3689-6620-GA-MNL-001 - Rev0 (F) Filosofía de Operacion y Control de Proceso Área 6620 - Transporte y Distribución de Lamas

INGENIERÍA DE DETALLES ÁREAS DE RELAVES
Y AGUAS RECUPERADAS CASERONES
FILOSOFÍA DE OPERACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS

ÁREA TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN DE LAMAS
1 INTRODUCCIÓN Y ALCANCE ................................................................................ 4

2 REFERENCIAS ....................................................................................................... 5
3 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO ........................................................... 8
3.1 Generalidades .......................................................................................................... 8
3.2 Descripción Sistema de Transporte de lamas ........................................................... 8
3.2.1 General..................................................................................................................... 8
3.2.2 Sistema de Transporte ............................................................................................. 9
3.3 Descripción Sistema de Distribución de lamas ....................................................... 11
3.3.1 General................................................................................................................... 11
3.3.2 Conducción de Lamas a la Cola ............................................................................. 12
3.3.3 Conducción de Lamas al Muro ............................................................................... 12
3.3.4 Descarga Lateral .................................................................................................... 13
3.4 Principales variables de la operación...................................................................... 15
4 FUNCIONES DE CONTROL.................................................................................. 18
4.1 Generalidades ........................................................................................................ 18
4.2 Modos de operación y control ................................................................................. 19
4.2.1 Modo Operación. .................................................................................................... 22
4.2.2 Modo Mantención ................................................................................................... 22
4.2.3 Modo Manual .......................................................................................................... 22
4.2.4 Modo Automático.................................................................................................... 23
4.2.5 Modo Local. ............................................................................................................ 23
4.2.6 Modo Desconectado. .............................................................................................. 24
4.3 Enclavamientos y permisivos .................................................................................. 24
4.3.1 Enclavamientos de seguridad ................................................................................. 24
4.3.2 Enclavamientos de Proceso ................................................................................... 25
4.3.3 Permisivos de Partida. ............................................................................................ 25
4.4 Paradas normal y emergencia. ............................................................................... 27
4.4.1 Parada Normal. ...................................................................................................... 27
4.4.2 Paradas de Emergencia. ........................................................................................ 27
4.5 Apertura y cierre normal ......................................................................................... 27
4.6 Cierres anormales o cierres de emergencia ........................................................... 28
4.7 Bloque de Control Motor. ........................................................................................ 29
4.8 Bloque Control Válvula/Compuertas ON/OFF. ....................................................... 31
5 FILOSOFÍA DE OPERACIÓN Y CONTROL DE PROCESO DE SISTEMA DE
TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN DE LAMAS ..................................................... 32
5.1 Transporte De Lamas ............................................................................................. 32
5.2 Distribución De Lamas............................................................................................ 33
5.2.1 Deposito Sector Cola y Sector Muro. ...................................................................... 34
5.2.2 Deposito Sector Cola y descarga lateral. ................................................................ 35
3689-6620-GA-MNL-001_0 Septiembre, 2011

Filosofía de Operación y Control de Proceso Página 2 de 77
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Control.doc
5.2.3 Depósito A Sector Cola. ......................................................................................... 35
5.3 Control Lavado De Líneas y Cajones. .................................................................... 35
5.4 Unidades Hidráulicas. ............................................................................................. 36
5.5 Datos de Proceso. .................................................................................................. 38
5.6 Operación y control de transporte de lama. ............................................................ 39
5.6.1 Condiciones previas por unidad hidráulica.............................................................. 39
5.6.2 Operación de Unidad Hidráulica en Modo Manual. ................................................ 41
5.6.3 Fallas en Unidades Hidráulicas .............................................................................. 41
5.6.4 Detección de fugas ................................................................................................. 41
6 ESTRATEGIAS DE CONTROL ............................................................................. 43
6.1 Objetivo de la operación y/o control de proceso ..................................................... 43
6.1.1 Fugas de lamas ...................................................................................................... 43
6.1.2 Embancamiento...................................................................................................... 43
6.1.3 Distribución de lamas. ............................................................................................ 43
7 SISTEMAS DE ALARMAS .................................................................................... 45
7.1 Generalidades ........................................................................................................ 45
7.2 Prioridad de Alarmas .............................................................................................. 45
7.3 Grupos de Alarmas ................................................................................................. 46
7.4 Cuadro Resumen de Alarmas................................................................................. 47
7.5 Alarmas de proceso ................................................................................................ 48
8 ARQUITECTURA Y TOPOLOGÍA DEL SISTEMA DE CONTROL ........................ 49
8.1 Generalidades ........................................................................................................ 49
8.2 Estaciones de operación ........................................................................................ 50
8.3 Comunicaciones ..................................................................................................... 50
8.4 Sistema de adquisición de datos (I/O system) ........................................................ 51
8.5 Seguridad del sistema de control ............................................................................ 52
9 SISTEMA DE SUPERVISIÓN E INFORMACIÓN INDUSTRIAL ............................ 53
9.1 Generalidades ........................................................................................................ 53
9.2 Pantallas gráficas de operación (Mimicos).............................................................. 53
9.3 Pantallas gráficas de tendencias. ........................................................................... 55
9.3.1 Pantallas gráficas de tendencias en tiempo real ..................................................... 56
9.3.2 Pantallas gráficas de tendencias históricas ............................................................ 57
9.4 Informe de eventos ................................................................................................. 57
9.5 Pantallas gráficas de totalizadores ......................................................................... 58
ANEXOS
A.- CARACTERÍSTICAS DE LA OPERACIÓN.

B.- PLANOS PLOT PLANT
C.- INSTRUMENTACIÓN DE TERRENO
D.- ALARMAS GENERADAS POR EL SISTEMA DE CONTROL.
E.- ARQUITECTURA SISTEMA DE CONTROL.

Control.doc
1 INTRODUCCIÓN Y ALCANCE
El proyecto Caserones requiere disponer una capacidad de almacenamiento total de 1,036

millones de toneladas de relaves (Mt). La solución técnica, económica y ambiental de
disposición de los relaves considera su disposición en dos depósitos separados: (i) un acopio
de arenas (fracción gruesa) con una capacidad de almacenaje igual a 570 Mt
aproximadamente ubicado inmediatamente aguas abajo de la Planta, en el sitio denominado
Caserones Bajo, y (ii) un depósito de lamas (fracción fina) con una capacidad para
almacenar aproximadamente 466 Mt ubicado en el sitio denominado La Brea.
Dentro del Proyecto Caserones, se distinguen los siguientes procesos:
1. Transporte y Distribución de Lamas (WBS 6620)

2. Recuperación de Agua desde el Depósito de Lamas de La Brea (WBS 6650)
3. Transporte y Distribución de Arenas en el Acopio de Caserones Bajo (WBS 6720)
4. Recuperación de Agua en el Acopio de Arenas de Caserones Bajo (WBS 6750)
El presente documento tiene como objetivo establecer la Filosofía de Operación y Control de

Proceso del Área de Transporte y Distribución de Lamas (WBS 6620) del proyecto
Caserones.

Control.doc
2 REFERENCIAS
DOCUMENTOS
1. Listado de Equipos Mecánicos (3689-6000-ME-LIS-001), preparado por ARCADIS

para Lumina Copper Chile S.A. (SCCMLCC).
2. Filosofía de Operación y Control de Procesos (3616--600-II-INF-001), preparado

por ARCADIS para Lumina Copper Chile S.A. (SCCMLCC).
3. Filosofía de Operación Transporte Y Distribución de Lamas (3587-662-IH-INF-001),

preparado por ARCADIS para Lumina Copper Chile S.A. (SCCMLCC).
4. Memoria de Cálculo Transporte de Lamas (3587-662-IH-MEC-001), preparado por

ARCADIS para Lumina Copper Chile S.A. (SCCMLCC).
PLANOS
1. P&ID Transporte de Lamas (3689-6620-II-PID-001/002), preparado por ARCADIS

2. P&ID Distribución de Lamas (3689-6620-II-PID-003), preparado por ARCADIS para

3. Plot Plan Transporte de Lamas y Recuperación de Aguas La Brea (3689-6000-ME-

PLA-003), preparado por ARCADIS para para Lumina Copper Chile S.A.
(SCCMLCC).
4. Plano Lógico Unidad Hidráulica 6620-HP-001 (3689-6620-II--PLA-701), preparado

por ARCADIS para para Lumina Copper Chile S.A. (SCCMLCC).
5. Plano Lógico Cajón de Entrada Túnel 6620-ZC-002 (3689-6620-II--PLA-702),

preparado por ARCADIS para para Lumina Copper Chile S.A. (SCCMLCC).




Control.doc

11. Plano Lógico Cajón de Salida Túnel 6620-ZC-009 (3689-6620-II--PLA-709),

12. Plano Lógico Cajón de Entrada Rápidos Nº1 6620-ZC-010 (3689-6620-II--PLA-

710), preparado por ARCADIS para para Lumina Copper Chile S.A. (SCCMLCC).

14. Plano Lógico Cajón Intermedio Rápidos Nº1 6620-ZC-012 (3689-6620-II--PLA-712),

15. Plano Lógico Cajón Salida Rápidos Nº1 6620-ZC-014 (3689-6620-II--PLA-714),

16. Plano Lógico Cajón Entrada Rápidos Nº2 6620-ZC-016 (3689-6620-II--PLA-716),

17. Plano Lógico Cajón Intermedio Nº1 Rápidos Nº2 6620-ZC-018 (3689-6620-II--PLA-
18. Plano Lógico Cajón Intermedio Nº2 Rápidos Nº2 6620-ZC-020 (3689-6620-II--PLA-

20. Plano Lógico Cajón Distribuidor 6620-ZC-022 (3689-6620-II--PLA-722), preparado

21. Plano Lógico Cajón Distribuidor 6620-ZC-023 (3689-6620-II--PLA-723), preparado


23. Plano Lógico Distribuidor Sector Cola (3689-6620-II--PLA-725), preparado por

ARCADIS para para Lumina Copper Chile S.A. (SCCMLCC).
24. Plano Lógico Control de Flujo en Distribución Lamas (3689-6620-II--PLA-726),


Control.doc
25. Plano Lógico Regulación Manual Descarga Lamas en acopio (3689-6620-II--PLA-
26. Plano Lógico líneas de Lavado con Agua (3689-6620-II--PLA-729), preparado por
ARCADIS para para Lumina Copper Chile S.A. (SCCMLCC).

Control.doc
3 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
3.1 Generalidades
El Proyecto Caserones considera un sistema de espesamiento de las lamas obtenidas a

partir de un proceso de clasificación. Estas lamas son transportadas en forma gravitacional
en escurrimiento en acueducto hasta el depósito de lamas La Brea y la conducción está
diseñada considerando las características reológicas de éstas y las diferentes condiciones
de operación que pueden presentarse.
El sistema de transporte y distribución de lamas puede dividirse en dos subáreas:
• Transporte de Lamas: considera la conducción de las lamas desde el sector de la

planta hasta el depósito La Brea, incluye conducción en tubería en acueducto,
canaleta al interior del túnel y rápidos de descarga.
• Distribución de Lamas: incluye las obras asociadas a la distribución de las lamas
hasta los diferentes puntos de descarga que requiere el depósito La Brea para su
crecimiento.
Toda la instrumentación y control dispuesto en el sistema de transporte y distribución de

lamas considera la instalación de instrumentos en las líneas y cajones, los que se conectan
al Sistema de Control Distribuido y son monitoreados desde el Centro Integrado de
Operación de Caserones.
Ya que serán abordados en la Filosofía de Operación y Control de la Concentradora, se

excluyen de este documento los siguientes sistemas:
• Espesamiento de lamas en Caserones

• Clasificación de relaves en Caserones
Por corresponder a sistemas independientes del Centro Integral de Operaciones, también se

excluye:
• Instrumentación geotécnica en el depósito de La Brea
3.2 Descripción Sistema de Transporte de lamas
3.2.1 General
La operación de esta área es por conducción gravitacional, desde el punto de vista de

construcción contempla soluciones mixtas:
• Entre la planta y la entrada al túnel se definió una tubería de HDPE que transporta las
lamas en régimen gravitacional.
• Al interior del túnel se ha dispuesto una canaleta de hormigón armado.
• Entre la salida del túnel y el depósito La Brea se considera conducción mixta entre
tubería en acueducto y rápidos con cajones disipadores.

Control.doc
En la Figura N° 3.1 siguiente se muestra un esquema de la conducción de lamas entre la
planta y el depósito La Brea.
HDPE D=800 mm
LA BREA
Rápidos
Túnel con
Canaleta Interior
Caminos B=0.8 [m] H=1.2 [m]
Acceso
Camino HDPE D=800 mm

Existente
Río Ramadillas
ACOPIO
ARENAS
Figura Nº 3.1: Esquema Trazado Conducción de Lamas
El detalle de lo anterior se muestra en el Plot Plan de toda el área WBS 6620 (Plano 3689-
6000-ME-PLA-003).
3.2.2 Sistema de Transporte
La conducción se desarrolla desde la planta concentradora hasta la entrada del túnel con
una tubería de HDPE emplazada sobre la plataforma excavada hasta el cajón de entrada al
túnel Tag Nº 6620-ZC-002 que tiene como función recibir las lamas provenientes de la
tubería de conducción de lamas y descargarlas a la canaleta ubicada en el túnel.
A la salida del túnel se ubica el cajón de salida Tag Nº 6620-ZC-009 que recibe las lamas
desde la canaleta y las traspasa a la tubería de conducción de lamas. Este segundo tramo
en tubería lleva las lamas hasta el cajón de entrada del primer sector de rápidos Tag Nº
6620-ZC-010. Este punto constituye el inicio de las obras de disipación de energía. En el
trazado de la conducción existen 2 sectores de rápidos.

