10.

1 Introducción
El proceso de fundición consiste en 3 etapas: 1. Vaciar el metal fundido en un molde, que tiene una cavidad
con forma de la pieza que desea formarse. 2. Dejar que la pieza se solidifique. 3. Retirar la pieza del molde.

La comprensión de los temas relacionados es fundamental para la producción de piezas de calidad y económicas,
así como para tener las consideraciones más adecuadas en el diseño del molde para la fundición.

Algunas de las consideraciones más importantes para las operaciones de fundición son:

● El flujo del metal fundido dentro de la cavidad del molde y el diseño de las vías para que el metal
fundido llene la cavidad.
● La solidificación y el enfriamiento del metal en el molde.
● La influencia del material del molde.

El capítulo abarca sobre las relaciones importantes que intervienen en la fundición.

10.2 Solidificación de los metales

Durante el enfriamiento y solidificación del metal fundido se producen eventos importantes que afectan a las
propiedades que tendrá la pieza fundida.

Algunos de estos factores son: el tipo de metal fundido, las propiedades térmicas del metal y del molde, la
relación geométrica entre el volumen y el área superficial de la pieza, además de la forma del molde.

10.2.1 Metales puros

Dado que un metal tiene un punto de fusión/solidificación fijo, al llegar a este para pasar de un estado a otro,
lo hace a temperatura constante. Mientras permanece constante, libera el calor latente de fusión (el cual es
una cantidad específica de calor que se requiere para pasar de un estado a otro).

La pieza obtenida luego de la solidificación en el molde es llamada pieza fundida.

Los metales se contraen a medida que van enfriando, esto indica que el metal fundido también puede
contraerse al enfriarse dentro del molde, por lo que la contracción del metal es un factor importante a tener
en cuenta. Y se debe tomar en cuenta justamente porque estas contracciones pueden producir
micro-agrietamientos y porosidad asociada a estos, lo cual es un perjuicio para las propiedades que tendrá la
pieza fundida.

Generalmente, el molde en el que se vierte el metal fundido está a una temperatura ambiente (la cual
normalmente es una T mucho más baja que la del metal en estado líquido), por ende, una vez que ingresa el

1
metal fundido al molde, lo primero que se forma es una piel solidificada o cáscara en la cara adyacente la
cavidad del molde.

Ya que el metal se va solidificando de “afuera hacia adentro”, los granos comienzan a formarse de igual
manera. Además, aquellos que tienen una orientación favorable (tienen la misma dirección que la de la de
solidificación, de afuera hacia adentro) tienden a crecer mucho más que el resto de granos que no tienen tal
orientación. Estos granos favorecidos son denominados granos columnares.

Toda la secuencia de desarrollo de los granos es llamada nucleación homogénea.

10.2.2 Aleaciones
En las aleaciones, la solidificación comienza cuando la temperatura llega al liquidus (𝑇𝐿) y termina cuando
llega al solidus (𝑇𝑆). El liquidus no es más que una línea de temperaturas en la cual, si se baja de ésta, la
aleación comienza a solidificarse, y termina de hacerlo cuando llega a la línea de temperaturas de sólidos
(solidus).

Entre temperaturas que se hallan entre el liquidus y solidus, la aleación tiene un estado pastoso, el cual
consta de dendritas columnares (estructura con ramificaciones repetitivas y con forma de columna). El
estudio de las mismas es complejo, pero se hace debido a que, estas estructuras, pueden generar factores
perjudiciales para las propiedades de la aleación.

La zona blanda es aquella donde las fases de S+L están presentes. Esta misma se describe en términos de una
diferencia de temperatura, la cual se conoce como rango de solidificación. Se calcula mediante:

𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑇𝐿 − 𝑇𝑆

Los metales puros tienen un rango de solidificación que se aproxima a cero.

2
Un frente de solidificación es la interfase sólido-líquido que va avanzando desde la superficie de contacto con
el molde hasta el centro de lo que será la pieza fundida.

