UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL ESTADO DE

ZACATECAS

DIRECCIÓN DE CARRERA ING EN MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
U6-T05

TITULAR:

JULIÁN RAMÍREZ CARRILLO

ALUMNO:
DIEGO FERNANDO ALONSO MALDONADO

GRADO Y GRUPO: 10°A MI

NÚMERO DE REFERENCIA: 482000062

  ARTÍCULO SOBRE APLICACIÓN DE TÉCNICA DE RX O AE, PARA
PLAN DE MANTENIMIENTO DE RECURSOS; INCLUYE COMENTARIO
PERSONAL SOBRE ASPECTOS DE SEGURIDAD, CONFIABILIDAD DE
RESULTADOS, COSTO BENEFICIO.
Introducción
La infraestructura vial de México, como los puentes, se ve afectada continuamente
por las condiciones ambientales (fenómenos meteorológicos extremos), daños
causados por accidentes y por las condiciones normales de operación de la
estructura. Por lo tanto, es importante tener una evaluación del desempeño y la
integridad de los elementos estructurales de dicha infraestructura. En ocasiones
esta evaluación da como resultado una calificación deficiente, que implica el cierre
completo o parcial con restricción del paso a ciertas configuraciones vehiculares
para evitar el riesgo de fallas en la estructura que incluso podrían ser catastróficas.
Este tipo de escenarios han hecho que los ingenieros consideren la necesidad de
implementar nuevas técnicas de inspección de daño.
Las técnicas de evaluación no destructivas (END), utilizadas ampliamente en las
industrias aeroespacial, petrolera y de tanques a presión, se han adaptado para
permitir la incorporación para monitorear, detectar y hacer predicciones que
pueden ayudar a extender la vida útil de los elementos de una estructura civil. De
las muchas técnicas de END disponibles, destaca la prueba de emisión acústica
(EA), ya que ésta es una herramienta no destructiva que se puede utilizar para
evaluar materiales sometidos a carga viva, sin tener que interrumpir su operación.
Dichos materiales generan ondas elásticas transitorias, por la liberación de
esfuerzos, o energía de una o varias fuentes localizadas dentro del material. Por lo
tanto, la técnica se puede usar para “escuchar” eventos que llevan a la falla de un
material utilizando sensores que actúan como un estetoscopio.
Algunas de las aplicaciones exitosas de EAhan sido para detectar y localizar
defectos activos [1]; detectar fallas por agrietamientos, fatiga en estructuras
aeroespaciales y otras; caracterizar los mecanismos de daño variante [2]; y
monitorear el agrietamiento por corrosión bajo tensión [3].
Para los puentes, aunque se han realizado muchas inspecciones exitosas
utilizando la técnica [4], no ha habido ninguna metodología que especifique el
procedimiento para llevar a cabo una prueba de EA. Los puentes son
principalmente de acero y/o concreto. Se sabe que estos materiales, al someterse
a las condiciones de cargas que existen en los puentes emiten energía en forma
de ondas elásticas debido a los diversos mecanismos de daño en el material.
Estas ondas son captadas por sensores en la superficie del material. La
evaluación de estas señales brinda una imagen general sobre la condición del
elemento estructural analizado y ayuda a los ingenieros a priorizar la reparación y
el mantenimiento, conociendo los elementos más críticos.
1. Emisiones Acústicas.
1.1 Concepto de la emisión acústica.
El término de emisión acústica (EA), se utiliza para describir tres situaciones: un
proceso físico, un tipo de señal y un método de END.
Desde el punto de vista del proceso físico, la EA consiste en la liberación
espontánea de energía de los materiales cuando están sometidos a ciertos
estímulos (deformaciones y procesos de fractura). Formalmente definida, según la
norma ASTM E1316 [5], las emisiones acústicas comprenden la clase de
fenómenos en donde las ondas elásticas transitorias, son generadas por la rápida
liberación de energía dentro del material. Estas ondas elásticas se conocen como
emisiones acústicas.
En la Figura 1 se ilustra la generación de la onda de EA por una fuente, al someter
el material a una carga. Las ondas elásticas se propagan dentro del material y,
eventualmente alcanzan la superficie de éste, produciendo pequeños
desplazamientos temporales de su superficie detectados por los sensores.

Figura 1. Fuente de EA generando una onda de EA por una carga del

material. Cadena del proceso de EA: sensor, señal de EA, sistema de
adquisición [6].