Control.doc
Un esquema general del sistema de rápidos de descarga se muestra en la siguiente figura.
Cajón de Entrada
TAG Nº 6620-ZC-010
Cajón Intermedio PRIMER SECTOR

TAG Nº 6620-ZC-012 DE RÁPIDOS
Cajón de Salida
TAG Nº 6620-ZC-014
Tub. HDPE D= 800mm
Cajón de Entrada
TAG Nº 6620-ZC-016
SEGUNDO SECTOR DE
Cajón de Intermedio RÁPIDOS
TAG Nº 6620-ZC-018
Cajón de Intermedio
TAG Nº 6620-ZC-020
Cajón de Salida
TAG Nº 6620-DI-022
A DISTRIBUCIÓN DE
LAMAS EN DEPÓSITO
LA BREA
Figura Nº 3.2: Esquema Obras de Disipación de Energía (Rápidos de Descarga)
Los rápidos de descarga están conformados por dos canaletas de hormigón armado, cada
una de las cuales es capaz de transportar la totalidad del caudal cuando la otra canaleta está
en mantención.
En cada uno de los cajones de los rápidos existen 2 compuertas murales planas (cada una
asociada a una canaleta) con actuadores hidráulicos. De esta manera se puede direccionar
el flujo hacia cualquiera de ellas en forma independiente, o bien, tener ambas canaletas
operativas, permitiéndose así un buen nivel de flexibilidad operacional. El lavado de
compuertas se realiza con agua de proceso.
Entre los cajones 6620-ZC-014 y 6620-ZC-016 se encuentra el tercer y último tramo en

tubería de HDPE de la conducción de lamas, éste comunica el cajón de salida del primer
sector de rápidos Tag Nº 6620-ZC-014 con el cajón de entrada del segundo sector de
rápidos Tag Nº 6620-ZC-016. La apertura o cierre de este flujo está controlado por una
válvula cuchillo Tag N° 6620-HV66203.

Control.doc
La última instalación correspondiente al sistema de Transporte de Lamas lo constituye el
cajón de salida del segundo sector de rápidos Tag Nº 6620-DI-022 que a su vez constituye el
punto de inicio del sistema de Distribución de Lamas. Su función consiste en recibir las lamas
provenientes del rápido y descargarlas a través de 3 tuberías con flujo gravitacional en
presión.
El detalle de la instrumentación y control del área puede ser vistos en los P& ID del Sistema
de Transporte de Lamas, planos N° 3689-6620-II-PID- 001, 3689-6620-II-PID-002 y 3689-
6620-II-PID-003.
3.3 Descripción Sistema de Distribución de lamas
3.3.1 General
En el cajón de salida del segundo sector de rápidos Tag N° 6620-DI-022, se originan 3

tuberías que son las requeridas para descargar en 3 puntos:
• Distribución de lamas a la cola

• Distribución de lamas al muro
• Descarga en directo
Un esquema de la ubicación de las 3 descargas se muestra en las Figuras N° 3.3 siguiente.
Conducción de
Lamas
(Rápidos)
Cajón Salida Rápidos

(TAG Nº 6620-DI-022)
Plataforma Desvío
De Aguas Claras Descarga Cola
Cajón Traspaso Descarga Lateral

i = 1% (TAG Nº 6620-DI-023)
Descarga Muro
Figura Nº 3.3: Esquema General Distribución de Lamas

Control.doc
3.3.2 Conducción de Lamas a la Cola
La tubería de conducción de lamas a la cola tiene un tramo inicial de acero revestido en

goma y el resto es de HDPE de diferentes espesores según los requerimientos de presión.
La alimentación de esta línea está comandada por una válvula cuchillo Tag N°
6620-HV-66314 con actuador hidráulico. Debido a que la conducción de lamas hacia el
sector de la cola se emplaza casi en su totalidad sobre la plataforma del canal de desvío de
aguas naturales del depósito, se genera un punto bajo donde se ha colocado un drenaje con
una válvula cuchillo con actuador hidráulico, 6620-HV-66317.
Esta conducción dispone de un flujómetro Tag N° 662 0-FE-66315 y una válvula pinch Tag N°
6620-FV-66315 (con actuador hidráulico) para controlar el caudal que está siendo enviado a
la cola del tranque. También existen medidores de presión en la línea cada un kilómetro
aproximadamente, con el objeto de medir las diferencias de presión y detectar posibles
roturas o filtraciones de la tubería. Todos estos instrumentos son de lectura local y cuentan
con una señal que envía sus lecturas hasta el Centro Integral de Operaciones.
3.3.3 Conducción de Lamas al Muro
Para la conducción que va desde el cajón de salida del segundo sector de rápidos
Tag Nº 6620-DI-022 hasta el cajón distribuidor Tag Nº 6620-DI-023, se dispone de un
flujómetro Tag N° 6620-FE-66307 y una válvula pinch Tag N° 6620-FV-66307 (con actuador
hidráulico) para controlar el caudal que está siendo enviado. Además, se tienen medidores
de presión en la línea cada un kilómetro aproximadamente, con el objeto de medir las
diferencias de presión y detectar posibles roturas o filtraciones de la tubería.
La tubería que llega al cajón distribuidor Tag Nº 6620-DI-023 está dispuesta en un primer
tramo de acero revestido en goma y en un segundo tramo de HDPE de 400 mm. La
alimentación de esta línea está comandada por una válvula cuchillo Tag N° 6620-HV-66309
con actuador hidráulico.
El cajón de traspaso 6620-DI-023 descarga a una tubería de HDPE D=400 mm hacia el

coronamiento del muro. La válvula que acciona esta línea es del tipo cuchillo Tag N° 6620-
HV-66302 con actuador hidráulico.
Debido a que este cajón alimenta una tubería que funciona en presión, se ha dispuesto un
rebose para descargar en forma controlada ante cualquier problema operacional que pudiese
generarse.
Todos estos instrumentos son de lectura local y cuentan con una señal que envía sus
lecturas hasta el Centro Integral de Operaciones.
Por otra parte, a medida que el muro crece, para la etapa final la distribución de lamas al
muro se modifica en cuanto a su operación, esto quiere decir, que la conducción que parte
desde el cajón de salida del segundo sector de rápidos (Tag Nº 6620-DI-022) se une
directamente con la conducción que sale del cajón distribuidor (Tag Nº 6620-DI-023) y
descarga en el muro, quedando fuera de operación el cajón distribuidor.

Control.doc
3.3.4 Descarga Lateral
Las lamas requeridas para la descarga lateral provienen de la descarga en directo del cajón
de salida del segundo sector de rápidos Tag Nº 6620-DI-022 y de los eventuales reboses
que éste pudiese tener.
La tubería de descarga en directo es de HDPE D=355 mm que está comandada por una
válvula cuchillo Tag N° 6620-HV-66311 y una válvula pinch 6620-FV-66310 ambas con
actuador hidráulico. A su vez, el rebose corresponde a dos tuberías de CS7 de D=355 mm.
Este es el fin del sistema de transporte de lamas; el detalle de la instrumentación y control de

éste pueden ser vistos en el P&ID del Sistema de Distribución de Lamas, plano N° 3689-
6620-II-PID-003.
En la Tabla N° 3.1 siguiente se muestra un resumen de la operación de las válvulas en el

Sistema de Distribución de Lamas.

Control.doc
Válvulas
HV- FV- HV- HV- HV- HV- FV- HV- HV- Operación
Operación Eventual
66302 66307 66309 66310 66311 66314 66315 66317 66318 Normal
Descarga a la
Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada Abierta Abierta Cerrada Abierta cola (durante
todo el año)
Descarga
conjunta a la
Nivel alto cajón
Abierta Abierta Abierta Cerrada Cerrada Abierta Abierta Cerrada Abierta cola y al muro
6620-DI-022
(15 días al
año).
Descarga
conjunta a la Nivel alto cajón
Cerrada Cerrada Cerrada Abierta Abierta Abierta Abierta Abierta Abierta
cola y a todo el 6620-DI-022
depósito
Descarga
conjunta a la
Nivel alto cajón
Cerrada Cerrada Cerrada Abierta Abierta Abierta Abierta Cerrada Abierta cola y en
6620-DI-022
directo a
depósito
Descarga
conjunta a la
Nivel alto cajón
Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada Cerrada Abierta Abierta Abierta Abierta cola y sólo
6620-DI-022
sector sur
depósito
Problemas de rebalse
en cajón 6620-DI-022.
Abierta Abierta Abierta Abierta Abierta Abierta Abierta Abierta Abierta No Este cajón posee un
rebose que lleva las
lamas al depósito.
Tabla N° 3.1 : Resumen de la operación de las válvulas en el Sistema de Distribución de Lamas.
Para una mayor comprensión del funcionamiento de válvulas ver plano 3689-6620-PID-003.
3689-6620-GA-MNL-001_0 Septiembre,
2011
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3.4 Principales variables de la operación
En la Tabla N° 3.2 siguiente se muestran los rangos aceptables para las variables de operación y soluciones para posibles
contingencias.
Rango de Instrumento Tipo de

Variable Causa Efecto Acción a Seguir
Operación de Medición Variación
Lavado de la línea (2),
Aumenta Falta de agua Embancamiento disminuir Cp descarga
espesadores.
Porcentaje de
57 – 63 % Muestreo Aumento de Exceso de flujo es
sólidos
Problemas en caudal, tubería conducido por el rebose del
Disminuye
espesadores acepta hasta 6.513 cajón Tag N° 6610-DI-002
3
m /h al acopio de arenas.
Tubería :
Máximo 37 Pa
para Q máx.
Máximo 23 Pa
Tensión de para Q mín(6)
Mayor contenido de Adición de agua a la línea
fluencia Muestreo Aumenta Embancamiento
arcillas y finos. (2)
lamas Canaleta:
Máximo 37 Pa
para Q máx.
Máximo 19 Pa
para Q mín.
- Transporte del relave
Op. Normal:
Falla de los ciclones Granulometría más completo espesado a
433 – 895 l/s Aumenta
(1) gruesa través del sistema de
(1.559 – 3.222
3 conducción de lamas.
m /h)
Exceso de flujo es
Op. Eventual Medidor de
Caudal Falla de los Disminuye % de conducido por el rebose del
Máximo(4): Nivel (5) Aumenta
espesadores sólidos cajón Tag N° 6610-DI-002
1.809 l/s
3 al acopio de arenas.
(6.513 m /h)
Detener clasificación
Disminución relaves
Disminuye Embancamiento relaves, realizar lavado de
etapa de flotación.
tubería (2).
2011
Rango de Instrumento Tipo de
Variable Causa Efecto Acción a Seguir
Operación de Medición Variación
Fugas y Derrames
Nivel de Diferencia Aumenta Ver Nota (3)
de lamas mayores
Tuberías y menor al 15% Medidor de sobre 15 % Rotura, filtración o
Canaletas en en niveles Nivel en niveles salpicaduras de pulpa Preparar confinamiento con
acueducto conjuntos (8). conjuntos Fugas Menores equipo de movimiento de
tierra.
Fugas y Derrames
Diferencia Aumenta Ver Nota (3)
Presión en de lamas mayores
menor al 15% Sensor de sobre 15 %
Tuberías Rotura o filtración Preparar confinamiento con
en niveles Presión en niveles
Llenas Fugas Menores equipo de movimiento de
conjuntos (8) conjuntos
tierra.
Cajones cerrados,
no hay rebalse. Los
cajones están
diseñados para un
Aumenta Mucho caudal. aumento de nivel. A
Nivel de
Sensores de excepción del cajón
Cajones
Ver Nota (7) nivel, DI-22 y DI-23 que
sistema de
CCTV. cuentan con
Transporte.
rebose.
Hay problemas de
embancamiento
Disminuye Menor Caudal Lavado de la línea (2)
para flujos menores
3
a 1.559 m /h
Turbiedad Actúa automáticamente el
Turbidímetro, Contaminación
Aguas Pendiente Aumenta Derrame de lamas sistema de desvío de
Medidor de PH Aguas Naturales
Naturales aguas naturales (6)
Tabla N° 3.2: Rangos aceptables para las variables de operación y soluciones para posibles contingencias.
Nota (1): El diseño permite el transporte del relave completo ante una eventual falla en el sistema de clasificación en la planta.
No es posible operar con una falla simultánea de los ciclones y los espesadores de lamas, ya que la tubería no tiene la
capacidad para llevarse los relaves completos provenientes de la flotación. Si la tubería supera los 1.809 l/s (6.513 m3/h) se
produce aumento de presión en la tubería con el consecuente peligro de rotura.
Nota (2): El lavado debe ser muy controlado debido a la falta de agua en el sector.
2011
Nota (3): Ver Plan de Contingencias ante derrames de lamas en el Anexo A, capítulo A6.
Nota (4): Flujo máximo permitido por la tubería para una reología favorable (tensión de fluencia máxima de 10 Pa)
Nota (5): La estimación de caudal se efectúa en forma indirecta, mediante el sistema de medidores de nivel dispuesto en las
tuberías del transporte de lamas. Se programan algoritmos basados en relaciones de la hidráulica, registros históricos de
balances en espesamiento y clasificación de relaves en la concentradora. Los cálculos se desarrollarán con ayuda de la
Fórmula de Manning. Además, se debe llevar indicación de diferencias de nivel entre distintos sensores, programando las
alarmas respectivas.
Nota (6): Ver “operación de emergencia por Derrames” en en el Anexo A, capítulo A6.
Nota (7): En la Tabla N° 3.3 siguiente se muestran los nivele s de operación normal para los cajones del Sistema de Transporte
y Distribución de Lamas
Cajón Rango de Operación (m) Nivel de Operación Normal (m) Tipo de Cajón
6620-ZC-002 0 – 5,45 1,95 Cerrado
6620-ZC-009 0 – 6,11 1,70 Cerrado
6620-ZC-010 0 – 5,6 2,15 Cerrado
6620-ZC-012 0 – 7,3 3,14 Cerrado
6620-ZC-014 0 – 7,3 3,25 Cerrado
6620-ZC-016 0 – 5,4 2,15 Cerrado
6620-ZC-018 0 – 7,5 3,50 Cerrado
6620-ZC-020 0 – 7,75 3,75 Cerrado
6620-DI-022 0 – 5,98 3,65 Con rebose
6620-DI-023 PENDIENTE PENDIENTE Con rebose
Tabla N° 3.3: Niveles de operación normal para los cajones del Sistema de Transporte y Distribución de Lamas
Nota (8): Este valor debe ser revisado y/o ajustado en la puesta en marcha.
En el Anexo A del presente informe se muestra las características más relevantes de la operación.
2011
4 FUNCIONES DE CONTROL
4.1 Generalidades
• Todo el Control del Sistema de Transporte y Distribución de Lamas, se realiza desde

los despliegues gráficos asociados a la Estación de Operación 9800-EO-008
localizada en la Sala Integral de Operación (SIO) que forma parte del Edificio
denominado Centro Integral de Operación (CIO).
• Definiciones de términos de operación sobre las estaciones. En las descripciones

usaremos los siguientes términos:
Faceplate: corresponde a una ventana emergente que tiene los botones y

feedbacks necesarios para que el operador pueda interactuar con la lógica
programada a través del mouse, teclado o dispositivo similar.
Símbolo: corresponde a cualquier dibujo que tiene animación en los mímicos
de operación, por ejemplo lo son las válvulas, estanques, bombas, donde
estas cambian de color según su estado.
Zona sensible: Zonas donde al hacer un click, el software de la estación
ejecuta una acción configurada, por ejemplo cambiar de mímico, abrir un
faceplate, abrir un gráfico de tendencias, ver el detalle de un tag.
Tag: Corresponde a un elemento de la TagDatabase (base de datos de la
estación de operación), puede ser una variable numérica, booleana, station,
motor control, etc.
Botón: Se utiliza este término para cualquier pulsador donde se hace un click
para dar comando, por ejemplo partir un equipo, seleccionar modos de
operación, resetear fallas, flecha para subir o bajar un valor, etc.
Click: Acción del mouse al presionar en un punto la pantalla del computador.
Mímico: es cualquier despliegue gráfico que presenta el proceso con los
equipos a través de símbolos y es donde el operador interactúa.
Feedback: En este documento se le denomina feedbacks a las indicaciones
de estados en mímicos y en faceplate, generalmente serán símbolos
cuadrados o circulares que cambian de color cuando el estado de un equipo
cambia.
Campo- Visor: Corresponde a la indicación numérica de una variable en un
mímico, siempre irá junto a su unidad de ingeniería.
Campo- Valor: Es similar al campo visor, pero además el operador puede
interactuar a través de un click sobre él y cambiar su valor, por ejemplo
ingreso de set point, cambio de un parámetro, etc.
• Justo encima del símbolo gráfico de cada bomba se dispone de una zona sensible,
que al hacer un click abre un faceplate que dispone de botones para seleccionar
modos de operación, para reset de fallas, para reiniciar horómetros, para comandos
de partida y parada.
• Cada bomba es representada por un símbolo gráfico animado con colores asignados
al estado operativo de la misma, con el siguiente significado:

