Fallas en soldaduras y

métodos de inspección
Universidad Autónoma Metropolitana - Unidad Azcapotzalco
División de Ciencias y Artes para el Diseño CyAD
Grupo DFA 01 martes y jueves de 07:00-08:30
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Alumna: Sofía Vicentini Ronchieri
Profesora Isaura Elisa Lopez Vivero
Entrega martes 8 de agosto de 2022
Objetivos del trabajo
El objetivo de este trabajo es conocer y entender cómo
debemos de tener el mayor control y cuidado con cada
soldadura que realicemos, desde ya en las prácticas de taller
hasta el día de mañana cuando revisemos una obra y no
solamente detalles como estos, sino que muchos otros
sistemas y materiales con los que estemos trabajando. Tan
así que también se analizarán los métodos de inspección de
las soldaduras para saber cómo actuar en caso de
desperfectos o análisis rápidos que debamos de realizar.
 FIGURA 1. TIPOS DE SOLDADURAS QUE PODEMOS USAR EN LA CONSTRUCCIÓN https://www.solyman.com/wp-

Índice
content/uploads/2019/07/tipos-de-soldadura.jpg

01
Fallo de
soldaduras
Tipos, causas y soluciones ante estos defectos constructivos.

02
Métodos de inspección
Métodos de inspección innovativos ocupados en el análisis de soldaduras
01 Fallas de
soldaduras
Fallas de soldaduras FIGURA 2. FALLA DE PENETRACIÓN
https://www.aeisa.com.mx/wp-

Falla de penetración content/uploads/2020/08/falta-de-

penetracion.png

Falta de relleno para llegar hasta la raíz. Puede detectarse con métodos
volumétricos. (FIGURA 2).

Falla de fusión FIGURA 3. FALLA DE FUSIÓN

https://www.aeisa.com.mx/wp-
content/uploads/2020/08/falta-de-fusion.png
La falta de fusión entre la soldadura y el metal base. Puede detectarse
con métodos volumétricos. (FIGURA 3).

Concavidad excesiva en la raíz FIGURA 4, CONCAVIDAD EXCESIVA EN LA RAÍZ

https://www.aeisa.com.mx/wp-
content/uploads/2020/08/Concavidad-excesiva-
La falta de fusión entre la soldadura y el metal base. Puede en-la-rai%CC%81z.png

detectarse con métodos volumétricos. (FIGURA 4).

Traslape
FiIGURA 5. TRASLAPE
Sucede cuando la soldadura traspasa el bisel hacia el material. Puede https://www.aeisa.com.mx/wp-
detectarse con métodos no destructivos (FIGURA 5). content/uploads/2020/08/traslape.png

Socavado
Ocurre cuando el metal base se funde en la junta con la soldadura y FIGURA 6. SOCAVADO
https://www.aeisa.com.mx/wp-
crea un surco. Puede detectarse con métodos superficiales. Parece content/uploads/2020/08/socavado.png
que esta hundida la soldadura en la placa. (FIGURA 6).
 Fallas de soldaduras Figura 7. FALTA DE LLENADO

Falta de llenado https://www.aeisa.com.mx/wp-

content/uploads/2020/08/falta-de-
llenado.png
Es una depresión en la soldadura que hace que la superficie de ésta quede por
debajo del metal base. Puede detectarse con métodos superficiales. (FIGURA 7).
FIGURA 8. GRIETAS
TRANSVERSALES

Grietas transversales https://www.aeisa.com.mx/wp-

content/uploads/2020/08/grietas-
transversales.png
Son perpendiculares al eje de la soldadura y pueden llegar hasta el material base.
Puede detectarse con métodos superficiales y volumétricos. (FIGURA 8).
FIGURA 9. GRIETAS LONGITUDINALES
https://www.aeisa.com.mx/wp-
content/uploads/2020/08/grietas-

Grietas longitudinales longitudinales.png

Son paralelas al eje de la soldadura. Puede detectarse con métodos superficiales y

volumétricos. (FIGURA 9). FIGURA 10. GRIETAS DE CRÁTER
https://www.aeisa.com.mx/wp-
Grietas de cráter content/uploads/2020/08/traslape.png

