TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS

INDUSTRIALES EN ESCALA PILOTO

Informe del Trabajo Práctico

Experimental N°1:
Ensayos de Secado mediante
Secadero Experimental.
Trabajo Práctico Experimental
N°4: Introducción al monitoreo
industrial de corrosión

Grupo N° 8:

➢ Fernández Naval, Ignacio

➢ García Correa, Josefina Del Valle
➢ Gómez, Franco Nicolás
➢ Ochoa, Sol Agustina
➢ Villafañe, María Rosario

Año 2023
 Secadero experimental
Introducción

En el presente informe se detalla la experiencia de secado que es una operación

unitaria en la ingeniería de procesos que se utiliza para eliminar la humedad o el
solvente de un material sólido, líquido o gaseoso. El objetivo principal del proceso de
secado es reducir el contenido de humedad o solvente a un nivel deseado, lo que
puede mejorar la calidad del producto, prolongar su vida útil y facilitar su manejo o
procesamiento posterior.

Para llevar a cabo la experiencia se utilizó un secadero experimental y zanahorias.

• Parte experimental:
1. Describa la utilidad y principio de funcionamiento del secadero
experimental Brabender. Dibuje un esquema del equipo, realice el
diagrama P & I, indicando todas las corrientes de materia y energía.
Variables medidas (caudal, temperatura, humedad, tiempos, etc.)

Un "secadero experimental" es un equipo utilizado en la investigación y desarrollo,

especialmente en la industria alimentaria, la química y otras disciplinas, para estudiar y
comprender los procesos de secado y las propiedades de los materiales secos en
condiciones controladas.

Un secadero experimental Brabender, actúa según el principio de secado por calor en

aire circulante (método de secado en horno), en el que se determina la pérdida de
peso de la muestra resultante del procedimiento de secado. Este equipo permite la
medición de la humedad o el contenido de disolvente de hasta diez muestras a la vez

El funcionamiento de un secadero experimental implica crear un ambiente controlado

en el cual se pueden estudiar y evaluar los procesos de secado de materiales

✓ Diseño del secadero: El secadero experimental está diseñado de manera que

se pueda controlar y ajustar con precisión la temperatura, la humedad relativa y
el flujo de aire.
✓ Preparación de las muestras: Se seleccionan las muestras que se desean
secar, y se preparan de acuerdo con el propósito del experimento. Estas
muestras pueden ser sólidos, líquidos o materiales en polvo.
✓ Colocación de las muestras: Las muestras se colocan en el secadero
experimental, generalmente en bandejas o soportes. Es importante que las
muestras se dispongan de manera uniforme y en una disposición que permita
el flujo de aire a su alrededor para asegurar una distribución de temperatura y
humedad uniforme.
✓ Control de condiciones: Se establecen y controlan las condiciones de secado.
Esto incluye la temperatura a la que se secarán las muestras, la humedad
relativa del aire y el flujo de aire. Estas condiciones se mantienen constantes
durante el experimento para obtener resultados reproducibles.
 ✓ Monitoreo de variables: Durante el proceso de secado, se monitorean y
registran constantemente variables como la temperatura, la humedad relativa y
el tiempo de secado.
✓ Medición del peso: Las muestras se pesan antes y después del secado. La
diferencia entre los dos pesos se utiliza para calcular la pérdida de peso y, por
lo tanto, la eliminación de la humedad en las muestras.
✓ Análisis de datos: Los datos recopilados se utilizan para analizar la cinética del
secado, lo que significa estudiar cómo cambian las propiedades de las
muestras con el tiempo.
✓ Optimización y diseño: Los resultados del experimento se utilizan para
optimizar los procesos de secado, así como para diseñar y adaptar procesos a
nivel industrial.

TTF TTF

Aire SECADERO Aire húmedo

BRABENDER

Figura 1. Esquema del secadero brabender.

2. Indique cuales son los servicios auxiliares requeridos.

Los servicios auxiliares requeridos fue la corriente eléctrica.

3. Elabore curvas de secado. Identifique curvas de velocidad constante y

velocidad decreciente.

N° Plato Peso (gr)

1 25,18
2 25,18
3 25,18
4 25,18
5 25,18
6 25,18
7 25,18
8 25,18
9 25,18
10 25,18
Tabla 1. Masa de muestra empleada en cada plato.

Tiempo Peso Plato 1 Peso Plato 2 Peso Plato 3 Peso Plato 4 Peso Plato 5
0 10,19 10,55 10 10 10,22
10 8,63 8,76 7,85 7,9 8,82
15 7,94 8,13 6,85 6,7 8,22
25 6,82 6,87 5 5,1 7,05
 35 6,06 6,06 3,99 3,7 6,21
45 5,3 4,97 2,86 2,59 5,35
55 4,46 4,4 2,29 1,88 4,59
65 3,82 3,68 1,82 1,5 3,99
75 3,44 3,3 1,63 1,38 3,66
85 3,07 2,88 1,41 1,3 3,13
95 2,66 2,54 1,29 1,25 2,82
115 2,1 2,02 1,22 1,25 2,19
125 2,05 2 1,22 1,25 2,15
135 2,03 1,98 1,21 1,25 2,14
Tabla 2. Pérdida de peso en función del tiempo de ensayo para platos del 1 al 5.

Tiempo Peso Plato 6 Peso Plato 7 Peso Plato 8 Peso Plato 9 Peso Plato 10
0 10,8 10,03 10,03 9,87 9,85
10 9,52 8 7,71 8,29 8,26
15 8,85 6,93 6,51 7,57 7,71
25 7,59 5,29 4,8 6,67 6,61
35 6,86 3,71 3,61 5,77 5,93
45 6,08 2,16 2,62 4,91 5,11
55 5,29 1,47 1,88 4,29 4,43
65 4,52 1,25 1,5 3,82 3,87
75 4,04 1,21 1,37 3,4 3,57
85 3,5 1,19 1,24 2,95 3,27
95 3,04 1,17 1,22 2,58 2,94
115 2,39 1,13 1,18 2,07 2,48
125 2,34 1,13 1,18 2,05 2,35
135 2,32 1,12 1,16 2,03 2,33
Tabla 3. Pérdida de peso en función del tiempo de ensayo para platos del 6 al 10.

