ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

ESCUELA DE FORMACIÓN DE TECNÓLOGOS

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN HORNO ELÉCTRICO PARA EL

SECADO DE LOS BOBINADOS DE MOTORES DE HASTA 10 HP

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE TECNÓLOGO EN

ELECTROMECÁNICA

JOSÉ PEDRO MÉNDEZ ALTAMIRANO

pedredenice@gmail.com

WILLIAM PATRICIO SUASNAVAS FLORES

patosuas.epn@hotmail.com

DIRECTOR: ING. VICENTE SALOMÓN TOAPANTA MUÑOZ

vicente.toapanta@epn.edu.ec

Quito, enero, 2012

 DECLARACIÓN

Nosotros, José Pedro Méndez Altamirano y William Patricio Suasnavas Flores

declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría;
que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional; y, que hemos consultado las referencias bibliográficas que se
incluyen en este documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establecido por la Ley de Propiedad intelectual, por su Reglamento y por
la normalidad institucional vigente.

__________________________ ____________________________
José Pero Méndez Altamirano William Patricio Suasnavas Flores
 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por José Pedro Méndez
Altamirano y William Patricio Suasnavas Flores, bajo mi supervisión.

___________________________
Ing. Vicente Salomón Toapanta Muñoz
DIRECTOR DE PROYECTO
 AGRADECIMIENTO

Primeramente agradeciendo a Dios quien a guiado mi vida dándome fortaleza

para enfrentar los retos de esta sociedad, doy gracias a mis padres; Lucila
Altamirano y Francisco Méndez, quienes con amor y respeto me han apoyado
para alcanzar las metas propuestas, ellos que con sus sabios consejos supieron
guiarme por el camino del bien para lograr el triunfo en la vida, a mis dos
hermosos hijos Denisse y Andy que fueron la inspiración y las ganas de estar
siempre adelante.

Agradezco a mi director de proyecto de titulación Ing. Vicente Toapanta por

guiarnos, apoyarnos y darnos la mano en la realización de este presente
proyecto, a mis distinguidos profesores, a mi prestigiosa y querida universidad por
darme los conocimientos necesarios para llegar a ser un excelente profesional y
contribuir con el desarrollo de este país.

Pedro
 DEDICATORIA

A mis padres Lucila y Francisco, que aunque a la distancia siempre me guiaban

con sus consejos, cariño y experiencia durante toda mi vida y tuvieron la
paciencia y el amor para educarme, y convertirme en un hombre de bien, sin su
apoyo incondicional no lo hubiese logrado.

A mis hijos Andy y Denisse quienes fueron la base principal y la fortaleza para
seguir adelante.

A mi esposa Carolina por entender y comprender que el tiempo de sacrificio tiene

siempre una recompensa.

Pedro
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por darme salud y constancia para lograr una meta más en mi
vida.

A mi familia por su constante apoyo y en especial a mis padres María y Vicente.

Al Ing. Vicente Toapanta por dirigir este proyecto y bridarme su apoyo

incondicional durante la realización del mismo.

A mi universidad por darme una educación del más alto nivel.

A mis amigos y compañeros de la poli durante todos los años de estudio.

William
 DEDICATORIA

Dedico este proyecto a mis padres, cuyo amor y confianza me impulsan a

emprender nuevos retos, alcanzar objetivos planteados, perseverar
constantemente y ser una mejor persona cada día.

A mi esposa Juliana, a mi hijo Santiago, cuya compañía y consejos son la

muestra de amor que me alienta cada día.

A mis hermanos, por prestarme ese apoyo incondicional.

William
 CONTENIDO

Resumen ........................................................................................................ 1
Introducción .................................................................................................... 2