Los eutécticos (mezcla de 2 componentes con punto de fusión/solidificación mínimo máximo/posible) se

solidifican de forma similar. La estructura que vayan a desarrollar depende de la composición del eutéctico.

En aleaciones con diagrama de fase casi simétrico, la estructura suele ser laminar. Si la fracción de volumen
de la fase secundaria es menor al 25%, la estructura será una fibrosa. Estas condiciones son importantes para
los hierros fundidos.

Un rango de solidificación corto son menos de 50°C, un rango de solidificación largo son más de 110°C. Las
fundiciones ferrosas tienen zona blanda estrecha; el aluminio y aleaciones de magnesio tienen zonas blandas
anchas.

Efectos de las velocidades de enfriamiento

Velocidades de enfriamiento lentas o tiempos de solidificación largos, producen estructuras dendríticas
gruesas, con mucho espacio entre sus ramificaciones. Velocidades de enfriamiento rápidas o tiempos cortos
de solidificación, dan estructuras dendríticas finas, con poco espacio entre sus ramificaciones. Con
velocidades de enfriamiento muy altas, se obtienen estructuras amorfas.

El número y tamaño de granos influye sobre las propiedades mecánicas. Un grano fino produce buena
resistencia y ductilidad, en tanto que disminuye la microporosidad y tendencia al agrietamiento. Una falta de
uniformidad en el tamaño y distribución de los granos produce que el material tenga propiedades
anisotrópicas

10.2.3 Relaciones estructura-propiedad

Cuando una aleación se enfría lentamente, cada dendrita tendrá una composición normal. Pero si se hace a
velocidades altas, se formarán dendritas nucleadas. Estas son aquellas que tienen una composición de
elementos aleantes distintos en su centro y en su superficie. Esto es conocido como gradiente de
concentración.

La microsegregación tiene que ver con cómo se distribuyen los elementos aleantes en las dendritas, mientras
que la macrosegregación tiene que ver con cómo hay diferencias de composición en toda la fundición.

Una dendrita puede tener mayor concentración en su capa exterior debido a que el núcleo rechaza el soluto
durante la solidificación o porque los brazos de la dendrita se solidifican antes y ya no ingresan elementos al
núcleo.

Estas también pueden tener mayor concentración en el núcleo, ocurre cuando los componentes que tienen
puntos de fusión más bajos, son impulsados hacia el centro por el frente de solidificación.

3
El movimiento de elementos aleantes hacia el núcleo es llamado segregación normal y aquél en el que son
mandados hacia la capa exterior es conocida como segregación inversa

Otra forma de segregación es la segregación por gravedad, la cual implica un descenso de los elementos
aleantes más densos.

En una estructura de fundición con una zona interna de granos equiaxiales, esta zona puede ser extendida
mediante la adición de un inoculante (el cual es un agente de nucleación) a la aleación, este provoca la
nucleación de los granos por todo el metal líquido (esto es conocido como nucleación heterogénea).

La combinación de gradientes térmicos, la gravedad y la diferencia de densidades, provoca un fenómeno

llamado convección. Lo que hace es solidificar antes la zona exterior de la pieza. Esto provoca que los brazos
dendríticos se separen, transformando así granos columnares a equiaxiales. Si por el contrario, se elimina la
convección, lo que sucede es que los granos columnares se hacen más gruesos y largos.

10.3 Flujo del fluido

Considere el sistema básico de fundición por gravedad de la figura
de la derecha.

La copa de vaciado sirve para poder verter el metal fundido con

mayor facilidad.

El sistema de alimentación estopa conformado por 3

componentes: el bebedero (garganta por la que fluye el metal
fundido hacia abajo), los canales de alimentación (conducen el
metal hasta la cavidad del molde o hasta la compuerta) y las compuertas (las cuales hacen de vía para el
metal para llegar a la cavidad).

Las mazarotas sirven como depósitos de metal fundido, se usan para suministrar metal fundido a la cavidad
cuando se produce la contracción y así evitar porosidades.

Una de las funciones de la arena, en fundiciones con moldes de este material, es atrapar las impurezas y
eliminarlas del metal fundido.

