CD 7902

ESCUELA POLITECNICA NACIONAL
ESCUELA DE FORMACION DE TECNOLOGOS
Diseño de un Sistema de Calentamiento de Agua y Aire Mediante Aceite

Térmico para la empresa “ATU ARTICULOS DE ACERO S.A.
TRABAJO PREVIO A LA OBTENCION DEL TITULO DE TECNOLOGO

EN ELECTROMECANICA
MONOGRAFIA
EDISON MAURICIO CAIZA RECALDE

edmau2000@yahoo.es
PAUL WILLIAM JAIME TURRIAGO

ormis04@hotmail.com
DIRECTOR: Ing. ESTEBAN JATIVA

esteban.jativa@epn.edu.ec
CODIRECTOR: Ing. JORGE LOZA

jorgeloza1995@gmail.com
Quito, Junio 2017

i
DECLARACION
Nosotros, Edison Mauricio Caiza Recalde y Paúl William Jaime Turriago, declaramos bajo
juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no ha sido previamente presentada
para ningún grado o calificación profesional; y, que hemos consultado las referencias bibliográficas
que se incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad intelectual
correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido por la Ley
de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.
Edison Mauricio Caiza Recalde Paúl William Jaime Turriago

ii
CERTIFICACION
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Edison Mauricio Caiza Recalde y Paúl
William Jaime Turriago, bajo mi supervisión.
Ing. Jorge Loza Ing. Esteban Játiva
CODIRECTOR DEL PROYECTO DIRECTOR DEL PROYECTO

iii
AGRADECIMIENTOS
El agradecimiento es a Dios, quien con su infinita sabiduría me guía día tras día y gracias a eso he
logrado culminar con éxito esta etapa de mi vida.
A mi familia por el apoyo recibido durante todo este tiempo, en especial a mis padres ya que ellos
son el pilar fundamental en mi vida.
A mis maestros por haberme transmitido sus conocimientos. Que fueron guías no solo en lo
académico sino también en lo humano.
A todas las personas quienes nos apoyaron en este proyecto, en especial al ingeniero Esteban Játiva
director del proyecto, gracias por su apoyo y paciencia.

iv
DEDICATORIA
Este trabajo va dedicado con todo cariño a mis padres José y Carmen, ya que gracias a su esfuerzo
y sacrificio me ayudaron a terminar con mis estudios.
A mis compañeros y maestros de la Escuela de Formación de Tecnólogos por las enseñanzas y
apoyo recibidos de cada uno de ellos.

v
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar a Dios por permitirme tener experiencia dentro de mi universidad, en segundo
lugar a mis padres que han dado todo el esfuerzo para que yo ahora este culminando una etapa más
de mi vida y darles las gracias por apoyarme en todos los momentos difíciles de mi vida, gracias a
cada uno de mis maestro que hicieron parte de mi proceso integral de formación y por ultimo a mi
compañero de tesis porque en armonía grupal lo hemos logrado y a mi director de tesis quien nos
ayudó en todo momento, ingeniero Esteban Játiva.
PAUL WILLIAM JAIME TURRIAGO.

vi
DEDICATORIA
Esta monografía está dedicada con amor a Dios, por darme día tras día la fuerza y sabiduría para
poder culminar mis metas, luego a mis amados padres Carlos y Gloria, por ser el pilar en mi vida
y mi motivo de inspiración, a mis hermanos Carlos y Sofía por estar conmigo y apoyarme siempre,
a mi hijo Elián por ser el tesoro más preciado que tengo y vea en mí un ejemplo a seguir.
PAUL WILLIAM JAIME TURRIAGO.

vii
INDICE GENERAL
Índice de Figuras…......…………………………………….........................................................xiii
Índice de Tablas…......……………………………………………………………...…………....xvi
Introducción……..……………………………………...………………………………………….1
Objetivos…..…………………………………………...…………………………………………..1
Objetivo
General………………………………………...………………………………………...................1
Objetivos Específicos………………………………………………………………………….......1
Capítulo 1 Análisis del sistema actual de calentamiento de agua y aire…………………………..3
1.1 Análisis del proceso de bonderizado……………………………………………………….….3
1.1.2 Tinas del proceso de bonderizado………………………………….…...……………….......3
1.1.3 Tina de desengrase……………………………………………...…………….………….….4
1.1.4 Tina de enjugue 1……………………………...………………………………….…………5
1.1.5 Tina de Refinado……………………………...…………………………………….……….6
1.1.6 Tina de Fosfato……………………………………...……………………………….………7
1.1.7 Tina de enjuague 2………………………………………………......……………….............8
1.1.8 Tina de Sellado……………………………………………...……………………………….8
1.1.9 Horno de Secado……………………………...……………………...……………………....9
1.2 Análisis de proceso de pintura…………………………………………………………….…...9
1.2.1 Proceso de pintura…………………………………………………………………………...9
1.2.2 Hornos de curado…………………………………………………………………………...10
1.3 Análisis del sistema de calentamiento………………………………………………………..11

viii
1.3.1 Cámara de combustión (hogar)……………………………………………………………..11
1.3.2 Funcionamiento de la cámara de combustión……………………………………………....11
1.3.3 Sistema de calentamiento para tinas………………………………………………………..13
1.3.4 Sistema de calentamiento para hornos……………………………………………………...13
1.4 Descripción de problemas encontrados…………………………………………………........16
1.4.1 Tinas…………………………………………………………………………………….….16
1.4.2 Hornos……………………………………………………………………………………...17
1.5 Mantenimiento……………………………………………………………………………..…21
1.5.1 Mantenimiento preventivo y correctivo hornos de curado de pintura electrostática……….21
1.5.2 Mantenimiento preventivo y correctivo en tinas de bonderizado…………………………..23
1.6 Seguridad…………………………………………………………………………………..…25
Capítulo 2 Consideraciones preliminares……………………………………………..……….....26
2.1 Conceptos Básicos………………………………………………………………………...….26
2.1.1 Transferencia de calor………..…………………………………...……………………......26
2.1.2 Transferencia de calor por conducción…………….…………...……………….………....26
2.1.3 Transferencia de calor por convección………………………..…………………………...27
2.1.4 Transferencia de calor por radiación………...………………...…………………………...28
2.1.5 Calderas para aceite térmico….…………………………………………………………….28
2.1.5.1 Caldera eléctrica……………...…………………………………...………………...........28
2.1.5.2 Caldera con serpentín………………………………………………………………….....29
2.1.6 Componentes mecánicos del sistema de calentamiento por aceite térmico………………..30
2.1.6.1 Tanque para aceite térmico…..…………………………………...………………...........30
2.1.6.2 Partes componentes del tanque de aceite térmico……….……...…………………….….31

ix
2.1.7 Fluidos térmicos…………………………………………………………………………....31
2.1.7.1 Características de los fluidos térmicos….………………………...………………...........32
2.1.8 Tubería para aceite térmico...……………………………………………………………....32
2.1.9 Aislante Térmico…………...………………………………………………………….…...32
2.1.10 Intercambiadores de calor….……………………………………………………………...33
2.1.10.1 Intercambiador de calor por placas......…………………………...………………..........33
2.1.10.2 Intercambiador de calor de carcasa y tubo……...……….……...………………………33
2.1.10.3 Intercambiador de calor tipo Manifold……………………………………………….…34
2.2 Parámetros de diseño ….……………………………………………………………………..35
2.3 Alternativas de diseño del sistema de calentamiento por aceite térmico…………………….35
2.3.1 Pérdidas de calor en las tinas y hornos..................................................................................35
2.3.2 Consideraciones de diseño del sistema de calentamiento por aceite térmico………………36
2.3.3 Pasos para la determinación de los requisitos totales de energía…………………………..37
2.3.4 Cálculo de la energía requerida por la tina de desengrase……………………………….....37
2.3.4.1 Datos requeridos para el cálculo…………………………………….…............................37
2.3.4.2 Cálculo de la energía necesarios para calentar el agua…………………………………...38
2.3.4.3 Pérdidas de calor en las superficies………………………………………………………38
2.3.4.4 Potencia necesaria para la puesta en marcha start up power……………………………..39
2.3.4.5 Cálculo de la energía necesaria para calentar el agua adicional………………………….40
2.3.4.6 Cálculo de la energía necesaria para calentar el material a procesar……………………..40
2.3.4.7 Cálculo de la potencia de funcionamiento………………………………………………..41
2.3.5 Cálculo de la potencia requerida por la tina de fosfato…...……...………………………...41
2.3.5.1 Datos requeridos para el cálculo………………………………………….……………....41

x
2.3.5.2 Cálculo de la energía necesaria para calentar el agua…………………………………….42
2.3.5.3 Pérdidas de calor en las superficies………………………………………………………43
2.3.5.4 Potencia necesaria para la puesta en marcha……………………………………………..44
2.3.5.5 Cálculo de la energía necesaria para calentar el agua adicional…………….……………44
2.3.5.6 Cálculo de la energía necesaria para calentar el material a procesar…………….……….44
2.3.5.7 Cálculo de la potencia de funcionamiento………………………………………………..45
2.3.6 Cálculo de la energía requerida para los hornos………......………………………………..45
2.3.6.1 Consideraciones de diseño…….………………………………………….……………....46
2.3.6.2 Pasos para la determinación de los requisitos totales de energía……………...…………46
2.3.6.3 Cálculo de la potencia requerida por los hornos……………………………………….…47
2.3.6.3.1 Datos requerido para el cálculo……………...………………...……………………….47
2.6.3.2 Cálculo de la energía necesaria para calentar el aire
ventilado……………………………………………………………………….............................47
2.3.6.3.3 Pérdidas en las superficies de las paredes del horno………….………………………..48
2.3.6.3.4 Potencia necesaria para la puesta en marcha…………………………………………...48
2.3.6.3.5 Cálculo de la energía necesaria para calentar el material a procesar………….……..…49
2.3.6.3.6 Cálculo de la potencia de funcionamiento……………………………………………...49
2.3.7 Diagrama de las potencias de arranque y funcionamiento de tinas y
hornos………………………………………………….………………………………………....50
2.4 Selección de alternativas de los calderos para aceite térmico……………....………………..51
2.5 Selección de alternativas para la potencia a instalar……………..…….……………………..53
2.6 Datos de los componentes principales de la caldera de fluido térmico….…..……………….54
2.6.1 Caldera para aceite térmico con serpentín………………………….....................................54

xi
2.6.2 Quemador………………………………………………………………………………..…55
2.6.3 Bomba principal de la caldera……………………………………………………………...56
2.7 Selección de alternativas para el intercambiador de calor…………………..………………..56
2.8 Diseño del intercambiador de calor tipo MANIFOLD…………………………...…………..58
2.8.1 Tubos………………………………………………………………….................................59
2.8.2 Distancia entre tubos……………………………………………………………………….59
2.8.3 Arreglo de tubos……...…………………………………………………………………….60
2.8.4 Ventaja de los arreglos de tubos…………………………………………………………....61
2.8.5 Características del material para el diseño del intercambiador………………………….…62
2.8.6 Cálculos del diseño del intercambiador tipo manifold para las tinas……………………....64
2.9 Tubería para el sistema de calentamiento…………………………….………...…………….64
2.10 Aislante para tubería………………………………………………………………………...66
2.11 Aceite térmico………………………………………………………………………….……67
2.12 Tanque de almacenamiento de aceite térmico……………………………………………....69
2.13 Tanque de expansión……………………...………………………………………………...70
2.14 Desgasificador………………………………………………………………………………72
2.15 Válvula de control de tres vias para aceite térmico…………..……………………………..73
2.16 Sistema de control para tinas y hornos………...………………….………………………...74
2.16.1 Termocuplas…………………………………………….………......……………….........74
2.16.2 Controlador de temperatura…………………………………………..…………………..74
2.16.3 Controlador lógico programable………………..…………………………………….…..75
2.16.4 Tablero de control…………..…………………………………………………………….75
2.16.5 Elementos de maniobra………………..……………………………………………….…76

xii
2.16.6 Contactor……………..…………………………………………………………………...77
2.16.7 Sistema de Control y fuerza para hornos y tinas…..……………………………………..78
2.16.7.1 Sistema de Control y fuerza para hornos…………………………….............................78
2.16.7.2 Sistema de Control y fuerza para tinas……………………………………………..…...80
Capítulo 3 Análisis de costos, conclusiones y recomendaciones………..……………......……...82
3.1 Costos de sistema de calentamiento……..…………………………………………….……..82
3.1.1 Costo de la caldera para aceite térmico…………………………...………………..............82
3.1.2 Costo del intercambiador de calor……………………………………………………….…82
3.1.3 Costo del aceite térmico………………………………………………………………........82
3.1.4 Costo de tubería………………………………………………………………………….…83
3.1.5 Costo aislamiento térmico de tubería……………………………………………………....83
3.1.6 Costo de los tanques………………………………………………………….……………83
3.1.7 Costo del sistema eléctrico y de control…………………………………………………...83
3.1.8 Costo elaboración del proyecto…………………………………………………………….83
3.2 Detalle de costos…………………………………………………...…………………….…...83
3.3 Análisis de costos del sistema de calentamiento………………………….…………….……86
3.3.1 Consumo de combustible del sistema actual……………………...………….………….....86
3.3.2 Mantenimiento del sistema actual…………………………………………………….…....87
3.3.3 Consumo de combustible del nuevo sistema…………………………………………….....89
3.3.4 Mantenimiento del nuevo sistema………………………………………………….……....91
3.3.5 Análisis global del sistema actual versus nuevo diseño……………………………………92
3.3.6 Evaluación financiera del proyecto……...…………………………………………............93
3.3.6.1 Factibilidad del proyecto…………………………………………………………………93

xiii
3.4 Conclusiones y Recomendaciones…………………….……………………………………...96
3.4.1 Conclusiones……………………………………………………...………………………...96
3.4.2 Recomendaciones………………………………………………………………………......97
Bibliografía………..………………………………………………………………...…………....98
Anexos……………………………………...………………………………………………….....99
xiv
INDICE DE FIGURAS
CAPITULO 1
Figura 1.1 Proceso de bonderizado…………………………………………………………....…...3
Figura 1.2 Dimensiones de la tina………………………………………………………………....4
Figura 1.3 Inmersión del material en la tina de desengrase…………………………...…………...4
Figura 1.4 Tina de desengrase………………..……………………………………………………5
Figura 1.5 Enjuague por inmersión………………………………………………………………..5
Figura 1.6 Enjuague por aspersión………………………………………………………………...6
Figura 1.7 Tina de refinado de la superficie del material………………………………………....6
Figura 1.8 Proceso de fosfatado por inmersión……………….…………………………………...7
Figura 1.9 Bomba de recirculación………………………………………………………………..7
Figura 1.10 Tina de enjuague 2…………………………………………………………………....8
Figura 1.11 Sellado de la superficie del material por inmersión……….……………………...…..8
Figura 1.12 Horno de secado……………………………………….……………………………...9
Figura 1.13 Cabina de pintura……………………………………………………………………10
Figura 1.14 Pintado de piezas con polvo electrostático…………………….…………………….10
Figura 1.15 Hornos de curado……………………………………………………………………11
Figura 1.16 Cámara de combustión……………………………………………….……………...12
Figura 1.17 Elementos de control de temperatura………………………………….…………….12
Figura 1.18 Sistema de calentamiento para las tinas……………………………….…………….13
Figura 1.19 Sistema de calentamiento para hornos………………………………………........…14
Figura 1.20 Tablero de control para hornos……………………………………………………...14
Figura 1.21 Diagrama de control para hornos de curado………………………………………...15
Figura 1.22 Daños provocados por el reboso del líquido……………………………….………..16
Figura 1.23 Elementos del sistema de control de temperatura tina de desengrase…………….…17
Figura 1.24 Elementos del sistema de control de temperatura tina de fosfatizado………………17
Figura 1.25 Quemador del horno expuesto al polvo……………………………………………..18
Figura 1.26 Tablero de control del horno expuesto al polvo…………………………………......18
xv
CAPITULO 2
Figura 2.1 Transferencia de calor…………………………………………………………......26
Figura 2.2 Transferencia por conducción……………………………………………………..26
Figura 2.3 Convección forzada………………………………………………………………..27
Figura 2.4 Convección natural……………………………………………………………...…27
Figura 2.5 Transferencia por radiación……………………………………………………......28
Figura 2.6 Caldera de fluido térmico eléctrico…………………………………………...…...29
Figura 2.7 Caldera de fluido térmico con serpentín…………………………………………...30
Figura 2.8 Tanque para aceite térmico………………………………………………………...31
Figura 2.9 Intercambiador de calor por placas………………………………………………...33
Figura 2.10 Intercambiador de calor de carcas y tubo………………………………………...34
Figura 2.11Intercamabiador de calor tipo Manifold…………………………………………...34
Figura 2.12 Pérdidas de calor en tinas y hornos…………………………………………...…..36
Figura 2.13 Pérdidas de calor en hornos………………………………………………………46
Figura 2.14 Diagrama de potencias de arranque y funcionamiento…………………………...50
Figura 2.15 Arreglo de tubos (arreglo cuadrado y arreglo triangular)………………………...59
Figura 2.16 Distancia del pitch muy corta…………………………………………………….60
Figura 2.17 Arreglo tipo cuadrado para tinas de fosfato y desengrase………………………..61
Figura 2.18 Arreglo tipo triangulo para hornos…………………………………………...…..62
Figura 2.19 Ingreso y salida de fluido térmico en el intercambiador de calor………………...63
Figura 2.20 Junta entre tubos para intercambiador de calor…………………………………..63
Figura 2.21 Aislante térmico para tubería…………………………………………………….66
Figura 2.22 Aceite térmico………………………………………………………………...….68
Figura 2.23 Tanque de almacenamiento para aceite térmico………………………………….70
Figura 2.24 Tanque de expansión para aceite térmico………………………………………...71
Figura 2.25 Tanque desgasificador………………………………………………………...….72
Figura 2.26 Válvula tres vías……………………………………………………………...…..73
Figura 2.27 Diagrama termocupla tipo J………………………………………………………74
Figura 2.28 Controlador de temperatura………………………………………………………75
Figura 2.29 PLC logo siemens………………………………………………………………...75
xvi
Figura 2.30 Tablero de control……….……………………………………………………….76