CAPÍTULO 1

FUNDAMENTO TEÓRICO

1.1 Generalidades ......................................................................................... 3

1.2 Termodinámica ......................................................................................... 3
1.2.1 Principio Cero de Termodinámica ......................................................... 4
1.2.1.1 Equilibrio térmico ................................................................................ 4
1.2.1.2 Temperatura ....................................................................................... 4
1.2.1.2.1 Medición de la temperatura ............................................................. 4
1.2.1.2.2 Termopares .................................................................................... 5
1.2.1.2.3 Escalas de Temperatura ................................................................. 6
1.2.1.2.4 Conversión de Temperaturas ......................................................... 6
1.2.2 Primer principio de termodinámica ....................................................... 7
1.2.2.1 Calor ................................................................................................... 7
1.2.2.1.1 Calor específico. .............................................................................. 7
1.2.2.1.2 Capacidad calórica. ......................................................................... 8
1.2.3 Segundo principio de termodinámica .................................................... 9
1.2.4 Tercer principio de termodinámica ........................................................ 9
1.3 Transferencia de calor ............................................................................. 9
1.3.1 Transferencia de calor por conducción ............................................... 10
1.3.2 Transferencia de calor por convección ............................................... 10
1.3.2.1 Transferencia de calor por convección forzada ............................... 10
1.3.2.2 Transferencia de calor por convección libre o natural...................... 10
1.3.3 Transferencia de calor por radiación................................................... 10
1.4 Fundamentos básicos de hornos eléctricos de resistencia ................... 11
1.4.1 Hornos eléctricos de resistencias ....................................................... 11
1.4.2 Aplicaciones de los hornos de resistencias ....................................... 11
1.4.3 Clasificación de los hornos de resistencias ......................................... 12
1.4.4 Factores para una correcta elección de un horno de resistencias
eléctricas ............................................................................................. 12
1.4.4.1 Requerimiento y datos del usuario ................................................... 12
1.4.4.2 Posibilidades tecnológicas del constructor ....................................... 13
1.4.4.3 Posibilidades económicas................................................................. 14
1.5 Partes constitutivas de un horno eléctrico ............................................. 14
1.5.1 Generalidades ..................................................................................... 14
1.5.2 Estructura metálica .............................................................................. 15
1.5.2.1 Miembros estructurales y conexiones .............................................. 15
1.5.2.2 Uniones simples ............................................................................... 16
1.5.2.2.1 Uniones remachadas ..................................................................... 16
1.5.2.2.2 Uniones atornilladas ...................................................................... 17
1.5.2.2.3 Uniones soldadas .......................................................................... 17
1.5.3 Cámara de calefacción ........................................................................ 19
1.5.3.1 Materiales de aislamiento térmico de la cámara ............................... 19
1.5.3.1.1 Propiedades de los materiales aislantes........................................ 21
1.5.3.2 Lanas minerales (fibra de vidrio) ....................................................... 22
1.5.3.3 Pérdidas de calor ............................................................................. 23
1.5.3.3.1 Pérdidas de calor por las paredes ................................................. 24
1.5.3.4 Cubierta exterior .............................................................................. 25
1.5.4 Circulación de aire forzado ................................................................. 25
1.5.4.1 Disposiciones de la circulación de aire forzado ................................ 25
1.5.4.2 Ventiladores .................................................................................... 28
1.5.4.2.1 Tipos de ventiladores .................................................................... 28
1.5.5 Elementos de resistencia ................................................................... 30
1.5.5.1 Generalidades ................................................................................. 30
1.5.5.2 Resistencias metálicas, materiales ................................................... 31
1.5.5.2.1 Aleaciones de base níquel-cromo ................................................. 31
1.5.5.2.2 Aleaciones Fe-Cr-Al (kanthal) ...................................................... 34
1.5.5.2.3 Otros materiales ........................................................................... 36
1.5.5.3 Resistencias no metálicas ................................................................ 36
1.5.5.4 Tubos radiantes ................................................................................ 37
1.5.5.5 Resistencias blindadas ..................................................................... 37
1.5.5.6 Disposición de las resistencias ......................................................... 38
1.5.5.7 Terminales y conexiones .................................................................. 38
1.5.5.8 Cálculo de resistencias metálicas ..................................................... 41
1.5.6 Tipo de conexiones .............................................................................. 46
1.5.7 Equipo de regulación y control............................................................. 48
1.5.8 Regulación de la temperatura .............................................................. 49
1.5.8.1 Termopares ...................................................................................... 50
1.5.8.2 Aparato de regulación y medición ..................................................... 51
1.5.8.3 Órgano de regulación ....................................................................... 51
1.5.8.3.1 Regulación por contactores ........................................................... 51
1.5.9 Elementos eléctricos ............................................................................ 53
1.5.9.1 El pulsador ........................................................................................ 53
1.5.9.2 El contactor ....................................................................................... 53
1.5.9.2.1 Partes constitutivas del contactor ................................................. 53
1.5.9.3 Elementos de protección .................................................................. 55
1.5.9.3.1 Relés térmicos ............................................................................... 55
1.5.9.3.2 Relés de tiempo o temporizadores ................................................ 55
1.5.9.3.3 Temporizador al trabajo o más conocidos como on-delay ............. 56
1.5.9.3.4 Temporizador al reposo también conocido como off-delay........... 57
1.5.10 Esquemas eléctricos .......................................................................... 57
1.5.10.1 Tipos de diagramas eléctricos ........................................................ 58
1.5.10.1.1 Diagrama unifilar .......................................................................... 58
1.5.10.1.2 Diagrama esquemático ................................................................ 58
1.5.10.1.3 Diagrama de alambrado .............................................................. 59
1.5.10.1.4 Diagrama de interconexión ......................................................... 59
1.5.10.2 Circuito de fuerza ............................................................................ 59
1.5.10.3 Diagrama de control ....................................................................... 60
1.5.11 Símbolos eléctricos ............................................................................ 61
 CAPÍTULO 2

DISEÑO Y PARTES CONSTITUTIVAS DEL HORNO

2.1 Generalidades ........................................................................................ 62

2.2 Estructura metálica ................................................................................. 62
2.2.1 Diseño general..................................................................................... 62
2.2.1.1 Cálculo estructural ............................................................................ 63
2.2.1.2 Diseño geométrico de la estructura .................................................. 67
2.2.1.2.1 Dimensionamiento de la cámara interna........................................ 67
2.2.1.2.2 Dimensionamiento de la cámara intermedia .................................. 68
2.2.1.2.3 Dimensionamiento de la cámara externa ....................................... 69
2.3 Cálculo de la circulación de aire forzado ................................................ 70
2.3.1 Cálculo de los parámetros de aire forzado .......................................... 71
2.4 Cálculo de la potencia............................................................................. 74
2.4.1 Potencia ............................................................................................... 74
2.4.1.1 Temperatura ..................................................................................... 74
2.4.1.2 Dimensiones interiores de la cámara ................................................ 74
2.4.1.3 Propiedades del aislamiento térmico ................................................ 75
2.4.1.4 Clases, dimensiones y peso de la carga .......................................... 75
2.5 Cálculo de la cantidad de calor total suministrado por el sistema........... 76
2.5.1 Cálculo de las pérdidas de calor en las paredes debido a la
conducción........................................................................................... 77
2.5.1.1 Cálculo del espesor de las paredes .................................................. 77
2.5.1.2 Cálculo de las pérdidas de calor por conducción .............................. 80
2.5.2 Cálculo de las pérdidas de calor por convección y radiación............... 81
2.5.2.1 Pérdidas de calor por convección libre o natural .............................. 81
2.5.3 Pérdidas de calor por radiación ........................................................... 86
2.6 Cálculo de la cantidad de calor aportado a la carga ............................... 87
2.6.1 Transmisión de calor a la carga ........................................................... 87
2.6.2 Cálculo del tiempo durante el cual la carga llega a la temperatura
de 200ºC ............................................................................................. 89
2.7 Calor total suministrado por el sistema ................................................... 91
2.8 Rendimientos térmicos ........................................................................... 92
2.8.1 Rendimiento térmico de conversión ..................................................... 92
2.8.2 Rendimiento térmico neto de operación .............................................. 92
2.9 Cálculo de los elementos de resistencia ................................................. 93
2.9.1 Factores que intervienen en el cálculo de la resistencia ...................... 93
2.9.1.1 Potencia del horno ............................................................................ 93
2.9.1.2 Tensión disponible en la red ............................................................. 94
2.9.1.3 Temperatura de los elementos ......................................................... 94
2.9.1.4 Carga específica ............................................................................... 94
2.9.1.5 Coeficiente de resistividad ................................................................ 94
2.9.1.6 Elementos de resistencia .................................................................. 95
2.9.1.7 Conexiones eléctricas ....................................................................... 96
2.9.2 Cálculo numérico de los elementos de resistencia .............................. 98
2.9.2.1 Cálculo del diámetro de hilo.............................................................. 98
2.9.2.2 Método rápido para el cálculo del diámetro del hilo de resistencia ... 99
2.9.2.3 Datos por elemento......................................................................... 100
2.9.2.4 Forma del elemento de resistencia ................................................. 101
2.10 Cálculo de los elemntos utilizados para el control de temperatura ..... 103
2.10.1 Diseño general ................................................................................. 103
2.10.2 Órgano de medición y control XMTG ............................................... 103
2.10.2.1 Dimensionamiento de la termocupla ............................................. 103
2.10.3 Dimensionamiento del órgano regulador ......................................... 106
2.10.3.1 Criterios para la elección de un contactor ..................................... 106
2.10.4 Relé térmico ..................................................................................... 107
2.10.5 Elementos de mando y señalización................................................ 108
2.10.6 Selección del cable eléctrico ............................................................ 109
 CAPÍTULO 3

