UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES

2.1 Principios de manejo de materiales

El manejo de materiales se observa en todas las actividades cotidianas: el correo

entregado en un sistema postal, las piezas que se desplazan en un sistema de
fabricación, las cajas y las cargas de tarimas trasladadas en un sistema de
distribución industrial, las piezas rechazadas en un sistema de manejo de
desechos, o las personas que se mueven en un sistema de autobuses o de
tránsito masivo.

El manejo de materiales es una parte integral del proceso general de diseño de

una planta. Los problemas de manejo de materiales surgen en una amplia
variedad de contextos y existen numerosas soluciones alternas. Suele haber más
de una solución "óptima" para un problema de diseño de un sistema de manejo de
materiales.

ABARCA
El manejo de material no se limita solo al movimiento, si no al embalaje,
manipulación, transporte, ubicación y
almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el
espacio disponibles. Se debe poseer de un buen
apoyo logístico y conocer todos los instrumentos
y maquinarias precisas para el desempeño de
estas funciones.
 SEGURIDAD
Además de todo lo expuesto hay un aspecto muy importante como es la seguridad
en el manejo de material tanto por maquinarias como por el manejo humano. Se
deben conocer muy bien los peligros a los que se está expuesto a la hora de
trabajar y saber actuar ante ellos. La manera mejor y más fácil es la prevención de
riesgos laborales. Hay que prevenirlos antes de que sucedan. Esto es muy
importante en la salud del trabajador y hace mejor capacitada a la empresa en
todos los aspectos.

PRINCIPIOS
Los principios para el manejo de materiales son importantes en la práctica. A
menudo, ocurre que ningún modelo matemático ofrece soluciones universales
al problema general del manejo de materiales. Estos principios aportan
afirmaciones concisas de los fundamentos de la práctica de manejo de
materiales. Se han condensado a partir de décadas de experiencia en el
manejo de materiales y ofrecen una guía y una perspectiva a los diseñadores
de un sistema de manejo de materiales. Sin embargo, la utilización de estos
principios no debe interpretarse como un sustituto del buen juicio y la
experiencia.
10 PRINCIPIOS

Los 10 principios del manejo de materiales y sus definiciones, recientemente

adoptados por el College-Industry Council of Material Handiing Education (CIC-
MHE) son los siguientes:
 El principio de la planificación. Un plan es un curso
de acción recomendado que se define antes de la
implementación. En su forma más sencilla, un plan
de manejo de materiales define el material (qué) y
los movimientos (cuándo y dónde); juntos
establecen el método (cómo y quién).
 2. El principio de la estandarización. La estandarización significa
menos variedad y personalización en los métodos y el equipo
empleados.
 3. El principio del trabajo. La medida del trabajo es el flujo de
materiales (volumen, peso, o cuenta por unidad de tiempo) multiplicado
por la distancia que se trasladan.

 4. El principio ergonómico. La ergonomía es la ciencia que busca

adaptar el trabajo o las condiciones laborales a las aptitudes del
trabajador.
 5. El principio de la carga unitaria. Una carga unitaria es aquella que
se almacena o traslada como una entidad única cada vez, como una
tarima, un contenedor, o una bolsa, sin tomar en cuenta el número de
artículos individuales que forman la carga.
 6. La utilización del espacio. El espacio en el manejo de materiales es
tridimensional y, por lo tanto, se cuenta como un espacio cúbico.
 7. El principio del sistema. Un sistema es un conjunto de entidades
interactuantes y/o interdependientes que forman un todo unificado.

 8. El principio de la automatización. La automatización es una tecnología

relacionada con la aplicación de dispositivos electromecánicos, electrónicos
y sistemas basados en computadoras para operar y controlar las
actividades de producción y servicios. Sugiere la vinculación de varias
operaciones mecánicas para crear un sistema que se controle mediante
instrucciones programadas.

 9. El principio ambiental. La conciencia ambiental aparece a partir de

la intención de no desperdiciarlos recursos naturales y de predecir y
eliminar los posibles efectos negativos de nuestras acciones diarias
en el ambiente.