Figura 2.31 Selector tres posiciones…...……………………………...………………………76
Figura 2.32 Pulsador de emergencia………………………………………...………………...77
Figura 2.33 Luz piloto……….………………………………………………………………...77
Figura 2.34 Contactor……………..…………………………………………………...……...77
xvii
INDICE DE TABLAS
CAPITULO 1
Tabla 1.1 Consumo promedio mensual de diésel para la puesta en marcha……………………..19
Tabla 1.2 Consumo promedio mensual de diésel para el funcionamiento…………...…………..20
Tabla 1.3 Gasto en mantenimiento preventivo de hornos………………………………………..21
Tabla 1.4 Gasto mantenimiento correctivo en horas trabajadas para cada
hornos……………………………………………………………………………………...……..22
Tabla 1.5 Gastos en repuestos para el mantenimiento
correctivo………………………………………………………………………...…………….....22
Tabla 1.6 Gastos en mantenimiento preventivo de tinas………………………………...…….....23
Tabla 1.7 Gastos en mantenimiento correctivo en horas trabajadas para cada
tinas……………………………………………………………………………….....…………...24
Tabla 1.8 Gastos en repuestos para el mantenimiento
correctivo…………………………………………..…………………………………………......24
CAPITULO 2
Tabla 2.1 Calderos para el sistema de calentamiento por aceite térmico……….………….….....51
Tabla 2.2 Criterio para la selección de alternativas del caldero……………………………….....51
Tabla 2.3 Ponderación de alternativas para los calderos según criterios………………...…….…52
Tabla 2.4 Resultados de la ponderación de alternativas para el caldero…………………………52
Tabla 2.5 Selección de la alternativa del caldero para aceite térmico………………………....…53
Tabla 2.6 Alternativas de potencia calorífica…………………………………………...………..53
Tabla 2.7 Criterio para la selección de alternativa de potencia calorífica………………...……...53
Tabla 2.8 Ponderación de alternativas para la potencia calorífica……………………………......54
Tabla 2.9 Resultados de ponderación de alternativas de la potencia calorífica………….…….....54
Tabla 2.10 Selección de la alternativa de la potencia calorífica………………………………….54
Tabla 2.11 Datos de la caldera de fluido térmico………………………………………...……....54
Tabla 2.12 Datos del quemado de la caldera……………………………………………...……...55
Tabla 2.13 Datos de la bomba principal de recirculación………………………………………..56
Tabla 2.14 Datos del armario eléctrico de la caldera…………………………………………….56
Tabla 2.15 Alternativas de intercambiador de calor……………………………………………..56
xviii
Tabla 2.16 Criterios para la selección de alternativas del intercambiador de calor……………...57

Tabla 2.17 Ponderación de alternativas de los intercambiadores de calor………………...….….57
Tabla 2.18 Resultados de ponderación de alternativas del intercambiador de calor……...….…..58
Tabla 2.19 Selección de la alternativa del intercambiador de calor……………………...……....58
Tabla 2.20 Selección del ángulo del pitch………………………………...……………………...60
Tabla 2.21 Datos técnicos de la tubería principal del sistema de calentamiento…………........…65
Tabla 2.22 Temperatura promedio de operación y temperatura de superficie……………...........67
Tabla 2.23 Datos técnicos del aislante de la tubería del sistema de calentamiento………........…67
Tabla 2.24 Temperatura máxima recomendada por fabricantes de aceite térmico……………....68
Tabla 2.25 Aceites térmicos recomendados por un fabricante………………………...………....69
Tabla 2.26 Datos técnicos del tanque de almacenamiento………………………………...……..70
Tabla 2.27 Datos técnicos del tanque de expansión……………………………………...……....71
Tabla 2.28 Datos técnicos del tanque desgasificador……………………………………...……..73
Tabla 2.29 Especificaciones válvula tres vías………………...………………………….............73
CAPITULO 3
Tabla 3.1. Caldera de fluido térmico GFT – 130/40/V2 y
componentes……………………………………………………………………………………...83
Tabla 3.2 Costo intercambiadores de calor………………………………………………………84
Tabla 3.3 Costo aceite térmico en bidón de 200 litros…………………………………………...84
Tabla 3.4 Costo tubería para circulación de aceite térmico……………………………….......…84
Tabla 3.5 Costo aislante térmico…………………………………………………………………84
Tabla 3.6 Costo tanques para el sistema…………………………………………...……………..84
Tabla 3.7 Costo válvula de tres vías…………………………………………………...………....85
Tabla 3.8 Costo sistema eléctrico y control………………………………………...………….…85
Tabla 3.9 Costo elaboración del proyecto………………………………………………………..86
Tabla 3.10 Costo total del sistema de calentamiento por aceite térmico………………..……......86
Tabla 3.11 Consumo de combustible puesta en marcha de hornos y tina del sistema
actual……………………………………………………………………………………………...86
Tabla 3.12 Consumo de combustible para el funcionamiento normal de hornos y tinas del sistema
actual...............................................................................................................................................87
xix
Tabla 3.13 Costo total en mantenimiento preventivo y correctivo de hornos del sistema
actual...............................................................................................................................................87
Tabla 3.14 Costo total en mantenimiento preventivo y correctivo de tinas del sistema
actual…………………………………………………………………………………………...…88
Tabla 3.15 Consumo de combustible con el nuevo diseño para la puesta en
marcha…………………………………………………………………………………………....89
Tabla 3.16 Consumo de combustible con el nuevo diseño para el funcionamiento
normal………………………………………………………………………………………….....90
Tabla 3.17 Ahorro económico en combustible………………………………………...………....91
Tabla 3.18 Costo en mantenimiento preventivo y correctivo para hornos con el nuevo
diseño…………………………………………………………………………………………......91
Tabla 3.19 Costo en mantenimiento preventivo y correctivo para tinas con el nuevo
diseño………………………………………………………………………………………...…...92
Tabla 3.20 Costo total en mantenimiento y consumo de combustible con el sistema
actual…………………………………………………………………………………………...…92
Tabla 3.21 Costo total en mantenimiento y consumo de combustible con el nuevo
diseño……………………………………………………………………………………………..93
Tabla 3.22 Ahorro económico del nuevo diseño…………………………………………............93
Tabla 3.23 Ingresos y egresos con el nuevo diseño……..……………………………………......94
Tabla 3.24 Detalle flujo de
caja………………………………………………………………….............94
1
Introducción
El presente proyecto nace de la necesidad de la empresa ATU ARTICULOS DE ACERO S.A.

ubicada en la ciudad de Quito, de mejorar una línea en su sistema de producción, para lo cual
requiere que los procesos de bonderizado y curado de pintura garanticen la calidad de los productos
que la empresa ofrece; en el proceso de bonderizado el material férrico es sumergido en tinas a
temperaturas controladas para que reciba un tratamiento superficial y así protegerlo de la corrosión,
y en el proceso de curado se seca a temperatura controlada después de haber sido pintado. Ambos
procesos poseen un sistema de calentamiento por cámara de combustión y quemador a diésel, que
implica problemas como: excesivo consumo de diésel, temperaturas inestables en hornos y tinas,
oxidación de los materiales, gasto continuo en mantenimientos, riesgo en la seguridad industrial
por trabajar con altas temperaturas y contaminación ambiental a causa de un sistema de combustión
ineficiente que representa un gasto elevado para la empresa.
Como solución; en el presente trabajo se propone un sistema de calentamiento por fluido térmico
como el medio idóneo de transferencia de calor para este proceso, el cual requiere altas
temperaturas. Con este sistema se disminuiría el consumo de diésel y por ende se reducirá las
emisiones de gases por combustión, los tiempos de paro por mantenimientos preventivos y
correctivos serán menores, se mejoraría el sistema de control y se tendría un ahorro energético y
económico.
Objetivos
Objetivo General
Diseñar un sistema de calentamiento de agua y aire mediante aceite térmico para la empresa ATU
ARTICULOS DE ACERO S.A. para optimizar los sistemas de bonderizado y pintura.
Objetivos Específicos
· Analizar el sistema actual de calentamiento de agua y aire, en función del consumo de

combustible, seguridad y costos de mantenimiento.
· Controlar de forma eficiente las temperaturas mediante el uso de sistemas de control.
2
· Reducir las emisiones de gases contaminantes usando un diseño más eficiente.

· Determinar el tipo de caldera a utilizar en el sistema de calentamiento.
· Determinar la tubería a utilizar, en el sistema de calentamiento mediante aceite térmico.
· Determinar el tipo de aceite adecuado a utilizar en el sistema de calentamiento.
· Determinar el costo del proyecto y la amortización de la inversión del proyecto.
· Presentar el diseño realizado.
3
Capítulo 1
Análisis del sistema actual del calentamiento de agua y aire.1
1.1 Análisis del Proceso de bonderizado
El bonderizado es un proceso de acabado superficial, que como resultado da una superficie

metálica libre de impurezas, que asegura una buena adherencia de la pintura en polvo
electrostático, para en lo posterior, evitar que la pintura aparezca sin brillo y cuarteada.
En la empresa ATU S.A. el proceso se realiza tal como lo indicado en la figura 1.1.
Figura 1.1. Proceso de Bonderizado

Fuente: Propia, 2016
1.1.2 Tinas del proceso de bonderizado
Dimensiones y capacidad de las tinas
Las tinas tienen una capacidad de 8 metros cúbicos figura 1.2, pero con una utilidad de 6,50 metros
cúbicos, ya que por inmersión del material existe un derrame de líquido contenido en las tinas.
1
Fuente ATU S.A. 2016
4
Figura 1.2. Dimensiones de las Tinas

Fuente: ATU S.A
1.1.3 Tina de Desengrase
En este proceso el material es colocado manualmente en una cesta metálica y recibe un baño por
inmersión figura 1.3, en una solución (alcalina- agua) figura 1.4, a una temperatura mínima de
55°C (323,15 K) hasta un máximo de 65°C (333,15 K), por un periodo de 10 minutos.
· En este proceso se eliminan impurezas como, partículas sólidas, grasas, aceites y otras
suciedades de las superficies metálicas.
· La agitación del líquido se realiza por diferencia de densidades al aumentar la temperatura,
facilitando la limpieza al remover constantemente la solución sobre la superficie del
material.
Figura 1.3. Inmersión del material en la tina

5
Figura 1.4. Tina de desengrase

1.1.4 Tina de Enjuague 1
El enjuague que se realiza al material es por inmersión figura 1.5 y aspersión figura 1.6, con agua
común a temperatura ambiente, con la finalidad de eliminar los restos alcalinos provenientes de
la Tina de desengrase, y así no desbalancear la concentración de químico de las siguientes Tinas.
Figura 1.5. Enjuague por Inmersión

6
Figura 1.6. Enjuague por Aspersión

1.1.5 Tina de Refinado
El Refinado de la superficie del material se lo realiza con un químico llamado “Gardolene BRVT”,
el cual acondiciona la superficie del material haciéndolo más homogéneo (liso), con la finalidad
que pueda recibir los cristales de fosfato. Este proceso se lo realiza por inmersión a temperatura
ambiente figura 1.7.
Figura 1.7. Tina de Refinado de la Superficie del Material

7
1.1.6 Tina de Fosfato
Este tratamiento consiste en la formación de una capa microcristalina de fosfato de zinc Zn(PO)!
en la superficie del material, que es aplicada por inmersión figura 1.8, en un tiempo aproximado
de 10 minutos a temperatura de 25°C (298,15 K) hasta 30°C (303,15 K). Cambiando la
característica de la superficie del material a una no metálica, no conductiva e inerte, formando así
una superficie compatible con la pintura electrostática.
Una bomba de recirculación mezcla el fosfato de zinc y un agente acelerante (nitrito de sodio
NaNO! ), formando una solución más eficiente; ayudando a una rápida formación de la capa de
fosfato figura 1.9.
Figura 1.8. Proceso de Fosfatado por Inmersión

Figura 1.9. Bomba de Recirculación

8
1.1.7 Tina de Enjuague 2
El enjuague que se realiza a la superficie del material es por inmersión y aspersión con agua común
a temperatura ambiente, con la finalidad de detener la reacción química existente entre el fosfato
de zinc y la superficie del material figura 1.10.
Figura 1.10. Tina de enjuague 2.

1.1.8 Tina de Sellado
El sellado realizado a la superficie del material es por inmersión, por un tiempo de 1 minuto a
temperatura ambiente figura 1.11, con la finalidad de rellenar los huecos que se formaron entre los
cristales dejados por el fosfato de zinc, en otras palabras empora la capa de fosfato. El químico
utilizado es nitrito de sodio NaNO! .
Figura 1.11. Sellado de la superficie del material por inmersión

9
1.1.9 Horno de Secado
Por último las piezas son ingresadas al horno para ser secadas a una temperatura de 180°C (453,15
K) por un tiempo de 25 minutos figura 1.12, con el cual las piezas quedan listas para que sean
ingresadas al proceso pintura.
Figura 1.12. Horno de Secado

1.2 Análisis del proceso de pintura
1.2.1 Proceso de Pintura
En este proceso el material es transportado a diferentes cabinas figura 1.13, donde es pintado con
polvo electrostático, el cual es una mezcla homogénea compuesta de resinas, endurecedores,
pigmentos y aditivos, mismos que darán las características optimas como: acabado, color,
resistencia y flexibilidad figura 1.14.
El polvo electrostático es transportado por mangueras atreves de un sistema de aire comprimido a
alta velocidad hasta la pistola de carga electrostática, el cual basa su técnica en el principio del
magnetismo, donde dos cargas opuestas se atraen.
Por lo tanto la pintura en polvo es cargada eléctricamente con aproximadamente 60.000 a 90.000
voltios pero con muy bajo amperaje, el cual es descargado en el material a ser pintado, ya que
10
tendrá carga opuesta a la de la pintura en polvo, y por lo tanto la pintura en polvo se adherirá al
material.
Figura 1.13. Cabina de Pintura

Figura 1. 14. Pintado de Piezas con Polvo Electrostático

1.2.2 Hornos de Curado
Después de la aplicación de la pintura en polvo, el curado que recibe la superficie del material es
un tratamiento térmico, el cual consiste en introducir las piezas metálicas a temperaturas que van
desde 180°C (453,15 K) hasta 200°C (473,15 K); por un periodo de 25 minutos figura 1.15,
haciendo que el polvo electrostático (mezcla homogénea de resinas y aditivos), reaccione
químicamente dando así la adherencia de la pintura en el material.
11
Figura 1.15. Hornos de Curado

1.3 Análisis del Sistema de Calentamiento
1.3.1 Cámara de Combustión (Hogar)
La Cámara de Combustión (hogar), está constituido por:

· Un quemador a diésel de 400.000 BTU.
· Tubo de fuego, donde se realiza la transferencia de calor por conducción.
· Paredes refractarias, por medio del cual el calor es desviado para que continúe su curso.
· Tubos de circulación de calor.
· Chimenea, conducto por el cual los gases combustión son enviados hacia el exterior.
1.3.2 Funcionamiento de la Cámara de Combustión
La cámara de combustión funciona:
a. Un quemador ubicado en el tubo de fuego, que es el encargado de generar la reacción

química que se produce entre el oxígeno y el combustible, acompañado de desprendimiento
de energía que se manifiesta por incandescencia o llama figura 1.16. Llama que es
controlada por los siguientes dispositivos figura 1.17:
· Un dispositivo electrónico ubicado en el mismo quemador.
· Un control de temperatura NA o NC ya sea mecánico o por medio de un regulador
programable (pirómetro).
· Una termocupla tipo J.
12
Figura 1.16. Cámara de Combustión “Hogar”

Fuente: ATU S.A.
Figura 1.17. Elementos de Control de Temperatura

b. La termocupla tipo (J) sensa la temperatura y la lleva hacia el control de temperatura, el

cual envía la señal al dispositivo electrónico, mismo que prenderá o apagará el quemador
según sea la calibración de temperatura requerida.
c. El calor es transmitido a lo largo de toda la cámara de combustión por medio de las paredes
refractarias y los tubos de circulación hasta la chimenea figura 1.16. El calentamiento de
la cámara de combustión es un sistema de lazo abierto; sin recirculación calor, puesto que
el calor se desperdicia tanto a la salida de la chimenea como por los quemadores.
13
1.3.3 Sistema de Calentamiento para Tinas
El elemento encargado de entregar la energía calorífica al líquido de la tina es la cámara de

combustión, misma que está ubicada en el fondo de la Tina figura 1.18. El calor es transferido
desde un sistema de alta temperatura hacia otro de baja temperatura hasta llegar a un equilibrio
térmico de ambos sistemas “Transferencia de Calor por Conducción”.
Figura 1.18. Sistema de Calentamiento para las Tinas

Fuente: ATU S.A
1.3.4 Sistema de Calentamiento para Hornos
El mecanismo que manejan los hornos para calentar el aire es por transferencia de calor
(convección forzada), el cual implica la utilización de dos efectos combinados:
1. La conducción del calor producida por la cámara de combustión, situada a un costado del horno.
2. De un sistema de recirculación de aire por medio de ventiladores centrífugos, instalados de tal
manera que llevan el aire caliente de la zona de calentamiento hasta la zona de trabajo figura
1.19.
14
Figura 1.19. Sistema de Calentamiento para Hornos

Fuente: ATU S.A
Las condiciones que maneja el sistema de control para que se dé la transferencia de calor por
convección forzada son:
· Al momento de iniciar la marcha, primero se encienden los ventiladores, haciendo circular
el aire por todos los conductos del horno, posteriormente se enciende el quemador, hasta
alcanzar la temperatura de trabajo. El quemador se apagará y encenderá manteniendo la
temperatura estable, la cual se la configura en el regulador programable (Pirómetro) figura
1.20.
Figura 1.20. Tablero de Control para hornos

15
· Al momento del paro primero se apaga el quemador, dejando también sin función de
accionamiento al regulador programable (Pirómetro). Luego los ventiladores se quedan
encendidos por un lapso determinado de tiempo, extrayendo en lo posible el calor de la
cámara de combustión, tiempo después se apagará cuando la temperatura haya bajado. El
diagrama de control se lo indica en la figura 1.21.
Figura 1.21. Diagrama de Control para hornos de Curado

Fuente: ATU S.A
16
1.4 Descripción de problemas encontrados
A continuación se describen varios problemas encontrados tanto en tinas como en hornos:
1.4.1 Tinas
· El tiempo de calentamiento del sistema actual tanto para la tina de desengrase y fosfato es
de 2,5 horas/día, tabla 1.1, teniendo así un excesivo consumo de combustible diario en la
puesta en marcha.
· El sistema de calentamiento por cámara de combustión es un sistema de calentamiento de
lazo abierto y no hermético, existiendo pérdidas de energía hacia el medio ambiente atreves
del quemador, tubo de fuego y chimenea, figura 1.16.
· Por la ubicación en la que se encuentra el quemador en la tina, figura 1.18, este sufre
constantes averías, puesto que el líquido ingresa a las partes eléctricas y electrónicas del
sistema de control, figura 1.22, debido a los rebosos de líquido provocados por la
inmersión y emersión del material.
Figura 1.22. Daños Provocados por el Reboso de Liquido

· Los elementos de control ya sea el sensor de temperatura, timers, regulador de temperatura,

tanto para la tina de desengrase como para la de fosfato, se encuentran expuestos a la
intemperie, figura 1.23 y figura 1.24, con el riesgo de sufrir daños como roturas, golpes,
ocasionados por el operador al maniobrar el material.
17
Figura 1.23. Elementos del Sistema de Control de Temperatura, Tina Desengrase

Figura 1.24. Elementos del Sistema de Control de Temperatura, Tina de fosfatizado

1.4.2 Hornos
· Tanto quemadores y tablero de control se encuentran expuestos a un ambiente lleno de

polvo, mismo que ingresa en las partes mecánicas y eléctricas, provocando:
a. Trabamiento en los ejes del motor y bomba de diésel del quemador, figura 1.25.
b. Sulfatación en los contactos eléctricos internos del quemador, teniendo como resultado
una chispa débil, por resultado una mala combustión.
c. Suciedad u obstrucción en el entrehierro de los contactores impidiendo el cierre
completo de los contactores debido al polvo acumulado en ellos, figura 1.26.
18
Figura 1.25. Quemador del Horno Expuesto al Polvo

Figura 1.26. Tablero de Control del horno Expuesto al Polvo

· La flama provocada por la combustión acelera la oxidación y deterioro del material dentro
del tubo de fuego haciendo que tenga un mantenimiento frecuente.
· Para la puesta en marcha de todo el sistema de curado (hornos de curado y secado), es de
1,5 horas/día del sistema de calentamiento actual, tabla 1.1.
· Además de los problemas ya descritos anteriormente, se tiene el excesivo consumo de
combustible, tanto en hornos y tinas en el proceso de funcionamiento normal del sistema
actual, tabla 1.2, tomando en cuenta que el subsidio de combustible fue eliminado en el
mes de octubre del año 2015 para el sector industrial y comercial, por lo tanto el valor de
galón de diésel es de 1.89 dólares en industrias que consumen más de 2000 gal/mes.
19
Tabla 1.1. Consumo promedio mensual de diésel para la puesta en marcha.
SISTEMA ACTUAL DE CALENTAMIENTO DE HORNOS Y TINAS PARA LA PUESTA EN MARCHA.