Dos principios importantes y básicos para el flujo del fluido, y que son importantes para el sistema de
alimentación son: Teorema de Bernoulli y la Ley de continuidad de masa.

Teorema de Bernoulli
La ecuación de Bernoulli es:

2
𝑃 𝑣
ℎ+ ρ𝑔
+ 2𝑔
= 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

4
Indica que esta energía es constante. En la ecuación:

ℎ → 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑒 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎.

𝑃 → 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑒𝑠𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛.
ρ → 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜.
𝑔 → 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜.
𝑣 → 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑒 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎.

Debido a la Ley de la conservación de energía, se tiene que:

2 2
𝑃1 𝑣1 𝑃2 𝑣2
ℎ1 + ρ𝑔
+ 2𝑔
= ℎ2 + ρ𝑔
+ 2𝑔
+𝑓

Donde los subíndices indican el puntos distintos del sistema, 1 es el estado inicial y 𝑓 son las pérdidas de
energía sufridas en el trayecto de 1 a 2.

Continuidad de la masa
La ley de continuidad de la masa establece que para líquidos incompresibles, en un sistema de paredes
impermeables, la velocidad del flujo es constante y por tanto:

𝑄 = 𝐴1𝑣1 = 𝐴2𝑣2

Donde:
𝑄 → 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜.
𝐴 → Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜.
𝑣 → 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙.

Diseño del bebedero

Un líquido, al caer, va disminuyendo su sección transversal. Si el bebedero es de sección transversal
constante, el líquido puede perder contacto con el bebedero y puede producir una aspiración (fenómeno en
el cual el metal aspira aire o aire queda atrapado en este).

Para evitar la aspiración, se pueden hacer 2 cosas: a) Usar un bebedero de forma cónica, b) Usar un
estrangulador al final del bebedero (el cual retarda el flujo y evita aspiraciones).

Una aplicación de los 2 principios vistos es en el diseño del bebedero haciendo uso de la siguiente relación:

𝐴1 ℎ2
𝐴2
= ℎ1

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Donde se selecciona el área en el punto 2 para permitir las velocidades de flujo deseadas. De esta expresión
pueden obtenerse otras alternas, haciendo uso de otras condiciones y parámetros.

Modelado
Otra aplicación de los principios vistos es en el diseño de la copa de vaciado. Haciendo las consideraciones de
que la velocidad en la copa es cero y que las pérdidas por fricción son función de la distancia vertical (función
lineal), se obtiene que la velocidad del metal fundido que sale por la compuerta es:

𝑣 = 𝑐 2𝑔ℎ

Donde 𝑐 es un factor de fricción. Si el metal líquido tiene una altura x al llegar a la compuerta:

𝑣 = 𝑐 2𝑔 ℎ − 𝑥

Con ello se puede calcular el caudal. La altura se modela como función del tiempo según la forma de la pieza.
Integrando la ecuación de conservación de masa se obtiene el tiempo de llenado promedio y la velocidad. Al
dividir el volumen de la fundición entre la velocidad de flujo media, se obtiene el tiempo de llenado del
molde. En todo momento se busca no obtener un Número de Reynolds muy alto.

Características del flujo

Lo que se busca en el flujo del fluido es un número de Reynolds bajo, ya que este mide la turbulencia y esta
última es la que provoca aspiraciones.

𝑣𝐷ρ
𝑅𝑒 = η
Donde:
𝐷 → 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙.
ρ → 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜.
η → 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜.
𝑣 → 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜.

Se buscan números de 2000 a 20000, los cuales representan un fluido entre laminar y turbulento, los cuales
son aptos para sistemas de alimentación.

La fundición atmosférica convencional reduce la escoria/desechos mediante: a) el desnatado, b) uso de

copas de vaciado y sistemas de alimentación adecuados, c) uso de filtros.

10.4 Fluidez del metal fundido

La fluidez es la capacidad que tiene el metal fundido para llenar el molde. Esta consiste en 2 factores básicos:
a) las características del metal fundido, b) los parámetros de la fundición.