 10. El principio del costo del ciclo de vida. Los costos del ciclo de
vida incluyen todos los flujos en efectivo que ocurren a partir del
momento en el que se gasta dinero por primera vez para planificar u
obtener una nueva pieza del equipo, o para implantar un método
nuevo, hasta que ese método y/o equipo se reemplaza por completo.
 2.2 CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA

 UNIDAD DE CARGA
Unidades de productos agrupados que deben ser movidos o trasladados de un
origen a un destino.

 VENTAJAS
Economía
Manejando unidades de carga de la máxima capacidad, el coste del movimiento
por cada pieza que compone la carga se minimiza.
Reducción de robos o detección de artículos faltantes
Los paquetes y las piezas pequeñas son muy fáciles de agarrar y llevar. De esta
forma se detecta fácilmente el producto faltante ya que se encuentra unitarizado.
Reducción de desperfectos en los productos
Como todos los paquetes son movidos juntos hay menor posibilidad de
estropearlos que si fueran manipulados individualmente.
Control de existencias
El recuento de las existencias y la realización de inventario se ven facilitados si las
cajas están juntas y atadas en una unidad de carga.

Gran altura de almacenamiento

Permiten el almacenamiento a gran altura mediante la
ayuda de carretillas elevadoras.
  DESVENTAJAS
Debido a los empaques o protecciones que ciertas unidades de carga tiene, ya
sea por la forma del producto o tipo de material, el proceso para quitarle la
protección puede ser un poco tardado.
Lo conveniente para este tipo de artículos es que se transporten individual mente,
o que estén cerca del lugar de destino a almacenaje.

TIPOS DE CARGAS
CARGA A GRANEL
Es un conjunto de bienes que se transportan en grandes cantidades o forma
masiva.
(LIQUIDA, SOLIDA, GASEOSA)
- Sólidos: granos, minerales
- Líquidos: petróleo, lubricantes, gasolina, fertilizantes.
- Gases: gas LP, Butano
CARGA GENERAL

Son todos aquellos embarques de bienes no perecederos, que no requieran de un

tratamiento especial. Dentro esta categoría, podemos encontrar mercancía tales
como zapatos, textiles, repuestos, entre otros.
Este tipo de carga puede ser transportada vía aérea, marítima o terrestre sin
inconveniente.
- cilindros
- cajas
- botellas
- Aceites

Se Clasifica en:
CARGA GENERAL FRACCIONADA:
Consiste en bienes sueltos o individuales como: paquetes, sacos y cajas, entre
otros.

CARGA GENERAL UNITARIZADA:

Se compone de artículos individuales agrupados en unidades como pallets o
contenedores.
- cajas
- Elementos sueltos
CARGA SUELTA
Son todos aquellos artículos que no necesitan ningún tipo de empaquetado ya que
dichos artículos son resistentes.
- Planchas de hierro
- Rieles
- Tubos
- Llantas
- Tambores

CARGA PERECEDERA
Se refiere a aquella donde se
incluye solo alimentos.
- Frutas y verduras
- carnes, pescados
- Leche, huevos

CARGA TÓXICA
Embarques de productos de sustancias tóxicas y/o materiales peligrosos.
- Sustancias tóxicas
- Material reactivo
- Líquidos flameables
  TIPOS DE UNIDADES DE CARGA
CONTENEDOR
Es un embalaje de grandes dimensiones especialmente diseñado para el
transporte de mercancías. Es de material resistente y duradero por lo tanto puede
ser utilizado muchas veces. Su diseño es especial y busca facilitar su llenado y
vaciado.

CAJA MÓVIL
Superestructura del camión que puede ser fácilmente separada de su chasis y
manipularse como si fuera un pallet.
Se diferencia del contenedor:
 En que, generalmente, no permite ser apilada y elevada.
 Adaptada de manera óptima a las dimensiones del vehículo terrestre.