CANTIDAD DE
TIEMPO QUE PERMANECE EN
COMBUSTIBLE QUE
FUNCIONAMIENTO LA MAQUINARIA AL COMBUSTIBLE
COMBUSTIBLE UTILIZA CADA
TIPO DE INICIO DE LA MARCHA
PARA LA MAQUINARIA (GLNS)
MAQUINARIA
MAQUINARIA total
horas/día días/mes gal/hora valor combustible
combustible/mes
(A) (B) (X) c/gal = 1,89$
(Y = A * B * X)
Desengrase DIESEL 2 2,5 24 2,5 150 $ 283,50
Fosfato DIESEL 2 2,5 24 2,5 150 $ 283,50
Horno Secado DIESEL 2 1,5 24 2,5 90 $ 170,10
Horno 1 DIESEL 2 1,5 24 2,5 90 $ 170,10
Horno 2 DIESEL 2 1,5 24 2,5 90 $ 170,10
Horno 3 DIESEL 2 1,5 24 2,5 90 $ 170,10
TOTAL DE DIESEL CONSUMIDO AL MES 660 gal $ 1.247,40
Nota. Fuente: ATU S.A.

Datos técnicos recopilados por el personal de mantenimiento ATU S.A
20
Tabla 1.2. Consumo promedio mensual de diésel para el funcionamiento.
SISTEMA ACTUAL DE CALENTAMIENTO DE HORNOS Y TINAS PARA EL FUNCIONAMIENTO NORMAL

CANTIDAD DE
TIEMPO QUE PERMANECE EN COMBUSTIBLE QUE
COMBUSTIBLE
COMBUSTIBLE FUNCIONAMIENTO LA MAQUINARIA UTILIZA CADA
TIPO DE MAQUINARIA (GLNS)
PARA LA
MAQUINARIA
MAQUINARIA total
combustible/mes
(A) (B) (X) c/gal = 1,89$
(Y = A * B * X)
Desengrase DIESEL 2 7 24 1,5 252 $ 476,28
Fosfato DIESEL 2 6 24 1,5 216 $ 408,24
Horno Secado DIESEL 2 16 24 1,95 748,8 $ 1.415,23
Horno 1 DIESEL 2 16 24 1,95 748,8 $ 1.415,23
Horno 2 DIESEL 2 16 24 1,95 748,8 $ 1.415,23
Horno 3 DIESEL 2 16 24 1,95 748,8 $ 1.415,23
TOTAL DE DIESEL CONSUMIDO AL MES 3463,2 GLNS $ 6.545,45

Datos técnicos recopilados por el personal de mantenimiento ATU S.A
21
1.5 Mantenimiento.
1.5.1 Mantenimiento preventivo y correctivo hornos de curado de pintura electrostática.
Diariamente, se realiza la limpieza al motor monofásico del quemador y al motor trifásico del
ventilador ya que se acumula polvo en sus partes móviles. Semanalmente, se realiza una
verificación y limpieza de los controles de mando de los hornos para que sus contactos no se llenen
de polvo y así evitar la sulfatación. Mensualmente, se verifica el estado de las bandas y poleas del
motor de los ventiladores, además del estado del motor del quemador. Trimestralmente, se verifica
el estado adecuado de las conexiones eléctricas, todas estas tareas correspondientes a
mantenimiento preventivo. Como mantenimiento correctivo se realiza la extracción del hogar del
horno para su reparación, ya que presenta fallas en el calentamiento del horno (el hogar presenta
deterioro del material por los años de trabajo), también se ha desmontado y montado el quemador
del horno ya que presentaba en muchos de los casos fallas como: motor monofásico trabado,
bobinas recalentadas, mal funcionamiento del control automático, toberas y conductos de diésel
tapados, entre otros.
Tabla 1.3 Gasto en mantenimiento preventivo de hornos al año.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA CADA HORNO.

Total al Total al
Valor de
mes por año por
DESCRIPCIÓN Hora/Día Hora/Sem Hora/Mes Días/Mes la hora
cada los 4
trabajada
horno hornos
Limpieza motor
monofásico del 0,5 _ _ 24 $ 3,65 $ 43,80 $ 2.102,4
quemador C/U
Limpieza motor
trifásico del ventilador 1 _ _ 24 $ 3,65 $ 87,60 $ 4.204,8
C/U
Verificación y limpieza
de los controles de _ 2 _ 4 $ 3,65 $ 29,20 $ 1.401,6
mando C/U
Verificación estado
bandas, poleas motor
ventiladores, estado _ _ 1 1 $ 3,65 $ 3,65 $ 175,2
del motor del quemador
C/U
TOTALES $ 164,25 $ 7.884
22
Tabla 1.4 Gastos mantenimiento correctivo en horas trabajadas para cada horno.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE HORAS TRABAJADAS PARA CADA HORNO.

total al total al
Repuestos a Tiempo/hora veces Valor año por año por
DESCRIPCIÓN
utilizar reparación al año hora/trabajada cada los 4
horno hornos
Rebobinado
motor, cambio
Reparación total
control 5 5 $ 3,65 $ 91,25 $ 365,00
quemador
automático,
varios.
Toberas,
Cambio kid de
electrodos de
reparación motor- 2 3 $ 3,65 $ 21,90 $ 87,60
encendido, kid de
quemador
reparación.
Rebobinado y/o
Arreglo y/o
cambio de
reparación motor y 4 1 $ 3,65 $ 14,60 $ 58,40
rulimanes del
blower ventilador
motor.
Arreglo y/o Cambio de
reparación cámara de material de zona 16 1 $ 3,65 $ 58,40 $ 233,60
combustión afectada.
TOTALES $744,6
Nota. Fuente: ATU S.A
Tabla 1.5. Gastos en repuestos para el mantenimiento correctivo.
GASTOS EN REPUESTOS PARA EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Valor total al año en Valor total al año en

DESCRIPCIÓN Repuestos a utilizar repuestos para cada repuestos para 4
horno hornos
Rebobinado motor, cambio
Reparación total quemador $ 591,25 $ 2.365,00
control automático, varios.
Toberas, electrodos de
Cambio kid de reparación
encendido, kid de $ 217,30 $ 869,20
motor-quemador
reparación
Arreglo y/o reparación Rebobinado y/o cambio de
$ 254,60 $ 1.018,40
motor y blower ventilador rulimanes del motor.
Arreglo y/o reparación Cambio de material de
$ 450,56 $ 1.802,24
cámara de combustión zona afectada.
TOTALES $ 1.513,71 $ 6.054,84
Nota. Fuente: ATU S.A
23
1.5.2 Mantenimiento preventivo y correctivo en tinas de bonderizado.

Los trabajos se realizan en base a un cronograma de actividades establecido, entre los más
importantes se tiene: examinar el químico utilizado en la piscina de desengrase y fosfatizado, la
cantidad adecuada garantiza una excelente adherencia de la pintura en polvo en el material, también
se realiza el mantenimiento de las tuberías de recirculación de la piscina de fosfatizado, ya que
necesita una recirculación del líquido para que el químico no se sedimente en el fondo de la tina.
Se realiza los mantenimientos preventivos y correctivos a los quemadores de desengrase y
fosfatizado, bomba de agua de la piscina de fosfatizado, tecle y horno de secado.
Tabla 1.6. Gasto en mantenimiento preventivo de tinas
MANTENIMIENTO PREVENTIVO TINAS DESENGRASE Y FOSFATO.

Valor de Total al
Total al
la hora año para
DESCRIPCIÓN Hora/Día Hora/Semana Hora/Mes Día/Mes mes por
trabajad ambas
cada tina
a tinas
Limpieza motor
monofásico del 0,5 _ _ 24 $ 3,65 $ 43,8 $ 1051,2
quemador C/U
Chequeo del
_ 1 _ 24 $ 3,65 $ 87,6 $ 2102,4
químico C/U
Mantenimiento de
tuberías de _ _ 1 4 $ 3,65 $ 14,6 $ 350,4
recirculación
Mantenimiento
preventivo bomba _ _ 1 1 $ 3,65 $ 3,65 $ 87,6
tina de fosfato
TOTALES $ 149,65 $ 3591,6

24
Tabla 1.7. Gastos mantenimiento correctivos en horas trabajadas para cada tina.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE HORAS TRABAJADAS PARA CADA TINA.
total al total al año

tiempo/hora veces valor/hora
DESCRIPCIÓN repuestos a utilizar año por por ambas
reparación al año trabajada
cada tina tinas
Rebobinado motor,
Reparación total
cambio control 5 5 $ 3,65 $ 91,25 $ 182,50
quemador
automático, varios
Cambio kid de Toberas, electrodos
reparación motor- de encendido, kid 2 5 $ 3,65 $ 36,50 $ 73,00
quemador de reparación
Arreglo y/o
Cambio de material
reparación cámara de 16 0 $ 3,65 $ 0,00 $ 0,00
de zona afectada
combustión
TOTALES $ 255,50
Tabla 1.8. Gastos en repuestos para el mantenimiento correctivo.
GASTOS EN REPUESTOS PARA EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
valor total al año en valor total al año en

DESCRIPCION Repuestos a utilizar repuestos para cada repuestos para ambas
tina tinas
Rebobinado motor,
Reparación total quemador cambio control $ 591,25 $ 1.182,50
automático, varios
Toberas, electrodos de
Cambio kid de reparación
encendido, kid de $ 517,30 $ 1.034,60
motor-quemador
reparación
Arreglo y/o reparación Cambio de material de
$ 0,00 $ 0,00
cámara de combustión zona afectada
TOTALES $ 1.108,55 $ 2.217,10

25
1.6 Seguridad.
Dentro de seguridad, el personal operativo que manipula estos mecanismos, se han encontrado
con accidentes e incidentes tales como:
· Los quemadores por estar en lugares expuesto a la intemperie, provocan quemaduras de

segundo grado, tanto al personal de mantenimiento como operativo.
· Por los rebosos de agua que se provocan al ingresar el material a la tina, mojan las partes
eléctricas de los quemadores, haciendo que la tina se energice y descargue en el operador
de la tina.
· Una anticuada y mala instalación del sistema de cañerías de diésel, han ocasionado o
pueden ocasionar incendios, con el riesgo de que el personal operativo sufra accidentes
graves.
· Los quemadores por muchos años de trabajo y constantes mantenimientos, han bajado su
eficiencia, aumentando la emisión de gases contaminantes en lugares cerrados como
dióxido de carbono. Gases que son responsables de la calidad de aire que se respira en la
industria, produciendo enfermedades respiratorias al personal.
· Los tableros de control de hornos son de hace mucho tiempo, motivo por el cual se provoca
sobrecalentamiento del aislamiento, corto circuitos, etc. Ocasionado en el personal
operativo accidentes por electrización.
26
Capítulo 2
Consideraciones Preliminares
2.1 Conceptos básicos.
2.1.1 Transferencia de calor.
En física, la transferencia de calor es el paso de energía térmica desde un cuerpo de mayor

temperatura a otro de menor temperatura.
Existes tres formas de transferir el calor: por conducción, convección y radiación.
Figura 2.1. Transferencia de calor

Fuente: http://primaria5.blogspot.com
2.1.2 Transferencia de calor por conducción.

La conducción de calor es un proceso de transmisión de calor basado en el contacto directo entre
dos cuerpos, cuando existe una gradiente de temperatura en uno de los cuerpos, transfiriendo la
energía de la región de alta temperatura a la de baja temperatura. Entonces la energía transferida
por conducción y la rapidez de transferencia de energía por unidad de área es proporcional a la
gradiente normal de temperatura. (HOLMAN, 1999, pág. 18)
Figura 2.2. Transferencia por conducción

27
2.1.3 Transferencia de calor por convección.
Los líquidos y los gases son la principal forma de transmisión del calor por convección. A
diferencia de la conducción, en la convección el líquido o gas caliente se desplaza.
En este sistema de transferencia de calor interviene un fluido en movimiento que transporta la
energía térmica a diferente temperatura. (HOLMAN, 1999)
La transmisión de calor por convección puede ser:
· Forzada: Mediante un medio externo sea este, un ventilador o bomba se mueve el fluido a
través de una zona caliente y éste transporta el calor hacía una zona fría.
Figura 2.3. Convección forzada

Fuente: https://procesosbio.wikispaces.com
· Natural: el propio fluido extrae calor de la zona caliente y cambia su densidad haciendo que
se desplace hacía la zona más fría donde cede su calor.
Figura 2.4. Convección natural

28
2.1.4 Transferencia de calor por radiación
Al contrario de los métodos de transferencia de calor como conducción y convección donde está
involucrada la transferencia de energía a través de un medio material, el calor también se puede
transferir a regiones donde existe el vacío perfecto, para este caso es la radiación
electromagnética que es propagada como resultado de una diferencia de temperaturas.
(HOLMAN, 1999, pág. 29).
Figura 2.5. Transferencia de calor por radiación

2.1.5 Calderas para aceite térmico

Una caldera es un intercambiador de calor que transforma la energía química del combustible en
energía calorífica. Además de calentar un fluido ya sea agua o aceite térmico. La calderas para
fluido térmico por lo general son del tipo serpentín de múltiples pasos con flujo forzado, donde el
aceite térmico es calentado a alta temperatura, para luego ser distribuido por una red de baja presión
a varios usuarios de calor.
2.1.5.1 Caldera eléctrica

Estas están constituidas por resistencias eléctricas situadas en el interior del caldero, la cámara de
presión de estos calentadores está formada por un cilindro de acero con sus respectivas tapas. Por
el hecho de que estos equipos son netamente eléctricos y que su construcción es compacta, hace
que estas calderas sean idóneas para aquellos casos en los que no se dispone de combustibles o el
uso de combustible no sea recomendable. Este tipo de calderas tiene un campo de aplicación
ilimitado, siendo concebidas, principalmente, para los sectores Alimenticio, Químico, etc. En
29
cuanto a su utilización específica, son particularmente adecuadas para el calentamiento de prensas,

reactores y pequeña maquinaria.
Figura 2.6. Caldera de fluido térmico eléctrico

Fuente: http://www.pirobloc.com
Características de las calderas eléctricas

Ejecución horizontal o vertical
Presión de servicio: 7 - 20 bar
Presión de prueba: 16 bar
Temperatura de servicio: 300 - 400 ºC
Tienen una capacidad de 21,98 kW hasta 504,08 kW
Se las emplea en lugares donde no puede existir combustión, minas, laboratorios, ambientes
explosivos.
2.1.5.2 Caldera con serpentín
Este tipo de calentador es el más utilizado ya que su fuente de energía son los hidrocarburos
como el gas natural, diésel, búnquer.
En este tipo de calderas el aceite circula dentro del serpentín tipo helicoidal que está ubicado
dentro del cuerpo de la caldera, la llama fluye por el centro de este serpentín para luego chocar
en el refractario que está situado en el fondo del calentador para a continuación subir y realizar
los cuatro pasos de flujo de gases. (Babcock Wanson, s.f.).
30
Figura 2.7. Caldera de fluido térmico con serpentín

Fuente: http://www.babcock-wanson.es
Este tipo de calderas pueden ser horizontal o vertical, la caldera horizontal es de tres pasos, su
eficiencia es de alrededor de un 81% y ocupa más espacio de instalación. La caldera vertical es de
cuatro pasos, la eficiencia de este equipo es de alrededor de un 84% y ocupa menos espacio de
instalación.
La capacidad estimada de este tipo de caldera es de alrededor de 5861,42 kW/h (20,000.000
BTU/h), siendo esta una de las más eficientes en su categoría de los que funcionan con
hidrocarburos.
2.1.6 Componentes mecánicos del sistema de calentamiento por aceite térmico
2.1.6.1 Tanque para aceite térmico
Es un componente fundamental del sistema de fluido térmico y cumple básicamente tres funciones.
· Absorbe la expansión del fluido térmico al calentarse.
· Dearear el aceite con la finalidad de evitar al máximo la corrosión en el sistema.
· Favorece a que el aceite más frío del sistema sea el que entre en contacto con el ambiente
dentro del tanque de expansión y así evitar que capture oxígeno.
31
2.1.6.2 Partes componentes del tanque de aceite térmico
Figura 2.8. Tanque para aceite térmico

Fuente: http://www.proveedoratermica.com
Zona de intercambio de calor

El intercambiador de calor está ubicada en la parte inferior del tanque, y su función consiste en
hacer que el aceite más frío vaya a la sección de expansión del tanque, su finalidad consiste en
hacer que el aceite no vuelva a capturar oxígeno.
Deareador
Ubicada en la parte inferior del tanque de aceite, su función es extraer remanentes de oxígeno para
luego enviarlo al exterior.
Cámara de expansión
Es la parte donde se da el incremento de volumen que sufre el aceite térmico por el calentamiento
que este sufre, tiene que ser correctamente dimensionado para evitar derrames por rebalse.
Bomba de recirculación
Es una bomba centrífuga que se utiliza para forzar la circulación del aceite térmico por el sistema,
debe ser dimensionado para cumplir con la satisfacción del flujo mínimo de aceite requerido por
usuarios y el calentador con una presión suficiente para vencer las pérdidas de todo el sistema.
2.1.7 Fluidos térmicos
Los aceites térmicos son fluidos utilizados para llevar calor desde un lugar a otro, después de haber
sido previamente calentados ya sea por un quemador, una resistencia o cualquier otro método.
32
También son denominados fluidos calo portadores o de transferencia térmica. Se utilizan como un
medio para la transferencia de calor en procesos industriales donde se necesita calentar algún medio
y su aplicación es netamente para sistemas recirculantes cerrados. Pueden ser de aceites minerales
e hidrocarburos, natural, parafínico o sintético.
2.1.7.1 Características de los fluidos térmicos

· Estabilidad, los aceites deben ser estables en los parámetros especificados por el fabricante, no
pueden sufrir alteraciones en su composición por los efectos del calor y el trabajo al que van a
ser sometidos, si no son estables, se producirán gases y restos insolubles que perjudicaran al
sistema.
· Oxidación, deben ser resistentes a la oxidación, la oxidación se produce más rápidamente con
la temperatura, ésta produce aumento de la viscosidad y una pérdida de eficacia en la
transferencia térmica.
· Coeficiente de transferencia, se necesita un alto coeficiente de transferencia, a mayor
coeficiente, mayor eficacia.
· Vida útil, la vida útil de los aceites aumenta con la correcta utilización y un buen diseño del
sistema, un buen mantenimiento y control de las características del aceite que se degrada con
el uso.
2.1.8 Tubería para aceite térmico.