Control.doc
o Color Verde: Bomba Funcionando.
o Color Rojo: Bomba Detenida.
o Color Amarillo: Bomba en Falla.
o Color Blanco: Bomba Fuera de Servicio.
o Color Magenta: Bomba con Falla de Comunicación.
• Adicionalmente cada bomba dispone de otra gráfica consistente de una X que se

sobrepone al símbolo de la misma, con el siguiente significado:
o Color Rojo Base: Bomba Detenida Lista para Partir.

o Color Rojo c/ X: Bomba Detenida NO Lista para Partir.
4.2 Modos de operación y control
• Los siguientes modos de operación están disponibles en el faceplate, junto al

símbolo gráfico de cada equipo:
o (O) Modo OPERACIÓN.

o (EM) Modo MANTENCIÓN.
o (L) Modo LOCAL
o (D) Modo DESCONECTADO.
o (A) Modo AUTOMÁTICO.
o (M) Modo MANUAL.
• La selección de Modos está disponible en una ventana rectangular (faceplate) visible

al operador cuando hace un click sobre el equipo, junto al símbolo gráfico del equipo
se indica, mediante tres líneas de texto, los modos de operación y control en que se
encuentra.

Control.doc
• La línea de texto superior muestra los modos de control principales, esto es,
OPERACIÓN, o MANTENCIÓN.
• La línea de texto siguiente muestra los modos de control DESCONECTADO o

LOCAL.
• En la siguiente línea de texto se muestra el modo activo ya sea MANUAL / AUTO.
• Al presionar el equipo se abre la ventana emergente (el faceplate del equipo), donde
se dispone de los botones para cambiar los modos de operación y todas las acciones
y feedbacks necesarios para el operador.
Tag Estado de pulsador JOG de
Feedback Bit Feedback terreno
Permisivo RUN
Botones
Típicos
Feedback
Enclavamiento de
Proceso
Feedback-
Enclavamiento
De Seguridad
Feedback –
Bit de partida
AUTO
Feedback – Bit de
parada AUTO
Botón Reset de Fallas

de este equipo
• El sector marcado como BLOQUEOS tiene una zona sensible que activa una ventana
emergente la cual muestra un listado de todos los enclavamientos y permisivos
asociados a dicho equipo y el estado activo o no activo del mismo.
• El faceplate mostrado en la figura anterior tiene asociado un tag en la base de datos y

a su vez un bloque funcional en la memoria del procesador, este bloque tiene una
lógica interna para las habilitaciones de los botones asignados para cambios de
modos. Las habilitaciones que define esta lógica se muestran en la tabla mostrada en
la siguiente página.
• Además en la misma tabla se muestran los enclavamientos internos, estos ocurren

cuando se cambia el modo de operación de un equipo funcionando en forma Auto o
Manual a un Modo Local o Desconectado, para mayor detalle ver la tabla indicada.

Control.doc
Control.doc
4.2.1 Modo Operación.
• Constituye el modo de operación normal de equipos y sistemas, mediante el cual el

operador accede a los modos de operación automático o manual y por medio de éste,
a los comandos de partida y parada de cada bomba. El operador encontrará los
botones local/desconectado deshabilitados en el faceplate del equipo correspondiente.
En el faceplate
aparecerán los botones
deshabilitados
• En este modo está deshabilitada la partida de terreno utilizando el Jog.
• En este modo quedan habilitados los enclavamientos de seguridad y de proceso.
• Los permisivos quedan habilitados y bloquean la partida si no están las condiciones.
4.2.2 Modo Mantención
• Este modo está contemplado sólo para propósito de Mantenimiento de equipos y

sistemas. En este modo, el operador puede acceder a los modos Local y
Desconectado. El operador encontrará los botones partir/parar, manual/auto
deshabilitados en el faceplate del equipo correspondiente.
En el faceplate
deshabilitados
• Con el selector en modo Mantención, la partida/parada de cada equipo se realiza

desde su botonera local (JOG), ubicada en terreno, próxima al equipo, solamente si se
ha seleccionado el modo LOCAL.
• En este modo sólo quedan habilitados los enclavamientos de seguridad.
4.2.3 Modo Manual
• En este modo, el Operador puede dar la partida de un equipo, desde la Estación de

Operación, por medio de una “ventana emergente” de “Partir // Parar” (Abrir/Cerrar)
asociado al símbolo de cada motor (válvula o compuerta). Los botones bloqueados
son los correspondientes al modo operación.

Control.doc
En el faceplate
deshabilitados
• En este modo están habilitados los enclavamientos de seguridad y de proceso
• El operador puede detener los equipos en forma individual en el momento que lo

requiera.
4.2.4 Modo Automático
• En este modo, la partida/parada de los equipos se realiza por medio de la lógica de

control programada en el DCS, de acuerdo a las condiciones de proceso.
En el faceplate
deshabilitados
• En este modo quedan habilitados los enclavamientos de seguridad y de proceso.
• El operador puede detener los equipos en forma individual, desde la “ventana

emergente” de “Partir // Parar”, en el momento que lo requiera.
• Si existen condiciones para partir, esto es, si no hay enclavamientos de seguridad o

proceso que lo impidan, el equipo partirá automáticamente al presionar el botón Auto.
4.2.5 Modo Local.
• En este modo, la partida/parada de cada equipo se realiza desde su botonera local,

ubicada en terreno, próxima al equipo. El JOG será un solo pulsador que presionado
arranca el equipo y liberado detiene el equipo.

Control.doc
En el faceplate
deshabilitados
• El botón de partida local es de tipo “JOG” con resorte, lo que implica que el
operador/mantenedor en terreno debe mantener el botón presionado para que el
equipo siga funcionando.
• En este modo sólo quedan habilitados los Enclavamientos de Seguridad.
4.2.6 Modo Desconectado.
• En este modo, todos los comandos desde y hacia el sistema DCS quedarán
deshabilitados. Solamente quedan habilitados los botones mantención, local y
desconectado. Para volver a modo operación, se debe seleccionar primero modo
LOCAL o pulsar botón MANTENCIÓN, en esa instancia se habilita botón para pasar a
OPERACIÓN.
En el faceplate
deshabilitados
• Los estados y señales del equipo no se tomarán en cuenta por el sistema DCS y no se
indicarán en el despliegue. No se generará alarmas, enclavamientos, etc.
• El equipo no puede partir en este modo. Los botones Jog de terreno y Start/Stop de
HMI son bloqueados por la lógica de control.
4.3 Enclavamientos y permisivos
4.3.1 Enclavamientos de seguridad
Estos enclavamientos son todas aquellas condiciones que comprometen la seguridad de

personas y/o equipos. Tienen las siguientes características:
• Si el equipo está en funcionamiento, se detiene cuando se activa el enclavamiento.
• Se requiere acción por el operador para hacer funcionar el equipo de nuevo, una vez
normalizado el enclavamiento y presionado el botón del faceplate ACK ALARM para
reiniciar el control.

Control.doc
• Si el equipo está detenido, no permiten partida.
• Típicamente corresponde a una parada de emergencia de un motor.
• En este proyecto se ejecutará de la siguiente forma:
o Alambrado directamente al partidor del motor.

o Enclavamiento por software en el DCS.
• Están habilitados en todos los modos, excepto en modo DESCONECTADO.
4.3.2 Enclavamientos de Proceso
Estos enclavamientos son todas aquellas condiciones de proceso que deben cumplirse para
que un equipo se coloque en funcionamiento y/o se mantenga funcionando confiablemente.
Tienen las siguientes características:
• Si el equipo está en funcionamiento, se detiene cuando se activa el enclavamiento.
• El equipo puede partir de nuevo en forma automática, sin intervención del operador,
una vez que se ha normalizado el enclavamiento.
• Si el equipo está detenido, no permiten partida con el enclavamiento activado.
• En este proyecto las lógicas de enclavamientos de proceso se ejecutan en el sistema

de control DCS vía software.
• Están habilitados sólo en el modo de Operación, ya sea en Modo Manual o

Automático.
4.3.3 Permisivos de Partida.
Los permisivos son todas aquellas condiciones que deben cumplirse para que un equipo
quede habilitado para partir, pero después que el equipo está en marcha, su presencia o
ausencia no afecta el funcionamiento.
• Si el equipo está detenido, no permite partida.
• Si el equipo está en funcionamiento no lo detiene.
• En este proyecto se ejecutan en el sistema de control DCS vía software.
• En la siguiente figura se muestra un ejemplo de animación de los feedbacks con sus

respectivos estatus.

Control.doc
Equipo Detenido
Permisivo OK
Sin enclavamiento
de Proceso
Enclavamiento de
Seguridad activado
Permisivo para Abrir
Los permisivos para abrir son todas aquellas condiciones que deben cumplirse para que una
válvula/compuerta pueda cambiarse a la posición abierta.
• Si la válvula/compuerta está cerrada, no permite el comando abrir.

• Si la válvula/compuerta está abierta se mantiene en esta posición.
• En este proyecto las lógicas de permisivos se ejecutarán en el sistema de control
DCS vía software.
Están habilitados sólo en el modo de Operación, ya sea en Manual o Automática
Permisivo para Cerrar
Los permisivos para cerrar son todas aquellas condiciones que deben cumplirse para que
una válvula/compuerta pueda cambiarse a la posición cerrada.
• Si la válvula/compuerta está abierta, no permite el comando cerrar.

• Si la válvula/compuerta está cerrada se mantiene en esta posición.
• En este proyecto las lógicas de permisivos se ejecutarán en el sistema de control
DCS vía software.
• Están habilitados sólo en el modo de Operación, ya sea en Manual o Automática.

Control.doc
4.4 Paradas normal y emergencia.
En este sistema se definen dos tipos de paradas:
4.4.1 Parada Normal.
• Una parada normal se ejecuta por acción del operador, en modo de operación Manual,
o por acción de la lógica de control, si la operación es automática.
• También se ejecuta por activación de un enclavamiento de seguridad ejecutado por la

lógica de control.
4.4.2 Paradas de Emergencia.
• Las paradas de emergencia son todas aquellas condiciones que detienen súbitamente
a un equipo de forma imprevista. Esto se ejecuta sólo por dos condiciones:
• Por activación del botón Parada de Emergencia, localizado en terreno, junto a la

unidad hidráulica
• Por corte de energía eléctrica que alimenta a la unidad hidráulica, ya sea por corte
general de la electricidad en el sector o por operación de una protección eléctrica de la
unidad.
• La señal de parada de emergencia se repite al DCS y en el faceplate del equipo se

activa en color rojo el feedback de enclavamiento de seguridad, de modo que el
operador se entere que ha ocurrido una parada de emergencia. Además el símbolo
del equipo aparecerá con una X sobrepuesta indicando detenido no listo para partir.
4.5 Apertura y cierre normal
Esta acción siempre se ejecutará en modo Operación/Manual.
El inicio del sistema de transporte y distribución de lamas se hace en forma remota, este
transporte se inicia abriendo la válvula que entrega lamas desde los espesadores, con todas
las compuertas y válvulas del sistema de transporte abiertas, excepto las que controlan el
paso del drenaje hacía sector acopio arenas y sector acopio lamas.
Las válvulas/compuertas que deben estar abiertas son:
• HV-66105
• HV-66116 o HV-66117
• HV-66120 o HV-66121
• HV-66203
• HV-66207 o HV-66208
• HV-66210 o HV-66211

Control.doc
• HV-66213 o HV-66214
• HV-66314, FV-66315, HV-66318 para descarga sector cola
• HV-66314, FV-66315, HV-66317 para descarga sector depósito
• HV-66311, FV-66310 para descarga directa sector depósito
• HV-66309, FV-66307, HV-66302 para descarga sector muro
El control se efectúa abriendo o cerrando válvulas ya que el transporte es gravitacional.
El cierre normal se efectúa solamente por necesidades de mantención de equipos o

reparación de ductos en caso de filtraciones o por desgaste de la capa de hormigón
colocada en los acueductos y en este caso el Operador desvía las lamas hacia el pretil del
sector de acopio de arenas abriendo válvula HV-66104 y cerrando válvula HV-66105.
4.6 Cierres anormales o cierres de emergencia
El cierre anormal o de emergencia se produce cuando se detecta fuga de lama. El Operador,

dependiendo del sector de la fuga, actúa de la siguiente manera:
a) Cuando se detecta fuga antes del cajón 6620-ZC-002 el sistema alarma por diferencia
de nivel y el Operador debe coordinar con área Planta (espesadores)
b) Cuando se detecta fuga en las tuberías y canaletas desde el cajón 6620-ZC-002
hasta el cajón 6620-ZC-014 el operador desvía el flujo hacia el pretil sector acopio de
arenas abriendo la válvula HV-66104 y cerrando la válvula HV-66105.
c) Cuando se detecta fuga después del cajón 6620-ZC-014 el Operador desvía el flujo
hacia los dos pretiles abriendo la válvula 6620-HV-66204 y cerrando la válvula 6620-
HV-66203.
d) Además dispone de un desvío hacia el pretil sector acopio de arenas, que disponer
de un mayor volumen abriendo la válvula 6620-HV-66104 y cerrando la válvula 6620-
HV-66105.
La figura N° 5.1 muestra el esquema de los cierres anormales o de emergencia

Control.doc
Figura N°5.1: Esquema cierres anormales o de emergencia.
Aguas abajo el flujo no se puede detener ya que las lamas se pueden embancar.
4.7 Bloque de Control Motor.
Cada motor tiene un bloque funcional asociado en la memoria del procesador. Este bloque
de Control Motor posee un faceplate que es la interfaz con el operador, estableciéndose un
espejo en la pantalla de operación con el bloque en procesador.
El bloque de control motor tiene las siguientes funciones:
• Establece una lógica modular para control básico del motor para permitir el acceso al
operador a los comandos de los equipos a través de botones.
• Se relaciona directamente el bloque funcional en procesador con un faceplate en

HMI que es la interfaz del operador.
• Tiene incorporada la lógica de manejo de los modos de operación descritos en

párrafos anteriores.