CONSTRUCCIÓN

3.1 Características generales ..................................................................... 110

3.2 Construcción de la estructura ............................................................... 111
3.2.1 Equipo y accesorios utilizados ........................................................... 117
3.3 Construcción de las cámaras................................................................ 118
3.3.1 Cámara interna .................................................................................. 118
3.3.2 Cámara intermedia ............................................................................ 121
3.3.2.1 Conformación de las espiras .......................................................... 122
3.3.2.2 Estirado de las espiras.................................................................... 123
3.3.2.3 Conformación de las resistencias blindadas ................................... 124
3.3.2.4 Conformación de las ondulaciones ................................................. 124
3.3.2.5 Terminales y conexiones ................................................................ 125
3.3.2.6 Pared aislante ................................................................................. 127
3.3.3 Cámara exterior ................................................................................. 127
3.3.4 Puerta del horno ................................................................................ 129
3.3.5 Ventilación de aire forzado ................................................................ 130
3.3.6 Tipo de conexión .............................................................................. 132
3.3.7 Instalación del control eléctrico ......................................................... 133
3.3.7.1 Instalación del circuito de fuerza .................................................... 133
3.3.7.2 Instalación del circuito de control ................................................... 134
3.3.8 Pruebas de aplicación con carga ...................................................... 136

CAPÍTULO 4

MANUAL DE FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO

4.1 Introducción .......................................................................................... 138

4.2 Funcionamiento .................................................................................... 138
4.3 Manual de operación y mantenimiento del equipo................................ 140
4.3.1 Instrucciones ...................................................................................... 140
4.3.2 Contenido .......................................................................................... 140
4.3.2.1 Instalación e inspección .................................................................. 140
4.3.2.2 Componentes ................................................................................. 141
4.3.2.3 Mantenimiento ................................................................................ 143
4.3.2.4 Servicio ........................................................................................... 145
4.3.2.5 Planos eléctricos ............................................................................. 146
4.3.2.6 Lista de los elementos eléctricos .................................................... 146
4.3.3 Normas específicas de seguridad ..................................................... 147
4.3.3.1 Normas especificas para hornos .................................................... 147
4.3.4 Medidas y disposiciones por parte del usuario .................................. 147

CAPÍTULO 5

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones ........................................................................................ 149

5.2 Recomendaciones ................................................................................ 150

GLOSARIO DE TÉRMINOS EMPLEADOS ............................................... 152

DATOS BIBLIOGRÁFICOS ....................................................................... 160

ANEXOS..................................................................................................... 162
ANEXO 1 Símbolos eléctricos .................................................................... 163
ANEXO 2 Ángulos estructurales................................................................. 168
ANEXO 3 Dimensiones y peso de motores. ............................................... 169
ANEXO 4 Ventiladores centrífugos. .......................................................... 173
ANEXO 5 Relación ܿ݉ଶ Ȁȍ ........................................................................ 175
ANEXO 6 Controlador de temperatura XMTG CJ ...................................... 176
ANEXO 7 Capacidad de conductores eléctricos ........................................ 179
ANEXO 8 Características del electrodo 6011 ............................................. 180
ANEXO 9 Planchas de tool Astm 36 .......................................................... 181

PLANOS ..................................................................................................... 183

PLANO 1 Horno eléctrico de resistencias .................................................. 184
PLANO 2 Diagrama de control y fuerza ..................................................... 185

ANEXOS VARIOS ..................................................................................... 186

 SIMBOLOGÍA

c.- Calor específico .................................................................................. …ƒŽȀ‰ι

Q .- Calor absorbido o cedido.......................................................................... …ƒŽǤ
m .- Masa ......................................................................................................... ‰Ǥ
ǻT .- Variación de temperatura ........................................................................ ι
C .- Capacidad calórica ..............................................................................…ƒŽȀι
q .- Flujo calorífico ............................................................................... ݈݇ܿܽȀ݄‫݉כ‬ଶ
x .- Espesor capa de aislamiento .............................................................. ‡–”‘•
k .- Conductividad térmica ............................................................... …ƒŽȀŠ”ȗȗι
T .- Temperatura ............................................................................................... ι
ܴଶ଴ .- Resistencia a 20 ºC ......................................................................... ‘Š‹‘•
l .- Longitud de la resistencia ..................................................................... ‡–”‘•
d .- Diámetro de la resistencia ................................................................... ‡–”‘•
ߩ .- Resistividad eléctrica ............................................................................. πȗ…
Ct .- Coeficiente de resitividad.......................................................... ƒ†‹‡•‹‘ƒŽ
Ac .- Superficie radiante de resistencia ............................................................݉ଶ
P .- Potencia ....................................................................................................™.
p .- Carga específica ........................................................................... ‫ݏݐݐܽݓ‬Ȁܿ݉ଶ
I .- Corriente ........................................................................................... ƒ’‡”‹‘•
V .- Voltaje .................................................................................................. ˜‘Ž–‹‘•
N .- Número de espiras .................................................................... ƒ†‹‡•‹‘ƒŽ
D .- Diámetro de la espira ..............................................................................Ǥ
s .- Paso de arrollamiento...............................................................................Ǥ
Lw .- Longitud arrollada ..................................................................................Ǥ
L .- Longitud de espira extendida ...................................................................Ǥ
ܸ௅ .- Voltaje de línea ................................................................................... ˜‘Ž–‹‘•
ܸி .- Voltaje de fase .................................................................................... ˜‘Ž–‹‘•
‫ܫ‬௅ .- Corriente de línea ............................................................................ ƒ’‡”‹‘•
‫ܫ‬ி .- Corriente de fase ............................................................................. ƒ’‡”‹‘•
்ܲ .- Potencia total...................................................................................... ™ƒ–‹‘•
ܲி .- Potencia de fase ................................................................................. ™ƒ–‹‘•
…‘• ‫ ׎‬.- Factor de potencia................................................................ ƒ†‹‡•‹‘ƒŽ
W .- Peso de al carga ....................................................................................... ‰Ǥ
ܴ஺ .- Reacción en el punto A ............................................................................ ‰Ǥ
ܴ஻ .- Reacción en el punto B ............................................................................ ‰Ǥ
‫ܯ‬௙ .- Sección máxima de solicitación ......................................................... ‰ȗ…Ǥ
‫ܥ‬௙ .- Esfuerzo máximo cortante ........................................................................ ‰Ǥ
‫ݐ‬௘ .- Deformación elástica ........................................................................݇݃Ȁ݉݉ଶ
ο௅ .- Deformación ...........................................................................................Ǥ
E .- Modulo de elasticidad .......................................................................݇݃Ȁ݉݉ଶ
K .- Coeficiente de resistencia .......................................................... ƒ†‹‡•‹‘ƒŽ
ܳௌ .- Calor suministrado por el sistema ......................................................... …ƒŽǤ
ܳ௉ .- Pérdidas de calor .................................................................................. …ƒŽǤ
ܳ௖ .- Calor absorbido por la carga ................................................................. …ƒŽǤ
ܳ௄ .- Pérdidas por acumulación de calor en las paredes por conducción ..... …ƒŽǤ
ܳ௖௩ .- Pérdidas por convección desde la parte exterior del horno ................. …ƒŽǤ
ܳ௥ .- Pérdidas por radiación desde la parte exterior del horno ...................... …ƒŽǤ
ܰ௨ .- Número de nusselt ................................................................... ƒ†‹‡•‹‘ƒŽ
‫ܩ‬௥ .- Número de grashof ................................................................... ƒ†‹‡•‹‘ƒŽ
ܲ௥ .- Número de prandt ..................................................................... ƒ†‹‡•‹‘ƒŽ
݄௖ .- Coeficiente de película convectivo....................................... …ƒŽȀŠ ‫ כ‬ଶ ‫ כ‬°
ߚ.- Coeficiente de dilatación del aire .......................................................ͳȀʹͺͺ°‫ܭ‬
‫ܮ‬௖ .- Longitud característica ....................................................................... ‡–”‘•
ߜ .- Dencidad .............................................................................................. ‰Ȁଷ
݃ .- Gravedad ............................................................................................... Ȁ• ଶ
ߤ .- Viscosidad ......................................................................................... ‰ȀŠ ‫ כ‬
ߝ .- Emisividad .................................................................................. ƒ†‹‡•‹‘ƒŽ
ߪ .- Constante universal ............................................... ͶǤͻ͸ͷ ‫݈ܽܿ ଼ିͲͳ כ‬Ȁ݄ ‫݉ כ‬ଶ ι‫ܭ‬
‫ܨ‬௣ି௖ .- Factor de forma ..................................................................... ƒ†‹‡•‹‘ƒŽ
ܰ௧௢ .- Rendimiento térmico de operación ............................................ ݇݃Ȁ‫ ݓܭ‬െ ݄
 1