La tubería es una parte importante en un sistema de calentamiento por aceite térmico, por lo que es
necesario considerar una buena soldadura y buenos empaques para evitar fugas etc.
Hay que tener un especial cuidado con el material del cual está hecho la tubería, materiales como,
cobre, aleaciones de cobre, aluminio, hierro forjado, son materiales que no deben utilizarse para la
circulación de aceite térmico, el hierro forjado es poroso a los fluidos térmicos, el cobre y el
aluminio actúan como catalizadores en la degradación de algunos fluidos térmicos. Se recomienda
materiales como aceros al carbón y aceros inoxidables.
2.1.9 Aislante térmico.

Un aislante térmico es aquel material usado por su alta resistencia térmica, estableciendo una
barrera al paso del calor entre dos medios.
33
Para esto se utilizan materiales porosos, fibrosos como las lanas minerales como la lana de roca o
lana de vidrio, también el poliestireno expandido, poliestireno extruido, espuma de poliuretano.
2.1.10 Intercambiadores de calor.
El intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor entre dos medios, estén
separados por una barrera o que estén en contacto.
La función básica de los intercambiadores es la transferencia de energía térmica entre dos o más
fluidos a diferentes temperaturas.
El calor fluye como resultado del gradiente de temperatura, desde el fluido caliente hacia el frío a
través de una pared de separación.
2.1.10.1 Intercambiador de calor por placas.

Está constituido por placas en lugar de tubos, para separar los dos fluidos caliente y frío. Los
líquidos caliente y frío se alternan entre sí.
Un intercambiador de placas es capaz de transferir mucho más calor con respecto a un
intercambiador de carcasa y tubos con un volumen similar, esto se debe a que las placas
proporcionan un área mayor que los tubos.
Figura 2.9. Intercambiador de calor por placas

Fuente: http://www.comeval.es
2.1.10.2 Intercambiador de carcasa y tubo.

Este tipo de intercambiador está constituido por un conjunto de tubos, ubicados en un contenedor
llamado carcasa. Al flujo dentro de los tubos se lo denomina como flujo interno mientras que el
flujo que circula por el interior del contenedor se lo conoce como flujo externo. En sistemas donde
34
los dos fluidos presentan una gran diferencia entre sus presiones, el líquido con mayor presión
circula a través de los tubos y el líquido con una presión más baja circula por del lado de la carcasa.
Figura 2.10. Intercambiador de calor de carcasa y tubo

Fuente: https://termoaplicadaunefm.files.wordpress.com
2.1.10.3 Intercambiador de calor tipo manifold.

El intercambiador de calor tipo manifold consiste básicamente en un arreglo de tuberías que sirve
como un elemento de transferencia de calor.
Este tipo de intercambiador se puede fabricar en diferentes tipos de material como acero, acero
inoxidable, aluminio, cobre, latón, etc.
La forma que del intercambiador es muy importante porque de esto depende que haya una buena
transferencia de calor.
Figura 2.11. Intercambiador de calor tipo manifold

Fuente: http://smt.sandvik.com
35
2.2 Parámetros de diseño.
Los equipos actualmente utilizados son de hace 30 años, por lo cual su eficiencia y rendimiento
dentro de los procesos ya no son óptimos, porque han demandado mantenimientos correctivos muy
frecuente y en algunos casos han requerido trabajos de reconstrucción de ciertas piezas. La
ineficiencia de los equipos además de traer problemas técnicos lleva consigo gastos económicos
para la empresa, ya que al no calentar adecuadamente el agua de las tinas y el aire de los hornos
genera gastos extras en combustible, mantenimiento y repuestos, situación que se podría evitar si
se contara con equipos de mayor eficiencia y un mejor diseño del sistema para el proceso de
calentamiento.
El nuevo diseño tendrá una caldera para aceite térmico, con la cual se calentará tanto tinas como
hornos, el sistema contará con una tubería principal por donde circulará el aceite térmico el cual es
utilizado para temperaturas de proceso mayor o igual a 200°C. Además de tener múltiples ventajas
con respecto a las calderas de vapor de agua, la principal radica en la temperatura de saturación de
los líquidos, lo que significa que el aceite térmico no aumenta su presión al trabajar a altas
temperaturas a diferencia del agua, en otras palabras no forma vapor.
Para calentar las tinas y hornos se colocarán intercambiadores de calor tipo manifold en cada uno
de ellos, estos intercambiadores de calor irán dentro de las tinas para calentar el líquido y dentro
de los hornos para calentar el aire.
El nuevo diseño tendrá un solo quemador, el de la caldera y no seis quemadores con los que cuenta
el sistema actual, además este diseño contará con un sistema de control de temperatura más
adecuado que viene con la caldera para aceite térmico, por tal motivo el sistema tendrá una mejor
estabilidad con respecto a temperaturas de trabajo.
2.3 Alternativas de diseño del sistema de calentamiento por aceite térmico
2.3.1 Pérdidas de calor en Tinas y hornos
Las pérdidas de calor que se tienen en el sistema de calentamiento se observa en la figura 2.12.
36
Las pérdidas de calor que existen en el sistema son parte importante, determina la potencia de la
caldera para aceite térmico, con la información de las pérdidas de calor se podrá elegir la caldera
apropiada para el nuevo diseño.
Qlsc: Pérdidas en las paredes de las tinas
Qlsw: Pérdidas en la superficie de las tinas
Qm: Pérdidas en el material
Figura 2.12. Perdidas de calor en tinas y hornos

2.3.2 Consideraciones de diseño del sistema de calentamiento por aceite térmico
Con el fin de determinar los requisitos de capacidad en kW inicial y de funcionamiento, se debe

considerar los siguientes factores:
· Tiempo de calentamiento
· Temperaturas de arranque y funcionamiento
· Propiedades térmicas de los materiales a calentar
· Pérdidas de calor de la superficie del contenedor y material
37
2.3.3 Pasos para la determinación de los requisitos totales de energía.

· Determinar la energía que se necesita, para llegar hasta la temperatura de operación en el tiempo
deseado.
· Calcular la energía necesaria para mantener la temperatura de operación.
· Calcular las pérdidas de energía que se necesitan recuperar en el proceso de puesta en marcha
y funcionamiento.
2.3.4 Cálculo de la energía requerida por la Tina de desengrase.
2.3.4.1 Datos requeridos para el cálculo: 2
EL procedimiento para los cálculos que se realizarán es de acuerdo al catálogo de WATLOW,

(Anexo 1).
· Temperatura inicial: T" = #10$
· Temperatura final a la que se requiere calentar el líquido: T% = #65$
· Variación de la temperatura: &' = 65$ * 10$ = 55$#
· Capacidad eficiente de la Tina: V = #6,5m+
kg
· Calor específico del agua a 10$ : #C- = #4,192 /(kg . $)##
· Calor específico del Tol negro al frio (Aleación de Acero + carbono + A36 ): C37 =
kJ
0,50244 /kg . $# 3
kg/
· Densidad del agua a 10 °C: 8 = 999,:: m+ #
· Espesor de las planchas de la Tinas sin aislamiento: e = 6mm#
· Área de las paredes que conforman la Tina: A;' = 15,66m!
· Área de la superficie de la Tina: A<' = >,54m!
· Cantidad de Tol negro al frio a trabajar (Aleación de carbono + carbono + A36 ) = 5:1,5>#kg
2
CATALOGO WATLOW, THERMAL COMPONENT REFERNCE GUIDE. 2006
3
CATALOGO WATLOW, pagina 138, tabla 133.
38
· Volumen de m3 de líquido perdido diariamente: V- = 0,5m+ por 14 horas de trabajo, que

aproximadamente es ? 0,04m+ por#h.
· Tiempo de tratamiento del material por inmersión: t @ = 10 min = # 1/6 h
· Los cálculos obtenidos deben dar como resultado una valor de potencia en wattios (W),
entonces una conversión adición adicional es:
1kWh = >600#kJ
2.3.4.2 Cálculo de la energía necesaria para calentar el agua (Qw)4
D×@E ×&'
QB = GH (2-1)
+F"" /GIK
m=8.V (2-2)
Donde:
m: Masa del agua de la tina de desengrase en (kg)
kg
8: Densidad del agua a 10$ en L /m+ M#
V: Capacidad eficiente de la Tina (m+ )

kJ
C- : Calor específico del agua a 10$ en L R(kg . $)M
ΔT: Variación de temperatura en ($)

m = 649S,51kg
QB = 416,51#kWh
2.3.4.3 Pérdidas de Calor en las Superficies (Qp)5
a) Pérdidas en la Superficie del Agua (Lsw)
QUXB = A<' . Y<U . te (2-3)

Donde:
A<' : Área de la superficie de la tina en (m! )
4
CATALOGO WATLOW, THERMAL COMPONENT REFERNCE GUIDE. 2006
5
CATALOGO WATLOW, THERMAL COMPONENT REFERNCE GUIDE.
39
Y65kW\m! 6
te: Tiempo de exposición = 1h

QUXB = S,>S#kWh#
b) Pérdidas de calor en las paredes de tanque no aisladas (Lsc)
QUX] = A;' . Y#kWh
Por lo tanto:
Q; = QUXB ^ QUX] (2-5)
Q_ = 10,S1kWh
2.3.4.4 Potencia necesaria para la puesta en marcha Start up Power (QS)8
` !`
Q< = L cXb ^ + cd_M (1 ^ fY) (2-6)
Donde:
QB = 416,51#kWh
Q_ = 10,S1kWh
ts: Tiempo de puesta en marcha = 1h
te: Tiempo de exposición de las pérdidas = 1h
6
CATALOGO WATLOW, pagina 28, grafico 14
7
8
CATALOGO WATLOW, THERMAL COMPONENT REFERNCE GUIDE.2006
40
fY: Factor de seguridad = 10j recomendación. (WATLOW, 2005)

Durante el arranque de un sistema las pérdidas son cero y se elevan al 100% hasta llegar a la
temperatura de proceso. Se obtiene una buena aproximación de las pérdidas reales cuando las
pérdidas de calor Q_ se multiplica por 2/>. (WATLOW, 2005)
QX = 465,:4#kW
2.3.4.5 Cálculos de la energía necesaria para calentar el agua adicional (Qwa)9

D×@E ×&'
QBl = GH (2-7)
+F"" /GIK
m=8.V
Donde:
m: Masa del agua adicional en (kg)
8: Densidad del agua a 10$ en ($)
V- : Volumen de líquido perdido por hora en (m+ )
kJ
C- : Calor especifico del agua a 65$# = 4,1S: /kg . $
m = >9,99#kg q 40#kg
QBl = 2,56#kW\h
2.3.4.6 Cálculos de la energía necesaria para calentar el material a procesar (Tol negro al frio
“Aleación de Acero + Carbono + A36”) (Qm) 10
D×@E ×&'
QD = GH (2-8)
+F"" /GIK
Donde:
9
10
41
m: Masa del material a procesar en (kg)

kJ
C- : Calor especifico del Tol negro al frio en L /kg . $M
QD = 4,>9#kWh
2.3.4.7. Cálculo de la potencia de funcionamiento (Q0)11
`u `_ v`bx
Q" = # L ^ M (1 ^ fY)# (2-9)
c] cd
Donde:
QD = 4,>9#kWh
Q_ = 10,S1kWh
QBl = 2,56#kWh
ty: Tiempo de tratamiento del material por inmersión en (h)
te: Tiempo de exposición de las pérdidas = 1/6 h
fY: Factor de seguridad = 10j recomendaciones de (WATLOW, 2005)
Q" = 11:,22#zw
2.3.5 Cálculo de la energía requerida por la Tina de Fosfato.
2.3.5.1 Datos requeridos para el cálculo:
· Temperatura inicial: T" = #10$

· Temperatura final a la que se requiere calentar el líquido: T% = #>0$#
· Variación de la temperatura: &' = >0$ * 10$ = 20$#(6S{)
· Capacidad eficiente de la Tina: V = #6,5m+
kg
· Calor específico del agua a 10$| C- = #4,192 /(kg . $)##
11
42
· Calor específico del Tol negro al frio (Aleación de Acero + carbono + A36 ): C;7 =
kJ
0,50244 /kg . $#12
kg/
· Densidad del agua a 10$ | 8 = 999,:: m+
· Espesor de las planchas de la Tinas con aislamiento: e = 25,4mm#
· Área de las paredes que conforman la Tina: A;' = 15,66m!
· Área de la superficie de la Tina: AXc = >,54m!
· Cantidad de Tol negro al frio a trabajar (Aleación de carbono + carbono + A36 ) = 5:1,5>#kg
· Volumen de m3 de líquido perdido diariamente = 0 las pérdidas en este proceso son
despreciables.
· Tiempo de tratamiento del material por inmersión: t @ = 10 min = # 1/6 h
· Los cálculos obtenidos deben dar como resultado una valor de potencia en wattios (W),
entonces una conversión adición adicional es:
1kWh = >600#kJ
2.3.5.2 Cálculo de la energía necesaria para calentar el agua (Qw)
m × C- × &T
QB =
kJ
>600 /kWh
m=8.V
Donde:
m: Masa del agua de la tina de fosfato en (kg)
kg
8: Densidad del agua a 10$ en L /m+ M
V: Capacidad eficiente de la Tina (m+ )

kg
C- : Calor específico del agua a 10$ en L /kg . $M
12
CATALOGO WATLOW, pagina 28, tabla 133
43
m = 649S,51kg
QB = 151,>4#kWh
2.3.5.3 Pérdidas de Calor en las Superficies (Qp)
a) Pérdidas en la Superficie del Agua (Lsw)
QUXB = AXc . Y0$#(S6{) = 12,5 W/}t ! . 13
QUXB = 4:6,>1#Wh
b) Pérdidas de calor en las paredes de tanque con aislamiento (Lsc)
QUX] = A;' . Y5 W/ . 14
m²
QUX] = >99,>>#Wh
13
14
44
Por lo tanto:
Q_ = QUXB ^ QUX]
Q_ = S:5,64#Wh
2.3.5.4 Potencia necesaria para la puesta en marcha Start up Power (QS)
QB 2 Q_
Q< = ~ ^ (1 ^ fY)
ts > te
Donde:
QB = 151,>4#kWh
Q_ = S:5,64#Wh
QX = 151,92#kW
2.3.5.5 Cálculos de la energía necesaria para calentar el agua adicional (Qwa)
Las pérdidas de agua en este proceso son despreciables, ya que la temperatura en que trabaja la tina
es casi similar a la temperatura del medio ambiente.
Por lo tanto:
QBl = 0
2.3.5.6. Cálculos de la energía necesaria para calentar el material a procesar (Tol negro al
frio “Aleación de Acero + Carbono + A36”) (Qm)
m × C- × &T
QD =
kJ
>600 /kWh
45
Donde:
m: Masa del material a procesar en (kg)
kJ
C- : Calor específico del Tol negro al frio en L /kg . $M
QD = 1,6#kWh
2.3.5.7. Cálculo de la potencia de funcionamiento (Q0)
Q D Q _ ^ Q Bl
Q" = # ~ ^ (1 ^ fY)
ty te
Donde:
QD = 1,6#kWh
Q_ = S:5,64#Wh
QBl = 0
ty: Tiempo de tratamiento del material por inmersión en (h)
te: Tiempo de exposición de las pérdidas = 1/6 h
Q" = 16,>4#kW
2.3.6 Cálculo de la energía requerida por los Hornos.
En la figura 2.13 se observa, las pérdidas en el producto de trabajo y las paredes, además del calor
necesario para calentar el aire que se presenta en los hornos de curado y secado, también la
circulación del aire con convención forzada.
QP: Pérdida en las paredes
QM: Pérdidas en el material
QA: Calor necesario para calentar el aire.
46
Figura 2.13. Pérdidas de calor en los hornos

2.3.6.1. Consideraciones de diseño
La mayoría de las aplicaciones de hornos consisten en el calentamiento del producto de trabajo

dentro de una caja aislada. Los cálculos de la pérdida de calor involucran la determinación de los
requisitos de calor para calentar la caja y el producto de trabajo usando aire calentado y circulado
mediante convección natural o forzada.
2.3.6.2 Pasos para la determinación de los requisitos totales de energía.
· Determinar la energía que se necesita, para llegar hasta la temperatura de operación en el tiempo
deseado.
· Calcular la energía necesaria para mantener la temperatura de operación.
· Calcular las pérdidas de energía que se necesitan recuperar en el proceso de puesta en marcha
y funcionamiento.
47
2.3.6.3 Cálculo de la potencia requerida por los hornos
2.3.6.3.1 Datos requeridos para el cálculo:
· Temperatura inicial T" = 10$#

· Temperatura final a la que se quiere calentar el aire T% = 220$#
· Variación de la temperatura &' = 220$ * 10$ = 210$##
+/
Caudal de aire en los hornos CY = 2:1S,41: m /h #~1600#
+

15
·
· Masa del material a trabajar, Tol negro frio (Aleación de acero + carbono +A36) = 262,1S#kg
· Tiempo de curado del material a trabajar t Dc = 25#min#L5/12 hM

kg/ 16
· Densidad del aire a 10$ 8# = 1,2494# m+
kJ
· Calor específico del aire a 10$|#C; = 1,004SS /kg . $
kJ
· Calor específico del material a trabajar, tol negro al frio C; = 0,502416 /kg . $ 17
· Superficie del área expuesta, paredes del horno A = 4:,>#m!

