Metrología y normalización.

Presión y manómetros, temperatura y termómetros

Introducción.
La metrología es una rama importante de las ciencias cuyo objeto es estudiar las escalas de
medidas, propiedades medibles, técnicas y métodos de medición, sistemas de unidades, y la
mejora continua de las mediciones con el fin de facilitar el desarrollo de las tecnologías, las
ciencias y el bienestar de la sociedad. Entre las diversas magnitudes que compete a los
laboratorios de metrología destacan la masa y la temperatura, las cuales son de suma
importancia.

La metrología abarca aspectos prácticos y teóricos, que se relacionan con las mediciones,
sin importar los campos científicos y tecnológicos en los que tienen cabida, y sin importar
sus incertidumbres. Comprende tres actividades básicas, definir las unidades de medida
aceptadas a nivel internacional, realizar las unidades de medida con el uso de métodos
científicos, establecer cadenas de trazabilidad, determinar y registrar la precisión y valor de
las mediciones, y propagar los conocimientos obtenidos.

La metrología es vital para nuestras actividades, incluso las más cotidianas. Desde la
atención médica, investigación científica, tecnología, energía, etc. Sin la metrología, los
aviones no volarían, los teléfonos celulares y las tarjetas de crédito no funcionarían y la
distribución de electricidad no sería posible. La metrología puede ayudar a proteger a las
personas, por ejemplo, las dosificaciones correctas de los medicamentos y la medición de la
radiación, junto con la seguridad alimentaria y la seguridad vial, están determinadas por las
labores que prestan los laboratorios de metrología.

El presente trabajo de investigación aborda las magnitudes de presión y temperatura, así

como los distintos instrumentos y métodos para su correcta medición.
Presión y manómetros.
Presión
En física, la presión (símbolo p) es una magnitud física escalar que mide la fuerza en
dirección perpendicular por unidad de superficie, y sirve para caracterizar como se aplica
una determinada fuerza resultante sobre una superficie.

Cuando sobre una superficie plana de área A se aplica una fuerza normal F de manera
uniforme, la presión P viene dada de la siguiente forma:

En un caso general donde la fuerza puede tener cualquier dirección y no estar distribuida
uniformemente en cada punto la presión se define como:

Donde n es un vector unitario y normal a la superficie en el punto donde se pretende medir

la presión.
En determinadas aplicaciones la presión se mide no como la presión absoluta sino como la
presión por encima de la presión atmosférica, denominándose presión relativa, presión
normal, presión de gauge o presión manométrica.

Consecuentemente, la presión absoluta es la presión atmosférica más la presión

manométrica (presión que se mide con el manómetro).

En el Sistema Internacional la presión se mide en una unidad derivada que se

denomina pascal (Pa) que es equivalente a una fuerza total de un newton actuando
uniformemente en un metro cuadrado. En el Sistema Inglés, la presión se mide en una
unidad derivada que se denomina libra por pulgada cuadrada(pound per square inch) que es
equivalente a una fuerza total de una libra actuando en una pulgada cuadrada.

Unidades de medida, presión y sus factores de conversión

La presión atmosférica media es de 101 325 pascales (101,3 kPa), a nivel del mar, donde 1
Atm = 1,01325 bar = 101325 Pa = 1,033 kgf/cm² y 1 m.c.a = 9.81 kPa.

Las obsoletas unidades manométricas de presión, como los milímetros de mercurio, están
basadas en la presión ejercida por el peso de algún tipo estándar de fluido bajo cierta
gravedad estándar. Las unidades de presión manométricas no deben ser utilizadas para
propósitos científicos o técnicos, debido a la falta de repetitividad inherente a sus
definiciones. También se utilizan los milímetros de columna de agua (mm c.d.a.).

Torsión
Proceso que se produce cuando a una barra cilíndrica (un hilo, o un alambre, etc.) fija por
un extremo se le aplica un par de fuerzas, de tal forma, que los distintos discos horizontales
en que podemos considerar dividida la barra se deslizan unos respecto a otros. Una
generatriz de la barra pasa a ser una hélice.

Esfuerzos mecánicos.
Tracción: esfuerzo a que está sometido un cuerpo por la aplicación de dos fuerzas que
actúan en sentido opuesto, y tienden a estirarlo, aumentando su longitud y disminuyendo su
sección.