RESUMEN

Este trabajo es un estudio sobre la tecnología del diseño y construcción de hornos

eléctricos industriales.

En este diseño se ha considerado las propiedades de los materiales para la

elaboración de la estructura y las cámaras del horno; del aislamiento térmico de
las paredes exteriores de la cámara de calefacción del horno; también los
materiales que pueden ser utilizados como elementos de resistencia.

La potencia del horno se obtiene con el cálculo de la cantidad de calor absorbido

por la carga en un determinado ciclo de funcionamiento; mas las pérdidas de calor
por conducción en las paredes de la cámara, mas las pérdidas de calor por
radiación y convección desde la cubierta exterior.

Obtenida la potencia, se calcula los elementos de resistencia, tomando en

consideración todos los factores y parámetros que determinan un buen diseño.

Se desarrolla la tecnología de la construcción del horno, detallando el

procedimiento seguido, se realiza las mediciones experimentales de
funcionamiento, comparando con los datos calculados, para de esta forma
obtener conclusiones y recomendaciones.
 2

INTRODUCCIÓN

La crisis económica que atraviesa nuestro país en este momento, lleva a la

reflexión sobre la necesidad de crear tecnología propia en todos los campos de la
Tecnología.

Para enfrentar este problema, la Carrera de Tecnología Electromecánica ha

creado el sistema de autoequipamiento, con lo cual se trata de contribuir a la
creación y al desarrollo de tecnología propia, que necesita nuestro país.

Se esta desarrollando la tecnología sobre la construcción de hornos industriales,

dentro de los cuales los hornos eléctricos ocupan un lugar preferente debido a las
varias aplicaciones que tienen estos aparatos, en la industria.

La tecnología del calentamiento por resistencias ha mejorado notablemente en los

últimos años, compitiendo, en muchos casos ventajosamente, con el
calentamiento por combustión de gas natural, por ejemplo, a pesar del bajo coste
de este combustible en relación con la energía eléctrica.

Ante todo se pensó en incrementar los equipos en el taller eléctrico de la carrera,

para que de esta manera los trabajos a efectuarse se cumplas con las
características y condiciones adecuadas.

Con todos estos factores se siente la necesidad de crear y desarrollar la

tecnología sobre el diseño y construcción de hornos eléctricos industriales.

Esperando que este trabajo, sirva como aporte para el desarrollo tecnológico del
país.
 3

CAPÍTULO I

FUNDAMENTO TEÓRICO

1.1 GENERALIDADES

Es de importancia que la serie de hornos tiene para los técnicos eléctricos,

mecánicos, metalúrgicos y, en general para todos los profesionales relacionados
con el diseño, construcción, funcionamiento y mantenimiento de los hornos que
utilizan energía eléctrica como medio principal de funcionamiento.

El calentamiento por resistencias ha mejorado notablemente en los últimos años,

compitiendo, en muchos casos con el calentamiento por combustión de gas
natural.

El progreso realizado con estas áreas ha llevado al desarrollo de la

termodinámica y transferencia de calor como una ciencia que están relacionadas
entre sí. Mientras que la primera predice la transferencia de calor de un sistema,
la segunda predice como esta transferencia se lleva a cabo.

1.2 TERMODINÁMICA

Relaciona las propiedades físicas de la materia en los sistemas macroscópicos,

así como sus intercambios de energía.

El estado de un sistema macroscópico se puede describir mediante propiedades

medibles como la temperatura, la presión, volumen, densidad, calor específico,
compresibilidad, coeficiente de dilatación, etc. que se conocen como variables de
estado.
 4

Cuando un sistema macroscópico pasa de un estado de equilibrio a otro, se dice

qué tiene lugar un proceso termodinámico.

1.2.1 PRINCIPIO CERO DE TERMODINÁMICA

Cuando dos sistemas están en equilibrio mutuo, comparten una determinada

propiedad. Esta propiedad se puede medir, y se le puede asignar un valor
numérico definido. Una consecuencia de ese hecho es el principio cero de la
termodinámica, que afirma que si dos sistemas distintos están en equilibrio
termodinámico con un tercero, también tienen que estar en equilibrio entre sí.
Esta propiedad compartida en el equilibrio es la temperatura.