Control.doc
• Entrega todos los estados del motor, enclavamientos, permisivos y feedbacks
necesarios para la supervisión del operador.
• Tiene la lógica de enclavamientos internos de los bits de entrada con los botones de
operación y las salidas del bloque, descrita en la tabla del punto 4.2.
• Maneja una lógica segura en el comando partir, si este fue enviado al partidor del
motor y el estado RUN no llega después de 5 segundos, el comando es abortado y se
genera una alarma de falla de partida en la pantalla de resumen de alarmas.
• Tiene integrado el manejo del botón reset, necesario cada vez que hay una falla, para
reconocerla.
• Integra internamente la entrada RUN, para llevar un horómetro donde el operador

supervisa las horas de operación del equipo.
• En el caso de equipos con restricción de números de partida, se incorpora la variable

calculada internamente en el bloque que se actualiza cada una hora con las partidas
efectuadas dentro del periodo de una hora.

Control.doc
La figura muestra la funcionalidad del bloque control motor. Dependiendo de la lógica de
control se usan todas sus entradas o solo algunas. En el caso de no utilizar una entrada del
bloque, esta tiene un valor binario que no bloquea la operación.
El bloque control de motor tiene una conexión lógica a través de la red Ethernet con el
faceplate en HMI del operador. Si esta comunicación se pierde, todas las salidas del bloque
y estados internos mantienen su último valor, a menos que una entrada genere una acción
(ejemplo un enclavamiento detiene el equipo).
4.8 Bloque Control Válvula/Compuertas ON/OFF.
Similar al caso del bloque motor, las válvulas/compuertas on/off tienen un faceplate para
operación que tiene un bloque funcional asociado en la memoria del procesador. El faceplate
de este bloque es la interfaz con el operador, estableciéndose un espejo en la pantalla de
operación para manipular el lazo de control.
El bloque control válvula/ compuerta tiene las siguientes funciones:

• Se relaciona directamente el bloque funcional en procesador con un faceplate en
HMI para interactuar con el operador.
• Tiene incorporada la lógica de manejo de los modos de operación y control. Dispone

además de bits de entradas para activar salidas abrir (SA) o cerrar SC en modo
AUTO.
• Permite bloqueo desde otra lógica a través de las entradas PO (bloqueo para abrir) y
PC (bloqueo para cerrar).
• Dos feedbacks ZSH (abierta) y ZSL (cerrada) se utilizan para indicación del estado
actual de la válvula/compuerta.

Control.doc
5 FILOSOFÍA DE OPERACIÓN Y CONTROL DE PROCESO DE SISTEMA DE
TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN DE LAMAS
El objetivo de este proceso es el control del transporte y distribución de lamas desde el

sector de la planta hasta el depósito La Brea, de modo que este se realice en forma eficiente
y segura, sin daño al medio ambiente.
Para el transporte y distribución de lamas se han considerado los siguientes subsistemas:
• Transporte de Lamas desde sector espesadores hasta cajón intermedio 2do Sector de
Rápidos
• Distribución de Lamas Sector La Brea
• Sistema de lavado de acueductos y cajones.
• Unidades hidráulicas.
5.1 Transporte De Lamas
El sistema está indicado en los planos:
• 3669-6620-II-PID-001. Transporte de lamas hasta cajón intermedio 1er sector de

rápidos
• 3669-6620-II-PID-002. Transporte de lamas hasta cajón intermedio 2do sector de
rápidos.

Control.doc
Figura N°5.1: Esquema transporte de lamas.
El transporte de lamas se realiza en forma gravitacional a través de lama ductos y cajones

de traspaso.
El transporte entre cajones de traspaso ZC-010 a ZC-012, ZC-012 a ZC-014, ZC-016 a ZC-
018, ZC-018 a ZC-020 y ZC-020 a ZC-022 es canalizado por medio de dos canaletas, con
capacidad individual de transportar todo el flujo de lamas, controladas por compuertas
accionadas por unidades hidráulicas descritas en el documento 3689-6000-ME-DAT-004
Hojas de Datos Unidades Hidráulicas.
La conducción se realiza mediante una canaleta, excepcionalmente pueden conducir las

dos.
5.2 Distribución De Lamas
El sistema está indicado en el plano
• 3669-6620-II-PID-003. Distribución de lamas sector La Brea.
Existen tres posibilidades de depositar:

Control.doc
• sector cola y sector muro
• sector cola y descarga lateral
• sólo sector cola
El sector donde se conduce la lama es decidido por operaciones.
Las lamas deben ser dirigidas hacia el sector cola en su gran mayoría.
La conducción hacia los depósitos está controlada por las siguientes válvulas:
• 6620-HV-66309 controla el flujo hacia el sector estribo derecho (muro).

• 6620-HV-66311 controla la descarga directa hacia el depósito
• 6620-HV-66314 controla el flujo hacia el sector cola del depósito
5.2.1 Deposito Sector Cola y Sector Muro.
Sector muro:
La distribución de lamas hasta el sector muro se realiza desde el cajón 6620-DI-022 abriendo
la válvula On-off 6620-HV-66309 que controla el flujo hacia el cajón 6620-DI-023, y desde
este cajón abre la válvula 6620-HV-66302 que controla la línea que llega al muro (salida
cajón 6620-DI-023).
Si el flujo se realiza en forma normal hacia el cajón DI-023, y se activa la alarma PDSHH-
66326 el operador abre la válvula HV-66302 y cierra la válvula HV-66309. Se abre la válvula
6620-HV-66302 para vaciar el cajón distribuidor 6620-DI-023 evitando su embancamiento.
Sector cola:
Para conducir la lama hacia sector cola desde el cajón 6620-ZC-022 el operador abre la
válvula 6620-HV-66314 que controla el transporte por la línea 18”-TU-6620-CS12-004-R2.
En esta línea de descarga, se dispone de un lazo de control formado por un flujómetro tipo
sonar y la válvula de control (modulante) 6620-FV-66315 para asegurar que en ningún
momento el flujo sea menor a 1558,8 m3/h (433 l/s) para evitar el embancamiento de la
línea.
En este sector se dispone de la válvula 6620-HV-66318 (válvula HV-66317 controla el
drenaje) para descargar la lama a sector cola.
Si conduciendo la lama al sector cola se activa la alarma PDSHH-66327, indicación de que

hay fuga en la línea de descarga hacia este sector (18”-TU-6620-CS30-005-N), el operador
envía operadores de terreno a reparar la fuga, en este tramo no se produce daño por la fuga
ya que esta llegará al depósito.
El drenaje está controlado por la válvula HV-66317 y descarga a depósito por la línea 18”-
TU-6620-CS30-015-N.

Control.doc
5.2.2 Deposito Sector Cola y descarga lateral.
Sector cola:
Para depositar lama en sector cola desde el cajón 6620-ZC-022 el operador abre la válvula
6620-HV-66314 que controla el transporte por la línea 18”-TU-6620-CS12-004-R2.
Si se satisface que el flujo en ningún momento es menor a 1558,8 m3/h (433 l/s) el resto
puede ser enviado por la descarga lateral si el proceso lo requiere.
Descarga lateral:
Para depositar lama por medio de la descarga lateral el operador abre la válvula 6620-HV-
66311. En esta línea, 14”-TU-6620-PE1-013-N, se dispuso un lazo de control formado por el
flujometro tipo sonar, 6620-FIT-66310, y la válvula FV-66310.
La descarga lateral es necesaria para controlar la laguna que se forma para poder recuperar
el agua.
5.2.3 Depósito A Sector Cola.
Cuando se transporta sólo hacia el sector cola el Operador cierra las válvulas 6620-HV-
66309 y 6620-HV-66311 y abre la válvula 6620- HV-66302 para evitar el embancamiento del
cajón distribuidor DI-023 y de la línea.
La distribución de lamas en el sector cola debe tener un caudal mínimo de 433 l/s para evitar
el embancamiento de la línea.
En la Tabla N° 3.1, del Capítulo Nº 3 se muestra un resumen de la operación de las válvulas
para la distribución en los distintos sectores.
5.3 Control Lavado De Líneas y Cajones.
Por la naturaleza física de las lamas transportadas, se dispone de un sistema que permite el
lavado de los cajones y/o líneas de transporte (canaletas/lamaducto).Esto ante situaciones
de embancamiento o aumento del espesamiento de las lamas, también como parte de la
rutina de mantención ante una detención de la planta.
Cada sector cuenta con un arranque desde las tuberías de agua recuperada. Cada arranque
cuenta con dos válvulas: una manual para vaciar la línea y una válvula solenoide que es
activada desde la Sala Integral de Operación. La activación de ésta solenoide es coordinada
entre el Operador de terreno y el Operador de la Sala. Hay una conexión especial para la
manguera de lavado.
Las válvulas solenoides que operan sobre cañería proveniente de la Estación Booster Nº2
son:
• 6620-HV-66352 línea 4”-RW-6620-CS7-112-FP

• 6620-HV-66353 línea 4”-RW-6620-CS7-117-FP
La válvula que opera sobre cañería proveniente de la Sentina Nº 3 es:

Control.doc
• 6620-HV-66351 línea 4”-RW-6620-CS7-119-FP
5.4 Unidades Hidráulicas.
Las unidades hidráulicas, accionan compuertas y válvulas, tienen un panel local, con luces
indicadoras de válvula/compuerta abierta/cerrada, pulsadores partir, parar y jog, relé
inteligente con protocolo Profibus DP desde donde se ingresan las señales al Sistema de
Control para que el operador monitoree y controle la unidad desde la Estación de Operación
en el Modo Local
El operador abre/cierra las válvulas/compuertas en el Modo Manual según las necesidades

de proceso o por activación de las alarmas.
El status de las unidades hidráulicas está proporcionado por las siguientes señales:
• Unidad hidráulica lista

• Temperatura de aceite (TI)
• Presión baja bomba (PAL)
• Presión baja-baja bomba (PALL)
• Presión alta bomba (PAH)
• Nivel bajo de TQ aceite (LAL)
• Nivel bajo-bajo de TQ aceite (LALL)
• Parada de emergencia UH
• Partida jog bomba hidráulica
• Falla eléctrica bomba
• Falla de comunicación bomba
• Energizado bomba
• Funcionando/Detenido bomba
• Listo bomba
• Partir/Parar bomba (HS)
Lo indicado entre paréntesis es la denominación de la función en el sistema.

Las válvulas/compuertas permiten el flujo de lamas hacia las líneas/canaletas de transporte,
y son accionadas en Modo Manual desde la Estación de Operación. Las compuertas
normalmente trabajan en forma alternada pero en casos especiales pueden funcionar las dos
simultáneamente.
La tabla siguiente, Nº 5.2, indica las unidades hidráulicas del sistema de transporte y
distribución y los equipos que accionan:

Control.doc
UNIDADES HIDRÁULICAS
UNIDAD TAG UBICACIÓN ACCIÓN
HIDRÁULICA VÁLVULA/COMPUERTA VÁLVULA/COMPUERTA VÁLVULA/COMPUERTA
ACCIONADA
HV-66104 Tubería 16”-RW-6620-PE8-015-N Controla descarga a pretil
6620-HP-001 sector arenas
HV-66105 Tubería 32”-TU-6620-PE8-001-N Controla descarga a cajón
6620-ZC-002
HV-66116 Salida Cajón 6620-ZC-010 Controla Canaleta 6620-
6620-HP-003 LA-011A
LA-011B
6620-HP-004 LA-013A
LA-013B
HV-66203 Tubería 32”-TU-6620-PE8-003-N Controla descarga a cajón
6620-HP-005 6620-ZC-016
HV-66204 Tubería 16”-TU-6620-PE8-016-N Controla descarga a pretil
acopio lamas
6620-HP-006 LA-017A
LA-017B
6620-HP-007 LA-019A
LA-019B
6620-HP-008 LA-021A
LA-021B
FV-66307 Tubería 14”-TU-6620-CS7-007-N Modula descarga a cajón
6620-DI-023
HV-66309 Tubería 14”-TU-6620-CS7-007-N Controla descarga a cajón
6620-DI-023
FV-66310 Tubería 14”-TU-6620-CS12-013-N Controla descarga directa a
depósito
6620-HP-009 HV-66311 Tubería 14”-TU-6620-CS12-013-N Controla descarga directa a
depósito
HV-66314 Tubería 18”-TU-6620-CS12-004- Controla descarga de cajón
R2 6620-DI-022
FV-66315 Tubería 18”-TU-6620-CS12-004- Modula descarga a
R2 depósito sector cola
HV-66317 Tubería 18”-TU-6620-CS30-015-N Controla descarga a
depósito sector cola
6620-HP-010 HV-66318 Tubería 18”-TU-6620-CS30-004- Controla descarga a
R2 depósito sector cola
6620-HP-011 HV-66302 Tubería 16”-TU-6620-CS7-015-N Controla descarga a
depósito estribo derecho
Tabla Nº 5.2. Unidades hidráulicas sistema de transporte y distribución