Humedad de un sólido en base seca (X)

Tiempo X plato 1 y 2 X plato 3 y 4 X plato 5 y 6 X plato 7 y 8 X plato 9 y 10
0 4,17206983 7,1300813 3,71300448 7,79824561 3,52293578
10 3,33665835 5,40243902 3,11210762 5,89035088 2,79587156
15 3,0074813 4,50813008 2,82735426 4,89473684 2,50458716
25 2,41396509 3,10569106 2,28251121 3,4254386 2,04587156
35 2,02244389 2,12601626 1,93049327 2,21052632 1,68348624
45 1,56109726 1,21544715 1,56278027 1,09649123 1,29816514
55 1,20947631 0,69512195 1,21524664 0,46929825 1
65 0,87032419 0,3495935 0,90807175 0,20614035 0,76376147
75 0,680798 0,22357724 0,7264574 0,13157895 0,59862385
85 0,48379052 0,10162602 0,48654709 0,06578947 0,4266055
95 0,2967581 0,03252033 0,31390135 0,04824561 0,26605505
115 0,02743142 0,00406504 0,02690583 0,01315789 0,04357798
125 0,00997506 0,00406504 0,00672646 0,01315789 0,00917431
135 0 0 0 0 0
Tabla 4. Humedad del solido en base seca para distintos tiempos.
 X plato 1 y 2
4.5
4
3.5
3 PVD
PVC
2.5
2
1.5
1
0.5
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160

Grafico 1. Humedad del solido en base seca en función del tiempo para platos 1 y 2.

X plato 3 y 4
8
7
PVD
6
5
PVC
4
3
2
1
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160

Gráfico 2. Humedad del solido en base seca en función del tiempo para platos 3 y 4.
 X plato 5 y 6
4
3.5
3
PVD
2.5
2 PVC
1.5
1
0.5
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160

Gráfico 3. Humedad del solido en base seca en función del tiempo para platos 5 y 6.

X plato 7 y 8
9
8
7
PVD
6
5
4 PVC
3
2
1
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160

Gráfico 4. Humedad del solido en base seca en función del tiempo para platos 7 y 8.
 X plato 9 y 10
4
3.5
3
2.5 PVD
2
1.5 PVC
1
0.5
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160

Gráfico 5. Humedad del solido en base seca en función del tiempo para platos 9 y 10.

4. Determine velocidad constante de secado, humedad critica, humedad de

equilibrio.

El valor de la humedad de equilibrio en cada ensayo es igual a cero ya que por

cuestiones de tiempo, se pesaron las muestras hasta que presentaron un peso
aproximadamente constante y se consideró al último valor como el peso del solido
seco.

Numero de Área (cm2) Velocidad Humedad critica Humedad

Plato constante de
equilibrio
1y2 1 0.039 5.24 0,1
3y4 0.25 0.00116 2.33 0,2
5y6 1 0.035 4.18 0,5
7y8 0.25 0.00147 1.85 0,5
9 y 10 1 0.032 1.76 0,1
Tabla 5. Humedad critica, humedad de equilibrio y velocidad de secado.

5. Obtener los coeficientes de transferencia de masa y calor de la fase en

determinadas condiciones y parámetros psicométricos.

Rc = ky ∗ (Yi − Y)

Rc: velocidad de secado [kg agua/m2s]

Yi: humedad de saturación del aire [kg agua/kg aire seco]

Y: humedad absoluta del aire [kg agua/kg aire seco]

Haciendo uso de los datos del plato 1:

Rc = 0,039 [kg agua/m2h]

Xc= 5,24

Área de secado: 1,00 cm2

Ɵc= 6000 s

➢ Para ese tiempo de Xc, las temperaturas son:

Tbs= 55°C

Tbh=29°C

➢ Valores de humedad absoluta obtenidos de carta psicométrica:

Y= 0,0145 kg agua/kg a. s.

Yi= 0,0253 kg agua/ kg a.s.

➢ Obtenemos la constante de transferencia de masa y calor de fase:

ky =Rc/(Yi−Y) = [kg agua/m2h]

ky =3,61 [kg aire seco /m2h]

➢ Y para la obtención del coeficiente de transferencia de calor:

qc = h ∗ (T − Ti) (A)

qc: Calor de calefacción [KJ/s]

T: Temperatura de bulbo seco.

Ti: Temperatura de saturación del aire

Balance de energía:

Gs ∗ H1 + qc = Gs ∗ H2 (1)

qc = Gs ∗ (H2 − H1) (2)

 Gs: caudal de aire seco

H1: Entalpía de entrada

H2: Entalpia de salida

Tbs1= 24 °C Tbh1= 21 °C H1= 61 KJ/ kg a. s.

Tbs2 = 55 °C Tbh2 = 29°C H2= 95 KJ/ kg a. s.

H1= 61 [KJ/kg aire seco]

H2= 95 [KJ/kg aire seco]

➢ Para obtener Gs:

Gs = G2(1+Y2) (3)

G2 = Q2 ∗ ρ2 (4)

Y2 = Humedad Absoluta del aire a la salida = 0,0145 kg agua/kg a. s.

De (4):

Densidad del aire a la salida (ρ2): 1,1 [Kg/m3]

Q2 = A2 ∗ v2

A2 = π/4∗ d22 = π/4∗(0,06m)2 =2,82.10-3 m2 G2= 2,17.10-3

[Kg/s]

V2= 0,7 m/s

Q2 = A2 ∗ v2 = 2,82.10-3 m2∗ 0,7m/s=1,974.10-3 m3 /s

De (3):

Gs= 2,14.10-3 [kg aire seco/s]

De (2):

qc= Gs* (H2-H1) = 2,14.10-3 [kg aire seco/s] * (95-61) [KJ/kg aire seco] = 0,073 [KJ/s]
De (A):
𝑞𝑐 0,073[KJ/s]
h= (𝑇−𝑇𝑖) = (55−29)°𝐶 = 2,8.10-3 kJ/ °C s

6. De ejemplos de por lo menos un parámetro que Ud. estudiaría para

establecer las condiciones óptimas de secado. Justifique su elección y
explique cómo procedería a realizar el ensayo.