El método de evaluación no destructiva por emisión acústica es reconocido por su

elevada capacidad para monitorear la integridad estructural en tiempo real,
detectar la aparición de defectos y fallas incipientes, así como para la
caracterización de materiales. Este método, a diferencia del método de UT
(ultrasonido) o del método de RT (radiografía), es pasivo en el sentido de que no
hay que excitar el elemento de ensayo con ninguna onda ya que solamente se
reciben las ondas de EA cuando se somete el elemento estructural a esfuerzos.
En este sentido, el método de EA difiere de otros métodos en dos aspectos
fundamentales:
1. La onda de EA se origina en el elemento inspeccionado.
 2. Detecta movimientos en tiempo real (procesos dinámicos), y no
discontinuidades geométricas sin movimiento o avance, previamente
existentes en el material. La evolución de grietas y la deformación plástica
de materiales son fuentes tradicionales y muy importantes de ondas de EA.
Se trata de una tecnología con un gran potencial de uso en un amplio rango de
aplicaciones en el ámbito de END, entre las que se pueden citar:
a) Diagnóstico de tanques a presión y depósitos de almacenamiento.
b) Componentes sometidos a tensión mecánica o estructuras completas de
materiales compuestos o plásticos reforzados con fibras, como es el caso
de la industria aeronáutica y más recientemente en obras de ingeniería civil.
c) Monitoreo de estructuras de ingeniería civil, especialmente en materiales
con concreto armado y acero como son puentes, túneles, edificios, etc.
d) Investigación de las propiedades de los materiales. Mecanismos de falla y
comportamiento frente al daño.
e) Control e inspección de calidad de diferentes procesos, por ejemplo:
soldadura, secado de madera, inspección de componentes cerámicos,
inspección de recubrimientos, etc.
f) Detección de fugas y localización de éstas en tiempo real, ya sea en
pequeñas válvulas o hasta en fondos de grandes tanques, o en tuberías
enterradas.
La EA es un método no direccional en el sentido de que la energía liberada por la
fuente de EA lo hace en todas las direcciones, es decir, un sensor colocado en
cualquier punto cercano a la fuente puede detectar la EA resultante. Esta habilidad
es otra gran diferencia con otros métodos de END los cuales, usan en gran
medida, el conocimiento a priori de la probable localización y orientación de la
discontinuidad.
Entre las ventajas de este método se pueden citar las siguientes:
· Es dinámico, ya que proporciona en tiempo real el crecimiento de una falla
bajo una tensión estructural impuesta. Las discontinuidades estáticas no
generan EA.
· Puede detectar y evaluar la magnitud de discontinuidades a través de
toda la estructura en un solo ensayo.
· Puede detectar discontinuidades dinámicas en zonas inaccesibles que
otros métodos no pueden, ya que sólo se requiere un acceso limitado.
· Puede usarse para prevenir fallas catastróficas de sistemas con
discontinuidades desconocidas.

1.2 Fuentes de emisiones acústicas.

Los cambios de deformación o carga en materiales sólidos producen diferentes
tipos de fuentes de ondas de EA. Existe un amplio rango de posibles fuentes de
eventos de EA y se pueden clasificar en dos tipos, eventos primarios y
secundarios, siendo las más importantes las siguientes (Figura 2) [7]:
· Eventos primarios: Degradación de materiales y procesos de falla,
tales como crecimiento de grietas, deformaciones, formación de
huecos, corrosión, fracturas de segunda fase y descohesión
fibra/matriz en materiales compuestos.
· Eventos secundarios: Procesos tribológicos, especialmente
fricción entre superficies como las caras de una fractura, cohesión y
descohesión de productos de corrosión, fugas de líquidos o gases,
procesos de soldadura y detección de piezas sueltas.

Figura 2. Fuentes primarias y secundarias de EA [7].

1.3 Características de una onda de EA.

La onda elástica se adquiere por un sensor colocado en la superficie del material,
ésta se convierte en una señal de EA, medida en volts. Básicamente existen dos
tipos de señales de EA, señales transitorias (Figura 3) y señales continuas (Figura
4). Las señales transitorias tienen un inicio y un final bien definidos respecto al
ruido de fondo, y por lo tanto una duración bien definida. Por otro lado, las señales
continuas presentan variaciones en su amplitud y frecuencia a lo largo del tiempo,
no tienen un principio ni un final bien definido, y sólo se presentan mientras el
proceso que las genera está activo.
 Figura 3. Señal de EA transitoria.

Figura 4. Señal de EA continua.