Compresión: esfuerzo a que está sometido un cuerpo por la aplicación de dos fuerzas que
actúan en sentido opuesto, y tienden a comprimirlo, disminuyendo su longitud y
aumentando su sección.
Flexión: esfuerzo que tiende a doblar el objeto. Las fuerzas que actúan son paralelas a las
superficies que sostienen el objeto. Siempre que existe flexión también hay esfuerzo de
tracción y de compresión.

Cortadura: esfuerzo que tiende a cortar el objeto por la aplicación de dos fuerzas en
sentidos contrarios y no alineados. Se encuentra en uniones como: tornillos, remaches y
soldaduras.

Torsión: esfuerzo que tiende a retorcer un objeto por aplicación de un momento sobre el
eje longitudinal.

Manómetros de presión.
Un manómetro de presión es un indicador analógico utilizado para medir la presión de un
gas o líquido, como agua, aceite o aire. A diferencia de los transductores de presión
tradicionales, estos son dispositivos analógicos con un dial circular y un puntero accionado
mecánicamente que han estado en uso durante décadas.
En muchas aplicaciones modernas el manómetro analógico está siendo sustituidos por
manómetros digitales con una pantalla digital y características adicionales, tales como
incorporación de alarmas y analógica, digital o retransmisión inalámbrica del valor
indicado.
Los manómetros digitales de presión se fabrican a menudo en un soporte de alojamiento de
proceso que es similar en tamaño y forma a los manómetros analógicos tradicionales,
haciéndolos intercambiables.
Aplicaciones para el manómetro de presión.
El manómetro de presión se encuentra entre los instrumentos más utilizados en una planta.
Pueden verse comprometidos debido a su gran número, la atención al mantenimiento y a la
fiabilidad. Como consecuencia, no es raro que en las plantas más viejas se puedan ver
muchos manómetros y conmutadores fuera de servicio.
Si una planta se hace funcionar con un interruptor de presión dañado, la seguridad de la
planta puede verse comprometida. A la inversa, si una planta funciona con seguridad
mientras que un manómetro de presión es defectuoso, se muestra que el indicador de
presión no se necesitaba en primera instancia. Por lo tanto, un objetivo para un buen diseño
de instrumentación de proceso consiste en instalar menos pero más útiles y manómetros e
interruptores más confiables.
Una forma de reducir el número de manómetros en una planta, es detener la instalación de
ellos por defecto (como la colocación de un manómetros de presión en la descarga de cada
bomba). En su lugar, revise la necesidad de que cada dispositivo individualmente.

Durante la revisión se debe preguntar: "¿Qué voy a hacer con la lectura de este
manómetro?" e instalar uno sólo si hay una respuesta lógica a la pregunta. Si un manómetro
sólo indica que la bomba está funcionando, no es necesario, ya que uno puede oír y ver el
estado de la misma.
Si el manómetro indica la presión (o caída de presión) en el proceso, esa información es
valiosa sólo si se puede hacer algo al respecto (como la limpieza de un filtro), de lo
contrario es inútil. Si uno se acerca a la especificación de los manómetros de presión con
esta mentalidad, el número de manómetros utilizados se reducirá. Si una planta utiliza
menos indicadores pero mejores, la fiabilidad aumentará

Consideraciones para el diseño del manómetro

Las dos razones más comunes para el fallo de un manómetro mecánico son las vibraciones
del tubo y la condensación del agua, ya que en climas más fríos se puede congelar y dañar
la cubierta del medidor. Los delicados enlaces, pivotes y los piñones de un manómetro
analógico tradicional son sensibles tanto a la condensación como a la vibración.
La vida del manómetro de presión con aceite es más larga, no sólo porque tiene menos
partes móviles, sino porque su carcasa está llena de un aceite viscoso o glicerina. Este
relleno de aceite es beneficioso no sólo porque amortigua las vibraciones punteras, sino
también porque no deja espacio para la entrada de aire húmedo. Como resultado, el agua no
se puede condensar y acumular.
Al utilizar manómetros digitales hay que considerar la disponibilidad de energía, la vida de
la batería, temperatura ambiente/temperatura del proceso, la humedad y los
golpes/vibraciones.

Manómetro de presión.