Para establecer las condiciones óptimas de secado y garantizar la eficiencia del

proceso un parámetro clave a estudiar es la temperatura. Esta variable es clave ya
que influye en la velocidad de secado. Donde un exceso de temperatura puede dañar
el producto o causar la evaporación rápido y desigual. Así también puede afectar la
calidad del producto final.

Procedimiento:

1. Selección de rangos de temperatura: Definir un rango de temperaturas con las

que se llevará a cabo el ensayo que depende del tipo de material a secar y sus

propiedades térmicas.

2. Estudio del material a secar: Tomar una muestra representativa del material y
medir su humedad inicial para poder determinar cuándo se alcanza la humedad

deseada durante el secado.

3. Variación de la temperatura: En el ensayo se aplacarán diferentes

temperaturas de secado dentro del rango seleccionado manteniendo constantes los

otros parámetros.

4. Medición de la humedad: Medir regularmente la humedad en el proceso de

secado.

5. Análisis de resultados: Registrar los datos de humedad en función del tiempo y

la temperatura.

7. Suponiendo idéntico comportamiento de secado en el prototipo

industrial. Realice una estimación del costo de calefacción de operación
utilizando: a) Gas natural: [Kg de sólido seco / Nm3] y [Kg de sólido seco/
$] b) Energía eléctrica: [Kg de sólido seco / Kwh] y [Kg de sólido seco/ $]

Gas natural:
Costo variable: Cv= 40,34 $/m3

Costo fijo: Cf= 893,96 $

Tiempo total de operación: t=8100 s

Peso de sólido seco (muestra 4): Ms =1,25 g = 0,00125 kg

Q2= 1,974.10-3 m3 /s

Ms/Q2 ∗ t= 0,00125kg / (1,974.10-3 m3/s∗ 8100 s)=7,8.10-5 [kg sólido seco / m3]

Ms/ (Cf + Cv ∗ Q2 ∗ t) = 0,00125 kg /(893,96 $/kg +40,34 $/m3∗1,974.10-3 m3 /s∗

8100s)=8,12.10-7 [kg sólido seco/$]

Energía eléctrica:
Costo variable: Cv= 31,14 $/kWh

Costo fijo: Cf= 2125,66 $

Tiempo total de operación: t= 8100s

Peso de sólido seco (muestra 4): Ms = 0,00125 kg

Qc=0,073[KJ/s]

Ms/ (Qc ∗ t) = 0,00125 kg / (8100s ∗0,073[KJ/s]* 2,77.10−4kWh/kJs) = 7,63.10-2[ kg

sólido seco/ m3 ]

Ms/ (Cf + Cv ∗ Qc ∗ t) = 0,00125kg/ (2125,66$ + 31,14$ ∗ 0,073 kJs∗ 8100s ∗

2,77.10−4kWh/kJs) = 5,87.10-7 [kg sólido seco/$]

8. Describa brevemente las diversas aplicaciones industriales de este tipo

de equipo, variantes constructivas y las limitaciones que presenta en
algunas aplicaciones.

Diversas aplicaciones industriales:

➢ Alimentos: se utilizan para secar alimentos como frutas, verduras, hierbas,

carne y productos horneados. El control preciso de la temperatura y la
humedad es esencial para mantener la calidad de los alimentos.
➢ Industria química: Se utiliza en esta industria para secar productos
químicos, fertilizantes, pigmentos y productos intermedios. Las
variaciones de
diseño dependen del tipo de producto químico.
➢ Productos farmacéuticos: Se utiliza para secar productos farmacéuticos,
ingredientes activos y productos intermedios.

Limitaciones:

➢ Cantidad de muestras
➢ Tamaño de la muestra
➢ Tiempo de secado
 9. Suponga que necesita estudiar el secado de una sustancia que reacciona
con el oxígeno del aire. Discuta con su grupo y elabore una propuesta de
adaptación del equipo que se utilizó.

Si la sustancia es altamente reactiva con el oxígeno, se puede considerar la

instalación de una atmósfera controlada en la cámara de secado. Esto implica el uso
de gases inertes como nitrógeno para eliminar el oxígeno de la atmósfera de secado y
prevenir reacciones no deseadas (ya que mantiene un ambiente no reactivo).

Servicios y adaptaciones requeridas a implementar en el secadero Brabender de

laboratorio:

• Aislamiento: aislar la cámara de secado para evitar que el calor se escape y

para mantener una temperatura constante. Esto es importante para asegurar
un secado uniforme y eficiente.
• Ventilación: proporcionar una buena ventilación o sistema de extracción para
eliminar los gases y vapores liberados durante el secado, especialmente si la
sustancia libera productos químicos tóxicos o peligrosos.
• Control de temperatura y tiempo: Ajusta el secadero Brabender a la
temperatura y tiempo requeridos para el proceso de secado. Utiliza el panel de
control del equipo para establecer y mantener las condiciones deseadas.
• Monitoreo y seguridad: Implementar un sistema de monitoreo para supervisar
las condiciones dentro del secadero y asegurar que no haya problemas durante
el proceso. Además, cumplir con las normas de seguridad necesarias para la
manipulación de sustancias peligrosas.
• Servicios auxiliares: Asegurarse de que el secadero Brabender esté conectado
a los servicios auxiliares necesarios, como suministro de energía eléctrica,
suministro de gases (en caso de atmósfera controlada), sistema de extracción
de gases y posiblemente un sistema de enfriamiento.
 Figura 2. Diagrama P&I del secadero Brabender modificado.

• CUESTIONARIO

1- Describa brevemente algunos objetivos de la deshidratación de alimentos.

¿Cuál es el más común?

El principal objetivo de la deshidratación de los alimentos es su conservación, ya que

la ausencia de humedad previene el crecimiento y la reproducción de
microorganismos.
También puede concentrarse la fructosa por deshidratación, obteniendo un sabor más
dulce. Algunos de los objetivos de la deshidratación de alimentos desde el punto de
vista industrial son:

Prolongar la vida útil: La deshidratación reduce el contenido de agua en los alimentos,

lo que disminuye la actividad de microorganismos y enzimas, ayudando a conservar
los alimentos durante períodos más largos sin necesidad de refrigeración.