Control.doc
5.5 Datos de Proceso.
Los datos de proceso están indicados en la tabla siguiente:
DATOS DE PROCESO
Lamas Q Máx. Q Med. Q Mín. Unidad
Corte Arenas/Lamas 50 52,5 55 %

Caudal Sólido 2.865 2.246 1.628 tph
Concentración (Cp) 57 60 63 %
Caudal Pulpa 895 647 433 l/s
3
Caudal Pulpa 3.222 2.330 1.559 m /h

Control.doc
5.6 Operación y control de transporte de lama.
El transporte de lamas se realiza en forma gravitacional por canaletas controladas por

compuertas, accionadas por unidades hidráulicas.
Cada canaleta tiene capacidad para conducir todas las lamas, pero solo se utiliza una
permaneciendo la otra stand-by.
La forma de transporte es decidida por operaciones, ya sea que se usen alternadamente,
una por periodos o se utiliza solo una hasta que deba ser sometida a mantención.
5.6.1 Condiciones previas por unidad hidráulica
Individualmente cada unidad hidráulica tiene sus propias condiciones para darle partida
(AUTO o MANUAL), estas son permisivos y enclavamientos que se debe verificar.
Las condiciones previas requeridas para la partida de la bomba de la unidad hidráulica,

tanto en modo Auto como Manual, son que no estén activos los enclavamientos de
seguridad.
Los enclavamientos de seguridad considerados son los siguientes:

• Switch de nivel bajo-bajo (LSLL) activo, estanque UH.
• Parada de emergencia operada.
• Partidor de la bomba no energizado.
• Sobrecarga operada.
Los enclavamientos de Proceso

• Presión baja (PSL) activado en estanque hidráulico.
• Presión alta (PSH) activado en estanque hidráulico.
• Presión baja-baja (PSLL) activado en estanque hidráulico.
Permisivos
El sistema de control impedirá cualquier acción con las válvulas si la unidad hidráulica que la
acciona está en el Modo Manual y se encuentra detenida. Asimismo en los cajones que
cuentan con dos compuertas impedirá que se cierre la segunda compuerta si la primera se
encuentra cerrada.
El sistema de control no permite la partida de la unidad hidráulica si el aceite está frío, no se
encuentra activo TSL (Switch de Temperatura Baja)
A continuación se muestra un ejemplo (Unidad 6620-HP-001), el detalle equipo por equipo

se debe consultar en las tablas de enclavamientos que es el documento N° 3689-6620-II-
INF-701. En la siguiente tabla se muestra las condiciones de la Unidad Hidráulica Nº 6620-
HP-001 como un ejemplo típico

Control.doc
Control.doc
5.6.2 Operación de Unidad Hidráulica en Modo Manual.
La unidad hidráulica opera sólo en Modo Manual, y sólo en este Modo puede accionar las
compuertas.
La lógica del control de las compuertas está indicado en los planos 3689-6620-II-PLA-701@
727.
Para accionar las compuertas en modo manual el operador debe seguir los siguientes pasos
típicos para cada unidad:
• Si las condiciones previas indicadas en el punto 5.6.1 se cumplen, en el faceplate el

operador selecciona modo OPERACIÓN y modo MANUAL.
• Luego presiona el botón partir en el faceplate.
5.6.3 Fallas en Unidades Hidráulicas
En caso de falla de las unidades hidráulicas, que dejarían sin poder operar las válvulas, las
válvulas pueden ser actuadas en forma manual, con la ayuda de un estanque de nitrógeno
que permite abrir o cerrar las válvulas para no afectar el proceso mientras se repara la
unidad hidráulica dañada.
5.6.4 Detección de fugas
Para detectar fugas se utilizan las señales de nivel o de presión, según se mida en canaletas
o lama ductos, línea no llena, o líneas llenas, con presión.
Se crea en el sistema de control una función LUY o PUY que calcula la desviación de la
medida de nivel o presión registrada en tramos de la línea de transporte de lama.
Dependiendo de la magnitud de la desviación indicada por esta función se generan alarmas
de advertencia por posibilidad de fuga y alarma de desvío alto por fuga franca.
Con estas alarmas desplegadas el Operador decide su curso de acción.
Las fugas se pueden detectar por comparación entre los niveles registrados por los
instrumentos:
a) Antes del cajón 6620ZC-002 (Línea 32”-TU 6620-PE8-001-N) estas alarmas son:
• LDAH-66125
• LDAHH-66125,
Generadas por comparación del diferencial de nivel, entre los valores de los sensores
LIT/LE-66101/ 66102/66103.
b) Antes del cajón 6620ZC-009 (Línea 6620-LA-003) estas alarmas son:

Control.doc
• LDAH-66126
• LDAHH-66126
LIT/LE-66108/ 66109.
c) Antes del cajón 6620ZC-010 (Línea 32”-TU 6620-PE1-002-N) estas alarmas son
• LDAH-66127
• LDAHH-66127
LIT/LE-66112/ 66113.
En todos estos casos el Operador debe:
• ABRIR VÁLVULA 6620-HV-66104

• CERRAR VÁLVULA 6620-HV-66105
En el caso de líneas con presión, las fugas se pueden detectar:
a) A la salida del cajón 6620-DI-22 línea 16”-TU-6620-PE10-008-N entrada a cajón

6620-DI-023 estas alarmas son:
• PDAH-66326
• PDAHH-66326
Generadas por comparación del diferencial de presión, entre los valores de los
transmisores de presión PIT-66305/ 66306
b) A la salida del cajón 6620-DI-022, línea 18”-TU-6620-CS30-005-N entrada a depósito

sector cola estas alarmas son:
• PDAH-66327
• PDAHH-66327
Generadas por comparación del diferencial de presión, entre los valores de los
transmisores de presión PIT-66319/ 66320/66321
Las alarmas no serán utilizadas como enclavamiento para la operación de los equipos.

Control.doc
6 ESTRATEGIAS DE CONTROL
6.1 Objetivo de la operación y/o control de proceso
El objetivo de este proceso es el control manual del transporte y distribución de lamas desde
el sector espesadores de la planta hasta el Sector La Brea, de modo que este se realice en
forma eficiente y segura, sin daño al medio ambiente.
El transporte y distribución de lamas puede enfrentar las dificultades siguientes:
6.1.1 Fugas de lamas
Para detectar fugas se utilizan las señales de nivel o de presión. La medida de nivel aplica
en los cajones, y en lama ductos.
Para la detección de fugas en tuberías llenas, es decir tuberías con presión, se utilizan
medidores de presión.
En ambos casos, la detección de fugas se detecta de manera indirecta, creando en el
sistema una función que compara las señales ingresadas, de nivel o de presión y calcula la
diferencia entre ellas y de acuerdo a este valor se define si se produce fuga o filtraciones.
La función creada para establecer la filtración o fuga en el sistema genera alarmas que
facilitan la acción a desarrollar por el Operador.
Se debe detectar la fuga y preparar confinamiento con equipo de movimiento de tierra,
cuando se detecta derrames mayores se debe detener el transporte de lamas y aplicar plan
de contingencias, indicado en capítulo 5 “Funciones de Control
6.1.2 Embancamiento.
Puede producirse embancamiento en un sector del transporte de lamas
• Debido a bajo caudal, con tendencia a arrastre por el fondo

• Debido a muy alta tensión de fluencia, con tendencia a laminarización.
• Por mala operación cerrar las dos canaletas de conducción desde los cajones.
Se debe agregar agua desde línea de lavado para diluir el material transportado, utilizando
los diversos arranques dispuestos en el sistema para lavar a presión los cajones y tramos
con problemas. Se debe aislar la zona con problemas, accionando las válvulas manuales
adecuadas para poder lavarla, la apertura/ cierre de los arranque de agua lo realiza el
operador desde la sala de control a requerimiento del operador de terreno.
6.1.3 Distribución de lamas.
Durante aproximadamente unos 7,5 meses al año sólo operará la descarga de lamas a la
cola, y el resto de los meses (4,5 meses) la descarga será simultánea a la cola y al muro o a
la cola y descarga lateral. En estos casos se debe asegurar que el caudal ingresado al sector
cola nunca sea inferior a 433 l/s.
Sólo se podrán efectuar descargas simultáneas si el caudal total de lamas es superior a 647
l/s, 433 l/s a la cola y 214 l/s en la descarga lateral o si el caudal total de lamas es superior a

Control.doc
744 l/s, con 433 l/s al sector cola y 311 l/s al muro. De este modo , no existe riesgo de que el
caudal disminuya en exceso y no se cumplan las velocidades mínimas de escurrimiento
.Esta restricción es válida para cualquier condición operacional de producción, corte
arenas/lamas o concentración que se presente
Por lo que los flujometros dispuestos en las líneas de distribución deben estar seteados para
satisfacer estas restricciones.

Control.doc
7 SISTEMAS DE ALARMAS
7.1 Generalidades
La alarma es una indicación que advierte de alguna condición anómala en equipos, procesos
o sistema.
Cuando una variable o condición del proceso sale de sus parámetros normales, el Sistema
de Supervisión deberá generar una alarma.
La lógica de comparación y/o monitoreo de estado de las variables estará programada en los
procesadores de control. Se usará lógica directa para todas las alarmas de proceso, cero
condición normal, uno condición de alarma, los procesadores se encargarán de cambiar la
lógica inversa de presentarse esta.
La aplicación de alarmas será desarrollada de forma tal que:
• Ayude al operador, mantenedor o ingeniero en el diagnóstico y solución de problemas

• Alerta de Fallas de equipos, procesos o sistemas.
• Alerta de problemas potenciales y que requieran de pronta atención.
• La cantidad y presentación de alarmas será la imprescindible.
• El operador sea avisado de la ocurrencia de una alarma prioritaria.
Tipos de alarmas de Proceso
En Sistema de Transporte y Distribución de Lamas las alarmas desarrolladas son:
• Valor absoluto de variable Alto / Bajo (H/L)

• Valor absoluto de variable de desviación de nivel
• Valor absoluto de variable de desviación de nivel alta/alta
• Valor absoluto de desviación de presión
• Valor absoluto de desviación de presión alta/alta
7.2 Prioridad de Alarmas
Los tipos de alarmas definidos son, de prioridad alta (color rojo) y de prioridad baja (color
amarillo). En la configuración están definidas las características anexas de cada una de ellas,
estas son las siguientes:
• Alarmas de Prioridad Baja: Algunas llevan sonido de aviso, otras no los usan, no
generan mensajes emergentes al operador en su monitor (pop-up). Se visualizan de
color amarillo en los mímicos, en el resumen de alarmas, en los campo valor y en los
campo visor.
• Alarmas de Prioridad Alta: Todas llevan asociadas un sonido fuerte, generan

mensajes emergentes al operador en su monitor (pop-up), donde el debe reconocer

Control.doc
alarma. Se visualizan de color rojo en los mímicos, en el resumen de alarmas, en los
campo valor y en los campo visor.
7.3 Grupos de Alarmas
Las alarmas del área 6620 se clasifican por grupos de una manera ordenada, de esta forma
el operador puede identificar de inmediato donde se ha activado una alarma. Cada tag de
alarma está asociado a un grupo específico y para la configuración se tiene los siguientes
grupos de alarmas:
Grupo Nº 0 Grupo Nº 1 Grupo Nº 2 Grupo Nº 3

Todas las alarmas Todas las alarmas
generales y generales y
Todas las alarmas
transversales al transversales al
que se generen en
sistema de sistema de No usado
el sistema de
transporte hasta transporte hasta
distribución
cajón intermedio 1er cajón intermedio 2do
Sector de Rápidos. Sector de Rápidos.
No usado No usado No usado No usado
La figura anterior muestra la información con la cual se configura el mímico overview del
panel de alarmas. Cuando una alarma ocurre, en el panel de alarmas general se activará el

Control.doc
grupo correspondiente y se iluminará de forma intermitente y con el color según la prioridad
que tiene esa alarma. Si el operador hace un click en un recuadro del panel de alarmas,
aparecerá la ventana emergente del resumen de alarmas (summary Alarm- ver página
siguiente).
7.4 Cuadro Resumen de Alarmas.
• Alarmas con prioridad alta:

Un cuadro relleno color rojo “intermitente” representa una alarma activada que no
ha sido reconocida por el operador.
Un cuadro sin relleno con bordes color rojo representa una alarma reconocida
pero donde su condición de alarma sigue presente.
• Alarmas con Prioridad Baja

Un cuadro relleno color amarillo “intermitente” representa una alarma activada que
no ha sido reconocida por el operador
Un cuadro sin relleno con bordes color amarillo representa una alarma reconocida
pero donde su condición de alarma sigue presente.
• Un cuadro color verde significa que la condición que generó alarma ha desaparecido y
falta que el operador la reconozca para desaparecer del resumen de alarmas.
El cuadro resumen de alarmas tiene la siguiente estructura, los valores mostrados son solo
referenciales para explicar el cuadro:
De preferencia el color de fondo del resumen de alarmas debe configurarse de un tono

verdoso suave distinto al negro y que permita una economía de tinta para las impresoras y a
su vez una buena visualización en el monitor del operador. En la parte superior siempre
aparece la alarma más reciente y una flecha verde apunta la posición en el sumario. En la

Control.doc
parte inferior están los botones que permiten hacer resúmenes por grupo, por prioridad y
además estarán disponibles dos botones para filtros especiales que se requieran
implementar en la puesta en marcha.
El registro histórico de alarmas visualiza todas las alarmas incluyendo la actual y alarmas
anteriores. Incluyendo los acontecimientos de alarmas, es decir acuses de recibo de alarmas
y vuelta de las alarmas a normal. La historia de alarmas es una visualización a pantalla
completa. El operador puede filtrar y clasificar las alarmas por grupo de alarma y campos de
alarmas.
Se debe registrar en esta base de datos lo siguiente para cada alarma:
• Fecha y hora de activación de la alarma
• Fecha y hora de reconocimiento de la alarma por el Operador.
• Fecha y hora en que la alarma vuelve a condición normal después de ser reconocida.
• Fecha y hora en que la alarma vuelve a condición normal sin ser reconocida.
7.5 Alarmas de proceso
En Sistema de Recuperación de Aguas Acopio de Arenas las alarmas desarrolladas son las
mostradas en Anexo C. Los valores finales son ajustados en la puesta en servicio.