Un manómetro de presión es un indicador analógico utilizado para medir la presión de un

gas o líquido, como agua, aceite o aire. A diferencia de los transductores de presión
tradicionales, estos son dispositivos analógicos con un dial circular y un puntero accionado
mecánicamente que han estado en uso durante décadas.

En muchas aplicaciones modernas el manómetro analógico está siendo sustituidos por

manómetros digitales con una pantalla digital y características adicionales, tales como
incorporación de alarmas y analógica, digital o retransmisión inalámbrica del valor
indicado.

los manómetros digitales de presión se fabrican a menudo en un soporte de alojamiento de

proceso que es similar en tamaño y forma a los manómetros analógicos tradicionales,
haciéndolos intercambiables.

Aplicaciones para el manómetro de presión

El manómetro de presión se encuentra entre los instrumentos más utilizados en una planta.
Pueden verse comprometidos debido a su gran número, la atención al mantenimiento y a la
fiabilidad. Como consecuencia, no es raro que en las plantas más viejas se puedan ver
muchos manómetros y conmutadores fuera de servicio.

Si una planta se hace funcionar con un interruptor de presión dañado, la seguridad de la

planta puede verse comprometida. A la inversa, si una planta funciona con seguridad
mientras que un manómetro de presión es defectuoso, se muestra que el indicador de
presión no se necesitaba en primera instancia.
Por lo tanto, un objetivo para un buen diseño de instrumentación de proceso consiste en
instalar menos pero más útiles y manómetros e interruptores más confiables.

Una forma de reducir el número de manómetros en una planta es detener la instalación de

ellos por defecto (como la colocación de un manómetros de presión en la descarga de cada
bomba). En su lugar, revise la necesidad de que cada dispositivo individualmente.

Durante la revisión se debe preguntar: "¿Qué voy a hacer con la lectura de este
manómetro?" e instalar uno sólo si hay una respuesta lógica a la pregunta. Si un manómetro
sólo indica que la bomba está funcionando, no es necesario, ya que uno puede oír y ver el
estado de la misma.

Si el manómetro indica la presión (o caída de presión) en el proceso, esa información es

valiosa sólo si se puede hacer algo al respecto (como la limpieza de un filtro), de lo
contrario es inútil. Si uno se acerca a la especificación de los manómetros de presión con
esta mentalidad, el número de manómetros utilizados se reducirá. Si una planta utiliza
menos indicadores pero mejores, la fiabilidad aumentará.

Consideraciones para el diseño del manómetro.

Las dos razones más comunes para el fallo de un manómetro mecánico son las vibraciones
del tubo y la condensación del agua, ya que en climas más fríos se puede congelar y dañar
la cubierta del medidor. Los delicados enlaces, pivotes y los piñones de un manómetro
analógico tradicional son sensibles tanto a la condensación como a la vibración.

La vida del manómetro de presión con aceite es más larga, no sólo porque tiene menos
partes móviles, sino porque su carcasa está llena de un aceite viscoso o glicerina. Este
relleno de aceite es beneficioso no sólo porque amortigua las vibraciones punteras, sino
también porque no deja espacio para la entrada de aire húmedo. Como resultado, el agua no
se puede condensar y acumular.

Al utilizar manómetros digitales hay que considerar la disponibilidad de energía, la vida de

la batería, temperatura ambiente/temperatura del proceso, la humedad y los
golpes/vibraciones.
Tipos de manómetros.
Manómetros comerciales.

Entre las numerosas aplicaciones de los manómetros comerciales de se encuentra la

instalación en bombas, compresores portátiles, maquinaria industrial, sistemas hidráulicos y
neumáticos, instrumentación y depósitos presurizados. Para el usuario esto significa una
mayor resistencia a los impactos mecánicos y las vibraciones. El aumento de la resistencia
a los efectos del uso accidentado contribuye a una mayor vida útil.

Manómetros de uso general.

Al cumplir con los requisitos de muchas aplicaciones industriales, los manómetros de uso
generales pueden utilizarse en: calderas de vapor u otros depósitos presurizados; bombas y
compresores; muchos tipos de maquinaria industrial; industrias químicas, petroquímica y
de procesos asociados; centrales eléctricas y fábricas de pulpa y de papel. Advertencia:
Todos los componentes del manómetro deben elegirse teniendo en cuenta las condiciones
de funcionamiento de los medios y ambientales a las que se van a exponer para evitar una
mala aplicación. Una aplicación incorrecta puede ser perjudicial para el manómetro, causar
fallos y posibles lesiones personales o daños materiales.