Reducir el peso y volumen: Al eliminar el agua, los alimentos se vuelven más ligeros y
ocupan menos espacio, lo que facilita su transporte y reduce los costos logísticos.
Mantener el sabor y valor nutricional: El proceso de deshidratación puede preservar el
sabor, textura y nutrientes de los alimentos, lo que los hace atractivos para los
consumidores.

Preparar ingredientes para alimentos procesados: La deshidratación se utiliza para

producir ingredientes como polvo de tomate, puré de manzana seco, frutas deshidratadas, y
otros ingredientes que se utilizan en la fabricación de productos alimenticios.
2. En cuanto a la estabilidad de un alimento, ¿Cuál parámetro es más
significativo en la operación de secado: la humedad o la actividad del agua?
Justifique.

En la operación de secado de alimentos, la actividad del agua es un parámetro más

significativo que la humedad para determinar la estabilidad de los alimentos. La
actividad del agua se refiere a la cantidad de agua disponible en un alimento en
comparación con el agua pura, y es un indicador más preciso de la disponibilidad del
agua para reacciones químicas y microbiológicas que pueden afectar la calidad y la
seguridad de los alimentos.
La actividad del agua es un indicador clave de la capacidad del agua en un alimento
para promover la actividad microbiana y las reacciones químicas, como la oxidación de
lípidos y la degradación de nutrientes. Cuando la actividad del agua es baja (por
debajo de 0.6), se reduce significativamente la posibilidad de crecimiento microbiano y
degradación química, lo que contribuye a una mayor estabilidad y vida útil de los
alimentos.
Por otro lado, la humedad simplemente se refiere a la cantidad de agua presente en
un alimento en términos absolutos, pero no indica cuánta de esa agua está realmente
disponible para las reacciones que pueden afectar la estabilidad de los alimentos. Por
lo tanto, dos alimentos con la misma cantidad de humedad pueden tener diferentes
actividades del agua, lo que resulta en diferentes niveles de estabilidad.

3- Describa brevemente algunos cambios indeseables provocados en el secado

de alimentos y cómo pueden evitarse.

Algunos de los cambios indeseables provocados en el secado de alimentos son:

Encogimiento o reducción del volumen: es tanto más importante cuanto más lento se
seque el alimento. Este fenómeno afecta la capacidad de rehidratación ya que cuanto
mayor es el encogimiento menos agua podrá absorber.

Pardeamientos o cambios de color indeseables: si el alimento no se trata

convenientemente puede sufrir reacciones tipo Maillard, con el consiguiente
pardeamiento o aparición de colores marrones que generan un problema estético,
cambios de sabor y aromas, y disminución de nutrientes.

Pérdida de compuestos volátiles responsables del sabor y del aroma: este problema
se puede disminuir secando lo más rápido posible.

Pérdida de la capacidad de rehidratación: el alimento deshidratado y/o desecado

posee una capacidad de absorber agua bastante menor que la que tenía el alimento
fresco. Cuanto más lento se seca y cuanto más se pardea el alimento menos se
rehidrata. Es imposible que un alimento desecado recupere el peso del alimento
fresco.

Migración de solutos y formación de costras impermeables: si la velocidad de secado

es muy alta pueden formarse costras impermeables en la superficie del alimento, que
impiden que se siga secando. Esto se produce debido a la migración de agua con
solutos disueltos hacia la superficie del alimento y como lo que se evapora es agua
pura, se van depositando sólidos en la superficie que forman dicha costra. Si el
alimento a medida que avanza el secado queda “blando” o “plástico” significa que se
está formando la costra.
Desarrollo de microorganismos durante el desecado: cuando se seca en condiciones
ambientales y el proceso es muy lento puede haber desarrollo de microorganismos.
Por ello es muy importante que el desecado se haga lo más rápido posible.

4. ¿Cuáles son las formas de generación de aire más usadas en la industria y

qué temperaturas se alcanzan en cada caso?

En la industria, existen varias formas de generación de aire, cada una con sus propias
aplicaciones y temperaturas de operación. Algunas de las formas más comunes de
generación de aire son:

Compresores de aire: Los compresores de aire son dispositivos que comprimen el aire
a alta presión. La temperatura del aire comprimido puede aumentar significativamente
debido a la compresión adiabática, donde el aire se calienta al ser comprimido. Las
temperaturas pueden variar según el diseño y la aplicación, pero en algunos casos, el
aire comprimido puede alcanzar temperaturas de hasta 200°C o más. Los
compresores se utilizan en una amplia gama de aplicaciones industriales, incluyendo
herramientas neumáticas y sistemas de control de procesos.

Calderas y generadores de vapor: En la generación de vapor, el aire se calienta

mediante la combustión de combustibles fósiles, como carbón, gas natural o petróleo.
Las temperaturas en una caldera pueden superar los 1,000°C para producir vapor a
alta presión. El vapor generado se utiliza en numerosas aplicaciones industriales,
como la generación de energía, calefacción industrial y procesos de esterilización.

Hornos industriales: Los hornos industriales son dispositivos diseñados para calentar
el aire a temperaturas específicas para procesos como la fundición, la recolección de
calor y el secado. Las temperaturas en los hornos pueden variar ampliamente según la
aplicación, desde cientos de grados Celsius hasta varios miles de grados Celsius en
hornos de arco eléctrico utilizados en la fundición de metales.

Intercambiadores de calor: Los intercambiadores de calor son dispositivos que

transfieren calor de un fluido a otro. Pueden utilizarse para calentar o enfriar el aire,
dependiendo de la aplicación. Las temperaturas de operación variarán según el diseño
del intercambiador de calor y las necesidades específicas del proceso.
Las temperaturas específicas pueden variar significativamente según la aplicación y la
tecnología utilizada. Las temperaturas exactas dependerán de los requisitos de cada
proceso y las características del equipo utilizado.

5- ¿Cuáles son los inconvenientes de calentar el aire con resistencia eléctrica?

Calentar el aire con resistencia eléctrica tiene varias ventajas, como la precisión en el
control de la temperatura y la simplicidad del diseño. Sin embargo, también presenta
algunos inconvenientes:

Costos de energía: La resistencia eléctrica es un método de calentamiento que suele

ser costoso en comparación con otras fuentes de energía, como el gas natural o el
petróleo. El alto costo de la electricidad puede hacer que calentar el aire con
resistencia eléctrica sea menos eficiente desde el punto de vista económico,
especialmente en aplicaciones industriales de alto consumo energético.