PALETAS
Plataforma de carga hecha por dos placas ligadas entre ellas. Estas pueden variar
de dimensiones y pueden ser de diferentes tipos de materiales.
PALETAS DE DOS ENTRADAS
Son bastante resistentes y económicas aunque introducen un error considerable
en el posicionamiento de éstas en las estanterías.
PALETA DE CUATRO ENTRADAS:
Tienen mayor grado de utilidad en el ciclo total de manejo pero pueden provocar
errores durante el manejo y colocación cuando éstas no son completamente
cuadradas.
PALETAS-CONTENEDOR
Son especialmente indicadas para aquellas cargas que no son estables o que,
debido a su baja resistencia, no pueden ser apiladas directamente unas encima de
las otras.
BIDON
Envase cilíndrico, apropiado para almacenar productos líquidos.

BOBINAS
Presentación industrial de productos (papel, cable, hilo, redes metálicas., etc.
enrollados formando un cilindro.
SACOS
Unidad de carga puede ser de plástico, tela, papel. Por lo general de forma
rectangular y abierto por uno de sus lados.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA UNIDAD DE CARGA

LA RESISTENCIA
Es la capacidad de soportar su peso o el de otras unidades de carga.
LA ESTABILIDAD
Es un factor importante en el movimiento de los productos. Tres son los medios
básicos para conseguir una buena estabilidad:
• Correcta configuración de la unidad de carga
• Retractilado
• Flejado

CORRECTA CONFIGURACIÓN DE LA UNIDAD DE CARGA

Un método elemental es hacer diferentes capas pares de las impares. También
se puede mejorar la estabilidad mediante placas de cartón(o capa) entre placa y
placa.
EL RETRACTILADO
Consiste en envolver mediante películas de plástico que abrazan la mayor parte
de la superficie de las cargas de forma regular, permitiendo un ajuste perfecto de
la película.

EL FLEJADO
Consiste en colocar cinchas o bandas de goma, de nylon, o de otros materiales,
con resistencia dura pero con un cierto grado de elasticidad.

CRITERIOS DE ELECCIÓN DE LA UNIDAD DE CARGA

Volumen
Comprende el espacio que ocupan los materiales.
Peso
Se refiere a la cantidad en masa de material que se
dispone.
Manejabilidad
Es la capacidad que poseen los materiales para ser manipulados con facilidad.
MANEJO DE LAS UNIDADES DE CARGA
Existen tres maneras de manejar una carga: Cogerla por debajo, abrazarla por los
lados o suspenderla de una eslinga.
También, existe la posibilidad de cargar varias unidades a la vez colocando
encima, detrás o al lado de la otra y combinaciones entre las anteriores.
 El método de manejo condiciona el tipo de transporte.

Elementos auxiliares de la unidad de carga

Los skids
Son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente para que el
equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coger.

Las plataformas
Son placas de madera (u otro componente) que asociados a cuatro pies, permiten
depositar los productos sobre ellos y que el método de transporte pueda
llevárselos de modo conjunto.

2.3 SELECCIÓN DE EQUIPO PARA EL MANEJO DE

MATERIALES
El manejo de materiales es el arte y la ciencia que se aplica al traslado, al
embalaje y almacenamiento de sustancias en cualquiera de sus formas.

El tipo de material que fluye a través del proceso el tamaño el peso y el volumen
son factores primarios y decisivos para la selección de los equipos de manejo.
Dentro de las instalaciones industriales se considera la clasificación de los equipos
de manejo de materiales en:
  TRANSPORTADORES
Los transportadores son dispositivos a gravedad o
motorizados para mover cargas uniformes.
Continuamente de punto a punto sobre trayectorias
fijas donde la función primaria es transportada.

Los trasportadores por gravedad se clasifican:

• En rampas
• Transportadores de rueda y
• Transportadores de rodillo

Las rampas de utilizan para todo tipo de material

que resbale, cuando la distancia entre los dos
puntos es corta.

Los trasportadores de rueda se usan para cargas con

fondo liso y resistente para soportar la presión de la
rueda.
Los trasportadores de rodillo se usan para cestas cajas metálicas barriles y
tambores.

Los trasportadores sirven para mover los materiales de un lugar a otro en las
empresas pueden ser trasportadoras de cinta o Trasportadoras de cadena para
distintos materiales.