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8 ARQUITECTURA Y TOPOLOGÍA DEL SISTEMA DE CONTROL
8.1 Generalidades
La Arquitectura del Sistema de Control de Procesos está basada en un conjunto de

controladores, intercomunicados mediante una red de Fibra Óptica tal como se muestra en
plano 3689-6000-II-PLA-001, Arquitectura Sistema de Control y Comunicaciones.
El Sistema de Control tiene la capacidad de auto diagnóstico, continuamente estará

monitoreando las posibles fallas de todos sus componentes
CONTROLADORES
El control de este sistema reside en controladores ubicados en racks dispuestos en salas

eléctricas definidas, en estos racks se tendrá redundancia de procesador y de
comunicaciones para monitoreo, supervisión y comando.
La Arquitectura para el área 6620 tiene los siguientes componentes:
a) Gabinete de Procesadores
b) Gabinetes remotos de entrada salida de señales de terreno provenientes de la

instrumentación inteligente de bus de campo.
c) Red de fibra óptica para comunicar los gabinetes del punto anterior b).
Los gabinetes asociados son
• Procesador 9800-XC-6621 ubicado en la Sala Eléctrica Booster 9800-ER-66501

• Unidad remota E/S 9800-XR-6621A ubicado en la caseta 6620-IR-001
• Unidad remota E/S 9800-XR-6621B ubicado en la caseta 6620-IR-002
• Unidad remota E/S 9800-XR-6621C ubicado en la caseta 6620-IR-003
• Unidad remota E/S 9800-XR-6621D ubicado en la caseta 6620-IR-004
• Unidad remota E/S 9800-XR-6621E ubicado en la caseta 6620-IR-005
• Unidad remota E/S 9800-XR-6621F ubicado en la caseta 6620-IR-006
• Unidad remota E/S 9800-XC-6656 ubicado en la Sala Eléctrica Estación de bombeo
Sentina Nº3 Filtraciones 6650-ER-009
En el Anexo D se encuentra el plano Arquitectura del Sistema de Control.

Control.doc
8.2 Estaciones de operación
Plano de Referencia:
3689-6000-II-PLA-001, Arquitectura Sistema de Control
En el Centro Integral de Operación (CIO), para supervisar las áreas de proceso de Relaves
se consideran una Estación de Operación, 9800-EO-008, con cuatro (4) pantallas, una de las
cuales estará destinada al área 6620, Transporte y Distribución de Lamas.
CCTV
Como apoyo al Operador, este podrá visualizar, en el CIO, las imágenes obtenidas por
cámaras de CCTV ubicadas en las siguientes zonas:
• XE-66107 Zona del cajón 6620-ZC-002, entrada al túnel

• XE-66111 Zona del cajón 6620-ZC-009, salida del túnel.
• XE-66115 Zona del cajón 6620-ZC-010, inicio del primer grupo de rápidos
• XE-66201 Zona del cajón 6620-ZC-014, final del primer grupo de rápidos.
• XE-66206 Zona del cajón 6620-ZC-016, inicio del segundo grupo de rápidos.
• XE-66313 Zona del cajón 6620-DI-022, inicio distribución de lamas.
• XE-66304 Zona del cajón 6620-DI-023, final distribución de lamas.
Las funciones relevantes de control tal como la selección del modo Operación/Mantención,
Auto/Manual, Local/Desconectado estarán centralizadas en esta Estación de Operación y
será habilitado por los operadores del CIO.
Las secuencias de partida/parada de la planta son remotas. El sistema de control no está

diseñado para operación local en terreno, en este modo sólo se operará para mantenimiento.
8.3 Comunicaciones
Los protocolos de comunicaciones utilizados son Foundation Fieldbus (FF), Profibus DP y

Ethernet TCP/IP para comunicar señales de control y para propósitos de gestión centralizada
desde la CIO. La comunicación principal es a través de red de control de proceso redundante
la cual está sobre la base de una plataforma física constituida por un backbone de fibra
óptica que recorre todas las instalaciones.
La red de control del sistema de relave tiene protocolo Ethernet de alta velocidad lo que
permite una mayor capacidad del transporte de datos entre procesadores

Control.doc
8.4 Sistema de adquisición de datos (I/O system)
El modo de adquisición de datos está mostrado en los planos de segmentos y en la

arquitectura del sistema.
La adquisición de datos se realiza a través de los módulos de Entrada/Salida que aceptan

los siguientes tipos de señales de entrada y salida.
1) Entradas:
i. Protocolos Ethernet TCP/IP (Entre procesador y HMI)
ii. Protocolos Profibus DP (I/O de terreno)
iii. Protocolo Fieldbus Foundation (I/O de terreno)
2) Salidas:
i. Protocolos Ethernet TCP/IP (Entre procesador y HMI)
ii. Protocolos Profibus PA y DP (I/O de terreno)
iii. Protocolo Fieldbus Foundation (I/O de terreno)
La topología de un segmento típico de la red Foundation Fieldbus consiste en un cable de

comunicación troncal o “Trunk” que se instala desde el gabinete de entradas /salidas hasta
una caja de terreno (JB) con protección NEMA 4X. Desde esta caja salen los cables de señal
“Spurs” hasta cada instrumento individual. Tanto el trunk como los spurs emplean el mismo
tipo de cable, el cual es un par retorcido blindado N° 18 AWG. Este conjunto de cables, caja
de terreno e instrumentos se denomina “segmento Foundation Fieldbus”.
Las cajas de terreno (JB) cumplen tres funciones principales:
• Incluyen conectores o pasacables para el trunk y los spurs.

• Proporcionan puntos de conexión para los conductores del trunk y los spurs.
• Proporcionan protección contra un cortocircuito en los spurs. Sin esta protección, el
Cortocircuito accidental entre los dos conductores de un spur tendría como resultado
la inhabilitación de todos los instrumentos del segmento. Esto se debe a que todos
los instrumentos quedan conectados en paralelo al trunk.
En la figura siguiente se ilustra la estructura típica de un segmento FF:

Control.doc
8.5 Seguridad del sistema de control
Para la seguridad del sistema de control se considera la redundancia de la red con los
siguientes criterios:
• Redundancia de controladores (modo “hot back up”).

• Redundancia de fuentes de poder y módulos de comunicaciones.
• Redundancia de la red de control de procesos se realizará mediante un anillo
redundante de fibra óptica.
• Los switches de la red serán redundantes.
• Redundancia en los servidores de manejos de datos
• No se contempla redundancia de módulos de I/O.
Todas las redundancias tienen la capacidad de respaldar en forma automática en caso de

fallas, sin necesidad de alguna intervención del operador, de modo que son transparentes
para el usuario y no afectan el normal desarrollo del proceso.

Control.doc
9 SISTEMA DE SUPERVISIÓN E INFORMACIÓN INDUSTRIAL
9.1 Generalidades
Los Gráficos de Operación muestran el proceso con las carátulas (overlay) de Instrumentos y
Equipos, donde el operador dispone de las siguientes capacidades:
• Seleccionar Modos de Operación
• Visualizar Estados
• Comandos: se comanda partida y parada de los equipos.
• Enclavamientos y permisos
• Atributos
• Controlar variables de proceso
9.2 Pantallas gráficas de operación (Mimicos)
Forman parte de esta pantalla:
• Despliegue de Procesos que corresponde a un despliegue de tamaño completo

asociado a una operación unitaria, un proceso o parte de un proceso. Este despliegue
le permite al Operador actuar y controlar este proceso e informarse de su estado de
funcionamiento.
• Los despliegues de flujos de procesos son construidos en una secuencia de izquierda

a derecha. En el despliegue de operación, una zona de botones es reservada para la
activación de la pantalla sumaria de alarmas, gráficos de tendencias y otros
despliegues necesarios.
• Los modos de control son seleccionados desde el despliegue de operación,

específicamente de cada motor o válvula/compuerta. Se dispone de una carátula para
los selectores Operación/Mantención; Auto/Manual; Local/Desconectado. Según la
posición de estos selectores se obtiene el modo de control.
Las pantallas gráficas se encuentran en el Anexo F.

Desde el mímico mostrado se puede acceder a las estaciones para visualizar la pantalla
propia de cada una, los detalles de cada mímico se entregan en los planos Nº 3689-6620-II-
PLA-501/502/503.

Control.doc
Objetos Típicos
Para facilitar el diseño, los despliegues serán confeccionados en base a bibliotecas de

objetos típicos, los que contendrán pero no estarán limitados a los que se indica:
Líneas de Flujo
• Se utilizará flechas dinámicas para indicar la dirección de flujo, con el mismo color
que la línea de flujo. Se usará diferentes grosores para diferentes niveles de flujo.
• Los colores de las líneas de flujo estarán de acuerdo al código de colores definidos
por SCCMLCC.
Compuertas y Válvulas
• El estado de operación sólo condiciona el color del símbolo y no su forma.

• Tienen zona sensible para acceder al faceplate de comandos y estados.
• Tienen asociados en torno al símbolo, letras que se encienden y apagan según sus
estados, estas son: Parada de emergencia presionada, modos de operación activos,
bloqueos activos.
Cajones
• Se indicará el nivel en % o en unidad de ingeniería que será desplegado en la

esquina superior derecha del objeto. Todos los cajones con transmisor de nivel
poseerán su forma indicando su llenado por barras verticales.
Despliegue de Carátulas
Se usan faceplate para representar instrumentos y equipos, así estas identifican indicadores,
motores y válvulas. Por lo tanto desde aquí el Operador puede seleccionar los modos de
control lógico y regulatorio, hacer partir / parar (motores) y abrir / cerrar
(válvulas/compuertas) en modo manual.
Solo desde las estaciones de ingeniería, se pueden cambiar parámetros de las aplicaciones
que representan los faceplates.
Todas las funcionalidades que se describen están incluidas en las rutinas de control
asociadas a los motores, válvulas y/o compuertas
Atributos
Se consideran los siguientes atributos para las válvulas:
• By-pass enclavamiento de proceso: este atributo considera el enclavamiento de

proceso para la lógica de control. Este atributo es modificable desde la EOP por el
encargado de mantenimiento del sistema.
• Condición sin energía: este atributo indica si la condición sin energía del equipo es
abierta o cerrada .Este atributo será modificable desde programa.

Control.doc
• Modo simulación: este atributo permite al equipo operar en modo simulación, es decir
se utiliza como señal de retorno la misma señal correspondiente al comando.
Estados de la Válvula
Se consideran los siguientes estados asociados a la válvula:
• Válvula abierta: estado que indica posición abierta de la válvula. La posición se

adquiere normalmente de terreno a través de señales de E/S del Controlador (limit
switch, switch de presión etc.) En caso de no tener retorno de terreno se usará el
comando como retorno
• Válvula cerrada: estado que indica posición cerrada de la válvula. La posición se
adquiere normalmente de terreno a través de señales de I/O del Controlador (limit
switch, switch de presión etc.) En caso de no tener retorno de terreno se usará el
comando como retorno.
• Válvula en transición: estado que indica que la válvula se encuentra cambiando su
posición de abierta a cerrada o viceversa. Dicha estado se interpreta a partir de la
ausencia de indicación de estado de la válvula.
• Válvula falla estado control abrir: estado que indica falla de control abrir de la válvula.
Esto ocurre al realizar un comando (Modo Remoto) de abrir válvula y no se recibe
estado abierta de la misma
• Válvula falla estado control cerrar: estado que indica falla de control cerrar de la
válvula. Esto ocurre al realizar un comando (Modo Remoto) de cerrar válvula y no se
recibe estado cerrada de la misma.
9.3 Pantallas gráficas de tendencias.
Los gráficos de tendencias son dos tipos:
Pantallas gráficas de tendencias en tiempo real.

Pantallas gráficas de tendencias históricas.

Control.doc
Las tendencias se organizan por cada cajón, se incluye los niveles de los cajones, el flujo
que es almacenado en cada sector, la presión y el estado funcionando RUN / detenido OFF
de cada unidad hidráulica. La figura es un ejemplo de lo que se puede mostrar.
Los gráficos de tendencias serán desplegados en una ventana, cuyo tamaño será fácilmente
ajustado por el operador, quién podrá eliminar o incorporar más variables. El despliegue
deberá poder mostrar hasta ocho (8) variables, las que por defecto serán cuatro (4).
9.3.1 Pantallas gráficas de tendencias en tiempo real
Los gráficos de tendencias serán desplegados en una ventana mientras el operador las tiene
abiertas, cuando las cierra la información desaparece. El tamaño será fácilmente ajustado
por el operador, quién podrá eliminar o incorporar más variables. El despliegue deberá poder
mostrar hasta ocho (8) variables, las que por defecto serán cuatro (4).
Por defecto, cada tendencia se graficará en base al rango de sus unidades de ingeniería las
que se destacarán cada vez que el operador las apunte con puntero indicando los atributos
de la tendencia en una tabla de parámetros. La tabla de parámetros mostrará los atributos de
TAG ID, Valores Máximos y Mínimos de Escala y Unidades de Ingeniería, en el mismo color
que el gráfico.
Los Gráficos de Tendencia deben desarrollarse utilizando las capacidades del sistema de
control adquirido