Las señales transitorias se pueden generar por grietas activas o por roturas de
fibras en los materiales. Las señales continuas se generan, por ejemplo, durante
procesos de fricción, flujo de fluidos, fugas de líquidos, o deformación de
materiales. En la mayoría de los casos, las señales de EA son una mezcla de
señales transitorias y señales continuas, haciendo complicado el análisis.
Un aspecto fundamental en un sistema de EA, es la detección de las señales
respecto al ruido de fondo (Figura 5). Para ello se usan umbrales de detección, los
cuales generalmente se definen por el inspector. Cuando dicha señal pasa el
umbral se genera un registro, así se aíslan las diferentes señales de interés del
ruido de fondo, a estas señales se les conoce como Hits.
 Figura 5. Detección de señales respecto al ruido de fondo [7].

Un Hit se puede definir e identificar de acuerdo a los valores que se establezcan

para los parámetros de las señales acústicas que lo componen (Figura 6) y la
elección de estos parámetros es de suma importancia en la evaluación por EA.

Figura 6. Parámetros usados para la definición del Hit (PDT, HDT, HLT)

Los parámetros más importantes para registrar y que definen a un Hit son:
- Amplitud: es el voltaje más alto (amplitud pico) en la representación
voltaje-tiempo (Figura 6), sus unidades son deba. La amplitud de la señal
está íntimamente ligada, aunque no es la única variable con la magnitud y
la dimensión de la fuente de EA que la ha generado. La Figura 7 muestra
de manera genérica esta relación, donde puede observarse que, los efectos
de fuentes de orden molecular, producen amplitudes bajas del orden de 20
dB. Por el contrario, fracturas de dimensiones del orden de mm o cm,
producen señales de EA entre 80 y 100 dB.
 Figura 7. Relación entre el tamaño de fuente y la amplitud de la señal de EA
generada, para diferentes tipos de fuentes habituales.

- Energía MARSE (Measure Area under Rectified Signal Envelope): Se

define como el área bajo la envolvente de la señal rectificada, sus unidades
son Volts por segundo (Vs).
- Cuentas o Pulsos: Es el número de veces que la señal cruza un umbral
establecido en una polaridad.
- Cuentas hasta el pico: Son las cuentas contabilizadas, únicamente desde
que la señal cruza el umbral hasta que se alcanza el máximo de la señal.
- Duración: Intervalo de tiempo entre la primera y la última vez que la señal
discreta cruza el umbral de detección. Sus unidades típicamente son
microsegundos (µs).
- Tiempo de subida (Rise Time): Intervalo de tiempo entre el primer cruce
del umbral y la amplitud máxima de la señal discreta (µs).
- HDT (Hit Definition Time) o DDT (Duration Discrimination Time): Si no hay
más cruces en el umbral durante este tiempo, se considera que el Hit ha
finalizado.
- HLT (Hit Lockout Time) o RT (Rearm Time): Es el tiempo que tiene que
pasar después de haber detectado un Hit y antes de que se pueda detectar
uno nuevo.
- PDT (Peak Definition Time): Es el tiempo que se usa con el objetivo de
encontrar el verdadero pico de amplitud de la señal.

1.4 Criterio de evaluación.

El primer paso para la evaluación de un elemento por EA, es un análisis
paramétrico, con el fin de identificar defectos o discontinuidades. Por ejemplo, el
número de Hits registrados durante la prueba y, la duración de estos, dan un
indicio de alguna discontinuidad incipiente.
Aunque el análisis de estos parámetros es una buena medida cualitativa de la
intensidad acústica registrada, resulta importante introducir en el análisis
paramétrico, un índice que relacione estos parámetros con niveles de daño en el
material.
El índice de severidad está asociado a la energía de cada Hit, y se define como la
fuerza promedio de la señal para cierto número de eventos acústicos, los
incrementos en la magnitud de este índice están típicamente relacionados con el
desarrollo y detección de daño estructural en el elemento evaluado. Este índice
queda definido como:

Donde Soi representa la energía de la señal correspondiente al i-ésimo hit, donde

el orden está basado en la magnitud descendente de la energía y J es una
constante empírica que depende del tipo de material, para concreto J = 50 y para
metales J = 10 [8].

2 caso de estudio – Puente Río Papaloapan.

El Puente Río Papaloapan se localiza en el kilómetro 85 + 980 de la autopista la
Tinaja-Acayucan, en el Estado de Veracruz, fue construido en 1994 y puesto en
servicio en 1995, es de tipo atirantado, con un claro máximo de 203m y una
longitud total de 407m. El puente tiene 112 tirantes distribuidos en 8 semi-arpas
con 14 tirantes cada uno. Para simplificar la identificación, las semi-arpas fueron
etiquetadas de la 1 a la 8 según se indica en la Figura 8 y los tirantes fueron
marcados del 1 al 14, iniciando del más corto al más largo.