Los transportadores motorizados se caracterizan por poseer un sistema de

impulsión que provee la energía necesaria para el movimiento de los materiales
estos trasportadores se clasifican en:
Transportadores de rodillos
Bandas transportadores
Roscas transportadores
Transportadores neumáticos
Los transportadores de rodillos activados son similares a su estructura a los
que actúan por gravedad, la diferencia básica es que en estos los rodillos son
accionados por un conjunto motor reductor mediante una correa o cadena.

Las bandas transportadoras están formadas por una estructura metálica y una
cinta o banda flexible continua que se desplaza apoyada en una superficie rígida o
sobre rodillo estas bandas se usan para transportar materiales en muy diversas
formas
 Paquetes
 Bultos
 Material agranel

Las rocas transportadoras poseen una elite montada sobre una elite tubular
macizo estas rocas se usan para el manejo de material agranel.
Los transportadores neumáticos consisten en una corriente de aire u otro gas a
alta velocidad que se hace pasar a través de una tubería de modo que cuando un
material, esta alimenta a la misma es transportado por la fuerza impulsadora del
aire, estos transportadores se emplean para materiales granulares o en polvo, de
una manera limpia sin derrames y sin emisión de olor.

Grúas
Las grúas son dispositivos elevados que se usan para mover cargas variables
intermitentemente a cualquier punto dentro de un área determinada, su
característica común es que su carga se manipula con un gancho.

Las grúas se clasifican en:

•Fijas
•Mástil
•Correderas
•portátiles
Las grúas fijas como su nombre lo indica son estructuras
fijas con una parte móvil que levanta las cargas.
Se usan en los astilleros, puertos y construcción entre
otros.

Las grúas de mástil son estructuras fijas que poseen un mástil y una pluma
rotativos.

Las grúas correderas o grúas puentes elevadas se fabrican en diferentes

capacidades.
Las grúas portátiles son equipos que se mueven sobre el piso o sobre vehículos
automotores.

Vehículos industriales
Los vehículos industriales constituyen una amplia familia de máquinas que se
extiende desde la simple carretilla manual hasta el más complejo elevador
Los vehículos industriales se clasifican en motorizados y no motorizados.
Los vehículos no motorizados abarcan desde la simple carretilla de dos ruedas
hasta los carros de ruedas múltiples.
Los carros elevadores manuales se adaptan a las operaciones de manejo donde
el espacio es restringido, son de bajo alzamiento y se usan para paletas y
plataformas.

Los vehículos industriales motorizados incluyen los de plataforma fija y los

elevadores.

Equipos auxiliares
Los equipos auxiliares tiene como objetivo facilitar las actividades de cualquier
equipo de manejo de materiales el ingeniero industrial debe familiarizarse con el
mayor número y diversidad de equipo de manejo de materiales.
 2.4 PROCEDIMIENTO DE ANALISIS PARA ELIMINAR EL
MANEJO DE MATERIALES

El manejo de materiales es la función que consiste en llevar el material correcto al

lugar indicado en el momento exacto, en la cantidad apropiada, en secuencia y en
posición o condición adecuada para minimizar los costos de producción.

OBJETIVO DEL MANEJO DE MATERIALES

El objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos unitarios de
producción.

Todos los demás objetivos se subordinan a éste.

  Para una verificación adecuada de la disminución de
costos son los subjetivos siguientes:
1. Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir los daños y velar por la
protección de los materiales.
2. Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo.

3. Aumentar la productividad por medio de lo siguiente:

a. El material debe fluir en línea recta.

b. Los materiales deben moverse una distancia tan corta como sea posible.

c. Usar la gravedad... es energía gratuita.

d. Mover más material de una sola vez.

e. Mecanizar el manejo de materiales.

f. Automatizar el movimiento del material.

g. Conservar o mejorar las razones de manejo de materiales/producción.

h. Incrementar el throughput mediante el empleo de equipo automático para
manejar materiales.
4. Estimular el aumento en el uso de las instalaciones, con lo siguiente:

a. Alentar el uso del espacio volumétrico de la construcción.

b. Comprar equipo versátil.

c. Estandarizar el equipo de manejo de materiales.

d. Maximizar la utilización del equipo de producción con el uso de alimentadores

de manejo de materiales.
e. Conservar y, si es necesario, reemplazar todo el equipo y desarrollar un
programa de mantenimiento preventivo.

f. Integrar en un sistema todo el equipo para el manejo de materiales.