Consumo de energía: El calentamiento eléctrico del aire conlleva un alto consumo de

energía eléctrica. Esto puede aumentar la demanda en el suministro eléctrico y, en
algunos casos, requerir una infraestructura eléctrica adicional para satisfacer las
necesidades de calentamiento.

Eficiencia energética: Aunque la resistencia eléctrica puede ser precisa en el control

de la temperatura, no es necesariamente la opción más eficiente desde el punto de
vista energético. Parte de la energía eléctrica se convierte en calor, pero existen
pérdidas en forma de pérdida de calor por conducción y radiación. En comparación,
otras fuentes de calor, como la combustión de gas, pueden ser más eficientes en la
conversión de energía en calor.

Limitaciones en aplicaciones de alta temperatura: Para aplicaciones que requieren

temperaturas extremadamente altas, la resistencia eléctrica puede ser limitada debido
a las restricciones del material del elemento calefactor. A temperaturas muy elevadas,
el material puede degradarse o fundirse, lo que limita su uso en aplicaciones de alta
temperatura.

Capacidad limitada: En comparación con sistemas de calefacción que utilizan

combustibles gaseosos, la capacidad de calentamiento de aire con resistencia
eléctrica tiende a ser limitada. Esto puede hacer que sea menos adecuado para
aplicaciones que requieren grandes cantidades de aire caliente.

6. ¿Cuándo es apropiado el uso de equipos de secado indirecto?

Un secadero indirecto o por conducción utiliza calor de evaporación proporcionado a

través de superficies calefaccionadas y en contacto con el material a secar. Los
equipos de secado indirecto son apropiados en situaciones donde se necesita un
control preciso de la temperatura, la calidad del producto es esencial, o se deben
cumplir requisitos específicos, como evitar daños al material, prevenir la contaminación
cruzada o controlar la humedad. Por todo esto, su uso es apropiado en situaciones en
las que es necesario secar materiales que no deben entrar en contacto directo con los
productos de combustión, humo o gases calientes, como en
el caso de materiales sensibles al calor, productos químicos volátiles o alimentos que
requieren un secado suave y controlado. Estos equipos permiten separar físicamente
el aire caliente del material a secar, evitando la contaminación y asegurando un
proceso de secado más delicado y seguro.

7. ¿Qué tipo de secadero presenta mayor eficiencia térmica: secaderos por

conducción o secaderos convectivos?

Los secaderos convectivos generalmente presentan una mayor eficiencia térmica en

comparación con los secaderos por conducción. Esto se debe a que los secaderos
convectivos utilizan la circulación de aire caliente para transferir calor al material que
se está secando, lo que permite un intercambio de calor más eficiente y uniforme. El
aire caliente puede transportar una mayor cantidad de calor y eliminar la humedad del
material de manera más efectiva.
Por otro lado, los secaderos por conducción dependen de un contacto entre el material
y una superficie caliente, lo que puede resultar en una transferencia de calor menos
uniforme y eficiente. Además, los secaderos por conducción a menudo requieren
tiempos de secado más largos y pueden ser menos apropiados para materiales
sensibles al calor.
8- Realice el relevamiento de los secaderos de Planta Piloto y clasifíquelos
según su tipo.

En planta piloto podemos encontrar 3 tipos de secaderos:

Secadero experimental Brabender: Empleado en esta práctica experimental, como

se detalló en el informe es de tipo directo o convectivo. Se puede observar en la figura
3.

Figura 3. Secadero experimental Brabender.

Secadero rotatorio: Es un pequeño cilindro que gira sobre su eje con una ligera
inclinación. El calentamiento se lleva a cabo por contacto directo de gases mediante
un flujo a contracorriente, también puede ser a través de la pared calentada del
cilindro. Se puede observar en la figura 4.

Figura 4. Secadero rotatorio.

Secadero por aspersión o spray: Un líquido se atomiza o rocía en una corriente de

gas para obtener una lluvia de gotas finas. El agua se evapora de dichas gotas con
rapidez y se obtienen partículas secas de sólidos que se separan de la corriente de
gas. Las partículas obtenidas son porosas y ligeras. Es decir, es del tipo convectivo o
directo. Se puede observar en la figura 5.

Figura 5. Secadero tipo spray.

 Corrosión
• Parte experimental:
1) Realizar una representación de montaje de línea simple de la instalación
utilizada (El sistema de rack piloto fue limpiado, pasivado y esterilizado
con biocidas para evitar interferencia con productos inhibidores de
corrosión o microorganismos de pruebas anteriores. Luego se realizaron
enjuagues con agua potable).

Figura 1. Esquema de la instalación piloto para ensayos de corrosión.

2) Describir en detalle las diferentes metalúrgicas utilizadas:

• Cupón de corrosión de acero inoxidable:

Material: El cupón de acero inoxidable está hecho de acero inoxidable, que es una
aleación de hierro, cromo y otros elementos, como níquel y molibdeno.

Forma: Pueden tener diferentes formas, pero comúnmente se utilizan placas planas,
discos o alambres.

Tamaño: Los tamaños varían, pero los cupones suelen tener dimensiones estándar
para facilitar la comparación de resultados.

Aplicaciones: Se utilizan en entornos donde se requiere una alta resistencia a la

corrosión, como la industria química, la farmacéutica y la alimentaria.
 • Cupón de corrosión de aluminio:
Material: Los cupones de corrosión de aluminio están hechos de aleaciones de
aluminio, como el aluminio 6061 o el aluminio 7075.

Forma: Al igual que los de acero inoxidable, los cupones de aluminio pueden tener
diversas formas, como placas, discos o alambres.

Tamaño: Los tamaños pueden variar, pero se fabrican según estándares específicos
para su uso en pruebas de corrosión.

Aplicaciones: Los cupones de aluminio se utilizan en entornos donde se necesita una

alta relación resistencia-peso, como la industria aeroespacial y la construcción de
estructuras ligeras.

• Cupón de corrosión de cobre:

Material: Estos cupones están hechos de cobre puro o aleaciones de cobre, como el
latón (aleación de cobre y zinc) o el bronce (aleación de cobre y estaño).