Figura 8. Semi-arpas del puente atirantado Río Papaloapan (la torre 2 es la de

la izquierda).
El diseño único del sistema de anclaje superior de los tirantes fue desarrollado por
Astiz [9] y consiste en una placa de acero, soldada al elemento de anclaje, el cual
es de forma cilíndrica en un lado donde va enroscado el capuchón que sostiene el
tirante y plana, del otro lado en donde se une por soldadura a la placa (Figura 9).
El puente tiene tres diseños diferentes para los elementos de anclaje superior: 26
son catalogados como tipo 1, 62 son del tipo 2 y 24 son del tipo 3, donde la
diferencia principal radica en la longitud total del elemento de anclaje superior.

Figura 9. Ensamble del anclaje superior utilizado en el sistema de tirantes del

Puente Río Papaloapan.

El 10 de junio de 2015, a las 7:35 am, se presentó la falla del elemento de anclaje
superior del tirante 1 de la semi-arpas 5 (torre 2, aguas arriba, lado tierra) Ver
Figura 9. Al realizarse el análisis de falla del elemento fracturado, se concluyó que
la causa principal fue una deficiente soldadura que muy probablemente se aplicó
con baja temperatura que impidió una adecuada fusión entre el material y la
soldadura [10], generando una zona de concentración de esfuerzos que
eventualmente desarrolló una grieta que creció y llegó a la falla después de 20
años de servicio. Al analizar la Figura 11, es fácil distinguir dos zonas en la
superficie de fractura, una muy brillante (zonas I y III) que corresponde a la zona
de fractura final por sobrecarga y una zona oscurecida por la oxidación por
exposición al aire y agua por algún tiempo, que corresponde a la grieta que
evolucionó en el tiempo por fatiga (zona II). Cabe mencionar que para llegar a la
falla se tuvo que desarrollar una grieta de aproximadamente el 60% de la sección
transversal de la pieza, lo que permite concluir que la capacidad estructural del
material hubiese sido adecuada si se hubiera controlado adecuadamente el
proceso de soldadura.
 Figura 10. Elemento de anclaje del tirante 1, semi-arpas 5 que falló.

Figura 11. Sección de fractura del elemento de anclaje del tirante 1, semi-
arpas 5.

Para evaluar el resto de los elementos de anclaje e identificar posibles fallas de

dicha naturaleza, se usó EA y, como criterio de evaluación, se usó el índice de
severidad.
El mayor beneficio en la implementación de esta técnica en el puente, radica en el
hecho de que permite inspeccionar el elemento de anclaje durante la operación
del mismo, utilizando el flujo vehicular natural como generador de esfuerzo en la
zona para su evaluación. Toda vez que las emisiones acústicas, por el hecho de
generarse y propagarse a través de un medio continuo (elemento de anclaje),
pueden determinar, según sus características, la evolución y el comportamiento de
un material en la condición de carga en que se encuentre.

2.1 Instrumentación Puente Río Papaloapan.

Para la instrumentación de los elementos de anclaje en las torres, se instalaron
dos sensores acústicos ubicados en la zona no embebida en concreto entre la
torre y la conexión del tirante (Figura 12).

Figura 12. Diagrama de colocación de los sensores de EA en el elemento de

anclaje.

Uno de los sensores se ubicó prioritariamente en la zona aledaña a la torre,

mientras que el otro se instaló cercano a la conexión del tirante, la función del
segundo sensor, es ser un sensor “guardián”, para el filtrado de posibles señales
de fricción mecánica de los torones que forman el tirante como se muestra en
la Figura 11. Cabe mencionar que, para la instalación de los sensores, se debe de
utilizar un acoplante que garantice el correcto contacto entre la base cerámica del
sensor y la superficie del elemento a medir. Para las inspecciones de los
elementos de anclaje, se utilizó como acoplante grasa base silicona. Una vez
colocados los sensores, se fijaron con cinta industrial (Figura 13) y se midió
durante la noche por un tiempo aproximado de 12 horas.

Figura 13. Instalación de lo sensores en elementos de anclaje.