5. Reducir el peso inútil (muerto).

6. Controlar el inventario.

 5 Puntos para la Reducción del Tiempo dedicado al manejo de

materiales
1.- Reducir el tiempo dedicado a recoger el material.

2.- Usar el equipo mecanizado o automático.

3.- Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes.

4.- Manejar los materiales con más cuidado.

5.- Considerar la aplicación de códigos de barras para los inventarios y actividades
relacionadas.
Los analistas siempre deben buscar la manera de eliminar el manejo ineficiente de
los materiales, sin sacrificar la seguridad.
Durante el análisis se deben considerar los veinte principios del manejo de
materiales para identificar todas aquellas oportunidades de mejora.

El modo más eficaz de abordar un problema de manejo de materiales es realizar

un análisis de la situación que le ha dado origen.
A medida que se utilicen herramientas y técnicas necesarias se comprobará la
eliminación de siete tipos de desperdicio:

1.- Movimiento
2.- Sobreproducción
3.- Espera
4.- Transporte
5.- Procesado extra
6.- Corrección
7.- Inventario
1.Movimiento: El desperdicio de Movimiento tiene dos elementos.
Movimiento Humano y Movimiento de Maquina.
2. Sobreproducción: Se suscita cuando las operaciones continuas debieron ser
detenidas o cuando se hacen productos de previsión, antes de que el cliente los
pida.
3. Espera: Término aplicado en aquellos períodos de inactividad de un proceso ya
que esta acción no agrega valor y a veces resulta en una sobrecoste del producto.
4. Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una
operación a otra sin ser requeridos.
5. Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos,
reprocesos, manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algún
defecto.
6. Corrección: se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos.
Se compone de todos los materiales, tiempo y energía involucrados en reparar los
defectos.
7. Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la
producción no está marchando a ritmo. La producción de inventario que nadie
quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y obsolescencias
en los productos

8. El conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una desconexión entre

la compañía con sus clientes y/o proveedores.

Existen cuatro factores que afectan las decisiones sobre el manejo de los
materiales:

1.- El tipo de sistema de producción.

2.- Los productos que se van a manejar.
3.- El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.
4.- El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

 CODIGO DE BARRAS
El código de barras consiste en un sistema de codificación creado a través de
series de líneas y espacios paralelos de distinto grosor.
Generalmente se utiliza como sistema de control ya que facilita la actividad
comercial del fabricante y del distribuidor, por lo que no ofrece información al
consumidor, si no datos de operación aplicados a identificar productos, llevar
control de inventarios, carga y descarga de mercancías, disminuir tiempos de
atención en ventas.
Una de las principales ventajas es que los datos almacenados en un código de
barras pueden ser leídos de manera precisa y rápida.

 PROCEDIMIENTO A DESARROLLAR PARA LA ELIMINACIÓN DE

MANEJO DE MATERIALES
Paso 1. Analizar los requerimientos para definir el problema. Debe asegurarse que
el movimiento se requiere.
.
Paso 2. Determinar la magnitud del problema.

Paso 3. Recabar tanta información como sea posible: por qué, quién, qué, dónde,
cuándo y cómo.
Paso 4. Desarrollar alternativas viables.
Paso 5. Seleccionar el mejor método.
Paso 6. Elaborar un reporte formal.
Paso 7. Hacer una presentación.
Paso 8. Obtener las aprobaciones a partir de la presentación.

2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU LOCALIZACIÓN

Y CONTROL
 “El almacén es el lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión
de los productos que contienen”². Tal gestión controla físicamente y
mantiene todos los artículos inventariados, y se debe establecer resguardo
físico adecuado para proteger los artículos de algún daño, de uso
innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos
y a robos.
 Se caracteriza, porque hace referencia al volumen del stock que alojara, no
obstante, existen depósitos muy grandes cuyo diseños y administración
resulta muy fácil porque recogen referencias poco numerosas dimensiones
homogéneas.
 OBJETIVO DEL ALMACEN
El departamento de almacén, o el departamento que asuma estas
responsabilidades, debe tomar sus decisiones en conseguir los siguientes
objetivos:

a) Almacenar las mercancías en buenas condiciones, tenerlas inmediatamente

disponibles cuando se precise.