Ocurren en un área cóncava normalmente al final de la soldadura donde se rompe

el arco. Puede detectarse con métodos superficiales. (FIGURA 10)

Porosidad agujero de gusano (wormhole) FIGURA 11. AGUJERO DE GUSANO

https://www.aeisa.com.mx/wp-
content/uploads/2020/08/porosidad-de-
Son bolsas de gas no esféricas generalmente alargadas. Puede detectarse con agujero-de-gusano.png
métodos volumétricos. (FIGURA 11).
 Defectos en las soldaduras
FIGURA 12. INTEGRIDAD
ESTRUCTURAL DE LAS
UNIONES EN
SOLDADURA
https://www.scielo.cl/fb
pe/img/ingeniare/v21n2/
art11-fig01.jpg

Algunos de los efectos ocurridos por un mal uso de la soldadura son las deformaciones por una intensidad alta de calor
aportado, la mala elección de electrodos o las anomalías del cordón, pueden lograr un mal aspecto y una mala configuración
tanto del interior como del exterior de ella.
FIGURA 13. INCLUSIONES DE ESCORIA
https://intechperuwelding.files.wordpress.com/2021/02/schlacke
neinschluss2.jpg?w=594
Pueden ocurrir deformaciones, las más comunes en el momento de soldar. Esto ocurre en la misma soldadura, en el lugar
donde se deposita el material y en las zonas de unión, esto por alcanzar temperaturas muy altas, que al enfriarse se contraen.
Para evitar que se produzcan las deformaciones, esta debe efectuarse sin que se aporte mucho calor.

La calidad de los electrodos debe ser similar al material de la base, tanto la tensión de rotura, el límite elástico, el alargamiento
de rotura y la resiliencia. Si los electrodos presentan mucha resistencia, producirá una unión defectuosa. Las tensiones
residuales requieren ser previstas y controladas para que no resulten riesgosas al combinarse con las cargas. Esto ocurre
cuando la masa fría que rodea la soldadura impide su contracción durante el enfriamiento.

La penetración insuficiente debe detectarse con rayos x. Se produce cuando el chaflán de la soldadura no está totalmente lleno
o cuando el contacto entre el metal base y el metal de aportación no está completo en toda su superficie. Si se reduce el
ángulo de bisel y la separación entre chapas, se reduce también el metal de aportación y no se funden los bordes extremos
correctamente.
Principales defectos de soldadura
Los defectos de las soldaduras podemos clasificarlos en cuatro grupos:
1. Mordeduras y protuberancias en los materiales.
2. Escasa penetración.
3. Poros externos e internos.
4. Fisuras y grietas en los cordones de soldadura.
Cuando hablamos de mordeduras y protuberancias se producen por la
intensidad de corriente demasiado elevada o por un amperaje demasiado
bajo, Es claro que la forma de conducir el electrodo en su avance, ángulo
y movimientos irregulares va a generar estos defectos principales en las
soldaduras.
Normalmente las mordeduras se producen por un amperaje demasiado
elevado para soldar, un ángulo de avance pequeño y demasiada distancia
entre electrodo y material produciendo un arco largo.
La solución en este caso es poder adaptar la intensidad de corriente (A)
al electrodo, el ángulo y avance del electrodo a 5 o 10° más del que se
usa y aplicar una distancia entre materiales aprox. al diametro exterior
del electrodo que estemos usando.
Las protuberancias se causan por motivos como una intensidad de
corriente muy baja o un avance y movimientos de oscilación inapropiados
del electrodo.
La escasa penetración, es un defecto importante, ocurre cuando
necesitamos uniones soldadas que soportan grandes esfuerzos.
El fallo o defecto al soldar, nos da uniones débiles con alto riesgo de
rotura aplicando esfuerzos pequeños.
La mala penetración tiene causas como:
1. Preparación de bordes inadecuados, poca separación de los
bordes de la raíz.
2. Piezas mal alineadas en el mismo plano.
3. La intensidad de corriente baja o velocidad excesiva.
4. Electrodo con mucho diámetro que no permite arrimar la punta
a la raíz.
5. Electrodo muy fino → no permite la corriente necesaria para
fundir los bordes.
6. Mala preparación de los bordes por limpieza (presencia de
óxido).
Las soluciones podrían ser en este caso, usar talones pequeños de fácil
fusión, separación entre bordes cercanas al diámetro del electrodo.
Pañear y arriostar las piezas a soldar. Ajustar parámetros de corriente
apropiados. Elegir electrodo con diámetro apropiado y tener buena
limpieza en la pieza a soldar.
 Fallas de soldaduras FIGURA 15. TIPOS DE
GRIETAS
http://3.bp.blogspot.com/-
CUjjKps27V0/T0rig-
8ZLyI/AAAAAAAAAPk/Ujw
Los poros externos e internos tienen causas múltiples, pueden ser ph2gUgMo/s1600/TIPOS+
externas y fáciles de ver, o pueden ser internos ocultos bajo la superficie. DE+GRIETAS+EN+LAS+SO
LDADURAS.jpg