Después de adquirir toda la actividad acústica en los elementos de anclaje, se
evaluó en cada uno el índice de severidad. El análisis de los índices de severidad
se resume en la gráfica de la Figura 14. La línea que divide las zonas de severidad
corresponde al valor promedio del índice de severidad de los 111 elementos de
anclaje inspeccionados.
Para establecer una correlación entre los defectos de la soldadura y el índice de
severidad, e identificar los elementos más críticos, fueron descubiertos los
elementos T6-S5 y T2-S7 los cuales se inspeccionaron con líquidos penetrantes y
ultrasonido. La condición de la soldadura se calificó siguiendo los criterios del
código AWS [11].
Al descubrirse los dos elementos de anclaje, se encontró que el T2-S7 contenía
defectos pequeños que, según el criterio AWS, podían ser aceptados; sin
embargo, se reemplazó por grietas superficiales. En tanto que el elemento de
anclaje T6-S5 contenía un defecto en la raíz de la soldadura que aplicando el
mismo criterio de AWS tenía que ser rechazado, implicando el cambio del
elemento de anclaje.
Con base a lo descrito anteriormente, se sabe que los elementos con valores de
severidad cercanos o superiores al elemento de anclaje T6-S5, probablemente
contengan defectos en la soldadura y sean rechazados aplicando el criterio del
código AWS. Sin embargo, los que están por debajo de este elemento de anclaje y
hasta el T2-S7, es posible que los defectos no lleguen a ser significantes y sean
aceptables por el mismo criterio AWS.
 Figura 14. Gráfica del índice de severidad de los elementos de anclaje más
críticos.

Ante esta circunstancia, se ha propuesto la sustitución de 10 elementos de

anclaje, comenzando por el de mayor severidad. El proceso de sustitución
sugerido propone abrir la caja para descubrir la soldadura y permitir la inspección
por líquidos penetrantes y ultrasonido para calificar la soldadura de acuerdo con
los criterios AWS y obtener una correlación entre el índice de severidad acústica y
los daños encontrados en los elementos de anclaje.

3. Conclusiones.
La técnica de evaluación no destructiva basada en emisiones acústicas permitió
verificar la integridad de los elementos de anclaje, sin que se interrumpiera la
operación del puente durante la evaluación. Con la información obtenida se
programó el mantenimiento preventivo de los elementos de anclaje con alta
probabilidad de fallo (índice de severidad alto) garantizando la seguridad de los
usuarios.
Las principales ventajas de las EA frente a otras técnicas de evaluación no
destructivas son (Figura 15):

Figura 15. Características de la EA frente a otros métodos de PND.

Los resultados obtenidos concluyen que, la técnica de EA, puede ser utilizada
para evaluar componentes estructurales de puentes bajo condiciones de
operación, mediante la calibración de los parámetros acústicos y a partir de
pruebas de laboratorio que representan las condiciones de carga y materiales
constitutivos de los elementos estructurales.
COMENTARIO PERSONAL
Este tipo de técnica es confiable, segura muy versátil y de alta eficiencia durante la
evaluación de fallos y/o fugas en recipientes a presión, sistemas de tuberías,
tanques de almacenamiento, control de soldaduras, detección de procesos de
corrosión, inspección de estructuras o maquinarias, donde no se requiere que la
estructura esté fuera de servicio. La aplicación de esta técnica ha generado
grandes avances en la confiabilidad e integridad mecánica de los activos para ello
es de gran importancia contar con el personal adecuado para la interpretación de
resultados siguiendo alguna norma o tablas de severidad para aceptar o rechazar
y realizar un cambio de pieza, maquinaria o en la estructura de las instalaciones.
Realizar pruebas de emisiones acústicas ayuda a reducir gastos en el futuro de los
costos de mantenimiento y reparación. Ayuda a garantizar la seguridad de los
equipos e instalaciones, se toman como puntos de referencia que pueden producir
cambios en su estructura interna, tales como el crecimiento de grietas,
deformación local plástica, corrosión o cambios de fase que normalmente están
acompañados de la emisión de ondas elásticas en su interior. Registrar los
defectos es de gran importancia antes de que se puedan llegar a convertir en
problemas o hasta catástrofes con las pruebas EA.

Este método puede ayudar a evitar costos en las reparaciones de estructuras

dañadas o maquinaria si no se detecta un defecto o falla.
Costo beneficio:
 Se realiza en las instalaciones y/u maquinaria en funcionamiento sin
realizar paro alguno.
 Se hace el estudio y de acuerdo a la interpretación de los resultados
atraves de normas y tablas de severidad realizando una evaluación para
interpretar un cambio de pieza, maquinaria o en la estructura de las
instalaciones, o correcto funcionamiento de ello y seria menos costoso una
reparación en tiempo de perder totalmente la estructura y la inversión sería
menor.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
 https://www.imt.mx/resumen-boletines.html?IdArticulo=521&IdBoletin=188