Manómetros industriales de acero inoxidable.

Los manómetros industriales son adecuados para entornos corrosivos en aplicaciones de
procesamiento químico, petroquímico, de refinado, energético, marino, alimentario y
farmacéutico. Resultan especialmente adecuados para su utilización en equipos en los que
se producen vibraciones y pulsaciones excesivas, tales como bombas, compresores,
máquinas herramienta, etc. El relleno líquido minimiza el efecto de esos entornos hostiles,
protege el interior de los manómetros y proporciona una lubricación continua en el
mecanismo; todo lo cual prolonga su vida útil. El relleno líquido ofrece una mayor
protección del interior del manómetro frente a las atmósferas corrosivas. Los manómetros
pueden rellenarse con variedad de líquidos como, por ejemplo, glicerina, aceite mineral y
aceite de silicona.

Manómetros para procesos industriales.

Estos manómetros se encuentran con mucha frecuencia en las fábricas. Hay miles de ellos
instalados en todo el mundo para supervisar las presiones de proceso. Disponibles para
medir la presión de vacío, compuesta y en rangos de hasta 20 000 psi (1380 bar). Un sello
hermético proporciona mayor protección y eficiencia.

Tipo T: precisión elevada y monel húmedo.

Manómetros de alta precisión diseñados para su uso en talleres de instrumentos, plantas de

todo tipo y laboratorios de toda la industria. El Rendimiento, la fiabilidad y la medición de
precisión se complementan con una precisión constante para satisfacer las exigentes
necesidades de servicio de numerosas aplicaciones de manómetros de pruebas. Estos
dispositivos se utilizan con frecuencia como manómetros de referencia principal en
mediciones de bancos de pruebas, para la inspección de producción y para verificar la
precisión de los manómetros de uso general. Tienen un anillo de espejo de acero inoxidable
para reflejar el puntero y evitar así un error de paralaje. Esta superficie espejada refleja el
puntero en cualquier posición y permite leer el manómetro con gran precisión.

Manómetros diferenciales.

Los manómetros diferenciales son resistentes medidores industriales que indican la

diferencia entre dos conexiones de entrada. Los rangos diferenciales proporcionan la
resolución máxima para aplicaciones en las que una entrada está siempre a una presión
mayor que la otra. En los casos en los que una entrada puede ser mayor o menor que la otra,
se debe usar un rango diferencial bidireccional. Los tubos de Bourdon opuestos están
unidos a un engranaje de piñón único que hace girar un puntero para leer la presión directa.
Al utilizar dos tubos de Bourdon independientes, el manómetro puede manejar líquidos o
gases en uno o en ambos puertos.

Manómetros de utilidad rellenables con líquido.

La serie de manómetros de utilidad rellenables con liquido PGUF está diseñada para una
amplia gama de aplicaciones en bombas, compresores, sistemas hidráulicos, máquinas
herramienta y equipos de procesamiento petroquímico. Para las aplicaciones de alto
impacto y vibraciones, la serie PGUF puede llenarse con líquido en funcionamiento para
amortiguar el movimiento del puntero del manómetro. Los manómetros rellenables con
líquido de la serie PGUF se presentan en rangos de (PSI/BAR) 0-30/2, 60/4, 100/7, 160/11,
300/20, 600/40 y 1000/70 (el manómetro de 63 mm (21,2") también está disponible en
2000/140 y 3000/200). La precisión nominal es de ± 2,5 % del tramo. Los manómetros
cuentan con una carcasa y un anillo de acero inoxidable 304 resistente a la corrosión y una
duradera ventana de policarbonato. Los tubos de Bourdon de bronce fosforado con
movimiento de latón, conector y conexiones NPT son estándares. Los manómetros PGUF
están disponibles en diseños de 38 mm (11,2"), 50 mm (2") y 63 mm (21,2"), con
conexiones NPT con montaje inferior o en el centro de la parte posterior.