Las causas son por ejemplo, que los electrodos estén húmedos, el exceso
de amperaje, el movimiento incorrecto del electrodo y la gran distancia
entre el electrodo y el material a soldar.

Las soluciones que podemos ocupar en este caso es primero secar los
electrodos con el uso de una estufa o un horno de electrodos. También
se deben de ajustar la intensidad de corriente al electrodo y posición a
soldadura; ajustar la velocidad de avance y ajustar la distancia entre el
material base y la punta del electrodo.
Fisuras y grietas en los cordones de soldadura pueden aparecer por causas diversas,
algunas como el exceso que podemos generar en la resistencia a los esfuerzos del
cordón; el elegir un electrodo de forma inadecuada a su composición, el enfriamiento del
FIGURA 14. POROS EN cordón de soldadura demasiado rápido y los materiales no soldables.
SOLDADURA
data:image/jpeg;base64,/9j
/4AAQSkZJRgABAQAAAQA
Las soluciones que podemos utilizar, son aplicar los cordones apropiados a los esfuerzos
BAAD/2wCEAAoHCBIREhgS
EhIYGBISEhoYGBocGBwcGB a soportar las uniones. Elegir los electrodos correctos y calentar los materiales bases
gYGRgZGhkYGRgcIS4lHB4r ante de soldar.
HxkYJjgmKy8xNTU1HCQ7Q
Ds0Py40NTEBDAwMEA8QG

Las fisuras y grietas se originan en forma interna o externa, y son muy graves. Pueden
causarse por el uso inadecuado de un electrodo o si se produjo un enfriamiento de la
soldadura demasiado rápido. El defecto es externo y se detecta con líquidos penetrantes
o partículas magnéticas. Se pueden detectar al ser internos solamente con rayos x o
rayos ultravioleta.
 Defectos en las soldaduras
Otra forma de clasificar los defectos de las soldaduras son:
1. Defectos de las superficies (lado de la cara) → socavado de la cara,
superposición.
Imperfecciones de soldadura, defectos que aparecen en la superficie de la
soldadura o en el lado de la raíz. Los métodos de NDT de superficie, las
pruebas de penetración, de partículas magnéticas y las de corriente de
Foucault se utilizan para inspección de soldadura. Tienen sensibilidad alta
con respecto a la inspección visual. Algunos de los defectos de SSE
pueden ocurrir por una venta menor al precio, salpicaduras, grieta del cráter,
relleno insuficiente, porosidad, superposición, falta de fusión,
distorsión/alabeo.
FIGURA 16. DEFECTOS DE POROSIDAD Y FALTA DE FUSIÓN
https://www.materialwelding.com/wp-content/uploads/2021/09/1-
768x200.jpg?ezimgfmt=ng:webp/ngcb4
2. Defectos internos → grietas internas, porosidad interna.
Discontinuidad de soldadura que son visibles en la superficie de la soldadura. Las
técnicas especiales de NDT, las pruebas radiográficas, las pruebas ultrasónicas, etc.
Los defectos de soldadura interna se pueden encontrar por medio de métodos como
el NDT, una prueba destructiva, prueba de flezión o una macroprueba, identificar y
localizar el defecto de soldadura interno. Algunos defectos son la porosidad interna,
la falta de fusión de raíz en soldadura de filete, falta de fusión de la pared lateral,
inclusión de escoria, fisuras, cavidad de contracción, etc.
FIGURA 17. DEFECTOS DE SOLDADURAS FALTA DE FUSIÓN
https://www.materialwelding.com/wp-content/uploads/2021/09/2-
768x198.jpg?ezimgfmt=ng:webp/ngcb4
TABLA 1. GRIETAS EN LAS JUNTAS.
https://metfusion.files.wordpress.com/2013/08/defectos-en-la-soldadura.jpg?w=640&h=420