b) Desarrollar un sistema de recepción y un sistema entrega adecuado.

c) Conseguir un satisfactorio nivel de cumplimiento de los objetivos al mínimo

coste posible.
 LA MISIÓN BÁSICA DE UN ALMACÉN
1.- Recepción de artículos e identificación de los mismos.- se debe permitir una
recepción cómoda y rápida de artículos.
2.- Almacenamiento (colocación y custodia).- Con las instalaciones adecuadas,
dependiendo del tipo o tipos de artículos que van acontecer y de sus necesidades
de almacenamiento y manipulación.
3.- Entrega de productos.- Mediante una rápida salida de los artículos.
Por lo tanto es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos
que definen el servicio que proporciona el almacén: la instalación y el almacenaje
de los artículos.

TIPOS DE ALMACEN

ALMACÉN MECANIZADO
 Es el almacén en el que la manipulación de productos se realiza mediante
equipos automatizados, por lo que reduce al mínimo la actividad realizada
por los trabajadores. Su altura sobrepasa los 10 m, por lo que permite
almacenar mayor volumen de productos. Todo esto requiere que las
unidades de carga tengan las mismas dimensiones.

ALMACÉN CENTRAL
Es el lugar donde se reúnen todos los materiales y productos de la empresa.
Nos permite un mayor y mejor control de las mercancías y productos, una mejor
economía de espacio y un mejor aprovechamiento de los medios de manipulación.
ALMACÉN REGIONAL
Es el almacén que se localiza cerca de los lugares donde se van a consumir los
productos.
Se caracteriza por su especial diseño adecuado para recibir grandes vehículos
para la descarga de mercancías.

ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU LOCALIZACIÓN Y

CONTROL
Un producto o servicio no conforme es aquella que no cumple con los requisitos
establecidos en cada proceso y puede ser detectado durante o después de la
ejecución del proceso por el personal involucrado en el dicho proceso. La persona
que identifica el producto no conforme notifica de manera verbal o de manera
escrita al líder del proceso.
Productos No Conformes: Un producto no conforme es todo aquel que no cumple
con algún requisitos determinado por el sistema de gestión de calidad, como por
ejemplo, un material comprado que ha llegado defectuoso, un material no
identificado cuando se requiere que lo esté, etc.

NORMA ISO 9001

8.3 Control de los Productos no Conforme
Su organización deberá asegurarse de que cada producto no conforme a los
requisitos sea identificado y controlado para impedir la entrega y el uso
inadecuado. Los controles y las responsabilidades deben definirse en un
procedimiento documentado.
 La empresa gestionará el producto no conforme de una o varias de las
siguientes maneras:
 Acción para eliminar la no conformidad
 Autorización de su uso por derogación de parte de la relativa autoridad y, si
corresponde, del cliente
 Acción para impedir el uso inadecuado desde el origen.
Es necesario haber implementado un proceso para identificar el producto no
conforme, determinar qué hacer con el producto no conforme y llevar registros de
la acción emprendida. La organización también debe disponer de un proceso para
evaluar los efectos del producto no conforme si se identifica después de la entrega
y para emprender las acciones pertinentes al verificarse esta situación.

Acción
 Revise sus actuales procesos de control del producto no conforme para
asegurarse de que cumplan con los requisitos. Se debe incluir:
 Identificación
 Acción para eliminar la no conformidad
 Autorizaciones adecuadas si el producto no conforme no será utilizado
 Controles para asegurar que no se utilice antes de corregir la no
conformidad o si la conformidad no puede corregirse.
 Registros
 Reverificación de la corrección del producto no conforme
 Acción a emprender si la no conformidad se detecta después de la entrega
o el uso.