Temperatura y termómetros.
En la medición de la temperatura, lo que se busca es un indicador de calor en los cuerpos en
específico. No debe confundirse el concepto de calor con temperatura, pues el primero es
una forma de energía relaciona con el movimiento de las moléculas, mientras que el
segundo es el valor de lectura de un equipo de medición. La temperatura, en otras palabras,
es una unidad de medida y una manifestación del calor

El Kelvin es la unidad base de temperatura termodinámica, la cual está definida como la

fracción 1/273,16 de la temperatura termodinámica del punto triple del agua. Tal punto es
donde puede coexistir el agua en sus tres estados. Cuando se habla de escalas de
temperatura, suelen hallarse referencias a la temperatura termodinámica, objeto de la
definición a nivel internacional, y a la escala práctica: Celsius. La última es la más utilizada
en países que basan su sistema de medición en el Sistema Internacional de Medidas. Su
valor cero es el punto de congelación del agua y el de ebullición es el valor 100 (a nivel del
mar), los cuales se miden bajo condiciones específicas.

La escala de temperatura termodinámica, por otro lado, posee punto en el cero absoluto, el
cual equivale a 273/16 °C, además, no posee valores negativos y sus intervalos son
similares a los de la escala práctica. Los termo metristas suelen expresar las temperaturas
mayores en 0 °C y las menores en 0 °K. La materialización de la escala internacional de
esta magnitud constituye su patrón. Su finalidad es definir procedimientos y termómetro
que sean prácticos y acordados internacionalmente, los cuales posibiliten a los laboratorios
de metrología de nuestro país concretar la escala y determinar valores que se reproduzcan
en altos niveles.
La materialización se obtiene mediante celdas selladas que poseen una sustancia pura, en
condiciones que hagan que la sustancia esté en un estado correspondiente a cierta
temperatura y que representa un punto fijo de definición. El último se escogió
originalmente para que la escala se adecuara a la escala termodinámica lo más posible. Las
celdas selladas posibilitan la calibración de instrumentos para la temperatura con una
incertidumbre del orden de 10-6.

Instrumentos de medición de temperatura.

En la actualidad existen diversos equipos de medición de temperatura, son sensores que
infieren esta unidad mediante los cambios en las características físicas. Los más utilizados
son artefactos de cambio de estado, de expansión de fluidos, de resistencia, termopares,
artefactos bimetálicos. Los primeros consisten en crayones, etiquetas, cristales líquidos,
lacas, gránulos, entre otros que modifican su apariencia cuando se llega a cierta
temperatura. La modificación es permanente, por tal motivo no pueden usarse de manera
repetida, por lo que no son de utilidad en aplicaciones industriales.

Entre los artefactos de expansión de fluido, destaca el termómetro, que puede ser de
mercurio, alcohol o ciertos gases, además, pueden operar con parcial o total inmersión. Se
utilizan de manera rápida, no necesitan fuentes de corriente, sin embargo, la información
que brindan no se puede registrar o transmitir directamente. Los termopares se construyen
con dos piezas de distintos metales que se unen en un extremo e integran un voltímetro.
Destacan por su exactitud, bajo costo y confiabilidad.

Los artefactos de resistencia están basados en el principio de que la resistencia eléctrica

cambia con los cambios de temperatura. Presentan estabilidad, sin embargo, generan un
poco de calor que puede repercutir en su sensibilidad. Los sensores ópticos están basados
en que la luz que emiten los objetos calientes se relaciona con su temperatura. Los
artefactos bimetálicos se relacionan con la diferencia de expansión térmica de los metales.
Se unen dos piezas de metales distintos que al calentarse una pieza presenta mayor
expansión cuando se someten a la misma variación de temperatura, y los movimientos que
se generen son transmitidos a un indicador en una escala.

Importancia y proceso de la calibración de instrumentos de temperatura.