Forma: Los cupones de cobre pueden tener formas similares a los de acero inoxidable
y aluminio, dependiendo de la aplicación y los estándares de prueba.

Tamaño: Los tamaños también varían según la aplicación específica.

Aplicaciones: Se utilizan en aplicaciones donde el cobre es esencial debido a sus

propiedades eléctricas y térmicas, como en la industria eléctrica y electrónica.

• Cupón de corrosión de hierro:

Material: Los cupones de corrosión de hierro están hechos de hierro o de aleaciones
de hierro, como el acero al carbono.

Forma: Al igual que los demás, los cupones de hierro pueden presentar diferentes
formas, como placas, discos o alambres.

Tamaño: Los tamaños varían, y se fabrican de acuerdo con las normas aplicables.

Aplicaciones: Se utilizan en situaciones en las que se necesita una resistencia

estructural, pero no una resistencia a la corrosión alta, como en construcción civil y
maquinaria pesada.

3) Aplicar el protocolo de pretratamiento de los cupones de monitoreo

según Norma ATSM G1.
La Norma ATSM G1 establece el siguiente procedimiento:

• Selección del material del cupón:

Se debe seleccionar el material del cupón de corrosión según las necesidades
específicas y el entorno de prueba.

• Preparación de la superficie del cupón:

Inspección visual: Se debe inspeccionar visualmente el cupón para asegurar que no
tenga defectos o contaminantes visibles.

Limpieza mecánica: Eliminar cualquier contaminante visible utilizando herramientas

como cepillos, esponjas abrasivas u otras técnicas de limpieza mecánica.

• Limpieza química:
Sumergir en solvente: Los cupones se sumergen en un solvente adecuado, como
acetona, alcohol isopropílico o un disolvente similar, para eliminar cualquier
contaminante residual. En este caso se empleó ácido nítrico diluido.

Enjuague: Luego de la inmersión en solvente, se deben enjuagar los cupones con

agua destilada para eliminar los residuos de solvente.

• Secado:
Los cupones deben secarse cuidadosamente, por lo general mediante aire comprimido
libre de aceite o mediante otros métodos que no contaminen la superficie del cupón.

• Almacenamiento:
Los cupones de corrosión preparados deben mantenerse en un ambiente limpio y seco
antes de su uso en pruebas de corrosión.

4) Poner en marcha el equipo y ajustar el caudal de circulación apto para la

cañería utilizada. Cronometrar el tiempo de ensayo.
El tiempo de ensayo empleado fue de 7 días (168 horas). El caudal de operación fue
seleccionado previamente por el docente mediante un caudalímetro instalado en el
sistema.

5) Describir y registrar fotográficamente el estado de los cupones.

Figura 2. cupón de cobre.

Observaciones: a simple vista, se observa que la superficie se encuentra rayada y
con ligeras curvas en sus bordes, a causa de la pérdida de peso del material. Se
observa además la formación de óxidos de cobre en la superficie, dado el color pardo
de los depósitos.

Figura 3. cupón de acero inoxidable.

Observaciones: la superficie del metal se encuentra rayada, sin depósitos

observables de sales. Se observan curvaturas en los lados, a causa de la pérdida de
peso del material.

Figura 4. cupón de aluminio.

Observaciones: al igual que los demás cupones puede notarse una curvatura
pronunciada en los extremos del material, causada por la pérdida de peso. Se nota
además depósitos notables de sales, posiblemente óxidos de hierro o herrumbre, dado
el color anaranjado.

Figura 5. cupón de hierro.

Observaciones: a simple vista, dado las características del material es el más

afectado. Presenta en toda la superficie depósitos e incrustaciones de gran tamaño
que se asemejan al sarro, causadas por la elevada presencia de sales del fluido. Al
igual que los demás, presenta curvaturas en los lados debido a la perdida de material.

6) Calcular la velocidad de corrosión según Norma ASTM G1.

La velocidad de corrosión, según esta norma puede calcularse a partir de la siguiente
expresión:

𝑊
𝐶𝑅 = 3650 ∗
𝑎. 𝑑. 𝑡

Donde:

CR: velocidad de corrosión, en micrómetros por año (umy).

W: pérdida de peso del material, en mg.

a: Superficie expuesta del material, en cm2.

d: densidad del material, en g/cm3.

t: tiempo de exposición, en días.

Datos:

• t=4 días
 • densidad del hierro=7,87 g/cm3
• densidad del acero inoxidable=7,8 g/cm3
• densidad del cobre=8,9 g/cm3
• densidad del aluminio=2,7 g/cm3
• Masa inicial de aluminio= 34,4 g
• Masa final de aluminio=34,24 g
• Masa inicial de hierro= 11,32 g
• Masa final de hierro=11,12 g
• Masa inicial de acero inoxidable= 34,34 g
• Masa final de acero inoxidable=34,21 g
• Masa inicial de cobre= 22,9 g
• Masa final de cobre=22,72 g
• área de exposición aluminio=16,82 cm2
• área de exposición cobre=16,15 cm2
• área de exposición hierro=16,83 cm2
• área de exposición acero inoxidable=22,6 cm2

𝐶𝑅)𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑏𝑙𝑒 = 672,94 𝑢𝑚/𝑎ñ𝑜

𝐶𝑅)𝐶𝑜𝑏𝑟𝑒 = 1142,73 𝑢𝑚/𝑎ñ𝑜

𝐶𝑅)𝐻𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 = 1377,86 𝑢𝑚/𝑎ñ𝑜

𝐶𝑅)𝐴𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 = 3214,87 𝑢𝑚/𝑎ñ𝑜

7) Confeccionar una tabla de valores experimentales. Elaborar un análisis de

los resultados y conclusiones.

cupón de cupón de Cupón de cupón de

acero cobre hierro aluminio
inoxidable
Densidad 7,8 8,9 7,87 2,7
(g/cm3)
a (cm2) 22,6 16,15 16,83 16,82
Masa inicial 34,34 22,9 11,32 34,4
(g)
Masa final (g) 34,21 22,72 11,12 34,24
Masa perdida 0,13 0,18 0,2 0,16
(g)
Tiempo de 4 4 4 4
exposición
(días)
Velocidad de 672,94 1142,73 1377,86 3214,87
corrosión
(umy)
Tabla 1. Valores experimentales del ensayo de corrosión.
Conclusiones: como conclusión puede observarse que el material que presenta
mayor velocidad de corrosión es el aluminio, por lo que es el más sensible a la
corrosión en este medio. El material que presenta menor velocidad de corrosión es el
acero inoxidable, dado sus propiedades y características de alta aleación que lo hacen
resistente a este fenómeno. El cobre y el hierro presentan valores similares de este
parámetro. Por otro lado, de acuerdo con normas, tanto el aluminio como el hierro y el
cobre presentan valores de corrosión extrema, puesto que estas exceden a los 1000
micrómetros/año de perdida de espesor. Otra observación curiosa ocurre para el
aluminio, un material que forma una capa de óxido de aluminio resistente a la
corrosión, pero solo en determinados medios, siendo el fluido empleado (agua con sal)
una excepción a este comportamiento.