· El horno tiene paredes de acero galvanizado con un aislante de 150#mm#
2.3.6.3.2 Cálculo de la energía necesaria para calentar el aire ventilado (QA)
D×@E ×&'
Q = GH (2-10)
+F"" /GIK
m = CY . 8 (2-11)
Donde:
m: Masa del aire ventilado por hora en (kg)
8: Densidad del aire a 10$ en (kg\m³)
15
Dato proporcionado por el personal de Mantenimiento ATU S.A
16
17
48
k
C- : Calor específico del aire a 10$ en L /kg . $M
m = >>96,5#kg
Q = 199,1#kWh
2.3.6.3.3 Pérdidas en las superficies de las paredes del horno (QP).
Para el cálculo de las pérdidas en las superficies de las paredes, el horno ya tiene la temperatura de
trabajo, por lo tanto las pérdidas están en su valor máximo.
Q; = A . Y<U . te (2-12)
Donde:
A: Superficie del área expuesta, paredes del horno (m! )
Y,6:#kW\h
2.3.6.3.4 Energía necesaria para la puesta en marcha Start up Power (QS)
` ! `_
Q< = L ^ M (1 ^ fY) (2-13)
cX + cd
Donde:
Q = 199,1#kWh
Q_ = >,6:#kWh
18
49

QX = 221,:#kW
2.3.6.3.5 Cálculos de la energía necesaria para calentar el material a procesar (Tol negro al
frio Aleación de Acero + Carbono + A36) (Qm)
m × C- × &T
QD =
kJ
>600 /kWh
Donde:
m: Masa del material a trabajar en (kg)
kJ
C- : Calor específico del Tol negro al frio en L /kg . $M
QD = :,6S#kWh
2.3.6.3.6 Cálculo de la potencia de funcionamiento (Q0)
QD Q_
Q" = # ~ ^ (1 ^ fY)
ty te
Donde:
QD = :,6S#kWh
Q_ = >,6:#kWh
ty: Tiempo de curado del material a trabajar en (h)
te: Tiempo de exposición de las pérdidas en (h)
fY = Para aplicaciones de hornos se adiciona el 30% para cubrir las pérdidas al momento de abrir
las puertas y otras contingencias.
" = >5,41#kW
50
2.3.7. Diagrama de las potencias de arranque y funcionamiento para tinas y hornos.
Figura 2.14 Diagrama de potencias de arranque y funcionamiento.

Fuente: Propia, 2016.
51
2.4 Selección de alternativas de los calderos para aceite térmico
· Como primer paso se selecciona el tipo de equipos con los cuales se puede realizar el trabajo.
Tabla 2.1. Calderos para el sistema de calentamiento por aceite térmico
A Calderas calentadas por combustible (diésel)

B Calderas calentadas por energía eléctrica (resistencias)
C Calderas calentadas por gas
· A cada uno de los criterios de selección se le asigna un valor de acuerdo a la importancia que
tenga dentro del diseño del proyecto.
Tabla 2.2. Criterio para la selección de alternativas de calderos
Criterios de selección %
I Disponibilidad en el país 25
II Mantenimiento 15
III Rendimiento 20
IV Costo 30
V Seguridad 10
Total 100
I. Disponibilidad en el país.
En este tipo de criterio de selección, se refiere a que si el equipo está disponible en el país si existen
empresas que fabriquen o que importen estos equipos.
Mientras más alta la puntuación hay mayor posibilidad de encontrar la caldera para aceite térmico.
II. Mantenimiento
Es la necesidad que se tiene de realizar mantenimiento al equipo de calentamiento por aceite

térmico. Mientras más alta es la puntuación el mantenimiento que se requiere va a ser menor.
III. Rendimiento
En este criterio se observa el dato del fabricante para cada una de las alternativas ya que estos
equipos vienen ya establecidos en sus características el valor del rendimiento de cada máquina.
52
Mientras más mayor rendimiento tenga mayor será el puntaje.
IV. Costo
El costo del diseño del sistema de calentamiento debe estar al alcance de la empresa.
Mientras más lato sea el puntaje ms conveniente será para la empresa.
V. Seguridad
Para la selección de este criterio se tomara en cuenta el tipo de energía con la cual opera el sistema.
La ponderación se la da a cada una de las alternativas analizando cada uno de los criterios, se les
da valores que van desde el 1 al 10, tomando al 10 como el de mayor importancia o el más
conveniente para el proyecto.
Como siguiente paso se realiza la selección de la alternativa que más conviene para el proyecto, se
la obtiene dividiendo todos los valores de las alternativas de la tabla 2.3 para su respectivo total,
dando como resultado la tabla 2.4, luego se realiza una multiplicación matricial entre la tabla 2.4
y la tabla 2.2 y obtenemos la tabla 2.5.
Tabla 2.3. Ponderación de las alternativas para los calderos según criterios
I II III IV V
A 8 5 8 7 7
B 4 7 10 5 7
C 4 5 7 6 5
Total 16 17 25 18 19
Tabla 2.4. Resultados de la ponderación de alternativas para caldero
I II III IV V
A 0,5 0,294117 0,32 0,388888 0,368421
B 0,25 0,411764 0,4 0,277777 0,368421
C 0,25 0,294117 0,28 0,333333 0,263157
Total 1 1 1 1 1
53
Tabla 2.5. Selección de la alternativa del caldero para aceite térmico
Alternativa %
A 38.66
B 32,44
C 28,89
Total 100
2.5 Selección de alternativa para la potencia a instalar
Se seleccionará las potencias más óptimas para el sistema de calentamiento.
Tabla 2.6. Alternativas de potencia calorífica
A Caldera con potencia calorífica de 1395 kW

B Caldera con potencia calorífica de 1625 kW
Tabla: 2.7. Criterio para la selección de alternativa de la potencia calorífica
Criterio de selección %
I Sistema de control para la puesta en marcha (start up) 35
II Tiempo para la puesta en marcha del sistema 45
III Capacidad de expansión del sistema 20
Total 100
I. Sistema de control para la puesta en marcha del sistema (start - up)
Se refiere al inicio de la operación del sistema, del como entrará en funcionamiento cada uno de
los usuarios, mientras más fácil sea el sistema de control mayor valor tendrá la alternativa.
II. Tiempo para la puesta en marcha de todo el sistema
El tiempo de puesta en marcha del sistema es muy importante, mientras más rápido se ponga en
funcionamiento mayor valor tendrá la alternativa.
III. Capacidad de expansión del sistema
Se refiere a la capacidad que tendría el sistema de expandirse en un corto o mediano plazo hacia
otros usuarios.
54
Tabla 2.8.Ponderación de alternativas para la potencia calorífica
I II III
A 6 5 8
B 8 9 9
Total 14 14 17
Tabla 2.9.Resultados de ponderación de alternativas de la potencia calorífica
I II II
A 0,428571 0,357142 0,470588
B 0,571428 0,642857 0,529411
C 1 1 1
Tabla 2.10.Selección de la alternativa de la potencia calorífica
Alternativa %
A 40,48
B 59,51
Total 100
2.6 Datos de los componentes principales de la caldera de fluido térmico
2.6.1 Caldera para aceite térmico con serpentín.
La caldera tiene como función principal el calentamiento del aceite térmico, esta caldera está
compuesta por serpentines interiores fabricados con tubería de acero estirado sin soldadura, calidad
St 35.8.1/BS3059.
El cuerpo de la caldera está aislado térmicamente y tiene acabado con plancha de aluminio
anodizado (AIMg1 H14), altamente resistente a la corrosión, (Anexo 2).
Tabla 2.11. Datos de la caldera de fluido térmico
Marca PIROBLOC
Modelo GFT- 130/40/V1
Potencia 1.4000.000 kcal/h (1.625 kW)
Ejecución Vertical
55
Continuación tabla 2.11
Diseñado y construido Según EN-13445

Homologación y marcado CE Según Directiva Europea 97/23/CE
Escalera y barandilla Según UNE-EN ISO 14122 (ejecución vertical)
Presión máxima de trabajo 7 bar
Presión de prueba 16 bar
Temperatura máxima de trabajo 300 ºC
Rendimiento (2) 87 % - 91%
Fuente: PIROBLOC
2.6.2 Quemador
Este tipo de quemadores se utilizan en generadores de calor, se utilizan en calderas de alta potencia.
Todos sus componentes forman una unidad compacta, el motor acciona la soplante y la bomba de
combustible.
Este tipo de quemador trabaja de forma silenciosa ya que por su diseño se ha reducido al mínimo
el ruido que se produce al momento de la mezcla del combustible con el aire.
Tabla 2.12. Datos del quemador de la caldera
Marca M WEISHAUPT
Modelo L8-Z2/D
Combustible Gasóleo
PCI estimado 10.100 kcal/kg
Potencia máxima 3.170 kW
Potencia ventilador 4.5 kW
Regulación Modulable
Instalación eléctrica Si
Apto para su uso hasta 2800 msnm
Tensión de mando 3 F. 220V 60 Hz
Fuente: PIROBLOC
56
2.6.3 Bomba principal de la caldera.
Tabla 2.13. Datos bomba principal de recirculación
Marca Allweiler o similar

Modelo NTT-65-200
Caudal 83 m3/h
Altura manométrica 3.9 kg/cm2
Potencia motor Motor WEG de 15 kW
Entrega Sobre bancada
Temperatura de trabajo Hasta 350 ºC
Fabricación Fundición esferoidal GS-42 Norma DIN 24256
Cierre Mecánico
Tensión de mando 3 F. 220 V 60Hz
Instalación eléctrica Si
Fuente: PIROBLOC
Tabla 2.14. Datos del armario eléctrico de la caldera
PLC Telemecanique
Pantalla táctil Schneider
Cofre Rittal RAL 7035
Diseñado y construido UNE-EN 60439-1
Tensión de mando 3 F 220 V 60 Hz
Instalación eléctrica Cableado a todos los elementos
Fuente: PIROBLOC
2.7 Selección de alternativa para el intercambiador de calor
Se seleccionará el intercambiador de calor que se instalará en el sistema.
Tabla 2.15 Alternativas de intercambiador de calor
A Intercambiador de calor por placas

B Intercambiador de calor tipo manifold
A cada uno de los criterios de selección se le da un valor de acuerdo a la importancia que tenga
dentro del diseño del proyecto.
57
Tabla 2.16. Criterios para la selección de alternativas del intercambiador de calor
Criterios de selección %
I Disponibilidad en el país 30
II Mantenimiento 20
III Rendimiento 25
IV Costo 25
Total 100
I. Disponibilidad en el país
En este tipo de criterio de selección, se refiere a que si el equipo está disponible o se construye en
el país.
II. Mantenimiento
Es la necesidad que se tiene de realizar mantenimiento al equipo de calentamiento por aceite

térmico, le damos un valor en el cual mientras más alta es la puntuación el mantenimiento que se
requiere va a ser menor.
III. Rendimiento
En este criterio se tiene que observar el rendimiento que tendrá la máquina para realizar el trabajo
deseado.
IV. Costo
El costo del diseño del sistema de transferencia de calor debe estar al alcance económico de la
empresa.
Tabla 2.17. Ponderación de alternativas de los intercambiadores de calor
I II III IV
A 5 6 6 5
B 9 8 8 9
Total 14 14 14 14
58
Tabla 2.18. Resultados de ponderación de alternativas del intercambiador de calor
I II III IV
A 0,35714 0,42857 0,42857 0,35714
B 0,64285 0,57142 0,57142 0,64285
Total 1 1 1 1
Tabla 2.19. Selección de la alternativa del intercambiador de calor
Alternativa %
A 38,928
B 61,07
Total 100
2.8 Diseño del Intercambiador de Calor tipo Manifold.19
Los intercambiadores de calor a diseñar tanto para hornos como para tinas, se realizará con un
arreglo de tubos y con un determinado número de tubos tipo Manifold, donde la transferencia de
calor en el exterior de los tubos puede determinarse en forma alineada (arreglo en cuadrado) o
escalonada (arreglo triangular) como se muestra en la figura 2.15, (Anexo 3, 4, 5).
19
Fuente: RETENA S.A Representaciones Técnicas y Mantenimiento.
CATALOGO WATLOW.
ACERTERM Aceros Especiales-Tratamientos térmicos.
59
Figura 2.15. Arreglos de tubos (a) arreglo en cuadrado. (b) arreglo triangular.
Fuente: https://sites.google.com/site/tcmdefiunsj/tema-7
Donde:
fU = Espacio longitudinal.
f' = Espacio transversal.
f = Distancia Diagonal.
= Diámetro externo del tubo.
2.8.1 Tubos
Los tubos para los intercambiadores, según sea el caso, pueden elaborarse en diversos tipos de
materiales como: aceros inoxidables, aluminio-bronce, aluminio, cobre-níquel, cobre, latón,
acero, etc.
El diámetro exterior de los tubos se obtiene dentro de tolerancias dimensionales muy estrictas,
con espesor de pared determinados. (Gonzales, 2002)
2.8.2 Distancia entre tubos
En cuanto a la distancia o espaciado entre tubos, los orificios correspondientes no pueden ubicarse
muy cerca entre sí, ya que ellos debilitarían estructuralmente el área de apoyo de los tubos, figura
2.16.
60
Figura 2.16 Distancia del Pitch muy corta.

La distancia más corta entre dos orificios adyacentes se denomina claro, y la distancia de centro
a centro entre tubos adyacentes es el espacio de los tubos (Pitch), distancia que no debe ser
menor a 1,25 veces el diámetro exterior de los mismos. En ciertas aplicaciones en las que se
hace uso de fluidos líquidos y de tubos pequeños (0.00127m) de diámetro externo o menor), la
relación pitch/diámetro puede reducirse a 1.20. (Gonzales, 2002)
2.8.3 Arreglo de tubos
La forma en que los tubos son arreglados en el intercambiador es muy importante, ya que según
su aplicación y tipo de arreglo, se tendrá una buena transferencia de calor.
Según la tabla 2.20 la mejor opción de arreglo de tubos para los hornos es el tipo triangular con
un ángulo pitch de 30°, y para las tinas es el tipo cuadrado con un ángulo pitch de 90°, ya que
se acoge a las necesidades de diseño por intercambiadores de calor por aceite térmico.
(Gonzales, 2002)
Tabla 2.20. Selección del ángulo de pitch
Tipo de Angulo del características del

Aplicaciones
arreglo arreglo fluido externo
Es el arreglo preferido para factores de
Triangular 30° Limpio incrustación inferiores a 0,002 ft2 h °F/BTU,
en cualquier régimen de flujo.
Triangular Raramente se usa por las altas caídas de
60° Limpio
rotado presión que origina.
61
Se usa con flujo turbulento y cuando la

Cuadrado 90° sucio
limpieza de sustancias es crítica.
Cuadrado Se refiere cuando existe flujo laminar y
45° sucio
rotado limpieza de sustancias critica.
Fuente: https://ftransp.files.wordpress.com
2.8.4 Ventajas de los arreglos de tubos
a. Tipo cuadrado
La ventaja de este espaciado consiste en que los tubos resultan accesibles para la limpieza
externa, puesto que en las tinas se acumula, ya sea el químico fosfático o desengrasante, además
de tener una baja caída de presión cuando el fluido turbulento fluye y ofrecer características
superiores en transferencia de calor. (Gonzales, 2002)
Figura 2.17. Arreglo tipo cuadro para tinas de fosfato y desengrase.

b. Tipo triangular
La ventaja para este tipo de espaciado es que se produce mayor turbulencia, debido a que el
fluido que circula entre los tubos adyacentes a alta velocidad golpea directamente en la hilera
siguiente. En este tipo de espaciado no se necesita limpieza puesto el fluido que circula alrededor
es aire a velocidad. (Gonzales, 2002)
62
Figura 2.18. Arreglo tipo triangulo para hornos.

2.8.5 Características del material para el diseño del intercambiador de calor.20
Por recomendaciones técnicas, el material para el diseño del intercambiador de calor tipo
“Manifold” son:
a. Para el ingreso y salida del fluido térmico hacia el intercambiador de calor, se utilizará tubo de
( = 152,4#mm) de acero inoxidable 304 y cedulado 40, figura 2.19, con características como:

· Calor específico de 502[416 /kg . °C.
· Conductividad térmica de 0[152> w/ym . °C.
· Superficie de transferencia de calor de >5[65# kW/m! .
· Punto de fusión en °C de 1398.88 °C.
· Tubo cedula 40, espesor de :,112#mm
20
Fuente: RETENA S.A Representaciones Técnicas y Mantenimiento.
CATALOGO WATLOW
ACERTERM Aceros Especiales-Tratamientos térmicos.
63
Figura 2.19 Ingreso y salida de fluido térmico en el intercambiador de calor (Tinas).

b. Para la transferencia de calor hacia al medio externo, se utilizará tubo de ( = 19,05#) de

acero inoxidable 304 y cedulado 40, figura 2.20, con características como:

· Calor específico de 502[416 /kg . °C
· Conductividad térmica de 0[152># W/ym . °C
· Superficie de transferencia de calor de >5[65# kW/m!
· Punto de fusión en °C de 1398.88°C
· Tubo cedula 40, espesor de 2,S:#mm
Figura 2.20. Junta entre tubos de = 152,4#mm## = 19,05#mm, intercambiador de calor.