ALMACÉN CON PRODUCTOS EN RÉGIMEN FISCAL GENERAL

 Es aquel en el que los productos almacenados no gozan de exenciones
fiscales, por lo que se les aplican los impuestos vigentes y de forma
general.
ALMACÉN ABIERTO
 Es aquel que no requiere ninguna edificación, la superficie destinada a
almacenaje -al igual que los pasillos- queda delimitada por una valla, o bien
por números o señales pintadas. Debe almacenarse productos que no se
deterioren cuando estén expuestos a la intemperie.
ALMACÉN CUBIERTO
 Es el almacén cuya área destinada al depósito de los productos está
constituida por un edificio que los protege. En ocasiones hay productos que
necesitan estar protegidos de la luz, tener unas condiciones térmicas
especiales, etc., por lo que debe existir un edificio adecuado para estos
casos.
ALMACÉN CONVENCIONAL
 Es aquel cuyo equipamiento máximo de almacenaje consiste en estanterías
para el depósito de paletas, con carretillas de mástil retráctil. Esto influirá en
las dimensiones del almacén, cuya altura oscilará entre 6 y 7 m; además
deberá tener pasillos anchos para que fluyan sin dificultad las carretillas.

2.6 METODOLOGIA SHA (Systematic Handling

Analysis)
(Análisis Sistemático de Manejo)
 • El Análisis Sistemático de Manejo es un procedimiento organizado, de
aplicación universal a cualquier proyecto de manejo de materiales. El SHA
consiste en:

3.
Colocación
2. Patrón de
de Convencione
1. procedimien s
Estructura tos
de Fases

Definición
• Es un conjunto de seis procedimientos que se puede aplicar a proyectos
pequeños que no requieran un
análisis profundo del
sistema de manejo de
materiales.
 • FASES
• Como cada proyecto de manejo lleva su curso de los objetivos establecidos
para instalar la realidad física pasa por cuatro fases las cuales son:

I. Integración externa

II. Plan total de manejo

III. Planes de manejo detallado

IV. Instalación
FASE
I. Integración externa
• Aquí se aprecian los movimientos de todas las áreas o del área sometida a
estudio.
• Primero se considera el movimiento de material fuera del área problemática
para de esa manera, relacionar el problema de manejo de materiales
específico con situaciones y condiciones externas, sobre las cuales no se
tiene control.

• FASE
II. Plan total de manejo
• En este punto se establecen los métodos para el movimiento de los
materiales entre las áreas principales.
• Las decisiones sobre el manejo total de material debe abarcar a los
sistemas básicos, a los diferentes tipos
de equipos, unidades de transporte o
contenedores que se utilizan.
FASE
III. Planes de manejo detallado
• Tiene que ver con los movimientos de material entre distintos puntos dentro
de cada área principal.
• En esta fase, se debe decidir sobre los detallados de transporte, tales
como el sistema específico, equipos y contenedores a utilizar entre los
puestos de trabajo.

FASE
IV. Instalación
Según el SHA, ningún plan está completo sin la implementación. Aquí se planea
todo lo necesario para realizar, el equipo, entrenamiento del personal, cronograma
e implementación de las instalaciones físicas de Manejo de Materiales.
Después de esto, se completan las pruebas
de los nuevos métodos de transporte, se
verifican los procedimientos
operativos, y se monitorea la instalación
completada para asegurar que funcione
correctamente.
ELEMENTOS CLAVES

R
(Rutas) S
Q
(Servicios de
(Cantidades)
Soporte)

P ELEMENT T
(Producto o OS (Tiempo)
Materiales)
CLAVES

SIMBOLOGIA
 PROCEDIMIENTOS
1. Clasificar materiales
Es la clasificación en familias de todos los materiales (productos, piezas, partes,
ensambles, componentes, etc.) que forman parte del proyecto de planeamiento.

2. Análisis de movimientos
Es la determinación de la cantidad de movimientos requeridos en cada ruta y
relaciona materiales con movimientos usando una misma medida.
3. Visualizar flujo
Nos dice que se puede visualizar de varias formas como: Construir un diagrama
de proceso de flujo sobre el plano en donde la forma de la línea indica la
intensidad de flujo.