• Cuestionario:
1) Describa brevemente el fenómeno de corrosión y los tipos de corrosión.

Ataque destructivo que sufre un material generalmente metal, por reacción química o
electroquímica con su medio ambiente.
Tipos de corrosión según el tipo de reacción destructiva y según el medio corrosivo.

•Corrosión gaseosa o seca

corrosión
química

•Corrosión atmosférica
•Corrosión en medio acuoso
Corrosión
Electroquímica •Corrosión subterránea

Figura 6. Tipos de corrosión.

Según las alteraciones de propiedades y apariencia del material expuesto, podemos

mencionar:

1. Corrosión General o Uniforme: Ataque uniforme en toda la superficie del

metal.
2. Picaduras o Pitting: Forma localizada de corrosión con características como
profundidad, número, tamaño y distribución de hoyos. Se puede evaluar
contando, observando y midiendo.
3. Corrosión por Resquicio: Importante en pruebas de corrosión. Puede ocurrir
en roscas, juntas y áreas de sujeción. Para disminuir el ataque se puede
reducir el área de resquicio en comparación con la superficie de la muestra.
4. Corrosión en los Bordes: Aumento de la corrosión en los bordes de
especímenes donde el metal puede tener diferente composición. Reducir la
proporción de área de borde a área de superficie ayuda a mitigar este efecto.
5. Ataque por Impacto (Erosión-Corrosión): Asociado con flujo turbulento y alta
velocidad, especialmente en metales blandos y cobre. Se caracteriza por hoyos
más amplios y metal brillante sin películas protectoras.
 2) Amplie la información dada en esta guía.

Métodos de control de la corrosión:

• Los revestimientos de superficies: proporcionan resistencia química y mecánica

y además pueden ofrecer protección térmica. Para maximizar la efectividad de
los revestimientos de superficies, se requiere una buena adhesión a la
superficie a proteger.
• La protección catódica (CP): la protección catódica se basa en el movimiento
de los electrones (corriente) desde un ánodo externo hasta el equipo que se
está protegiendo, que actúa como cátodo. Tanto el cátodo como el ánodo
deben encontrarse en el mismo electrolito y estar conectados eléctricamente.

Factores que influyen en la corrosión:

• Condición de la superficie: La rugosidad, falta de limpieza, presencia de

impurezas y materia extrañas pueden provocar una influencia en la corrosión
sobre el metal, que puede afectar de forma negativa o positiva al proceso de
corrosión.
• Diferencia de potencial: Los metales por su naturaleza poseen carga
electronegativa, unos más electronegativos que otros, es por ello por lo que a
través de una diferencia de potencial entre los metales y al estar expuestos a
un medio electrolítico se produce la fuerza electromotriz, la cual indica que el
metal más activo se oxidará mientras que el metal más noble se reducirá.
• Factor tiempo: Para ciertos casos el tiempo de exposición del material metálico
con el medio corrosivo se ve reflejado con el incremento de la velocidad de
corrosión, sin embargo, en otros casos la velocidad de corrosión puede
permanecer constante o inclusive disminuir debido a la formación de productos
de corrosión protectores
• Efecto de la Temperatura: El incremento de la velocidad de corrosión está en
función al incremento de la temperatura, debido al aumento de velocidad de la
difusión del oxígeno desde el seno de la solución hasta el material metálico en
contacto con el medio. Aunque una vez que el oxígeno sea completamente
consumido por el proceso de corrosión, la velocidad de corrosión disminuye,
independientemente de la temperatura.
• Efecto de ambientes contaminantes: La humedad relativa y los contaminantes
presentes del medio tienen gran influencia en el proceso de corrosión, los
principales contaminantes corrosivos de la atmósfera son el ion cloruro, el
dióxido de azufre, este tipo de contaminante puede acelerar la velocidad de
corrosión y es característico de las zonas industriales. Cada agente
contaminante genera un ambiente característico por su pH, es así como la
velocidad de corrosión es influenciada directamente por el pH del medio. Por
otro lado, la humedad relativa en conjunto con partículas de polvo puede
generar una celda de corrosión por aireación diferencial, provocando un
proceso de corrosión localizada.
• Efectos Biológicos: Se ven involucrados microorganismos aeróbicos (presencia
de oxígeno y agua) y anaeróbicos (sin presencia de oxígeno) responsables de
llevar a cabo un proceso de reducción ya sea para iniciar, facilitar o acelerar el
proceso de disolución del metal, en el caso de los microorganismos aeróbicos
 el oxígeno o iones hidrógeno son aquellos que se reducen mientras que para
los microorganismos anaeróbicos, algunas bacterias proporcionan compuestos
químicos que permiten su reducción y así lograr la oxidación del material
metálico en ausencia del aire.