1.2.1.1 Equilibrio Térmico

El concepto de equilibrio térmico es básicamente al momento de clasificar la

temperatura. Se sabe que si dos cuerpos M1 y M2 que están a temperaturas
diferentes entre si se ponen en contacto, fluirá calor desde el cuerpo más caliente
al cuerpo mas frió. Después de un tiempo suficiente, ambos cuerpos estarán en
equilibrio térmico entre sí. Es decir estarán a la misma temperatura.

1.2.1.2 Temperatura

Es el parámetro de estado térmico. Su valor depende de la energía cinética

medida del movimiento de traslación de las moléculas de un cuerpo dado. De
una manera cualitativa, se puede describir la temperatura de un cuerpo como
aquella determinada por la sensación de tibio o frío al estar en contacto con dicho
cuerpo.

1.2.1.2.1 Medición de la temperatura

Para realizar la medición de la temperatura se usa los termómetros, que son

aparatos que poseen una sustancia muy sensible a la variación de temperatura.
 5

Las sustancias más utilizadas para la elaboración de termómetros son: Mercurio,

alcohol, pentano, tolueno y algunos metales. A continuación veremos la tabla 1.1
en la cual se muestran las sustancias más comunes que se utilizan en la
fabricación de termómetros y sus límites de temperatura.

Material (sustancia) Limites de temperatura

Mercurio -35 hasta +280 ºC

Mercurio (tubo capilar lleno de gas) -35 hasta +450 ºC

Pentano -200 hasta +20 ºC

Alcohol -110 hasta +50 ºC

Tolueno -70 hasta +100 ºC

Termistores de oxido níquel, cobalto y -50 hasta +150 ºC

manganeso
Aleaciones de platino Hasta los 900 ºC

Tabla 1.1 Sustancia y rango de temperatura de algunos materiales

1.2.1.2.2 Termopares

Es posible efectuar mediciones de temperatura muy precisas empleando

termopares, en los que se genera una pequeña tensión (del orden de milivoltios)
al colocar a temperaturas distintas las uniones de un bucle formado por dos
alambres de distintos metales.

A continuación tenemos en la tabla 1.2 los tipos de termocuplas más utilizados:

 6

Tabla 1.2 Tipos de Termocuplas

1.2.1.2.3 Escalas de Temperatura

La temperatura es el nivel de calor en un gas, líquido, o sólido. Tres escalas

sirven comúnmente para medir la temperatura. Las escalas de Celsius y de
Fahrenheit son las más comunes. La escala de Kelvin es primordialmente usada
en experimentos científicos.

1.2.1.2.4 Conversión de temperaturas

A veces hay que convertir la temperatura de una escala a otra. A continuación

encontrará cómo hacer esto.

¾ Para convertir de ºC a ºF: ºF = ºC x 1.8 + 32

¾ Para convertir de ºF a ºC: ºC = (ºF-32) ÷ 1.8

¾ Para convertir de K a ºC: ºC = K – 273.15

 7

¾ Para convertir de ºC a K: K = ºC + 273.15

¾ Para convertir de ºF a K: K = 5/9 (ºF – 32) + 273.15

¾ Para convertir de K a ºF: ºF = 1.8 (K – 273.15) + 32

1.2.2 PRIMER PRINCIPIO DE TERMODINÁMICA

El primer principio de la termodinámica identifica al calor, como una forma de

energía. Se puede convertir en trabajo mecánico y almacenarse, pero no es una
sustancia material. La cantidad de energía transferida a un sistema en forma de
calor más la cantidad de energía transferida en forma de trabajo sobre el sistema
debe ser igual al aumento de la energía interna del sistema.

El calor y el trabajo son mecanismos por los que los sistemas intercambian
energía entre sí.

1.2.2.1 Calor

Es la energía que se transmite debido a una diferencia de temperaturas entre un

sistema y su entorno.

1.2.2.1.1 Calor específico (c)

El calor específico de una sustancia, es el calor necesario (medido en calorías)

para subir en 1[ºC] la temperatura de 1[g] de esa sustancia. Se mide en [cal/g ºC].

La cantidad de calor que una sustancia absorbe o cede, sin sufrir cambio de
estado, está dada por:
 8

Q = m c ǻt

Donde:

Q [cal] = calor absorbido o cedido por la sustancia

m [g] = masa de la sustancia.

c [cal/gºC] = calor específico de la sustancia

ǻt [ºC] = variación de temperatura de la sustancia.

1.2.2.1.2 Capacidad calórica (C)

La capacidad calórica de un cuerpo, es el calor necesario (medido en calorías)

para subir en 1 [ºC] la temperatura de ese cuerpo. Se mide en [cal / ºC].

La cantidad de calor que un cuerpo absorbe o cede, está dada por:

Q = C ǻt

Donde:

Q [cal] = calor absorbido o cedido por el cuerpo

C [cal/ºC] = capacidad calórica del cuerpo

ǻ t [ºC] = variación de temperatura del cuerpo

 9

1.2.3 SEGUNDO PRINCIPIO DE TERMODINÁMICA

La primera ley nos dice que la energía se conserva. Sin embargo, podemos
imaginar muchos procesos en que se conserve la energía, pero que realmente no
ocurren en la naturaleza. Si se acerca un objeto caliente a uno frío, el calor pasa
del caliente al frío y nunca al revés. Si pensamos que puede ser al revés, se
seguiría conservando la energía y se cumpliría la primera ley.

1.2.4 TERCER PRINCIPIO DE TERMODINÁMICA

No se puede llegar al cero absoluto mediante una serie finita de procesos. Es el

calor que entra desde el "mundo exterior" lo que impide que en los experimentos
se alcancen temperaturas más bajas. El cero absoluto es la temperatura teórica
más baja posible y se caracteriza por la total ausencia de calor. Es la temperatura
a la cual cesa el movimiento de las partículas. El cero absoluto (0 K) corresponde
aproximadamente a la temperatura de - 273,16ºC. Nunca se ha alcanzado tal
temperatura y la termodinámica asegura que es inalcanzable.

1.3 TRANSFERENCIA DE CALOR

Es el proceso por el que se intercambia energía en forma de calor entre distintos

cuerpos, o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que están a distinta
temperatura.

El calor se transfiere mediante convección, radiación o conducción. Aunque estos

tres procesos pueden tener lugar simultáneamente, puede ocurrir que uno de los
mecanismos predomine sobre los otros dos.
 10

1.3.1 TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONDUCCIÓN

El fenómeno de transferencia de calor por conducción es un proceso de

propagación de energía en un medio sólido, líquido o gaseoso, mediante
comunicación molecular directa o entre cuerpos a distintas temperaturas.

1.3.2 TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCIÓN

Es un proceso de transporte de energía que se lleva a cabo por consecuencia del

movimiento de un fluido (líquido o gas), y está íntimamente relacionado con el
movimiento de éste.