-La intensidad del Flujo (cantidad de materiales por periodo moviéndose sobre una
ruta)
• INCREMENTO EN LA PRODUCTIVIDAD
• MEJOR UTILIZACION DE ESPACIO
• MEJOR UTILIZACION DEL EQUIPO
• REDUCCION DEL TIEMPO DE PROCESO
4. Establecer planes
En esta etapa se consideran los tipos de métodos de manejo más apropiados y
se toman aquellos que tienen una más alta probabilidad de ser efectivos.
• Usar las mismas listas de rutas y las mismas clases de materiales de
la Fase 2.
• Para cada clase y cada ruta determinar el mejor método de manejo.
5. Evaluar alternativas
La meta es seleccionar el plan de manejo más adecuado basado en costos y en
factores intangibles.

Identificar cada alternativa

Obtener de cada proveedor

de equipo datos de costos e
¿Qué hacer? inversión
6. Detallar e instalar
La meta es asegurar que todos los detalles han sido cubiertos: plan, equipo e
instalación.

Hacer una lista con todos los

aspectos que se deben cumplir
para la implementación.

Listar las tareas en una hoja de

programación.

¿Qué hacer? Asignar responsabilidades por

tarea.

Programar cada tarea.

Establecer el medio de control

de avance.

Diagrama de Procedimientos
 • DISTRIBUCION DE PLANTA
Cualquier análisis completo de movimientos de materiales, está relacionado
inseparablemente con el Layout.
La razón de ello, es que el movimiento o el manejo asocia a los materiales su
aprovechamiento o un valor del espacio de tránsito y dicho espacio, está ligado al
lugar donde se origina cada movimiento y al lugar donde se acaba.
Más concretamente, el Layout establece la distancia entre los puntos de origen y
de destino y esta distancia de traslado es el factor más importante a la hora de
seleccionar un método de manutención.
Todo Layout y plan de manejo de materiales tiene tres fundamentos, los cuales
son: las relaciones, el espacio y el ajuste.
Visualización de Movimientos
• El flujo de materiales puede visualizarse de varias maneras:

Diagramas esquemáticos de proceso-flujo

Diagramas de flujo sobre el Layout

Gráficos de representación por coordenadas

EJEMPLO METODOLOGIA S.H.A

INDUTRIA DE TEXTIL
PASO 1
 Se clasificaron los materiales en distintas maneras de acuerdo a su forma y
condiciones de uso, en la empresa y se realiza análisis para encontrar su
clasificación adecuada, para facilitar la información y su acomodo.

 CLASIFICACIÓN DE COLORES EN TELA:

CLASIFICACIÓN DE ENSAMBLE:
PASO 2
Se implementó un método justo a tiempo para determinar que las rutas de
materiales y su cantidad coincidan con los lotes que se mandaran a nuestros
clientes.

PASÓ 3
PASO 4

Establecer planes. En esta etapa se consideran los tipos de métodos de manejo

más apropiados y se toman aquellos que tienen una más alta probabilidad de ser
efectivos.
Los materiales que se moverán dentro de las instalaciones son:

Los equipos que se utilizarán para manejar dentro del taller los materiales serán
mecánicos (ruta variable), ya que la empresa está iniciando operaciones. Entre los
equipos que se usarán están:
• Diablitos. Para hacer la carga y descarga de los materiales y transportarlos
hasta el almacén.
 • Carretillas. Su función es parecida a la de los diablitos, solo que estos
equipos son de mayor tamaño, por lo que pueden transportar mayor
cantidad de material en una sola carga.
• Contenedores Circulares. Estos se utilizaran para el manejo manual de
material, para ir echando los productos terminados y después llevarlas al
almacén, lo cual nos ahorra tiempo y movimientos innecesarios.
• Vaquitas. Su función es la misma que los diablitos, pero estos los usaremos
para transportar los contenedores circulares al almacén y así acomodar el
producto ya terminado en los estantes.

Una vez que ya esté establecida la empresa y que se vea que se están
obteniendo ganancias, se tiene pensado utilizar equipo automatizados para el
manejo de los materiales, tales como: cintas transportadoras para mover los
materiales a lo largo de la línea de producción y transportadores de gravedad,
donde se encuentran las rampas de deslizamiento.
PASO 5.
Una vez que se determina que materiales se van a manejar dentro de la
empresa, y de acuerdo al diagrama de flujo del proceso de la industria
textilera, se diseñó el proceso de producción a seguir para su elaboración. A
continuación se presenta un diagrama de cómo se conectan las áreas de
cada operación.