3) Describir brevemente que es un inhibidor de corrosión y como se

clasifican en función de la naturaleza química de la molécula.
El principal objetivo es interrumpir el proceso electroquímico por el cual se
forma la celda de corrosión entre el metal y los líquidos presentes en y
alrededor del equipo.
Los inhibidores corresponden a cuatro categorías principales:
Los secuestradores de oxígeno se utilizan con frecuencia en operaciones en
las cuales el oxígeno se presenta como una amenaza corrosiva. Estos agentes
no sólo reducen la corrosión oxidante, sino que además controlan el
crecimiento de los microbios que requieren oxígeno para prosperar.
Los secuestradores de ácido sulfhídrico reducen el nivel de H2S presente en la
corriente de flujo. Algunos ejemplos de secuestradores de H2S son las aminas,
los aldehídos y los carboxilatos de cinc.
La inhibición reactiva opera en el nivel del cátodo para la celda de corrosión.
Los cationes del inhibidor reaccionan con los aniones catódicos formando
películas insolubles, que se adhieren a la superficie de los metales y evitan que
el O2 entre en contacto con el metal.
Los inhibidores en fase vapor se utilizan principalmente para combatir la
corrosión con CO2.Estos inhibidores neutralizan el CO2 y bloquean la formación
de ácido carbónico H2CO3. Son transportados a través de la fase vapor en las
líneas de gas húmedo.

4) Realizar una breve descripción de otras técnicas de monitoreo de

corrosión.
Debido a la naturaleza electroquímica de la corrosión atmosférica, resulta
natural tratar de aplicar técnicas electroquímicas para evaluarla.
Uno de los modelos más comunes se denominan MECA se basan en la
aplicación del método de medida de la resistencia de polarización que permite
prescindir del electrodo de referencia. Lo que se hace es montar láminas
metálicas idénticas, separadas entre sí por otras de material aislante y que en
conjunto se montan en una resina.
la resistencia a la polarización lineal (LPR) y la impedancia. En ambas, el
sistema se perturba por medio de una señal externa de voltaje directo o
alterno, respectivamente, y se considera la respuesta en corriente para evaluar
el comportamiento del material.
Sin embargo, una técnica alternativa a ésta y que se emplea cada vez más en
la actualidad es el ruido electroquímico. En este caso el sistema no se perturba
y lo que se mide son las variaciones u oscilaciones espontáneas en corriente y
voltaje, producidas por las micro pilas que se forman sobre la superficie del
metal, que dan lugar a la cinética de reacción electroquímica durante el
proceso de corrosión.
 5) ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de la técnica de monitoreo de
corrosión por probetas o cupones?

Ventajas:

• Se basa en un método gravimétrico, lo que lo hace un método relativamente

simple.
• Puede aplicarse in situ en el equipo a monitorear o estudiarse mediante un
ensayo piloto.
• Es flexible ya que puede estudiarse el efecto de corrosión de agentes líquidos,
gaseosos, en suspensión, etc.
• La corrosión puede ser identificada y medida.
Desventajas:

• Una desventaja importante es el tiempo de exposición el cual puede ser muy

prolongado.
• si la tasa de corrosión varía durante el período de exposición dicho evento no
sería evidenciado en el cupón, sin poderse determinar su duración y su
magnitud.

6) Explicar cuál fue el agente corrosivo y por qué.

El agente corrosivo fue sal. Al corroerse en hierro se genera una capa de
pasivación de Fe (OH)2 que protege al hierro del continuo ataque corrosivo. La
presencia de iones cloruro disuelve a la capa de pasivación por lo que el hierro
se corroe más rápidamente.

Nota: Incluya bibliografía en su informe.

Bibliografía:

• Standard test methods for corrosivity of water in the absence of heat

transfer- norms ASTM d 2688 – 94.
• La corrosión: la lucha más extensa. Nausha Asrar Bruce Mackay, et al.
• Monitoreo por ruido electroquímico de la corrosión del acero en una
atmósfera contaminada. tres, Guadalupe; Arriaga, Roberto; Malo, José m.;
Uruchurtu, Jorge.
• Análisis del proceso de corrosión de un acero api x100 inmerso en
salmuera nace mediante ruido electroquímico a condiciones de flujo
turbulento. Dennis Enrique Cabrera Artieda.

• Problemas propuestos:
1) La pared de un tanque de acero, conteniendo agua desmineralizada, se
corroe a una velocidad de 30 mg/dm2*día. ¿Cuánto tiempo tardara en
disminuir el espesor de la pared de 0,8 mm? Estimar densidad del acero
en 7,81 g/cm3.

Datos:

• CR=30 mg/dm2*día
 • ρ= 7,81 g/cm3
• e=0,8 mm
𝑊
𝐶𝑅 = 3650 ∗
𝑎. 𝑑. 𝑡
𝑒
𝐶𝑅 ′ =
𝑡
′
𝐶𝑅/𝜌 = 𝐶𝑅
𝑚𝑔
𝐶𝑅 = 30 = 0,0003 𝑔/(𝑐𝑚2 ∗ 𝑑𝑖𝑎)
(𝑑𝑚2 ∗ 𝑑𝑖𝑎)
𝑐𝑚
𝐶𝑅 ′ = 0,0000384 = 0,000384 𝑚𝑚/𝑑𝑖𝑎
𝑑𝑖𝑎
𝑒
𝑡= = 2083,3 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 5,7 𝑎ñ𝑜𝑠
𝐶𝑅 ′
2) Se desea diseñar un tanque para contener ácido clorhídrico diluido, y el
material seleccionado para ello es un acero al carbono, con una densidad
de 7,81 g/cm3, que tiene una velocidad de corrosión en ese medio de 45
mg/dm2*día. Estimar el sobre espesor con que debería diseñarse el
depósito para asegurar al menos 10 años de vida.

Datos:

• CR=45 mg/dm2*día
• 𝜌 =7,81 g/cm3
• t= 10 años
𝑊
𝐶𝑅 = 3650 ∗
𝑎. 𝑑. 𝑡
𝑒
𝐶𝑅 ′ = = 𝐶𝑅/𝜌
𝑡
𝑚𝑔
𝐶𝑅 = 45 = 0,00045 𝑔/(𝑐𝑚2 ∗ 𝑑𝑖𝑎)
(𝑑𝑚2 ∗ 𝑑𝑖𝑎)

𝐶𝑅 𝑐𝑚
= 0,0000576 = 0,021 𝑐𝑚/𝑎ñ𝑜
𝜌 𝑑𝑖𝑎

𝑒 = 𝐶𝑅 ′ ∗ 𝑡 = 0,21 𝑐𝑚

Considero que en 10 años se pierde un 30% del sobre espesor de diseño,

luego:

100%
𝐸= ∗ 𝑒 = 0,7 𝑐𝑚
30%