1.3.2.1 Transferencia de calor por convección forzada.

Se provoca el flujo de un fluido sobre una superficie sólida por medio de una
fuerza externa como lo es una bomba, un ventilador u otro dispositivo mecánico.

1.3.2.2 Transferencia de calor por convección libre o natural.

Resulta como consecuencia de las fuerzas de empuje que se ejercen sobre este
cuando disminuye su densidad, al encontrarse en la vecindad de la superficie de
transferencia de calor y en presencia de un campo gravitacional.

1.3.3 TRANSFERENCIA DE CALOR POR RADIACIÓN

Tanto los mecanismos de transferencia de calor por conducción, como por

convección requieren un medio para la propagación de energía. Sin embargo, el
calor también puede propagarse aún en el vacío absoluto mediante radiación.
 11

1.4 FUNDAMENTOS BÁSICOS DE HORNOS ELÉCTRICOS DE

RESISTENCIAS

1.4.1 HORNOS ELÉCTRICOS DE RESISTENCIAS

Los hornos eléctricos por resistencias o más conocidos como hornos industriales,
son equipos o dispositivos utilizados en la industria, en las que se calientan piezas
o elementos colocados en su interior por encima de una temperatura ambiente.
Hay que señalar que esta definición, aparentemente clara, no es tanto en la
práctica, ya que es frecuentemente utilizar otros términos tales como:

¾ Estufa, para hornos que operan a baja temperatura pero sin definir,
normalmente hasta 500 – 600 ºC. En realidad el término estufa se aplica a
un determinado tipo de construcción con doble o triple cardería (la exterior,
la intermedia para sujetar el aislamiento y la de canalización de aire).

¾ Secaderos (también denominados, cuando por elevación de temperatura,

estufas de secado), la temperatura de secado puede ser elevada y adoptar
una técnica de construcción similar a la de los hornos.

¾ Incineradores, equipos destinados a la combustión y eliminación de

residuos.

1.4.2 APLICACIONES DE LOS HORNOS DE RESISTENCIAS

Se puede también plantear las aplicaciones de los hornos industriales en relación

con el procedimiento o procesos utilizados. Desde este punto de vista se
clasifican de la siguiente forma:

¾ Sinterizado y calcinación.
¾ Fusión de metales.
¾ Calentamiento de los materiales.
 12

¾ Tratamientos térmicos de metales.

¾ Otros procesos para materiales no metálicos, por ejemplo,
vulcanizado de gomas y tratamientos de plásticos.
¾ Recubrimiento de piezas metálicas y no metálicas.
¾ Secado, en general, reducción del contenido de humedad en ciertos
elementos (bobinas, etc.).

1.4.3 CLASIFICACIÓN DE LOS HORNOS DE RESISTECIAS

La clasificación adoptada es la siguiente:

¾ Hornos de fusión.

¾ Hornos de recalentamiento.

¾ Hornos de tratamientos térmicos.

1.4.4 FACTORES PARA UNA CORRECTA ELECCIÓN DE UN HORNO DE

RESISTENCIAS ELÉCTRICAS

Para una elección correcta de un horno se debe tener en cuenta los tres criterios
principales siguientes:

¾ Requerimiento y datos del usuario.

¾ Posibilidades tecnológicas del constructor.
¾ Posibilidades económicas.

1.4.4.1 Requerimiento y datos del usuario

Exigencias técnicas: Resolver un problema concreto de fabricación dentro de un

contexto industrial.
 13

¾ Carga a tratar:

- Naturaleza y forma de la carga.

- Naturaleza del material.
- Temperatura inicial.

¾ Tratamiento:

- Ciclo temperatura-tiempo.
- Temperatura normal de utilización, máxima y mínima.
- Precisión de temperatura requerida.
- Presencia o no de atmósfera controlada.

¾ Producción:

- Producción horaria o por ciclo/carga.

- Utilización del equipo (horas, días, semanas, etc.).

1.4.4.2 Posibilidades tecnológicas del constructor

¾ Comprobar que el ciclo de temperatura requerido es realizable en

condiciones industriales razonables.

¾ Determinar el horno alrededor de:

- La carga cuando se trata de cargas unitarias grandes.

- La producción, que es el caso más frecuente, cuando se trata de

un gran número de piezas unitarias.
 14

1.4.4.3 Posibilidades económicas

Se refiere a la unidad productiva (horno), es la suma de los siguientes factores

principales:

¾ Costo de energía.
¾ Costo de mano de obra directa.
¾ Costo de la mano de obra de control y supervisión.
¾ Costo de materiales consumibles.
¾ Amortización de la instalación.
¾ Costo de mantenimiento.

1.5 PARTES CONSTITUTIVAS DE UN HORNO ELÉCTRICO

1.5.1 GENERALIDADES

Después de analizar las diferentes aplicaciones que se les puede dar a los hornos
eléctricos por resistencias dentro de la industria, ya sea en relación con el
procedimiento o proceso a utilizar, los cuales pueden ser: sinterizado y
calcinación, fusión de metales, tratamientos térmicos, recubrimiento de piezas
metálicas, secado o reducción de humedad, procesos químicos , y otros
procedimientos. Se concluye que los tipos de hornos eléctricos muestran grandes
y numerosas ventajas técnicas y económicas en su utilización, tanto por su
versatilidad, costos, tamaño, resistencia y durabilidad.

Un horno eléctrico de resistencias está constituido de las siguientes partes

principales:

¾ Estructura metálica
¾ Cámara de calefacción
¾ Circulación de aire forzado
 15

¾ Elementos de resistencia (resistencias de calentamiento).

calentami
¾ Control de temperatura y potencia.

1.5.2 ESTRUCTURA METÁLICA

METÁ

Se la define como la distribución de las partes mecánicas

mecánicas unidas entre si y
elaboradas para soportar con seguridad
seguridad las cargas aplicadas a la misma.

1.5.2.1 Miembros estructurales y conexiones

Una estructura reticular convencional está compuesta

compuesta de miembros unidos entre
sí por medio de conexiones. Un miembro puede ser un perfil
perfil laminado estándar o
bien estar formado por varios perfiles unidos.

En la figura 1.1 se muestra varias secciones típicas de acero.

Figura 1.1 Secciones típicas de acero (a) Perfiles laminados, (b) miembros
armados.
 16

1.5.2.2 Uniones simples

Para unir dos o más elementos metálicos, se puede emplear

emplear uno o varios de los
siguientes sistemas: remaches, tornillos, pasadores y soldadura.