64
La junta entre tubos es con electrodo 308, que garantiza una gran fusión entre materiales.
2.8.6 Cálculos del diseño del intercambiador tipo Manifold para las tinas.
a. Tina de desengrase: La energía necesaria para calentar 6,5#m+ eficientes de agua es Q< =
465,:4kW. Y con una superficie de transferencia de calor de >5# kW/m! y un área total de A' =
0,11>:#m! por tubo de = 19,05#mm, entregará una energía de 405>,9S#W, dando una cantidad
total de tubos de 108 tubos, dispuestos con un arreglo tipo cuadrado, que satisface la energía
requerida para la puesta en marcha, (Anexo 3).
b. Tina de fosfato: La energía necesaria para calentar 6[5#m+ eficientes de agua es Q< =
151[92#kW. Y con una superficie de transferencia de calor de >5 kW/m! y un area total de A' =
0[11>:#m! por tubo de = 19,05#mm, entregará una energía de 405>[9S#, dando una cantidad
total de tubos de 34 tubos, dispuestos con un arreglo tipo cuadrado, que satisface la energía
requerida para la puesta en marcha, (Anexo 4).
c. Hornos: La energía necesaria para calentar aire ventilado con un caudal o flujo de aire de
CY = 2:1S[41:# m /h es de Q< = 221,:#kW. Y con una superficie de transferencia de

+
calor de 35.65#kW/m! y un area total de A' = 0[119#m! por tubo de = 19,05#mm, entregará
una energía de 9S52[:4#W, dando una cantidad total de tubos de 50 tubos, dispuestos con un
arreglo tipo triangular y ángulo de 30°, que satisface la energía requerida para la puesta en marcha,
(Anexo 5).
2.9 Tubería para el sistema de calentamiento21
Para la selección de la tubería se tomará las recomendaciones de la empresa proveedora de la

caldera, el diámetro de la tubería principal viene dado por el fabricante de la caldera de aceite
térmico el diámetro será de 0.1524 m.
21
http://www2.owenscorning.com/worldwide/mexico/pdfs/TUBERIA.pdf
65
La tubería por el contenido del sistema (aceite térmico) debe tener las siguientes características:
· La tubería debe estar diseñada para soportar una presión máxima de operación, esta presión
viene dada por el dato técnico de la caldera, para este caso la presión que la caldera nos da es
de 7 bares o 101,5 psi.
· La tubería debe estar diseñada para soportar temperatura de 300º C o más.
· La tubería por las características del sistema debe ser de acero al carbono o acero inoxidable
sin costura.
· La tubería no debe tener costuras
· Todas las válvulas deben ser de acero
· En lo posible se debe soldar todo el sistema de tuberías
· Se recomienda colocar únicamente en las válvulas y la bomba de recirculación
· Se debe tratar de utilizar la menor cantidad de juntas
· El diseño debe ser flexible
· Debe tener una pendiente positiva en sentido del flujo, esto se lo realiza para eliminar el aire y
los gases, la pendiente debe ir tanto en la línea de alimentación como en la de retorno
· En la parte más alta del sistema se debe colocar eliminadores de aire y gas
· La construcción se la debe hacer según normas como ASME
Tabla 2.21. Datos técnicos de la tubería principal del sistema de calentamiento
Material Diámetro (plg) (mm) cédula

Acero inoxidable 6” 152,4mm 40
Fuente: PIROBLOC
66
2.10 Aislante para tubería.22
Es importante cubrir la tubería por donde circulará el aceite caliente para evitar pérdidas de calor
y daños a las personas.
Un aislante térmico es un material que tiene baja conductividad térmica y evita la pérdida o
ganancia de calor, está compuesto de materiales de un coeficiente bajo de transmisión de calor.
Clasificación de los aislantes térmicos.
Los aislantes térmicos se pueden clasificar de acuerdo a su composición y forma de la siguiente

manera.
· Aislantes térmicos de fibras minerales.
· Aislantes térmicos granulares.
· Aislantes térmicos celulares.
Figura 2.21. Aislante térmico para tubería

Fuente: http://www.archiexpo.es
Según normativa se seleccionará un aislante con la siguiente nomenclatura aislante ASTM C 547
es un aislante pre formado de fibra mineral para aislamiento de tubería tipo l a 850ºF (450ºC),
(Anexo 7).
22
: http://es.slideshare.net/mateonavarro564/aislantes-termicos
67
Tabla 2.22. Temperatura promedio de operación y temperatura de superficie
Nota. Fuente: http://www2.owenscorning.com
De acuerdo al catálogo de FIBERGLAS tenemos las siguientes dimensiones para el aislante de

tubería.
Tabla 2.23. Datos técnicos del aislante para la tubería principal del sistema de calentamiento
Temperatura de operación a 287 ̊C

Diámetro nominal del tubo (pul) 6" (152,4 mm)
Espesor Aislante (mm) 2 1/2" (63,5 mm)
Pérdida de calor (w/m) 176,89 ̊C
Temperatura superficial aproximada (ºC) 43,9 ̊C
Nota. Fuente: http://www2.owenscorning.com/worldwide/mexico/pdfs/TUBERIA.pdf
2.11 Aceite térmico.23

El aceite térmico es un fluido caloportador de transferencia térmica que es utilizado para llevar
calor de un lugar a otro, previamente debe ser calentado por cualquier método determinado para
eso, este puede ser un quemador, resistencia, etc.
23
http://www.powermaster.com.mx/www/informacion/aceite.html
68
Figura 2.22. Aceite térmico

Fuente: http://www.pirobloc.com
En el mercado existen una variedad de marcas de aceites térmicos, los aceites térmicos tienen un
punto de ebullición alto, su uso práctico se encuentra en la fase líquida a temperaturas que oscilan
de 200ºC – 300ºC e incluso hasta una temperatura de 400ºC.
El aceite térmico es recomendado por el fabricante de la caldera en base a su experiencia, se observa
en la tablas 2.24 y tabla 2.25, algunos aceites térmicos que son utilizados en la industria.
Tabla 2.24. Temperatura máxima recomendada por fabricantes de aceites térmicos
Nota. Fuente: http://www.powermaster.com

69
Tabla 2.25. Aceites térmicos recomendados por un fabricante.
Nota. Fuente: http://www.powermaster.com
La vida útil del aceite térmico está comprendida entre 2 a 5 años, los aceites térmicos que
soportan una alta temperatura son los que tienen una mayor vida útil en condiciones
normales.
Los aceites térmicos tiende a degradarse con el tiempo y uso, al degradarse pierden sus
características originales.
Se recomienda un estricto control para determinar la calidad del aceite térmico, este control
se lo realiza sacando una muestra del aceite que se encuentra en circulación constante y con
la muestra se determina el grado de pureza. (Powermster, 1994)
2.12 Tanque de almacenamiento de aceite térmico.

La función del tanque es almacenar el aceite térmico, desde donde se le bombeará hacia la caldera
para calentarlo y además debe ser capaz de almacenar todo el volumen del aceite existente en la
instalación.
Es mandatorio que cuando la capacidad de la instalación es mayor a 1000 litros exista un tanque
de almacenamiento o tanque colector, el tanque debe ser colocado en la parte más baja de la
instalación.
Es recomendable que haya este tanque, ya que cuando se requiera hacer un mantenimiento en el
sistema se requerirá evacuar el aceite existente tanto en las tuberías, intercambiador y caldera.
El tanque debe estar en la capacidad de almacenar un total de 2179.74 litros, el tanque colector por
seguridad debe ser sobredimensionado.
70
Figura: 2.23. Tanque de almacenamiento para aceite térmico

Fuente: http://repositorio.espe.edu.ec
Tabla 2.26. Datos técnicos del tanque de almacenamiento.
Diámetro del tanque 1200 mm

Longitud del tanque 2230 mm
Volumen del tanque 2500 litros (660 galones)
Nota. Fuente: PIROBLOC
2.13 Tanque de expansión.
El tanque de expansión es muy importante en un sistema de calentamiento por aceite térmico, ya

que el fluido térmico se dilata a altas temperaturas.
La característica de un tanque de expansión, es el de permitir la expansión del aceite térmico, sin
permitir el contacto del aceite térmico que está caliente con el aire.
La función de tanque de expansión es de actuar como un sello frio permitiendo una larga vida del
aceite térmico.
Si el tanque de expansión cuenta con un sistema de venteo hacia la atmosfera, es recomendable
que la temperatura del aceite térmico en el tanque no supere los 54 ̊ C.
Cada fabricante de calderas de aceite térmico dimensiona el tanque de expansión según la caldera
a instalar.
71
El tanque de expansión según las normas UNE, debe ser capaz de absorber 1,3 veces el aumento
del volumen del aceite térmico de toda la instalación.
Para el caso se tiene un volumen total de 575,8 galones (2180 litros) que tendría el sistema.
Figura 2.24. Tanque de expansión para aceite térmico.

Fuente: http://www.ngfsl.com
Cálculo del volumen del tanque de expansión.
Vd-lXó = Vccl# × #C × TDl × Cf
Donde:
Vexpansión: Volumen mínimo del tanque de expansión
VTotal: Volumen total del aceite térmico de la instalación, 2180 litros
Cd: Coeficiente de dilatación del fluido térmico, 0,00077/ºC
Tmax: Temperatura máxima del fluido térmico en ºC
CS: Coeficiente de seguridad según normas UNE 1,3 (30%)
Vd-lXó = 21S0 × #0,000:: × >00 × 1,>
Vd-lXó = 654,654#itros
Vd-lXó = :00#itros
Tabla 2.27. Datos técnicos del tanque de expansión

Volumen del tanque 700 litros (185 galones)
72
2.14 Desgasificador
Su función es extraer remanentes de oxígeno para luego enviarlos al exterior.
Figura 2.25. Desgasificador

Fuente: http://www.lopezhnos.es
Cálculo del volumen del tanque de desgasificación
&T
VdXlX%]l = Vccl# × #C × #
2
Donde:
VDesgasificador: Volumen mínimo del tanque de desgasificación
VTotal: Volumen total del aceite térmico de la instalación, 2180 litros
Cd: Coeficiente de dilatación del fluido térmico, 0,00077/ºC
ΔT: Variación de temperatura en ºC
40
VdXlX%]l = 21S0 × #0[000:: × #
2
VdXlX%]l = >>,5:#itros
VdXlX%]l = >5#itros
73
Tabla 2.28. Datos técnicos del tanque desgasificador

Volumen del tanque 35 litros (9.2 galones)
2.15 Válvula de control de tres vías para aceite térmico.
La válvula de control y actuador de tres vías es un sistema compacto moderno, el cual está
diseñado para controlar con mucha precisión agua, aceite, vapor y otros fluidos industriales.
(gzastro, 2015)
Figura 2.26. Válvula 3 vías

Fuente: http://www.emerson.com
Tabla 2.29. Especificaciones válvula tres vías
Nota. Fuente: http://www.emerson.com

74
2.16 Sistema de control para tinas y hornos
2.16.1 Termocuplas
Las termocuplas son sensores de temperatura más utilizados en la industria, la termocupla está
formada por dos alambres de distintos materiales unidos en un extremo (soldados).
Al aplicar una temperatura en la unión de los alambres se genera un pequeño voltaje esto se debe
al efecto conocido como “Seebeck” y está en el orden de los milivoltios este aumenta según
aumente la temperatura.
Termocupla tipo J
Figura 2.27. Diagrama termocupla tipo J

Fuente: http://yoingenieria.com
Las termocuplas tipo J se las conoce como las termocuplas hierro-constantán, el hierro es el
conductor positivo, mientras que el conductor negativo tiene una aleación de 55 porciento de cobre
y 45 porciento de níquel.
Las termocupla tipo J son muy eficientes para trabajos continuos en atmosferas oxidantes,
reductoras e inertes, en vació trabajan hasta 760 ̊ C. por encimas de 540 ̊ C el alambre de hierro se
oxida rápidamente.
2.16.2 Controlador de temperatura (Pirómetro)
El controlador de temperatura es un instrumento que mide la temperatura por medio de un sensor

o termocupla, y que al fijar una temperatura deseada (set-point), compara los valores de
temperatura real con la fijada en el controlador mediante un circuito interno, de esta forma controla
el activado y desactivado de la calefacción o refrigeración según el control que se requiera.
La función que el controlador de temperatura tiene es, mantener la temperatura dentro de los rangos
de operación que se requiere, dependiendo del control según su aplicación.
75
Existen controladores discretos ON/OFF y proporcionales en función del tiempo PID.

Estos instrumentos manejan corrientes de salida de hasta 5A por lo cual se dispone de un
dispositivo de control final como son contactores, dispositivos semiconductores de estado sólido
etc.
Figura 2.28. Controlador de temperatura

Fuente: http://www.control-industrial.com
2.16.3 Controladores lógicos programables (PLC).
Figura 2.29. PLC LOGO-SIEMENS

Fuente: Quito. Propia, 2016
Un controlador lógico programable es un dispositivo digital electrónico que utiliza una memoria
programable, en la memoria almacena instrucciones para implementar funciones específicas como
lógicas, secuencias, temporizaciones, conteos y operaciones aritméticas para controlar procesos y
máquinas.
2.16.4 Tablero de control.
Los tableros son gabinetes donde se encuentran los dispositivos de conexión, control maniobra,
protección, medida, señalización, distribución, estos elementos hacen que la instalación funcione
adecuadamente.
76
Figura 2.30. Tablero de control

Fuente: http://www.corporacionelectricalima.com
2.16.5 Elementos de maniobra.
Son dispositivos que permiten abrir o cerrar un circuito cuando se requiere.
a. Selector de tres posiciones.
El selector de tres posiciones es un elemento de maniobra el cual tiene la función de abrir o cerrar
contactos de acuerdo a una posición seleccionada, tiene dos contactos que son activados por una
perilla.
Figura 2.31. Selector tres posiciones

Fuente: http://industrialonline.com
b. Pulsador de emergencia.
Es un elemento de maniobra, es utilizado para situaciones de emergencia. Se utiliza para realizar

paradas de emergencia en máquinas grandes o como interruptor de paso de corriente.
Son de color rojo con enclavamiento sus contactos son normalmente cerrados y están ubicados en
lugares visibles.
77
Figura 2.32. Pulsador de emergencia

Fuente: http://www.directindustry.es
c. Luz piloto.
Es una luz que indica la existencia de una condición normal de un sistema o dispositivo.
Figura 2.33. Luz piloto.

Fuente: http://www.induelectro.cl
2.16.6 Contactor.
Un contactor es un componente electromecánico su función es el de establecer o interrumpir el

paso de corriente ya sea en el circuito de potencia o en el circuito de mando, tan pronto se de tensión
a la bobina.
Figura 2.34. Contactor

Fuente: http://www.areatecnologia.com
78
2.16.7 Sistema de control y fuerza para Hornos y Tinas.
Programación y Simulación en LOGO soft confort.
Para poder desarrollar la programación y simulación del sistema de control, se lo realizará para un
Horno y una Tina, ya que el resto de Hornos y Tinas son similares.
2.16.7.1 Sistema de control y fuerza para Hornos
a) Determinar las salidas a ser utilizadas en el sistema de mando.
Se utilizarán cuatro salidas integradas en Controlador Lógico Programable LOGO las mismas que
son tipo relé, las cuales están fijadas con la letra “Q” seguidos con un número del 1 – 4 que nos
muestra el orden.
Q1: alimenta a un contactor que pone en condiciones de contacto al caldero de fluido térmico.
Condiciones de contacto:
Alimentar las terminales A1 y A2 de la bobina del electroimán del contactor, enclavando o cerrando
los contactos de potencia NA y contactos auxiliares NA y NC, estableciendo a través de ellos un
circuito entre la red de alimentación y el receptor. Cuando se interrumpe la alimentación de la
bobina el contactor se abre.
Q2 y Q4: alimenta a dos contactores que pone en condiciones de marcha a los ventiladores.
Q3: envía una señal al posicionador electroneumático que pone en condiciones de accionamiento
a la válvula de tres vías.
Condiciones de accionamiento de la válvula:
Enviar una señal desde el LOGO hacia el posicionador electroneumático, el cual convierte una
señal eléctrica en una señal neumática, cuya función principal es la de asegurar que la posición de
vástago corresponda a la señal del LOGO, para la apertura o cierra del fluido de aceite térmico.
b) Definir las entradas a ser utilizadas para el sistema de control.

Utilizaremos las nueve entradas integradas en el controlador lógico programable LOGO. Las dos
primeras corresponderán al encendido y apagado del caldero, las dos siguientes corresponderán a
un selector de tres posiciones (automático- neutro-manual), mientras que las otras cinco
corresponderán al encendido, apagado de los ventiladores, válvula de tres vías y señal del pirómetro
79
del horno, que serán identificadas con la letra “I” acompañadas de un número del 1- 9 que nos
indicara su orden.
I1: Pulsador de Encendido Caldero.
I2: Pulsador de Apagado Caldero.
I3: Selector de tres posiciones en Automático.
0: Posición Neutro.
I4: Selector de tres posiciones en Manual.
I5: Pulsador de Encendido Ventilador, se activa cuando el selector de tres posiciones está en
automático.
I6: Pulsador de Apagado Ventilador.
I7: Pulsador de Encendido Válvulas de Tres Vías, se activa después de ser activado el ventilador
caso contrario no.
I8: Pulsador de Apagado Válvulas de Tres Vías.
I9: Regulador Programable (Pirómetro), activa y desactiva el ventilador automáticamente.
c) Definición de elementos de maniobra

Pulsadores NA: dispositivo para realizar el cierre de función y poner en marcha al receptor a ser
controlado.
Selector de tres posiciones
Indica la posición 1 o de la izquierda como automático, posición 2 o medio como apagado y la
posición 3 o a la derecha como manual.
Paro general tipo hongo: da la orden de apagado general de todo el sistema, está parada puede
producirse en condiciones normales o cuando aparece una situación de peligro.
d) Análisis de las condiciones para el funcionamiento del circuito de control

La tensión de la red 110V de AC alimentará el LOGO, mientras que para las entradas, salidas,
luces pilotos, pirómetro la tensión será de 220V de AC.
El selector de tres posiciones puede ubicar al circuito en condición manual, automático o apagado.
Con el selector de tres posiciones ubicado en neutro, los ventiladores y la válvula de tres vías no
podrán accionarse.
80
Con el selector de tres posiciones en manual, la condición de activación es; primero se prenderá
los ventiladores para luego activar la válvula de tres vías, sin tener como restricción el tiempo de
calentamiento del aceite térmico. En esta posición no se podrá prender el caldero de aceite térmico.
Para el desactivado, primero se apagará la válvula de tres vías y luego se apagarán los ventiladores.
Con el selector de tres posiciones en automático, el caldero podrá activarse y desactivarse sin
ninguna restricción, además de un tiempo definido para el calentamiento del aceite térmico y
alcance su temperatura de trabajo. Trascurrido el tiempo de calentamiento del aceite térmico se
activará tanto los ventiladores como la válvula de tres vías, pero con las condiciones ya antes
descritas en modo manual, (Anexo 8).
La termocupla tipo J junto con el pirómetro controlarán la temperatura manteniéndola estable en
condiciones de trabajo.
2.16.7.2 Sistema de control y fuerza para Tinas.
a) Determinar las salidas a ser utilizadas en el sistema de mando
Se utilizará una salida integrada en el Controlador Lógico Programable LOGO!, la misma que es
tipo relé, la cual está fijada con la letra “Q” seguido con el número 1.
Q1: envía una señal al posicionador electroneumático que pone en condiciones de accionamiento
a la válvula de tres vías.
b) Definir las entradas a ser utilizadas para el sistema de control

Se utilizará las cinco entradas integradas en el controlador lógico programable LOGO. Las cuales
dos primeras corresponderán a un selector de tres posiciones (automático-neutro-manual), mientras
que las otras tres corresponderán al encendido-apagado de la válvula de tres vías y señal del
pirómetro de la tina, que serán identificadas con la letra “I” acompañadas de un número del 1al 5
que nos indicara su orden.
Selector de tres posiciones:
I1: Selector de tres posiciones en Automático.
0: Posición Neutro.
I2: Selector de tres posiciones en Manual.
I3: Pulsador de Encendido Válvulas de Tres Vías
81
I4: Pulsador de Apagado Válvulas de Tres Vías.