Todos los instrumentos usados en mediciones críticas para procesos tienen que
comprobarse de manera periódica para corroborar que proporcionan la precisión necesaria.
A tal proceso se le conoce como calibración de instrumentos. Cuando sea posible efectuar
ajustes, los equipos que presenten mediciones que estén fuera de los límites esperados
tienen que situarse nuevamente en un nivel aceptable de rendimiento. En aquellos
dispositivos que sean no ajustables, tiene que registrarse el rendimiento de medición o
desviación y determinar si son aún adecuados para su fin.
En el caso de los instrumentos de medición de temperatura, el hilo de los termopares y las
propiedades de los bimetales varían con el tiempo y uso, especialmente si se usan en altas
temperaturas, lo cual genera desviaciones en las mediciones. Las sondas de los termopares,
de manera adicional, pueden tener daños mientras son usados, ya sean mecánicos o por
corrosión, lo que causa deterioros prematuros. Los termistores son instrumentos frágiles
que pueden dañarse con facilidad, por tal motivo deben verificarse de manera periódico. Lo
mismo aplica a las cámaras de imágenes térmicas y termómetros IR.

Hay muchos procesos que requieren calor para modificar las características de los
productos. En ciertos casos, el control de la temperatura es crucial para garantizar la
adecuación para los fines y el rastro documental acredita que la empresa considera las
medidas correctas para procurar la calidad. La calibración de los sensores constituye una
parte crucial que solo puede realizarse por un laboratorio.
Los laboratorios deben contar con la acreditación de la ema para la calibración de
termómetros de lectura directa, además de certificaciones como ISO 9001:2015. La
calibración crucial en la metrología industrial se efectúa mediante procesos basados en
normas nacionales e internacionales, además, la empresa que preste el servicio debe tener la
trazabilidad de todos sus patrones de temperatura hacia los patrones nacionales que se
mantienen en el CENAM.

Hay dos métodos de calibración:

 Comparación directa con el sensor de temperatura de referencia. Se aplica en

termómetros digitales, bimetálicos, digitales e indicadores y controladores digitales.
Posee diversos alcances y los instrumentos son calibrados en temperaturas
personalizadas o que comprenden el total de intervalo de operación del dispositivo.

El servicio consiste en preparativos preliminares donde se revisan y limpian

superficialmente los instrumentos; la calibración con el uso de un baño de temperatura
constante, la toma de lectura de los puntos de medición, registro de información, cálculos e
incertidumbre; el certificado en el cual se reportan los datos de la empresa, su cliente, los
dispositivos calibrados, del patrón empleado, resultados con sesgo y valores de
incertidumbre.

 Comparación directa con el simulador de temperatura de referencia. Este método se

aplica a indicadores, controladores y termómetros digitales. El servicio presta
alcances, por ejemplo, de -160 a 1,300 °C, y los dispositivos son calibrados sin su
termopar bajo temperaturas personalizadas o con la consideración del total de
intervalo de operación del equipo. Comprende las fases del método anterior:
preparativos preliminares, calibración y certificado de calibración.

Conclusión.

Hoy por hoy la correcta medición de temperatura es un factor clave en cualquier proceso de
producción, desde la industria del petróleo que es un de las más importante para generar
insumos de valor, materias primas y diversos polímeros utiliza la medición de temperatura
durante todo el proceso, desde la extracción de materiales de subsuelo hasta la
consolidación de materias primas que después serán a su vez utilizadas para generar
productos que satisfacen otras industrias que a su vez también utilizan la medición de
temperatura. La medición de temperatura se ha vuelo una pieza clave para generar
cualquier producto.

Por otra parte, los manómetros de presión permiten garantizar que no haya fugas ni
cambios de presión para el correcto funcionamiento de sistemas hidráulicos por mencionar
un ejemplo, estos se pueden instalar en cualquier lugar de la máquina donde se necesite
monitorear la presión.

Ambas magnitudes, presión y temperatura requieren ser medidas con gran precisión para
que sus valores puedan ser aprovechado para procesos de fabricación o bien para monitoreo
de sistemas que funcionen con la interacción de estas magnitudes. Por ello es importante
conocer los instrumentos para su medición, así como las propiedades de estas magnitudes y
las técnicas necesarias para su correcta lectura de valores.

Referencias
MASSTECH. (18 de Junio de 2020). Masstech, excelencia en servicio, masa y temperatura.
Obtenido de Masstech, excelencia en servicio, masa y temperatura.:
https://masstech.com.mx/importancia-de-la-metrologia-de-masa-y-temperatura/

Omega Engineering. (2022). Omega.com. Obtenido de Omega.com:

https://es.omega.com/prodinfo/galgas-de-presion.html