FIGURA 18. TIPOS DE GRIETAS

https://metfusion.files.wordpress.com/2013/08/fig11tut55.jpg?w=640
TABLA 2. GRIETAS EN EL METAL BASE
https://metfusion.files.wordpress.com/2013/08/grietas-en-el-metal-02.jpg?w=640&h=369

FIGURA 18. GRIETAS EN EL METAL BASE.

https://metfusion.files.wordpress.com/2013/08/weld-cracks-1024x376.jpg?w=640&h=235
TABLA 3. POROSIDAD
https://metfusion.files.wordpress.com/2013/08/defectos-en-la-soldadura-01.jpg?w=640&h=327

FIGURA 19. POROSIDADES EN SOLDADURAS, VISTAS EN SUPERFICIE Y EN SECCIÓN.

https://metfusion.files.wordpress.com/2013/08/defectos-en-la-soldadura-03.jpg
TABLA 4. INCLUSIONES
https://metfusion.files.wordpress.com/2013/08/defectos-en-soldaduras-02.jpg?w=640&h=212

FIGURA 20. INCLUSIONES

https://metfusion.files.wordpress.com/2013/08/defectos-en-soldaduras-03.jpg?w=640&h=212
Métodos de
inspección
02
 MÉTODOS DE INSPECCIÓN
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS EN LA SOLDADURA

Los ensayos no destructivos son técnicas no invasivas para determinar la integridad

de un material, componente, unión o estructura.

● No afectan propiedades físicas, dimensionales, químicas o piezas

muestreadas.
● Detecta grietas, porosidades, penetraciones incompletas, inclusiones,
FIGURA 21. BUREAU SERVICES AND CERTIFICATIONS, MÉTODOS NO DESTRUCTIVOS
discontinuidades, defectos y deformidades que comprometen la resistencia https://www.3j-bsc.com.pe/wp-content/uploads/2015/02/soldadura-portada.jpg
de la soldadura.
● Se inspecciona diversos materiales.

Son pruebas muy baratas, no implican destrucción de la pieza y se basan más en la

homogeneidad y la continuidad del material.

1. El primer tipo de inspección es la visual de Soldadura. Se trata de observar

toda la secuencia de operaciones del proceso productivo. Se debe llevar un
reporte de inspección, identificando los materiales que estamos usando y
las zonas a reparar. Podemos usar algunos instrumentos de medición o
presión, iluminación y temperatura.

FIGURA 22. INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURA, SE OBSERVA CON INSTRUMENTOS

ÓPTICOS. https://www.tuv.com/content-media-files/master-content/services/industrial-
services/1154-tuv-rheinland-visual-inspection-services/tuv-rheinland-visual-inspection-
services_core_2_2_1.jpg
 MÉTODOS DE INSPECCIÓN
2. Ensayos con líquidos penetrantes. En este método se aplica un líquido sobre el
cuerpo a examinar, penetra la capilaridad en las imperfecciones de la Soldadura. Se
hace mediante un líquido absorbente o revelador de diferente color, este absorbe y
revela aberturas , imperfecciones, poros, fisuras, etc. Los dos líquidos son los
fluorescentes y los no fluorescentes.