Control.doc
9.3.2 Pantallas gráficas de tendencias históricas
Son aquellas que guardan los datos y se accede a través de los mímicos. Las variables
seleccionadas como tendencias están configuradas en la base de datos y los valores
guardados en el Servidor de Registro Histórico (SRH). Esta configuración corresponde al
poblamiento de las variables (discretas y continuas) necesarias para el “Control de las
Plantas” y para el “Sistema de Gestión Operacional y Mantenimiento” conectadas
alambradamente o por comunicaciones al sistema de control. Las variables deben incorporar
el “Descriptor de Cabeza” definido en el “Listado de Instrumentos, Funciones y Asignación de
Entradas y Salidas y deben ser clasificadas en los siguientes tres grupos:
• Listado de Variables de Proceso.
• Listado de Variables Mecánicas.
• Listado de Variables Eléctricas.
Como el Servidor de Registros Históricos debe dar origen a una base de datos abierta para
alimentar otras aplicaciones, el contratista de los servicios de puesta en operación del
sistema de control debe entregar la estructura de la base de datos y su diccionario.
En general los datos contenidos en la base de datos sólo serán de lectura. En el caso que un
proyecto requiera aplicaciones de escritura, deberá ser analizada en la ocasión respectiva.
9.4 Informe de eventos
Los informes se configuran para visualizar la información de los eventos que se desean
registrar, son definidos como aquellas acciones que para control de la operación permitidas
por lógica, pero inadecuadas, como por ejemplo pasar dos bombas a manual y pararlas. Los
informes se pueden ver en cualquier momento. Los informes incluyen los valores actuales
así como los valores sumarios incluyendo el turno actual, el turno anterior, el día actual, el
día anterior, del mes hasta la fecha, y los valores del año hasta la fecha. Se puede configurar
para registrar por ejemplo, el paso de Modo Operación a Modo Mantención, otro evento a
registrar puedes ser apertura de válvulas de desvío a pretiles sin condición de alarma para
conocer malos procedimientos que motivan despilfarro de agua, que es crítico.
Los eventos que se registraran están indicados en la tabla Nº 9.4.1 siguiente:

Control.doc
DESCRIPCIÓN
1 El Operador abre las llaves de agua de lavado sin ser necesario.
2 El operador desvia las lamas cuando no se requiere.
3
El operador acciona el cierre de la segunda compuerta estando la otra
cerrada.
4 El Operador no desvia las lamas aunque haya alarma de fuga.
5 El Operador no reconoce alarmas activas.
Tabla 9.4.1.-Eventos registrados.
Durante la puesta en servicio y la operación misma se pueden generar otros eventos que
sean útiles registrar, para ello el operador no va a tener atributos, pero el supervisor
encargado de la mantención del sistema de control si puede configurar nuevos eventos. La
recomendación es generar una cantidad reducida y óptima, debido a que usualmente se
dejan muchos eventos para registro y aviso inmediato en pantalla del operador, cuando son
muchos generan disturbios en la operación, cuando realmente no son tan relevantes
9.5 Pantallas gráficas de totalizadores
Las pantallas se configuran para visualizar la información de la producción. Los informes se

pueden ver en cualquier momento y programar para imprimir en las horas predefinidas. Los
informes incluyen los valores actuales así como los valores sumarios incluyendo el turno
actual, el turno anterior, el día actual, el día anterior, del mes hasta la fecha, y los valores del
año. Todos los siguientes tags de instrumentos tienen totalizadores por cada turno.
Se registrará el volumen de lama depositada.
TAG SERVICIO
6620-FE/FIT-66307 Flujo lamas a sector muro
Flujo lamas directo a
6620-FE/FIT-66310
depósito
6620-FE/FIT-66315 Flujo lamas a sector cola

Control.doc
ANEXO A
CARACTERÍSTICAS DE LA
OPERACIÓN

Control.doc
A CARACTERÍSTICAS DE LA OPERACIÓN
A.1 Aspectos operacionales relevantes
Transporte de lamas
El área WBS 6620 tiene aguas arriba las áreas de clasificación y espesamiento de relaves de
la concentradora (fuera del alcance de esta Filosofía). Por lo tanto, desde esas áreas viene
determinado:
• La cantidad y calidad de los relaves alimentados al transporte de lamas

• La concentración de sólidos en peso
• La tensión de fluencia (reología)
• Las detenciones de la alimentación
• El transporte de relaves completos espesados
La operación del transporte de lamas debe responder a cualquier condición operacional

generada en la Concentradora (aguas arriba). Con excepción del transporte de relaves
completos sin espesar, ya que no se exigió en el diseño.
La operación del área WBS 6620 deber atender particularmente los siguientes eventos:
1. Tendencia a que se embanque un sector del transporte de lamas
• Debido a bajo caudal, con tendencia a arrastre por el fondo

• Debido a muy alta tensión de fluencia, con tendencia a laminarización
Se debe agregar agua desde línea de lavado para diluir el material transportado.
2. Fugas menores (filtraciones) del lamaducto
Se debe detectar la fuga y preparar confinamiento con equipo de movimiento de

tierra.
3. Fugas y derrames mayores
Detener el transporte de lamas y aplicar plan de contingencias, indicado en capítulo 5

“Funciones de Control”
Distribución de Lamas
La tubería de descarga a la cola deposita alrededor del 87% del total de sólidos de las
lamas, debido a esto opera la mayor parte del año, por lo que sus caudales de diseño
corresponden a la totalidad de las lamas.
La descarga en el estribo derecho (Norte) del muro corresponde a un 2% de los sólidos

totales de las lamas depositadas en La Brea. Si esta operara durante todo el año el flujo
resultante sería demasiado bajo por lo que se ha optado por considerar que ésta opera

Control.doc
aproximadamente sólo 15 días al año. De este modo, durante el período que opera la
conducción, se requerirá un 48% del total de lamas disponibles en el depósito.
Este esquema de depositación permite una alta flexibilidad operacional ya que los 15 días de
descarga se pueden distribuir arbitrariamente a lo largo del año permitiendo dejar de operar
el tiempo suficiente para realizar la reubicación de la tubería sobre el coronamiento del muro
o efectuar reparaciones y mantenciones.
La descarga lateral corresponde aproximadamente a un 11% de los sólidos totales de las

lamas depositadas en La Brea, para esta descarga se considera un tiempo de operación
anual de 4 meses, es decir, el caudal que descargará corresponde al 33% del total de lamas
disponibles en el depósito.
Durante aproximadamente unos 7.5 meses al año sólo operará la descarga de lamas a la
cola, sin embargo durante los 4.5 meses restantes opera en forma simultánea con la
descarga al muro, o bien, con la descarga lateral, por lo que en ambos casos el caudal a la
cola será menor y debe asegurarse que en ningún momento la conducción a la cola tenga un
caudal menor que el mínimo (433 l/s).
A.2 Sistema de Lavado Línea Transporte de Lamas
El sistema de lavado de la línea se realiza con arranques de acero de 4” desde las tuberías
de agua recuperada del área WBS 6650 y bajo las siguientes circunstancias:
• Embancamiento
• Alta tensión superficial de las lamas
• Detención de la planta (corte o suspensión del flujo en el lamaducto)
El control del flujo de los arranques desde las tuberías de agua recuperada se realiza por
medio de 3 válvulas de compuerta. Adicionalmente los arranques tendrán la posibilidad de
vaciar la línea hacia la canaleta ubicada en la plataforma. El vaciado de la línea es
controlado por una válvula de bola.
El sistema de lavado considera dos tramos:
• Tramo 1: El lavado se realiza con agua recuperada proveniente de la Estación

Booster N° 3 Tag N° 6650-TK-007. Este tramo conside ra las válvulas solenoides HV-
66352 y HV-66353.
• Tramo 2: El lavado se realiza con agua recuperada proveniente de la Sentina N° 3
Tag N° 6650-ZC-005. Este tramo considera la válvula solenoide HV-66351.
Lavado Tuberías
El lavado de las tuberías se hace con agua inyectada a presión directamente desde el
arranque de agua de lavado, con un flujo de 10 l/s.

Control.doc
Lavado Cajones
El lavado de los cajones y de la tubería de descarga de los cajones se realiza con sistema de
pitoneo. La manguera se conecta a la tubería de agua de lavado por medio de una conexión
storz. Debido a que los cajones son cerrados es necesario mover las losetas de hormigón y
la escotilla de acceso.
A.5 Vida útil tuberías y canaletas
De acuerdo a las tasas de desgaste normalmente utilizadas para este tipo de materiales una
tubería de HDPE que opera todo el tiempo requiere ser reemplazada cada 10 años.
En el caso de la canaleta de relaves ubicada al interior del túnel, se ha considerado reponer

el espesor de hormigón de desgaste cada 4 años. Faena de hormigonado que es factible de
realizar durante los períodos de parada de planta.
En el caso de los rápidos de descarga, de acuerdo a la experiencia existente, se estima que

la reposición del hormigón de desgaste se hace una vez cada dos años alternando las
canaletas cada año.
A.6 Plan de Contingencias ante Derrames de Lamas
La operación eventual por derrames de lamas debe responder ante los siguientes eventos:
a) Derrames por filtración de tuberías de conducción de lamas.

b) Derrames por rotura en tuberías de conducción de lamas.
c) Derrames por rotura o salpicaduras de rápido de lamas.
Los derrames del tipo a son difíciles de detectar, requiere de tiempo, sin embargo, el daño al
medio ambiente será menor o más controlado.
En general, los derrames del tipo a y b, permiten un adecuado tiempo de respuesta desde
terreno al corresponder a conducciones en acueducto, es decir, sin presión interna.
En el caso de derrame del tipo c, lo más probable que correspondan a salpicaduras de

lamas, es muy improbable una filtración o rotura, ya que están construidos en hormigón y
reforzados en zona de contacto con lamas. Se cuenta en cada caso con un rápido alterno,
que se cambia actuando sobre las compuertas en forma remota desde la sala de control.
A lo largo de todos los tramos de la conducción de lamas se dispone de controles de nivel

que permiten desde la sala de control detectar las roturas en la tubería.
En la sala de control el operador de turno dispondrá de un sistema de alarmas (“avisos”) Éste

activará un procedimiento que se inicia con la comunicación inmediata al jefe de turno y a los
operadores de terreno, con la correspondiente clasificación del evento.
Para todos estos tipos de derrames se ha contemplado la construcción de una berma en el

sector externo de la plataforma donde se dispone toda la conducción de lamas. Esto

Control.doc
permitirá un tiempo de respuesta adecuado para proceder a otras determinaciones indicadas
también en el Plan de Contingencias.
La respuesta ante alguna de estas eventualidades depende básicamente de la ubicación del

tramo respecto de las quebradas asociadas a la conducción de lamas. Esto se puede
clasificar en:
a) Tramos asociados a la quebrada del río Ramadillas
Para estos sectores, en caso de detectarse un derrame (tipos a y b), se deberá

monitorear en terreno que el derrame sea encausado hacia el acopio de arenas en
quebrada Caserones Bajo. Se abrirá la válvula HV- 66104, cerrando válvula HV- 66105.
En caso de que esto no sea posible, como por ejemplo, durante el periodo inicial en que
se cuenta con acumulaciones menores de arena para embalsar derrames eventuales, se
deberá proceder a disminuir la conducción de lamas o en caso de derrames mayores a
detener la conducción desde el área de espesadores de lamas, con el consiguiente
problema para la continuidad de la producción.
b) Tramos asociados a la quebrada La Brea y sus afluentes
Una vez que la tubería ingresa al túnel, cualquier derrame confluye hacia la cubeta del
depósito de lamas La Brea. En particular, en el tramo que va desde el cajón 6620-ZC-014
y el cajón 6620-ZC-016 se abrirá la válvula HV- 66204, cerrando válvula HV- 66203, esta
acción envía los derrames hacia el pretil de emergencia.
La eventualidad de este tipo de derrame y que pueda ingresar al sistema de desvío de

agua, corresponde a una “operación de emergencia”, descrita más adelante.
Una vez que sea recibido el aviso, se procederá a controlar el derrame y a mitigar sus
efectos:
a) Reparación
Se procederá a reparar la tubería de HDPE en que se verificó el evento. Para este efecto
el departamento de mantención de la Concentradora dispondrá del personal y del
equipamiento adecuado para colocar parches termo fusionados y además para efectuar
reposición de tramos de tubería de HDPE.
b) Limpieza de plataformas
Se procederá en primer lugar a la limpieza de la plataforma mediante cargador frontal

liviano, restableciendo el tránsito para el camión liviano de servicio.
c) Limpieza de cuenca
En caso de que la magnitud del derrame implique desbordes hacia el terreno natural
(incluyendo faldas de cerros), una vez efectuadas las actividades descritas (en a y b) se
procederá a restaurar dicho terreno hasta alcanzar las condiciones prevalecientes antes

Control.doc
de que ocurriera el evento. Esto se efectuará mediante una flotilla compuesta, según el
caso, por: cargador frontal y/o retroexcavadora; camión de volteo y bulldozer.
Operación de emergencia por derrames
Ante la eventualidad de que se detecte una fuga de lamas hacia la quebrada (por medio de
un turbidimetro Tag N°PENDIENTE) el sistema de desv ío de aguas claras del depósito La
Brea automáticamente cerrará la compuerta N° PENDIE NTE de la intercepción puntual
ubicada en la quebrada, de modo de impedir que las lamas ingresen al sistema de desvío de
aguas. Una vez que la compuerta esté cerrada, las lamas descargadas ingresarán a un by-
pass que las conducirá directamente hacia el depósito La Brea.
La compuerta N° PENDIENTE operará normalmente abier ta.
El by-pass antes mencionado consiste en una cámara de hormigón armado anexa a la

intercepción puntual de las aguas naturales de la quebrada, la cual se conecta con una
tubería de HDPE de 500 mm de diámetro cuya función es conducir las lamas derramadas de
vuelta al cauce natural de la quebrada, aguas abajo de la intercepción, para que prosigan su
camino hacia el depósito La Brea.
En caso de que la compuerta de ingreso a la intercepción fallara, las lamas derramadas

ingresarían al desarenador por lo que habría que abrir la compuerta de descarga del mismo,
de modo de conducir estas lamas hacia el depósito La Brea y evitando que estas ingresen a
la tubería de desvío de aguas claras. Por lo tanto, este sistema posee 2 barreras de
seguridad.
Una vez superada la emergencia, el lavado de las tuberías, cámaras y desarenador se

puede realizar mediante la circulación del agua de escorrentía que se genere en la quebrada
ó se puede considerar la opción de utilizar camiones cisterna que traigan agua limpia al lugar
de las obras.