I5: Regulador Programable (Pirómetro), activará y desactivará el ventilador automáticamente.
c) Definición de elementos de maniobra
Ya definidos anteriormente cada uno de ellos.
d) Análisis de las condiciones para el funcionamiento del circuito de control
La alimentación del LOGO, entradas, salidas, luces pilotos, pirómetro la tensión será de 110V y
220V de AC respectivamente.
Con el selector de tres posiciones se puede ubicar al circuito en condición de manual, automático
o apagado.
Si el selector de tres posiciones está en posición de apagado la válvula de tres vías no podrá ser
accionada.
Si el selector de tres posiciones está en manual se podrá activar y desactivar la válvula de tres vías,
sin tener como restricción el tiempo de calentamiento del aceite térmico. En esta posición no se
podrá prender el caldero de aceite térmico. En esta posición se da el mantenimiento correspondiente
al sistema.
Al momento de la puesta en marcha y con el selector de tres posiciones en automático, el caldero
podrá activarse y desactivarse sin ninguna condición, además de un tiempo de calentamiento para
que aceite térmico alcance tu temperatura de trabajo. Después de haber trascurrido este tiempo de
calentamiento del aceite térmico se activarán automáticamente la válvula de tres vías, las cuales
después podrán ser activas y desactivas sin ninguna condición, (Anexo 9).
La termocupla junto con el pirómetro controlarán la temperatura manteniéndola estable en
condiciones de trabajo.
82
Capítulo 3
Análisis de Costos, Conclusiones y Recomendaciones
3.1 Costos del sistema de calentamiento.
En esta parte se describe el costo de los componentes principales del sistema de calentamiento por
aceite térmico, para lo cual se toma como referencia los precios en el mercado del país, en el mes
de noviembre del año 2016, los cuales se detallan de la siguiente manera:
Costo de la caldera para aceite térmico.
Costo del intercambiador de calor.
Costo del aceite térmico.
Costo de tubería.
Costo aislamiento térmico de la tubería.
Costo de los tanques.
Costo del sistema eléctrico y de control.
Costo elaboración del proyecto.
3.1.1 Costo de la caldera para aceite térmico
En este costo se involucra todo lo relacionado a los componentes de la caldera, como cuerpo de
caldera, quemador, bomba principal de la caldera, armario eléctrico, seguridades, elementos de
conexión de la bomba con el cuerpo de la caldera, fluido térmico bidón de 200 litros.
3.1.2 Costo del intercambiador de calor.
Este costo es el que tendría el intercambiado de calor tipo manifold, dentro de este rubro constan
los valores de material y mano de obra, ya que se realizó la cotización de la fabricación del
intercambiador.
3.1.3 Costo del aceite térmico
Es el costo que tiene un bidón de aceite térmico multiplicado por el volumen total que necesitaría
el sistema de calentamiento.
3.1.4 Costo de tubería
Este costo es el que tendría todo el sistema principal de calentamiento, que comprende la tubería
de entrada y retorno del aceite térmico.
3.1.5 Costo aislamiento térmico de la tubería
83
Es el costo que tendría aislar el total de la tubería principal de calentamiento, de entrada y retorno.
3.1.6 Costo de los tanques
En este costo están incluido material y mano obra ya que se realizó la cotización de la fabricación
de los tanques.
3.1.7 Costo del sistema eléctrico y de control
Incluye el costo de materiales, elementos, equipos, diseño, programación, los precios son
referenciales.
3.1.8 Costo elaboración del proyecto
Un tecnólogo electromecánico para el diseño de un nuevo sistema, tiene como funciones analizar,
investigar y desarrollar el nuevo diseño. En base al tiempo y valor de remuneración se obtiene el
costo total de la elaboración del proyecto.
3.2 Detalle de costos

Tabla 3.1. Caldera de fluido térmico GFT – 130/40/V2 y componentes
CARACTERISTICAS
Cuerpo caldera
Quemador
Bomba principal caldera
Armario eléctrico
Bomba reversible de llenado y vaciado
Válvula de seguridad
Válvula de interrupción
Filtro colector de impurezas
Válvula de compuerta
Válvulas de esfera
Transmisor para presión diferencial
Transmisor para presión máxima
Manómetro
Sonda de temperatura PT-100
Sonda de temperatura tipo J
Termopozo
Fluido térmico bidón 200 litros
Costo total $64800
Nota. El valor que se encuentra en la tabla es el valor referencial de RETENA S.A.

Anexo 10
84
Tabla 3.2. Intercambiador de calor

Denominación Cantidad Costo Total
Intercambiador tina de desengrase 1 $ 7.180 $ 7.180
Intercambiador tina de fosfato 1 $ 4.300 $ 4.300
Intercambiador hornos de curado 4 $ 4.600 $ 18.400
Valor total $ 29.880
Nota. El valor que se encuentra en la tabla es el valor referencial de ACETERM

Anexo 11
Tabla 3.3. Aceite térmico en bidón de 200 litros
Denominación Cantidad costo total
Aceite mineral 11 $ 292 $ 3.214
Valor total $ 3.214
Nota. Fuente: http://www.fluidotermico.com
Tabla 3.4. Tubería

Tubería principal 60 m $ 115 m $ 6.900
Valor total $ 6.900
Nota. El valor que se encuentra en la tabla es el valor referencial de ACETERM

Anexo 12
Tabla 3.5. Aislamiento térmico

Aislante térmico para tubería 60 m $ 35 m $ 2.100
Valor total $ 2.100
Nota. El valor que se encuentra en la tabla es el valor referencial de ATYMI CIA. LTDA
Anexo 13
Tabla 3.6. Tanques

Tanque de almacenamiento aceite térmico 1 $ 4.200 $ 4.200
Tanque de expansión 1 $ 3.400 $ 3.400
Desgasificador 1 $ 850 $ 850
Valor total $ 8.450
Nota. El valor que se encuentra en la tabla es el valor referencial de INGEMAQ
Anexo 14
85
Tabla 3.7. Válvula de tres vías

Válvula tres vías 6 $ 3500 $ 21000
Valor total $ 21000
Nota. El valor que se encuentra en la tabla es el valor referencial de RETENA S.A

Anexo 15
Tabla 3.8. Sistema eléctrico y control
Denominación Cantidad Costo unitario Costo total

Termocupla tipo J 6 $ 6,50 $ 39,00
Control de temperatura (pirometro) 6 $ 66,30 $ 397,80
Tableros de control 6 $ 45,00 $ 270,00
Selector de tres posiciones 6 $ 2,85 $ 17,10
Pulsadores de emergencia 7 $ 7,54 $ 52,78
Luces piloto 10 $ 1,05 $ 10,50
Pulsador NA 20 $ 2,90 $ 58,00
LOGO! 230 RC 2 $ 239,70 $ 479,40
LOGO! DM16 230R 4 $ 178,30 $ 713,20
Automático P.I.A 2P, Fase-Neutro,
4 $ 9,59 $ 38,36
10 A
Automático P.I.A 3 Fases, 20
9 $ 39,00 $ 351,00
amperios.
Automático P.I.A Bipolar fase 1-
6 $ 11,20 $ 67,20
fase 2, 20 amperios.
Relé térmico o Guardamotor, de
8 $ 77,93 $ 623,44
13-18 amperios.
Contactor trifásico, 18 amperios. 9 $ 17,51 $ 157,59
Contactor 2 polos Q3, 15
6 $ 19,52 $ 117,12
amperios.
Terminales tipo U 200 $ 0,04 $ 8,00
Terminales tipo puntilla 200 $ 0,02 $ 4,00
Cable # 14 AWG rollo 3 $ 25,00 $ 75,00
Cable # 12 AWG rollo 3 $ 27,00 $ 81,00
Valor Total. $ 3.560,49
Nota. Fuente: http://www.schneider-electric.com.pe/documents/local/Lista_P_2014.pdf

86
Tabla 3.9 Costo elaboración del proyecto

Denominación Costo hora N° horas
Tecnólogo Electromecánico $ 5,08 800
Total $ 4.064
Tabla 3.10. Costo total del sistema de calentamiento por aceite térmico
COMPONENTES DEL NUEVO DISEÑO
Caldera de fluido térmico y sus
componentes $ 64.800,00
Intercambiadores de calor $ 29.880,00
Aceite térmico $ 3.214,00
Tubería $ 6.900,00
Aislamiento $ 2.100,00
Tanques $ 8.450,00
Válvulas de tres vías $ 21.000,00
Sistema de control $ 3.560,49
Elaboración del proyecto $ 4.064
Costo total de los componentes $ 143.968,49
3.3 Análisis de costos del sistema de calentamiento

En esta sección se realiza un análisis de costo del sistema actual versus el nuevo diseño del sistema
de calentamiento por aceite térmico, este análisis se enfoca en el consumo de combustible,
mantenimientos preventivos y correctivos tanto para tinas como para hornos.
3.3.1 Consumo de combustible del sistema actual
El sistema actual funciona con seis quemadores, dos quemadores en tinas y cuatro quemadores en
hornos, teniendo como consecuencia el consumo excesivo de combustible.
Tabla 3.11. Consumo de combustible puesta en marcha de hornos y tinas del sistema actual
CONSUMO DE DIESEL AL AÑO PARA PUESTA EN MARCHA.
TOTAL VALOR
TIPO DE COMBUSTIBLE TOTAL DE
COMBUSTIBLE/MES COMBUSTIBLE
MAQUINARIA QUE UTILIZA COMBUSTIBLE/AÑO
(gal) c/gal = 1,89$
Desengrase DIESEL 2 150 $ 283,50 $ 3.402,00
Fosfato DIESEL 2 150 $ 283,50 $ 3.402,00
Horno Secado DIESEL 2 90 $ 170,10 $ 2.041,20
Horno 1 DIESEL 2 90 $ 170,10 $ 2.041,20
Horno 2 DIESEL 2 90 $ 170,10 $ 2.041,20
Horno 3 DIESEL 2 90 $ 170,10 $ 2.041,20
TOTAL DE DIESEL CONSUMIDO MES 660 gal $ 1.247,40
TOTAL DE DIESEL CONSUMIDO AL AÑO $ 14.968,80
87
Tabla 3.12. Consumo de combustible para el funcionamiento normal de hornos y tinas del
sistema actual
CONSUMO DE DIESEL AL AÑO PARA EL FUNCIONAMIENTO NORMAL.
COMBUSTIBLE
TOTAL VALOR TOTAL DE
TIPO DE QUE UTILIZA
COMBUSTIBLE/MES COMBUSTIBLE COMBUSTIBLE/
MAQUINARIA LA
(gal) C/gal = 1,89$ AÑO
MAQUINARIA
Desengrase DIESEL 2 252 $ 476,28 $ 5.715,36
Fosfato DIESEL 2 216 $ 408,24 $ 4.898,88
Horno Secado DIESEL 2 748,8 $ 1.415,23 $ 16.982,78
Horno 1 DIESEL 2 748,8 $ 1.415,23 $ 16.982,78
Horno 2 DIESEL 2 748,8 $ 1.415,23 $ 16.982,78
Horno 3 DIESEL 2 748,8 $ 1.415,23 $ 16.982,78
TOTAL DE DIESEL
3463,2 gal $ 6.545,45
CONSUMIDO AL MES
TOTAL DE DIESEL CONSUMIDO AL
$ 78.545,38
AÑO
COSTO TOTAL CONSUMO DE COMBUSTIBLE/AÑO SISTEMA

$ 93.514,18
ACTUAL
3.3.2 Mantenimiento del sistema actual

En el sistema actual involucra el costo de mantenimiento para cada quemador y cámara de
combustión los cuales son los que más reciben mayor mantenimiento.
Tabla 3.13. Costo total en mantenimiento preventivo y correctivo de hornos del sistema actual
COSTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO DE HORNOS DEL

SISTEMA ACTUAL.
GASTOS EN REPUESTOS MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
PARA EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN HORAS
PREVENTIVO
CORRECTIVO TRABAJADAS
valor total al
total al año total al año
año en
Descripción por los 4 Descripción Descripción por los 4
repuestos para
hornos hornos
4 hornos
limpieza motor
reparación total reparación total
monofásico del $ 2.102,40 $ 2.365,00 $ 365,00
quemador quemador
quemador C/U
limpieza motor cambio kid de cambio kid de
trifásico del $ 4.204,80 reparación $ 869,20 reparación motor- $ 87,60
ventilador C/U motor-quemador quemador
88
Continuación Tabla 3.13

arreglo y/o arreglo y/o
verificación y limpieza de
$ reparación motor $ reparación motor
los controles de mando $ 58,40
1.401,60 y blower 1.018,40 y blower
C/U
ventilador ventilador
verificación estado bandas, arreglo y/o arreglo y/o
poleas motor reparación $ reparación
$ 175,20 $ 233,60
ventiladores, estado del cámara de 1.802,24 cámara de
motor del quemador C/U combustión combustión
$ $
$ 744,60
7.884,00 6.054,84
TOTAL COSTO DE MANTENIMIENTOS CORRECTIVOS Y CORRECTIVOS $ 14.683,44
Tabla 3.14. Costo total en mantenimiento preventivo y correctivo de tinas del sistema actual
COSTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO PARA TINAS DEL SISTEMA

ACTUAL
MANTENIMIENTO
PARA EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN
PREVENTIVO
CORRECTIVO HORAS TRABAJADAS
valor total al
año en
Descripción para ambas Descripción Descripción para ambas
repuestos para
tinas tinas
ambas tinas
limpieza motor
reparación total reparación total
monofásico del $ 1.051,20 $ 1.182,50 $ 182,50
quemador quemador
quemador C/U
cambio kid de cambio kid de
chequeo del
$ 2.102,40 reparación $ 1.034,60 reparación $ 73,00
químico C/U
motor-quemador motor-quemador
mantenimiento de
reparación reparación
tuberías de $ 350,40 $ 0,00 $ 0,00
cámara de cámara de
recirculación
combustión combustión
mantenimiento
preventivo bomba $ 87,60
tina de fosfato
$ 3.591,60 $ 2.217,10 $ 255,50
TOTAL COSTO DE MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS Y CORRECTIVOS $ 6.064,20

89
3.3.3 Consumo de combustible del nuevo sistema
Se toma como referencia los tiempos que permanecen en funcionamiento la maquinaria del sistema actual, considerando que pueden ser menores, ya
que este nuevo diseño tiene un sistema de calentamiento de lazo cerrado. Donde la temperatura no se disipa tan rápidamente.
Tabla 3.15. Consumo de combustible con el nuevo diseño para puesta en marcha.
SISTEMA DE CALENTAMIENTO DE HORNOS Y TINAS CON EL NUEVO DISEÑO PARA LA PUESTA EN MARCHA
TIEMPO QUE CANTIDAD DE
PERMANECE EN COMBUSTIBLE QUE
COMBUSTIBLE COMBUSTIBLE
COMBUSTIBLE FUNCIONAMIENTO TODA UTILIZA CADA
TIPO DE LA MAQUINARIA. MAQUINARIA (gal)
QUE UTILIZA LA
MAQUINARIA
MAQUINARIA TOTAL DE
horas/día días/mes gal/hora total combustible/mes valor combustible
COMBUSTIBLE/
(A) (B) (X) (Y = A * B * X) c/gal = 1,03 $
AÑO
TODO EL
SISTEMA (TINAS DIESEL 2 1 4 35,4 141,6 gal $ 145,85 $ 1.750,18
Y HORNOS)
90
Tabla 3.16. Consumo de combustible con el nuevo diseño para el funcionamiento normal.
SISTEMA DE CALENTAMIENTO DE HORNOS Y TINAS CON EL NUEVO DIESEÑO.

TIEMPO QUE CANTIDAD DE
PERMANECE EN COMBUSTIBLE QUE
COMBUSTIBLE COMBUSTIBLE
COMBUSTIBLE FUNCIONAMIENTO LA UTILIZA CADA
TIPO DE MAQUINARIA MAQUINARIA (gal)
QUE UTILIZA LA
MAQUINARIA
MAQUINARIA total TOTAL DE
combustible/mes COMBUSTIBLE/
(A) (B) (X) c/gal = 1,03 $
(Y = A * B * X) AÑO
Desengrase DIESEL 2 7 24 2,75 462 $ 475,86 $ 5.710,32
Fosfato DIESEL 2 6 24 0,38 54,72 $ 56,36 $ 676,34
Horno Secado DIESEL 2 16 24 0,83 318,72 $ 328,28 $ 3.939,38
Horno 1 DIESEL 2 16 24 0,83 318,72 $ 328,28 $ 3.939,38
Horno 2 DIESEL 2 16 24 0,83 318,72 $ 328,28 $ 3.939,38
Horno 3 DIESEL 2 16 24 0,83 318,72 $ 328,28 $ 3.939,38
TOTAL DE DIESEL
1791,6 gal $ 1.845,35
CONSUMIDO AL MES
TOTAL DE DIESEL CONSUMIDO AL
$ 22.144,18
AÑO
CONSUMO DE DIESEL AL AÑO DEL NUEVO DISEÑO PARA LA PUESTA EN MARCHA Y

$ 23.894,35
FUNCIONAMIENTO NORMAL DE HORNOS Y TINAS
El valor económico que ahorrará la empresa es del 53,11% anual en comparación con el valor total del sistema actual
91
Tabla 3.17 Ahorro económico en combustible.
AHORRO DE COMBUSTIBLE
Consumo de combustible sistema actual al año. 49478,4 gal $ 93.514,18
Consumo de combustible nuevo diseño al año. 23198,4 gal $ 23.894,35
Ahorro en combustible/año. $ 69.619,83
Porcentaje equivalente en ahorro de combustible. 53%
El porcentaje en ahorro de combustible al año es del 53% en comparación con el sistema actual,
por lo tanto por el ahorro de combustible se aplicará el subsidio para las empresas, este subsidio
representa un valor del combustible de 1,037 dólares el galón.
3.3.4 Mantenimiento del nuevo sistema.
En el nuevo sistema se ahorrará, gastos de mantenimientos preventivos y correctivos de hornos y

tinas, tanto en quemadores y cámaras de combustión.
Tabla 3.18. Costo en mantenimiento preventivo y correctivo para hornos con el nuevo diseño.
COSTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO HORNOS NUEVO DISEÑO.

MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN
PREVENTIVO
CORRECTIVO HORAS TRABAJADAS
valor total al
año en
Descripción por los 4 Descripción Descripción por los 4
repuestos
hornos hornos
para 4 hornos
limpieza motor
NO reparación total reparación total NO
monofásico del NO APLICA
APLICA quemador quemador APLICA
quemador C/U
limpieza motor
reparación reparación NO
trifásico del ventilador $ 4.204,80 NO APLICA
motor- motor- APLICA
C/U
quemador quemador
verificación y arreglo y/o arreglo y/o
limpieza de los reparación reparación
$ 1.401,60 $ 1.018,40 $ 58,40
controles de mando motor y blower motor y blower
C/U ventilador ventilador
verificación estado
bandas, poleas motor
ventiladores, estado $ 175,20 NO APLICA
cámara de cámara de APLICA
del motor del
quemador C/U
$ 5.781,60 $ 1.018,40 $ 58,40
92

COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS Y CORRECTIVOS CON $
EL NUEVO DISEÑO 6.858,40
Tabla 3.19. Costo en mantenimiento preventivo y correctivo para tinas con el nuevo diseño.
COSTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO TINAS NUEVO

DISEÑO.
MANTENIMIENTO
PARA EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN HORAS
PREVENTIVO
CORRECTIVO TRABAJADAS
valor total al
año en
Descripción para ambas Descripción Descripción para ambas
repuestos para
tinas tinas
ambas tinas
chequeo del NO
$ 2.102,40 reparación NO APLICA reparación
químico C/U APLICA
motor-quemador motor-quemador
mantenimiento de
tuberías de $ 350,40 NO APLICA
cámara de cámara de APLICA
recirculación
mantenimiento
preventivo bomba $ 87,60
tina de fosfato
$ 2.540,40 $ 0,00 $ 0,00
COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS Y CORRECTIVOS

$ 2.540,40
CON EL NUEVO DISEÑO.
3.3.5 Análisis global del sistema actual versus nuevo diseño.
En el análisis global se analizan todos los gastos de mantenimientos y consumo de combustible

entre el sistema actual y el nuevo diseño.
Tabla 3.20 Costo total en mantenimientos y consumo de combustible con el sistema actual
COSTOS DE MANTENIMIENTOS Y CONSUMO DIESEL DEL SISTEMA ACTUAL

Costo de mantenimiento preventivo para los hornos $ 7.884,00
Costo de mantenimiento correctivo de horas trabajadas para los hornos $ 744,60
Gastos en repuestos para el mantenimiento correctivo hornos $ 6.054,84
Costo de mantenimiento preventivo para ambas tinas $ 3.591,60
Costo de mantenimiento correctivo de horas trabajadas para ambas tinas $ 255,50
93

Gastos en repuestos para el mantenimiento correctivo para ambas tinas $ 2.217,10
Costo total consumo de combustible al año del sistema actual $ 93.514,18
TOTALES $ 114.261,82
Tabla 3.21 Costo total en mantenimiento y consumo de combustible con el nuevo diseño.
COSTOS DE MANTENIMIENTOS Y CONSUMO DIESEL CON EL NUEVO

DISEÑO
Costo de mantenimiento preventivo para los hornos $ 5.781,60
Costo de mantenimiento correctivo de horas trabajadas para los hornos $ 58,40
Gastos en repuestos para el mantenimiento correctivo hornos $ 1.018,40
Costo de mantenimiento preventivo para ambas tinas $ 2.540,40
Costo de mantenimiento correctivo de horas trabajadas para ambas tinas $ 0,00
Gastos en repuestos para el mantenimiento correctivo para ambas tinas $ 0,00
Consumo de diésel al año del nuevo diseño para la puesta en marcha y
$ 23.894,35
funcionamiento normal de hornos y tinas
TOTALES $ 33.293,15
Tabla 3.22 Ahorro económico del nuevo diseño
AHORRO ECONOMICO DEL NUEVO DISEÑO

Costo de mantenimientos y consumo de combustible del sistema actual $ 114.261,82
Costo de mantenimientos y consumo de combustible del nuevo diseño $ 33.293,15
Ahorro sistema actual VS nuevo diseño $ 80.968,67
Porcentaje de ahorro en mantenimientos y consumo de combustible/sistema
71%
actual VS nuevo diseño
3.3.6 Evaluación financiera del proyecto.

La evaluación financiera sintetiza numéricamente todos los aspectos desarrollados en un plan de
negocios. Además de elaborar un registro de todos los ingresos y egresos que se espera que
produzca el proyecto y ordenarlos en forma cronológica. Se utilizara el método del VAN y TIR,
los cuales son indicadores financieros que miden los flujos de los futuros ingresos y egresos, para
posteriormente determinar si existe alguna ganancia.
3.3.6.1 Factibilidad del proyecto

Con el estado de resultados tabla 3.23, se obtendrá tanto los ingresos como los egresos del nuevo
94
diseño, que ayudan al desarrollo del flujo de beneficio neto tabla 3.24, y estimando un tiempo de
recuperación de la inversión a 4 años se podrá determinar si el proyecto es viable o no.
Tabla 3.23 Ingresos y egresos con el nuevo diseño.
ESTADO DE RESULTADOS DEL NUEVO DISEÑO.

INGRESOS EGRESOS
Ingresos por ahorro de diésel $ 69.619,83 Gastos en diésel $ 23.894,35
Ingresos por ahorro de mantenimiento $ 11.348,84 Gastos en mantenimiento $ 9.398,80
TOTAL INGRESOS $ 80.968,67 TOTAL EGRESOS $ 33.293,15
Tabla 3.24 Detalle de flujo de caja.
DETALLE DE FLUJO DE CAJA

Flujo de ingresos (+) Flujo de egresos (-) Flujo beneficio neto
A B A-B
Año Valor Año Valor Año Valor
1 $ 80.968,67 1 $ 33.293,15 1 $ 47.675,52
2 $ 80.968,67 2 $ 33.293,15 2 $ 47.675,52
3 $ 80.968,67 3 $ 33.293,15 3 $ 47.675,52
4 $ 80.968,67 4 $ 33.293,15 4 $ 47.675,52
TOTAL $ 323.874,68 TOTAL $ 133.172,60
a. Método financiero VAN (valor actual neto).

Nos indica que:
Si VAN > 0 ES RENTABLE hacer el negocio.
Si VAN = 0 ES INDIFERENTE hacer el negocio.
Si VAN < 0 NO ES RENTABLE hacer el negocio
Definición matemática.
¢ ! ¦§¢ ¦
VAN = *" ^ c£¢ (¢vG)
¡
¡
= (¢vG)
¡
^ (¢vG)
¡
¤
^ ¥ ^ (¢vG)
¡
¡¨©
^ (¢vG)
¡
¡
(2-14)
Donde:
" | Inversión inicial.
Yc | Flujo de beneficio neto.
95
k| Tasa de descuento o costo de oportunidad (COK), dada por la tasa de interés del mercado para
poder tener rentabilidad y retorno del capital, igual al 7,17%.
t| Tiempo estimado de recuperación de la inversión.
Con los datos encontrados del flujo de beneficio neto tabla 3.24, y con la ayuda del Excel se podrá
obtener el valor del VAN.
Formulación de datos:
" = $ 143968,49
Yc 1 = $ 47675,52
Yc 2 = $ 47675,52
Yc > = $ 47675,52
Yc 4 = $ 47675,52
k =7,17% (COK)
t = 4 años
Obteniendo un VAN= $16900,75.
b. Método financiero TIR (tasa interna de retorno)
Nos indica que:
Si TIR > COK ES RENTABLE hacer el negocio.
Si TIR = COK ES INDIFERENTE hacer el negocio.
Si TIR < COK NO ES RENTABLE hacer el negocio
Definición matemática.
¢ ! ¦§¢ ¦
0 = *" ^ c£¢ (¢v'ª)
¡
¡
= (¢v'ª)
¡
^ (¢v'ª)
¡
¤
^ ¥ ^ (¢v'ª)
¡
¡¨©
^ (¢v'ª)
¡
¡
(2-15)
Donde:
" | Inversión inicial.
Yc | Flujo de beneficio neto.
T« = Tasa interna de retorno
t| Tiempo estimado de recuperación de la inversión.
Con los datos de flujo de beneficio neto, formulación de datos y ayuda del Excel, se obtiene un
TIR= 12 %
96
El VAN y TIR encontrados nos indica que el proyecto es viable y que la inversión se recupera en
cuatro años. El VAN obtenido, indica que se obtendrá $16900,75 adicionales hoy si se lleva a cabo
el proyecto. Los cálculos anteriores se basan solo en ingresos y egresos tanto de diésel y
mantenimiento, sin tomar en consideración las ganancias que se podrá obtener por aumento de
producción.
3.4 Conclusiones y recomendaciones
3.4.1 Conclusiones.
· Con el nuevo diseño del intercambiador de calor tipo manifold el calor transmitido hacia el
exterior es uniforme ya que cada tubo transmite un determinado valor de energía considerando
una eficiencia de alrededor del 90%.
· Con el nuevo diseño la reducción del consumo de combustible será alrededor del 47% menos
en comparación al sistema actual, reduciendo en el mismo valor las emisiones de gases.
· En base al análisis de costos el mantenimiento preventivo y correctivo de reduciría en un 54%
representando una ganancia para la empresa.
· Con el nuevo diseño de calentamiento se disminuirá los tiempos de paro por mantenimiento
correctivo, producidos por fallas en los quemadores tanto de las tinas como en la de los hornos,
logrando de esta manera optimizar el proceso.
· Este diseño estará provisto de un solo quemador a diferencia del actual sistema que cuenta con
seis quemadores, el quemador con el que contará el sistema será el que viene con la caldera
para aceite térmico.
· La caldera para aceite térmico estará ubicado en una zona segura donde no habrá contacto con
las personas que transitan por el lugar además las tuberías estarán aisladas para evitar accidentes
de trabajo.
· Con el nuevo diseño, los volúmenes ocupados por las cámaras de combustión en tinas y hornos
serán retirados, aprovechando el espacio con más material a trabajar, tomando en consideración
que se podrá ocupar un porcentaje más de la energía que entrega la caldera, sin alterar la
potencia que se ocupa para la puesta en marcha.
97
3.4.2 Recomendaciones
· Se recomienda utilizar tubería de acero inoxidable para el sistema principal de tuberías e

intercambiadores de calor.
· Es recomendable que este sistema de calentamiento cuente con un tanque de depósito para el
aceite térmico, cuando se requiera realizar un mantenimiento del sistema.
· Se recomienda que el sistema cuente con un tanque de expansión ya que el aceite térmico se
dilata a altas temperaturas.
· En lo referente al sistema de tuberías este debe ser soldado en su totalidad a excepción de las
uniones con los elementos tales como bombas y elementos de medición su unión se lo realizara
mediante bridas.
· Las uniones y empaques deben ser resistentes al aceite y a las temperaturas de trabajo.
· La tubería de conexión del tanque de expansión al sistema, no tiene que ser aislada para
asegurar la presencia de aceite frío en el tanque.
· El tanque de expansión debe estar ubicado a una altura superior de los otros componentes que
forman el sistema.
· Para la selección del aceite térmico se debe tener en cuenta características como son el alcance
térmico de uso, temperatura de película, coeficiente de expansión térmica, capacidad de
bombeo.
98
Bibliografía
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Incropera, F. y Dewitt, D. (1999). Fundamentos de transferencia de calor. México DF, México:
Prentice Hall.
Kern, D. (1999). Procesos de transferencia de calor. Ciudad de México: Continental.
Chapman, A. (1987). Transmisión del calor. Ediciones Interciencia.
Jaramillo, O. A. (2007). Intercambiadores de calor. México: s.e.
WATLOW, Catalogo. (s.f.). Thermal component reference guide. Recuperado 12 julio del 2016,
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http://www.piroblocmexico.com.mx/wp-content/uploads/2013/07/caldera_fluido_termico.pdf
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+Dise%C3%B1o+de+la+instalaci%C3%B3n.pdf
99
ANEXO 1. Guía para el cálculo de energía requerida para tinas y hornos.

100
101
102
DENSIDAD DEL AGUA.

103
CALOR ESPECÍFICO DEL AGUA

104
Anexo 2. Caldera para aceite térmico

105
106
107
108
Anexo 3. Diseño intercambiador de calor tipo Manifold tina desengrase.

109
110
111
Anexo 4. Diseño intercambiador de calor tipo Manifold tina fosfato.

112
113
114
Anexo 5. Diseño intercambiador de calor tipo Manifold hornos.

115
116
117
Anexo 6. Tubería para sistema principal

118
Anexos 7. Aislante térmico

119
120
Anexo 8. Diagrama de control y fuerza horno

121
122
Anexo 9. Diagrama de control y fuerza tinas

123
124
Anexos 10. Detalle de costos de la caldera de aceite fluido térmico.

125
126
127
Anexo 11. Cotización intercambiadores de calor

128
129
130
Anexo 12. Cotización instalación sistema principal de tubería

131
Anexo 13. Cotización aislante térmico.

132
Anexo 14. Cotización Tanques para aceite térmico.

133
Anexo 15. Cotización válvulas de tres vías

134
Diseño sistema de calentamiento de Agua y Aire mediante Aceite Térmico.

CD 7902

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ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

ESCUELA DE FORMACION DE TECNOLOGOS

Diseño de un Sistema de Calentamiento de Agua y Aire Mediante Aceite

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCION DEL TITULO DE TECNOLOGO

EDISON MAURICIO CAIZA RECALDE

PAUL WILLIAM JAIME TURRIAGO

DIRECTOR: Ing. ESTEBAN JATIVA

CODIRECTOR: Ing. JORGE LOZA

Quito, Junio 2017

que se incluyen en este documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad intelectual

de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normatividad institucional vigente.

Edison Mauricio Caiza Recalde Paúl William Jaime Turriago

William Jaime Turriago, bajo mi supervisión.

Ing. Jorge Loza Ing. Esteban Játiva

CODIRECTOR DEL PROYECTO DIRECTOR DEL PROYECTO

EDISON MAURICIO CAIZA RECALDE

EDISON MAURICIO CAIZA RECALDE

PAUL WILLIAM JAIME TURRIAGO.

PAUL WILLIAM JAIME TURRIAGO.

Capítulo 1 Análisis del sistema actual de calentamiento de agua y aire…………………………..3

1.1 Análisis del proceso de bonderizado……………………………………………………….….3

1.1.2 Tinas del proceso de bonderizado………………………………….…...……………….......3

1.1.3 Tina de desengrase……………………………………………...…………….………….….4

1.1.4 Tina de enjugue 1……………………………...………………………………….…………5

1.1.5 Tina de Refinado……………………………...…………………………………….……….6

1.1.6 Tina de Fosfato……………………………………...……………………………….………7

1.1.7 Tina de enjuague 2………………………………………………......……………….............8

1.1.8 Tina de Sellado……………………………………………...……………………………….8

1.1.9 Horno de Secado……………………………...……………………...……………………....9

1.2 Análisis de proceso de pintura…………………………………………………………….…...9

1.2.1 Proceso de pintura…………………………………………………………………………...9

1.2.2 Hornos de curado…………………………………………………………………………...10

1.3 Análisis del sistema de calentamiento………………………………………………………..11

1.3.1 Cámara de combustión (hogar)……………………………………………………………..11

1.3.2 Funcionamiento de la cámara de combustión……………………………………………....11

1.3.3 Sistema de calentamiento para tinas………………………………………………………..13

1.3.4 Sistema de calentamiento para hornos……………………………………………………...13

1.4 Descripción de problemas encontrados…………………………………………………........16

1.5.1 Mantenimiento preventivo y correctivo hornos de curado de pintura electrostática……….21

1.5.2 Mantenimiento preventivo y correctivo en tinas de bonderizado…………………………..23

Capítulo 2 Consideraciones preliminares……………………………………………..……….....26

2.1 Conceptos Básicos………………………………………………………………………...….26

2.1.1 Transferencia de calor………..…………………………………...……………………......26

2.1.2 Transferencia de calor por conducción…………….…………...……………….………....26

2.1.3 Transferencia de calor por convección………………………..…………………………...27

2.1.4 Transferencia de calor por radiación………...………………...…………………………...28

2.1.5 Calderas para aceite térmico….…………………………………………………………….28

2.1.5.1 Caldera eléctrica……………...…………………………………...………………...........28

2.1.5.2 Caldera con serpentín………………………………………………………………….....29

2.1.6 Componentes mecánicos del sistema de calentamiento por aceite térmico………………..30

2.1.6.1 Tanque para aceite térmico…..…………………………………...………………...........30

2.1.6.2 Partes componentes del tanque de aceite térmico……….……...…………………….….31

2.1.7 Fluidos térmicos…………………………………………………………………………....31

2.1.7.1 Características de los fluidos térmicos….………………………...………………...........32

2.1.8 Tubería para aceite térmico...……………………………………………………………....32

2.1.9 Aislante Térmico…………...………………………………………………………….…...32

2.1.10 Intercambiadores de calor….……………………………………………………………...33

2.1.10.1 Intercambiador de calor por placas......…………………………...………………..........33

2.1.10.2 Intercambiador de calor de carcasa y tubo……...……….……...………………………33

2.1.10.3 Intercambiador de calor tipo Manifold……………………………………………….…34

2.2 Parámetros de diseño ….……………………………………………………………………..35

2.3 Alternativas de diseño del sistema de calentamiento por aceite térmico…………………….35