particulas-magneticas-1.jpg
https://scisa.es/wp-content/uploads/2015/11/inspeccion-por-
FIGURA 22. APLICACIÓN DE LÍQUIDOS FLUORESCENTES Y NO FLUORESCENTES E LAS
3. Ensayos con partículas magnéticas. En el magnetismo de materiales ferrosos como PIEZAS SOLDADAS.
ttps://www.3j-bsc.com.pe/wp-content/uploads/2015/02/soldadura-portada.jpg
el acero, se presenta alguna discontinuidad superficial o sub-superficial. Se forman
polos magnéticos que atraen cualquier material de índole cercano al mismo. Este
ensayo consta de tres fases: la magnetización de la zona, la repartición de las
partículas magnéticas y la observación de las indicaciones para detectar las
discontinuidades.

4. Ensayo de ultrasonido. En este tipo de ensayo se propagan ondas sonoras a través

del material. Un sensor convierte los pulsos eléctricos en pequeñas vibraciones, que
se registra en un monitor. También se detectan las fallas portátiles y un palpador
angular. Con una alta precisión y sensibilidad, transportabilidad y facilidad de
operación con resultados inmediatos. Hay que considerar que requieren operadores y
supervisores.

FIGURA 23. ENSAYO DE ULTRASONIDO, SALA DE MÁQUINAS DONDE SE TRABAJA CON

PROPAGACIÓN DE ONDAS SONORAS .
https://static2.olympusims.com/modules/imageresizer/354/c25/c031f14a25/900x400p4
50x200.jpg
 MÉTODOS DE INSPECCIÓN

5. Ensayo por radiografía (rayos X): Este ensayo consiste en la absorción diferenciada
de radiación penetrante por la pieza siendo inspeccionada. Se toma en cuenta la
variación en la cantidad de radiación absorbida indicando una falla interna. La

radiografía industrial en este caso, se usa para detectar variaciones de una región que
presenta una diferencia en espesor. Los defectos encontrados absorberán las
radiaciones en distinta proporción de forma que se crea un contraste claro-oscuro
para la placa fotográfica.
particulas-magneticas-1.jpg
https://scisa.es/wp-content/uploads/2015/11/inspeccion-por-
FIGURA 24. ESTA ES UNA RADIOGRAFÍA DE UNA SECCIÓN DE ACERO SOLDADA. SE
PUEDE OBSERVAR QUE POR MEDIO DE UN JUEGO DE LUCES SE DELIMITAN LOS
DEFECTOS QUE PODEMOS ENCONTRARNOS por soldadura en estos elementos.
https://ademinsa.com/wp-content/uploads/2017/04/radiografia.jpg

6. Pruebas con rayos gamma. Se realizan transiciones de energía en el interior de

núcleos de átomos radiactivos. Consisten en alambres o plaquetas escalonadas del
mismo material que el objeto. Se detectan así laminaciones, roturas, huecos, etc.

FIGURA 25. ENSAYO POR RADIACIÓN GAMMA. CON ELLA PODEMOS SOMETERNOS A
PROBLEMAS DE SALUD UN TANTO MÁS GRAVES, POR LO QUE SE RECOMIENDA HACERLO
CON PRECAUCIÓN Y LOS CUIDADOS REQUERIDOS.
data:image/jpeg;base64,/9j/4AAQSkZJRgABAQAAAQABAAD/2wCEAAoHCBYVFRgWFhYZGBga
GhkaHBoYHRwcHBoYHBgaGRgYGBwcIS4lHB4rIxgYJjgmKy8xNTU1GiQ7QDs0Py40NTEBDAwM
EA8QHhISHzQkJCE0NDU0NDQ0NDQ0NDQ0NDQ0NDQ0NDQ0NDQ0NDQ0NDQ0ND
 MÉTODOS DE INSPECCIÓN
ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Revelan la imagen y elementos generales de la Soldadura, pero en