Control.doc
ANEXO B
PLANOS PLOT PLAN

Control.doc
ANEXO C
INSTRUMENTACIÓN DE TERRENO

Control.doc
Gabinete 9800-XR-6621A
La instrumentación asociada al cajón de entrada al túnel 6620-ZC-002 es:
• 6620-LIT/LE-66101 Transmisor indicador de nivel tubería 32”-TU-6620-PE1-001-N

• 6620-HV-66105 Válvula hidráulica tubería de descarga a 6620-ZC-002
• 6620-HV-66104 Válvula hidráulica Drenaje a tubería Pretil Sector Acopio
• 6620-LIT/LE-66106 Transmisor indicador de nivel cajón 6620-ZC-002
• 6620-LIT/LE-66108 Transmisor Indicador de Nivel canaleta 6620-LA-003
• 6620-HV-66151 Válvula solenoide sistema de lavado
En general las señales están cableadas a la Junction box: 6620-JF-102.
Para mayor detalle ver planos:
3689-6620-II-PLA-201 Diagrama de segmento unidad hidráulica 6620-HP-001

3689-6620-II-PLA-202 Diagrama de segmento cajón de entrada túnel 6620-ZC-002
Gabinete 9800-XR-6621B
La instrumentación asociada al cajón de salida del túnel 6620-ZC-009 es:
• 6620-LIT/LE-66109 Transmisor Indicador de Nivel canaleta 6620-LA-003

• 6620-LIT/LE-66112 Transmisor Indicador de Nivel tubería 32”-TU-6620-PE1-002-N
• 6620-LIT/LE-66110 Transmisor Indicador de Nivel Cajón 6620-ZC-009
3689-6620-II-PLA-209 Diagrama de segmento cajón de entrada túnel 6620-ZC-009
Gabinete 9800-XR-6621C
La instrumentación asociada al cajón de entrada primer sector de rápidos 6620-ZC-010 es:
• 6620-LIT/LE-66113 Transmisor Indicador de Nivel línea 32”-TU-6620-PE1-002-N

• 6620-HV-66116 Válvula hidráulica línea de descarga a 6620-LA-011
• 6620-HV-66117 Válvula hidráulica línea de descarga a 6620-LA-011
Todas estas señales están cableadas a la Junction box: 6620-JF-310.

Control.doc

3689-6620-II-PLA-210 Diagrama de segmento cajón entrada rápidos Nº 1 6620-ZC-
210
La instrumentación asociada al cajón intermedio primer sector de rápidos 6620-ZC-012 es:

• 6620-HV-66120 Válvula hidráulica línea de descarga 6620-LA-013
• 6620-HV-66121 Válvula hidráulica línea de descarga 6620-LA-013
Todas estas señales están cableadas a la Junction box: 6620-JF-312.

3689-6620-II-PLA-212 Diagrama de segmento cajón rápidos Nº 1 6620-ZC-012
La instrumentación asociada al cajón salida primer sector de rápidos 6620-ZC-014 es:

• 6620-LIT/LE-66202 Transmisor Indicador de Nivel línea 32”-TU-6620-PE1-003-N
• 6620-HV-66203 Válvula hidráulica tipo cuchillo línea 32”-TU-6620-PE1-003-N
• 6620-HV-66204 Válvula hidráulica tipo cuchillo línea 16”-TU-6620-PE1-016-N

3689-6620-II-PLA-214 Diagrama de segmento salida rápidos Nº 1 6620-ZC-014
Gabinete 9800-XR-6621D.
La instrumentación asociada al cajón entrada segundo sector de rápidos 6620-ZC-016 es:
• 6620-LIT/LE-66205 Transmisor Indicador de Nivel

• 6620-HV-66207 Válvula hidráulica tipo cuchillo a línea de descarga 6620-LA-017
• 6620-HV-66208 Válvula hidráulica tipo cuchillo a línea de descarga 6620-LA-017
En general las señales están cableadas a la Junction box: 6620-JF-416

Control.doc
3689-6620-II-PLA-216 Diagrama de segmento entrada rápidos Nº 2 6620-ZC-016
La instrumentación asociada al cajón intermedio segundo sector de rápidos 6620-ZC-018 es:

• 6620-HV-66210 Compuerta hidráulica descarga a canaleta 6620-LA-019
• 6620-HV-66211 Compuerta hidráulica descarga a canaleta 6620-LA-019

3689-6620-II-PLA-218 Diagrama de segmento rápidos Nº 2 6620-ZC-018
La instrumentación asociada al cajón intermedio segundo sector de rápidos 6620-ZC-020 es:

• 6620-HV-66213 Compuerta hidráulica
• 6620-HV-66214 Compuerta hidráulica

3689-6620-II-PLA-220 Diagrama de segmento salida rápidos Nº2 6620-ZC-020
Gabinete 9800-XR-6621E
La instrumentación asociada al cajón salida segundo sector de rápidos 6620-DI-022 es:
• 6620-LIT/LE-66312 Transmisor indicador de Nivel

• 6620-PIT-66306 Transmisor Indicador de Presión
• 6620-FV-6630 7 Válvula modulante de flujo línea 14”-TU-6620-CS12-007-R2
• 6620-FV-66315 Válvula modulante de flujo línea 18”-TU-6620-PE1-006-N
• 6620-FIT-66307 Medidor de flujo línea 14”-TU-6620-CS12-007-R2
• 6620-FIT-66315 Medidor de flujo línea 18”-TU-6620-PE1-006-N
• 6620-HV-66309 Válvula hidráulica línea 14”-TU-6620-CS12-007-R2
• 6620-HV-66311 Válvula hidráulica línea 14”-TU-6620-PE1-013-N

Control.doc

3689-6620-II-PLA-222 Diagrama de segmento cajón distribuidor 6620-DI-022
Gabinete 9800-XR-6621F
La instrumentación asociada al cajón de distribución 6620-DI-022 sector cola es:
• 6620-PIT-66319 Transmisor Indicador de Presión línea 18”-TU- 6620-CS12-004-N

• 6620-PIT-66320 Transmisor Indicador de Presión línea 18”-TU-6620-CS12-004-N
• 6620-PIT-66321 Transmisor Indicador de Presión línea 18”-TU-6620-PE2-005-N
• 6620-HV-66317 Válvula de control on-off línea 18”-TU-6620-CS12-015-N
• 6620-HV-66318 Válvula de control on-off línea 18”-TU-6620-CS12-004-N

3689-6620-II-PLA-225 Diagrama de segmento distribución zona cola
Gabinete 9800-XR-6656
La instrumentación asociada al cajón de distribución 6620-DI-023 es:
• 6620-LIT/LE-66303 Transmisor Indicador de Nivel cajón distribuidor DI-023

• 6620-PIT-66305 Transmisor Indicador de Presión línea 16”-TU-6620-PE3-008-N
• 6620-HV-66302 Válvula de control on-off línea 16”-TU-6620-PE3-009-N

3689-6620-II-PLA-223 Diagrama de segmento cajón distribución 6620-DI-023

Control.doc
ANEXO D
ALARMAS GENERADAS POR EL SISTEMA DE CONTROL

Control.doc
ALARMAS GENERADAS POR EL SISTEMA DE TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN
TAG ESTADO ACCIÓN
6620-LDAH-66125 Advertencia de fuga en línea 32”-TU-6620- Inspección visual
PE1-001-N
6620-LDAHH-66125 Fuga en línea 32”-TU-6620-PE1-001-N Operador abre válvula
HV-66104 y cierra
válvula HV-66105.
6620-LDAH-66126 Advertencia de fuga en línea 6620-LA-003 Inspección visual
6620-LDAHH-66126 Fuga en línea 6620-LA-003 Operador abre válvula
HV-66104 y cierra
válvula HV-66105.
6620-LDAH-66127 Advertencia de fuga en línea 32”-TU-6620- Inspección visual
PE1-002-N
6620-LDAHH-66127 Fuga en línea 32”-TU-6620-PE1-02-N Operador abre válvula
HV-66104 y cierra
válvula HV-66105.
6620-LAH-66106 Alarma nivel alto cajón 6620-ZC-002 Operador abre válvula
nivel > 80% HV-66104 y cierra
válvula HV-66105.
6620-LAH-66110 Alarma nivel alto cajón 6620-ZC-009 Operador abre válvula
nivel > 80% HV-66104 y cierra
válvula HV-66105
6620-LAH-66114 Alarma nivel alto cajón 6620-ZC-010 nivel Operador abre válvula
> 80% HV-66104 y cierra
válvula HV-66105
> 80% HV-66104 y cierra
válvula HV-66105
> 80% HV-66104 y cierra
válvula HV-66105
6620-LAL-66202 Alarma nivel bajo línea 32”-TU-6620-PE1- Operador abre válvula
003-N nivel < 20% HV-66104 y cierra
válvula HV-66105
6620-LAH-66205 Alarma nivel alto cajón 6620-ZC-016 nivel Operador abre válvulas
> 80% HV-66104/66204 y cierra
válvulas HV-
66105/66203
> 80% HV-66104/66204 y cierra
válvulas HV-
66105/66203
> 80% HV-66104/66204 y cierra
válvulas HV-

Control.doc
66105/66203
6620-PDAH-66326 Advertencia de fuga en línea 16”-TU-6620- Inspección visual

PE10-008-N
6620-PDAHH-66326 Fuga en línea 16”-TU-6620-PE10-008-N Operador cierra válvula
HV-66309 y abre válvula
drenaje a depósito
6620-PDAH-66327 Advertencia de fuga en línea 18”-TU-6620- Inspección visual
CS30-005-N
6620-PDAHH-66327 Fuga en línea 18”-TU-6620-CS30-005-N
Operador cierra válvula
HV-66318 y abre válvula
HV-66317
6620-LAH-66313 Alarma nivel alto cajón 6620-DI-022 nivel > Operador abre válvulas
80% HV-66104/66204 y cierra
válvulas HV-
66105/66203
6620-LAH-66303 Alarma nivel alto cajón 6620-DI-023 nivel > Operador cierra válvula
80% HV-66309 y abre válvula
HV-66310/66311
descarga directa a
depósito
Tabla Nº 6.1. Alarmas generadas por el sistema de transporte y distribución

Control.doc
ANEXO E
ARQUITECTURA SISTEMA DE CONTROL
(VER: 3689-6620-II-PLA-001)

Control.doc
ANEXO F
GRÁFICOS DE TENDENCIAS

Control.doc
GRAFICOS DE TENDENCIAS CAJON DE TRASPASO
Nivel línea Nivel línea Nivel línea Nivel Válvula Válvula

transporte transporte transporte cajón abierta/cerrada abierta/cerrada
Cajón
de
traspaso 6620-
6620- 6620-LIT- 6620-LIT- 6620-LIT- LIT-
ZC-002 66101 66102 66103 66108 6620-HV-66105 6620-HV-66104
Cajón
de
traspaso 6620-
6620- 6620-LIT- 6620-LIT- LIT-
ZC-009 N/A 66108 66109 66110 N/A N/A
Cajón
de
traspaso 6620-
6620- 6620-LIT- 6620-LIT- LIT-
ZC-010 N/A 66112 66113 66114 6620-HV-66116 6620-HV-66117
Cajón
de
traspaso 6620-
6620- 6620-LIT- LIT-
ZC-014 N/A N/A 66202 66200 6620-HV-66203 6620-HV-66204

Control.doc
GRAFICOS DE TENDENCIAS CAJÓN DE DISTRIBUCIÓN
Válvula Válvula Válvula
Presión línea Presión línea abierta/c abierta/ abierta/c
transporte transporte Flujo Nivel cajón errada cerrada errada
Cajón de
distribución6 6620-PIT- 6620-PIT- 6620-FIT- 6620-LIT- 6620-HV- 6620-HV- 6620-HV-
620-DI-022 66305 66306 66307 66312 66309 66311 66314
Cajón de
distribución6 6620-FIT- 6620-LIT- 6620-HV- 6620-HV- 6620-HV-
620-DI-022 N/A N/A 66310 66312 66309 66311 66314
Cajón de
distribución6 6620-PIT- 6620-PIT- 6620-FIT- 6620-LIT- 6620-HV- 6620-HV- 6620-HV-
620-DI-022 66319 66320 66315 66312 66317 66318 66314

Control.doc

3689-6620-GA-MNL-001 - Rev0 (F) Filosofía de Operacion y Control de Proceso Área 6620 - Transporte y Distribución de Lamas

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INGENIERÍA DE DETALLES ÁREAS DE RELAVES

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6. Plano Lógico Unidad Hidráulica 6620-HP-003 (3689-6620-II--PLA-703), preparado

7. Plano Lógico Unidad Hidráulica 6620-HP-004 (3689-6620-II--PLA-704), preparado

8. Plano Lógico Unidad Hidráulica 6620-HP-006 (3689-6620-II--PLA-706), preparado

3689-6620-GA-MNL-001_0 Septiembre, 2011

10. Plano Lógico Unidad Hidráulica 6620-HP-008 (3689-6620-II--PLA-708), preparado

11. Plano Lógico Cajón de Salida Túnel 6620-ZC-009 (3689-6620-II--PLA-709),

12. Plano Lógico Cajón de Entrada Rápidos Nº1 6620-ZC-010 (3689-6620-II--PLA-

13. Plano Lógico Unidad Hidráulica 6620-HP-010 (3689-6620-II--PLA-711), preparado

14. Plano Lógico Cajón Intermedio Rápidos Nº1 6620-ZC-012 (3689-6620-II--PLA-712),

15. Plano Lógico Cajón Salida Rápidos Nº1 6620-ZC-014 (3689-6620-II--PLA-714),

16. Plano Lógico Cajón Entrada Rápidos Nº2 6620-ZC-016 (3689-6620-II--PLA-716),

19. Plano Lógico Unidad Hidráulica 6620-HP-009 (3689-6620-II--PLA-721), preparado

20. Plano Lógico Cajón Distribuidor 6620-ZC-022 (3689-6620-II--PLA-722), preparado

21. Plano Lógico Cajón Distribuidor 6620-ZC-023 (3689-6620-II--PLA-723), preparado

22. Plano Lógico Unidad Hidráulica 6620-HP-011 (3689-6620-II--PLA-724), preparado

23. Plano Lógico Distribuidor Sector Cola (3689-6620-II--PLA-725), preparado por

24. Plano Lógico Control de Flujo en Distribución Lamas (3689-6620-II--PLA-726),

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Camino HDPE D=800 mm

Figura Nº 3.1: Esquema Trazado Conducción de Lamas

3.2.2 Sistema de Transporte

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Cajón Intermedio PRIMER SECTOR

Tub. HDPE D= 800mm

Figura Nº 3.2: Esquema Obras de Disipación de Energía (Rápidos de Descarga)

Entre los cajones 6620-ZC-014 y 6620-ZC-016 se encuentra el tercer y último tramo en

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3.3 Descripción Sistema de Distribución de lamas

En el cajón de salida del segundo sector de rápidos Tag N° 6620-DI-022, se originan 3

• Distribución de lamas a la cola