1.5.2.2.1 Uniones remachadas

Los remaches son elementos de sección trasversal circular

circular manufacturados con
acero
o dúctil. Tienen una cabeza en cada extremo. Es esencialmente
esencialmente un proceso
de forja. Se puede instalar en caliente o en frió; en el segundo caso se requiere la
aplicación de grandes presiones para formar la cabeza.
cabeza. Este proceso de
hinchado en frió se emplea generalmente para remaches de diámetros pequeños.
El proceso se ve limitando por el equipo necesario y la inconveniencia de usarlo
usar
en el campo. En la figura 1.2 se puede apreciar esquemáticamente el proceso.

Figura 1.2 Remachado

 17

1.5.2.2.2 Uniones atornilladas

Un tornillo es un pasador de metal con una cabeza formada y un vástago roscado

para recibir la tuerca. Los tornillos estructurales pueden clasificarse de acuerdo
con las siguientes características que se indican en la figura 1.3.

Figura 1.3 Unión con tornillo

1.5.2.2.3 Uniones soldadas

La soldadura es el proceso de conectar piezas de metal

me entre sí por medio de la
aplicación de calor, ya sea con o sin presión. Esta definición se aplica a una gran
variedad de procesos, que varían desde soldaduras simples
simples por calentamiento y
fusión de metales blandos, hasta las soldaduras bajo
baj el agua.

El sistema de soldadura de arco manual se define como el proceso en que se

unen dos metales mediante fusión localizada, producida
producida por un arco eléctrico
entre el electrodo metálico y el metal base que se desea unir. Todo este proceso
se puede observar en la figura 1.4.
1.4
 18

Figura 1.4 Proceso del sistema de soldadura de arco manual

El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica,

metálica, rodeado por una capa de
revestimiento, donde el núcleo es trasferido hacia el metal base a través de una
zona eléctrica generada por una
un corriente de soldadura.

El revestimiento del electrodo que determina las características

características mecánicas y
químicas de la unión, está constituido por un conjunto
conjunto de componentes minerales
y orgánicos que cumplen las siguientes funciones:

¾ Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica

atmosféric y
gases ionizantes para dirigir y mantener el arco.
¾ Producir escoria para proteger el metal ya depositado
deposita hasta su
solidificación.
¾ Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación de hierro en
polvo.

Una ventaja de las uniones soldadas sobre las atornilladas

atornilladas es que no existen
perforaciones, no hay una sección crítica de falla.

En la figura 1.5 se pueden apreciar los diferentes tipos de uniones soldadas.

 19

Figura 1.5 Conexiones soldadas: (a) tipos de juntas, (b) tipos de soldaduras

1.5.3 CAMÁRA DE CALEFACCIÓN

La cámara de calentamiento es un recinto cerrado, con

con una construcción típica de
tres calderías: la exterior donde sostiene el material refractario, la intermedia
intermed
donde
onde se ubica los elementos de resistencia,
resistencia, y la interior que sirve de guía para
una correcta circulación de aire.

1.5.3.1 Materiales de aislamiento térmico de la cámara

cá

El campo de los aislantes térmicos en hornos industriales

indust es amplio.
Aparentemente,, su único objeto es aislar el interior de los hornos,
horn pero a su vez
este cumple un doble propósito:

¾ Reducir las pérdidas de calor

 20

¾ Conseguir unas condiciones ambientales en el exterior suficientemente

aceptable.

Pero, realmente, la condición en el interior puede ser tal que cada capa interna del
aislante térmico deba ser capaz de:

¾ Soportar el ambiente del horno (humos, aire en circulación, gases, etc.).

¾ Conseguir sin reacción química, en términos generales, metales o no
metales, fundidos, a alta temperatura, etc.

El aislamiento térmico, además de sus características de aislamiento, debe

requerir resistencia al ataque químico, resistencia a la abrasión, etc.

Aunque la clasificación indicada a continuación, en función de la temperatura

máxima de utilización, sea muy poco científica, entendemos que es
suficientemente práctica:

¾ Productos refractarios densos:

- arcillas refractarias
- silicatos (de aluminio y otros)
- óxidos tales como sílice, magnesia, cromita, etc.

¾ Productos aislantes no refractarios (hasta 1000 ºC):

- la sílice fósil o diatomita (y los materiales derivados)

- el carbonato de magnesio (y sus derivados)
- las fibras minerales (lana de vidrio, de escoria, de roca)
- el silicato cálcico
 21

La máxima temperatura que puede soportar la cara interior del revestimiento

aislante de la cámara de calefacción, determina la naturaleza del material a
emplear como aislamiento.

1.5.3.1.1 Propiedades de los materiales aislantes

¾ Una de las propiedades más importantes de los aislantes, naturalmente, es la

baja conductividad térmica.

¾ Otra propiedad térmica importante es la capacidad de retención de calor.

A continuación la tabla 1.3 muestra los tipos más generales de aislamiento de

soportes, estos son los que en la industria se han estandarizado.

Tipo Peso / Pie cuadrado Limite de utilización ºF

Tierras de infusorios, (diatomita)
con asbestos y caliza. 23 1800º - 1900ºF
Fibras:
Bloques de lana de escoria 15 – 20 1500 – 1700ºF

Cubiertas de lana de vidrio 3 800 – 1000ºF

Bloques de lana de sílice-alúmina 12 - 20 2000 – 2300ºF

Lana de sílice-alúmina ligera
(cardada) 3 – 10 2000 – 2300ºF
VERMICULITA:
Bloques 19 1500 – 1600ºF
Fibras sueltas 10 1500 – 1600ºF
Caolín – Yeso 30 1600ºF
Vidrio espumado 10 1000ºF

Tabla 1.3 Clasificación de los aislamiento de soporte

 22

1.5.3.2 Lanas minerales (fibra de vidrio)

A partir del vidrio fundido, de rocas naturales fundidas y escorias metalúrgicas

(con aditivos necesarios para rectificar su composición) se fabrican las fibras o
lanas correspondientes. Las fibras así obtenidas, pueden tener, además de un
alto contenido de sílice, una buena resistencia a la corrosión química y soportar
temperaturas relativamente elevadas (700 ºC).

Las lanas minerales, cuyas cualidades han mejorado enormemente en los últimos
años, constituyen hoy uno de los mejores productos de aislamiento: elástico,
químicamente neutro y para temperaturas relativamente elevadas. Además de
sus propiedades térmicas, tienen la ventaja de su incombustibilidad y su
capacidad de aislamiento sónico.

Algunas de las características más importantes de las lanas minerales se han

recogido en la siguiente tabla 1.4.