este caso las piezas deben romperse, agrietarse. La pieza o muestra
se destruye, casi siempre, por fractura, por lo que ya no serán
aplicables para usos posteriores.
FIGURA 26. LOS MÉTODOS DESTRUCTIVOS CASI SIEMPRE TERMINAN EN FRACTURA DE
LAS PIEZAS.
Las pruebas se aplican incluyendo la determinación de: Defectos, data:image/jpeg;base64,/9j/4AAQSkZJRgABAQAAAQABAAD/2wCEAAoHCBUVFRUSEhUYG
deformaciones, discontinuidades, soldabilidad, ductilidad, BgYGBgVGBUYGBIYGBE
composición química, propiedades mecánicas y metalúrgicas, nivel de
penetración y fusión incompleta.

También pueden tener como propósito evaluar los procedimientos de

Soldadura, las habilidades de los técnicos y operadores, y en sí mismo,
todo el control de calidad de los materiales y procedimientos.

FIGURA 27. EXISTEN CINCO PRUEBAS COMUNES DENTRO DE LOS ENSAYOS

DESTRUCTIVOS, ESTAS DEBEN DE REALIZARSE CON LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD
ADECUADAS
data:image/jpeg;base64,/9j/4AAQSkZJRgABAQAAAQABAAD/2wCEAAoHCBYWFRgWFhUY
GRgaGBgaGhocGhgYGhgaGBgZGhgYGhkcIS4lHB4rHxgaJjgmKy8xNTU1GiQ7QDszPy40NT
EBDAwMEA8QHhISHzQrJSw0NDQ0NDY2NTQ2NDQ0NDQ0NDQ0NjQ0NDQ2NDQ0NDQ0ND
 MÉTODOS DE INSPECCIÓN
1. Prueba de impacto. En esta se intentan determinar la resistencia
del cordón de soldadura y el comportamiento que tienen los
materiales, metales y aleaciones. Dentro de ellas, la llamada
“Prueba de Charpy” permite someter las piezas a condiciones
extremas de uso o servicio.
2. Prueba de doblez. En ella con un dispositivo especial para doblar,
se analiza su comportamiento con los otros materiales que se
unirán.
3. Prueba de dureza. Esta mide la capacidad de resistencia de los
metales al ser penetrados, y la dureza en la zona afectada
térmicamente en las uniones.
4. Pruebas de tensión. Estas estiran la muestra de soldadura hasta
que se logren romper. Se intenta conocer con ella la resistencia
máxima a tensión de la que puede someterse la pieza y el
porcentaje de reducción en área.
5. Prueba de tracción. Tiene un enfoque totalmente mecánico. Con
estas pruebas podemos determinar las propiedades de los metales
y los materiales que interactúan, así como la deformación, la FIGURA 28. LAS PRUEBAS DE IMPACTO Y DE DUREZA SON LAS MÁS COMUNES PARA LOS
MÉTODOS DE INSPECCIÓN DESTRUCTIVOS
tensión y la resistencia a tracción a la que se somete la pieza; así data:image/jpeg;base64,/9j/4AAQSkZJRgABAQAAAQABAAD/2wCEAAoHCBUVFRUSEhUYG
como podemos determinar el nivel de ductilidad de la soldadura a BgYGBgVGBUYGBIYGBE

través de porcentajes de alargamiento y el porcentaje de reducción

del área.
 Conclusiones
Considero que el conocer de estos métodos de inspección ante las fallas de
las soldaduras no hay que pasarlo por alto y más en este momento como
arquitectos en formación. Es realmente importante, como muchos otros
aspectos que hemos analizado el conocer la vida útil de un material e incluso
el vencimiento con el que puede contar o el momento en que debemos de
darnos cuenta que ya no puede servirnos en construcción y que tendremos
que analizar estos y tomar decisiones de diseño, seguridad y estructuración
de nuestros proyectos y sobre todo en obra cuando decidamos ser residentes
de obra en algún momento de nuestra carrera.
Para finalizar, el trabajo me aclaró muchas dudas con las cuales contaba y
compartir puntos de vista en la clase y con compañeros ayudó a que
analizará algunos aspectos desde otro punto de vista con el que no contaba.
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