
La segunda condición será cuando estemos ante una losa sobre-
reforzada, en la cual el acero de la plancha es excesivo y el momento
estará sujeto a la capacidad del concreto para resistir dicha acción.
Así; para poder definir ante qué condición nos encontramos, se
requiere verificar si la cuantía del sistema es menor o mayor que la
cuantía balanceada.
La cuantía balanceada se definirá suponiendo que la superficie
superior de la plancha de acero alcanza su límite de fluencia en el
mismo instante que la fibra superior del concreto llega a su límite de
deformación en compresión. Así, tenemos que:
Donde:

β1 = 0.85 para concretos con f’c menores a 280 kgf/cm2 y se reduce

en 5% con cada incremento de resistencia a compresión del concreto
de 70 kgf/cm2 (β1 mínimo = 0.65).
Se reconocerá como losas sub-reforzadas a aquellas que presenten
una cuantía “ρ” menor que la cuantía balanceada “ρb”. Entonces la
capacidad del momento nominal se identificará como:

El momento de diseño será igual a Ф x Mn, donde Ф es el coeficiente

de reducción del Momento por Flexión para una falla sub-reforzada, Ф
= 0.90.
La condición de losa sobre-reforzada sucederá cuando el concreto
alcance su deformación límite y el acero de la plancha no haya
alcanzado su límite de deformación de fluencia a la tracción.
Es difícil encontrarse ante una situación de una losa sobre-reforzada,
es decir que ρ > ρb, tal como pudimos comprobar en los especímenes
ensayados en el Laboratorio de Estructuras del CISMID. Aun así, para
ése caso, puede definirse el momento nominal como:
 El momento de diseño será igual a Ф x Mn, donde Ф es el coeficiente
de reducción de resistencia, y según especificaciones del ASCE, Ф =
0.75.
Resulta obvio que la falla que se espera tener es la de una losa sub-
reforzada, dado que el concreto es un material frágil. Si la losa fuera
sobre-reforzada, podríamos enfrentarnos a una falla tipo colapso.

3.5. DISEÑO POR CORTANTE

Existen dos tipos de efectos de corte que se generan en el sistema

Acero -Deck. El primero, es la toma de los efectos de corte que se
generan en las vigas de apoyo y el segundo, el más importante, es la
resistencia de adherencia al cortante. El primero está directamente
relacionado a la capacidad de la sección de concreto contribuyente a
la toma del corte, y el segundo a la capacidad de adherencia de la
plancha de acero al concreto y su relación con los efectos de cortante
horizontal. Designaremos al primero como Verificación por cortante y
al segundo como Verificación de Adherencia al Cortante.

3.5.1. VERIFICACIÓN POR CORTANTE

El capítulo 11 del Código ACI 318 del año 2005, establece que la
resistencia al corte basado en un refuerzo de corte promedio sobre
toda la sección transversal efectiva de la sección será resistida por
el alma de concreto únicamente en caso este no tenga refuerzo de
acero adicional por corte. La resistencia al corte proporcionado por
el concreto Vc se supone que es la misma para vigas con y sin
refuerzo por corte, y se toma como el corte que provoca un
“agrietamiento inclinado significativo.”
Al no llevar acero adicional por corte este tipo de sistemas de losas,
se acepta que el corte será tomado netamente por la losa de
concreto y se obvia que la plancha de acero pueda aportar en la
resistencia al corte. Así, se considera que el cortante nominal o
capacidad de tomar el cortante por parte del sistema es:

El área de concreto a considerar que contribuye a tomar el cortante

es igual al área formada por las áreas sombreadas en la siguiente
figura:

El cortante último a considerar cerca a los apoyos será igual a:

Donde:
ø = 0.85: Coeficiente de reducción por corte. Vu y Vn se encuentran
en unidades de kgf
3.6. ESFUERZO ADMISIBLE A COMPRESIÓN EN EL CONCRETO
Cuando un elemento tipo viga sufre una deflexión, sea debido a carga
o debido a giros, se suceden efectos de compresión y de tracción.
Para controlar los efectos de compresión del concreto, el ACI estipula
que dicho esfuerzo Sadm será igual al 45% del f’c.
Luego, los esfuerzos nominales a compresión serán iguales a:

Donde:

3.7. DEFLEXIÓN DEL SISTEMA COMPUESTO

Cuando se emplea un elemento tipo losa o viga, existirán dos tipos de
deflexiones. La primera e inmediata, será la deformación elástica
debido a la carga, se le llama elástica dado que el elemento podrá
regresar a su estado original si se retira la carga. El otro tipo de
deflexión existente es la deflexión por flujo plástico o deformación
diferida que sucede debido a las cargas y el paso del tiempo. Estas
deformaciones, a diferencia de las deformaciones elásticas, no son
totalmente reversibles.
En el caso del uso del sistema de placa colaborante Acero-Deck
notaremos que, dependiendo del uso de apuntalamientos temporales,
se producirán diversos tipos de deflexiones. Si no se hubiera utilizado
 ningún tipo de apuntalamiento, las deflexiones que se producirán en
el sistema compuesto dependerán exclusivamente de las cargas vivas
que se le apliquen al sistema y las cargas muertas sobreimpuestas
después del desencofrado (en caso existieran) así también como de
las deformaciones diferidas.

4. INSTALACION (ACERO – DECK “PLACA COLABORANTE”)

5. TIPOS DE ACABADOS (ACERO – DECK “PLACA COLABORANTE”)
Existen tres tipos de acabados que se le dan a la placa colaborante
6. USOS DE LA PLACA COLABORANTE EN EDIFICACIONES (ACERO –
DECK “PLACA COLABORANTE”)

PUENTE ACHO - LIMA PUENTE RIO OSO - SATIPO

C.E.P MATER CHRISTI - LIMA UNIVERSIDAD RICARDO PALMA - LIMA

C.C. EL QUINDE SHOPPING ESTACIONAMIENTO UPC - LIMA

PLAZA - CAJAMARCA
OFICINAS DEL DIAR INGENIEROS - LIMA CINEPLANET REAL PLAZA SALAVERRY -
LIMA

7. VENTAJAS (ACERO – DECK “PLACA COLABORANTE”)

8. CERTIFICADO Y ENSAYOS QUE DEBE TENER LAS EMPRESAS DE
PLANCHAS COLABORANTES (ACERO – DECK “PLACA
COLABORANTE”)

El comportamiento de un sistema constructivo con placa colaborante solo

puede conocerse con seguridad en base a los resultados obtenidos de
ensayos de resistencia y tiene validez exclusiva para cada fabricante.

Las caracteristicas propias de geometría, muescas, calidad del acero de la

placa, proceso de fabricación y uso de perfiles de acero, hacen que su
comportamiento ante cada tipo de ensayo sea único; por ello es de vital
importancia relizar continuamente ensayos que avalan la utilización del
sistema constructivos en el Peru en las condiciones intrínsecas al país.
NOTICIAS
 MANUAL DE INSTALACION DEL PRODUCTO
(DECK STEEL)

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