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El término colabilidad se emplea para describir la facilidad con la que un metal se funde para producir una
pieza de buena calidad.

Las características que influyen en la fluidez son:

1. Viscosidad. A medida que la viscosidad aumenta, la fluidez disminuye.
2. Tensión superficial. En las copas de vaciado puede provocar una capa de óxido que a su vez
multiplica la tensión superficial.
3. Inclusiones. Son las impurezas que se adhieren al metal.
4. Patrón de solidificación de la aleación. La fluidez y el rango de solidificación son
inversamente proporcionales.

Los parámetros que influyen en la fluidez, flujo del fluido y características térmicas del sistema son:
1. Diseño del molde.
2. Material del molde y sus características superficiales. A mayor rugosidad y conductividad
térmica del molde, menor fluidez.
3. Grado de supercalentamiento. El supercalentamiento (calentamiento por encima del punto de
fusión) mejora la fluidez.
4. Velocidad de vaciado. A menor velocidad, más fluidez.
5. Transferencia de calor. Afecta a la viscosidad.

10.4.1 Pruebas de fluidez

Una de las medidas de ello, es hacer fluir el metal fundido por un canal a temperatura ambiente, la distancia
recorrida antes de solidificarse es la medida de su fluidez.

10.5 Transferencia de calor

10.5.1 Tiempo de solidificación
El tiempo de solidificación se calcula mediante la regla de Chvorinov:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶( Á𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 )

Donde C es una constante que refleja: a) El material del molde, b) Propiedades del metal y c) La temperatura.
Generalmente el parámetro n toma el valor de 2.

Además, en una pieza fundida, a medida que esta se solidifica, los ángulos internos siempre se enfrían más
lentamente que los externos.

10.5.2 Contracción
La contracción es resultado de:
1. Contracción del metal antes de su solidificación al enfriarse.
2. Contracción del metal durante su cambio de fase.
3. Contracción del metal solidificado al bajar su temperatura a la del ambiente.

7
La contracción más grande que puede sufrir un metal es durante el cambio de fase.

10.6 Defectos
Los mismos pueden apreciarse mejor mediante las
2 imágenes presentadas.

Dado a que se manejaban distintos términos para

cada uno de los defectos, el Comité Internacional de
Asociaciones Técnicas de Fundición ha
desarrollado una nomenclatura normalizada:

A. Proyecciones metálicas. Consisten

en aletas, rebabas y superficies
ásperas.
B. Cavidades. Internas o externas,
redondeadas o ásperas.
C. Discontinuidades. Como grietas,
desgarramientos en frío o en caliente y
puntos fríos.
D. Superficie defectuosa. Como pliegues,
cicatrices, etc.
E. Fundición incompleta. Como falta de
llenado, insuficiente metal vertido, etc.
F. Forma o dimensiones incorrectas.
Contracciones irregulares, errores en el
montaje del modelo, etc.
G. Inclusiones. Son las impurezas.

10.6.1 Porosidad
Puede ser causada por contracción, por gases arrastrados o disueltos o por ambos. Es perjudicial para la
resistencia y ductilidad, así como para el acabado superficial, además de que vuelve permeable a la pieza.

Puede evitarse mediante:

● Suministrando suficiente metal líquido.
● Usando enfriadores externos o internos (sobre todo los 1ros) en las regiones críticas.
● Usar aleaciones en los moldes (mayor conductividad térmica) para aumentar la velocidad de
enfriamiento.
● Someter la fundición a presión isostática.

Otro causante de la porosidad son los gases, estos pueden acumularse en el metal y causar la porosidad.
Pueden eliminarse mediante el lavado o purga con un gas inerte o por fusión y vaciado del metal en vacío.

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Si la porosidad presenta paredes lisas y es esférica, muy probablemente ha sido causada por gases. Si esta
presenta paredes ásperas y angulares, probablemente se haya generado por contracción entre las dendritas.
Al grueso de la porosidad se le llama cavidad de contracción, justamente por venir de las contracciones.