Tipo de producto Borra Manta

Densidad Kg./m 3 150 40 55 100 150 200

Temperatura máxima : ºC 700 200 300 500 700 1.100
Conductividad térmica:
Temperatura media:
100 ºC W/mK 0.047 0.047 0.064 0.047 0.052 -
300 ºC W/mK 0.087 - 0.140 0.081 0.076 0.081
500 ºC W/mK 0.163 - - 0.151 0.105 0.116

Tabla 1.4 Lanas minerales

 23

En la tabla 1.5 se encuentra detallado de manera clara las conductividades

térmicas de algunos materiales aislantes.

Peso por pie

Tipo de aislamiento cúbico. Temperatura (ºF)

200 ºF 500 ºF 1 000 ºF

Capa aislante de lana mineral 8 – 12 0.4 0.6

Capa aislante de lana de vidrio 3 0.3 0.5

Capa aislante de lana caolín 6 0.3 0.4 0.9

Cemento aislante a base de 40 0.7 0.8 0.9

diatomita

Cemento aislante de magnesio al 85 15 0.5 0.6

%

Bloques aislantes de diatomita 23 0.6 0.7 0.8

Aislamiento por bloques de 18 0.6 0.7 0.9

vermiculita

Tabla 1.5 Conductividad térmica de los aislantes (BTU/h-pie-ºF)

1.5.3.3 Pérdidas de calor

En relación directa con el recinto del horno y los materiales refractarios, aislantes
utilizados, están las pérdidas de calor que se clasifican en:
 24

¾ Pérdidas de calor a través de las paredes.

¾ Pérdidas por calor almacenado en el revestimiento.
¾ Pérdidas por puentes térmicos.
¾ Pérdidas por aberturas, ranuras (puertas, eje de ventilador, juntas).
¾ Pérdidas por infiltración de aire.

1.5.3.3.1 Pérdidas de calor por las paredes

Los aislamientos utilizados en hornos industriales pueden adoptar la forma de

pared plana en el cuerpo del horno.

Las pérdidas de calor (Pp) a través de las paredes planas, depende

fundamentalmente de las características del aislamiento de los materiales
empleados, mientras que la transmisión de calor se realiza por conducción, a
través de la pared, y por convección y radiación del exterior del horno al ambiente.
Para una pared compuesta de tres capas (Figura 1.6) se aplica, en régimen
permanente la siguiente expresión:

T1 − T 4
q= Flujo calorífico
x1 x 2 x3
+ +
k1 k 2 k 3

!
Figura 1.6 Pared compuesta de tres capas
 25

Donde:

T1 = temperatura en el interior del horno.

T4 = temperatura ambiente exterior.
k1, k2, k3 = conductividades térmicas de los materiales respectivamente.
x1, x2, x3 = espesores de las capas de aislamiento.

1.5.3.4 Cubierta exterior

La cubierta exterior del horno puede estar conformada por planchas de acero
inoxidable o acero al carbono según su utilización.

1.5.4 CIRCULACIÓN DE AIRE FORZADO

El aire o la atmósfera protectora se hace circular en el interior del horno mediante

grupos motor-ventilador adecuados, a la velocidad previamente determinada a
través de la carga, realizándose el calentamiento del aire a su paso por las
resistencias, normalmente separadas de la cámara útil del horno mediante la
interposición de deflectores.

1.5.4.1 Disposiciones de la circulación de aire forzado

Es muy importante que el reparto del caudal del aire sea uniforme dentro de la
cámara, lo que obliga al constructor, a instalar los elementos adecuados en el
horno, y por parte del usuario, a cargar el horno adecuadamente, sin zonas
muertas que den lugar a cortocircuitos de aire, ni excesiva densidad de la carga
que impida el paso del aire por falta de presión adecuada en el ventilador.

En las siguientes figuras se muestran disposiciones típicas en hornos de

circulación forzada:
 26

a) Circulación vertical, ventilador

ventilador centrifugo, típicos en hornos de pozo con las
piezas colgadas (se requiere deflector metálico), o en cestas que deben
impedir el cortocircuito superior mediante el apoyo sobre la cesta superior
de la pantalla situada debajo del ventilador. (ver figura 1.7).
).

Figura 1.7 Horno de convección, circulación vertical, ventilador

ventilad
centrifugo

b) Esta disposición del ventilador es muy adecuada para

para el calentamiento de
placas y chapas gruesas de aleación de aluminio. Es fundamental un
reparto uniforme entre las diferentes capas de la carga, lo que se consigue
consigu
ajustando los deflectores desde el exterior y colocando
colocando soportes de carga
idénticos entre placas. (ver
( figura 1.8)

Figura 1.8 Horno de convección, circulación horizontal, ventilador

ventil
centrifugo.
 27

c) Típica disposición para el calentamiento de redondos

redondo de aluminio para
extrusión. Algunos constructores emplean con ventaja
ventaja ventiladores axiales
situados en la cámara superior del horno los cuales permiten la circulación
del aire en los dos sentidos, con la
la consiguiente reducción del tiempo de
calentamiento. (ver figura 1.9).
1.9

Figura 1.9 Horno de convección, circulación horizontal,

horizontal, ventilador
centrifugo

d) En este caso la circulación del

del aire es horizontal hacia el interior
in de la
cámara útil, y vertical a través de las piezas dispuestas en bandejas o
contenedores. Es difícil evitar con cargas densas que
que las partes extremas
de la bandejas tengan una circulación sensiblemente inferior a las
centrales, lo que exige una carga cuidadosa de los contenedores. Casi en
la mayor parte de casos se requiere de deflectores metálicos. (ver figu
figura
1.10).

Figura 1.10 Horno de convección, circulación horizontal-vertical,

ho vertical, ventilador
centrifugo
 28

e) Disposición característica de hornos de tratamiento de perfiles extruidos de

aleación ligera. La turbina puede ser helicoidal, por
por la débil perdida de
carga del circuito de aire, y la circulación debe hacerse
hacerse en los dos sentidos,
aunque los caudales no serán idénticos. El horno puede
pu disponerse
verticalmente, colocando la carga colgada,
colgada, u horizontalmente, en cuyo
caso ésta debe hacerse cuidadosamente para llenar la
l cámara
cá del horno.
(ver figura 1.11).

Figura 1.11 Horno de convección, ventilador

ventilador axial, piezas alargadas

1.5.4.2 Ventiladores

Es un equipo que crea una diferencia de presión para mover aire a través de
un sistema. Mientras más grande es la diferencia de la presión creada por el
ventilador, más grande será el volumen de aire movido
movido a través del sistema.

Los principales elementos que lo componen son: ducto

duct de entrada de aire,
impelente, voluta, ducto de descarga, eje del ventilador,
ventilador, elementos de sujeción
y transmisión de energía mecánica.

1.5.4.2.1 Tipos de ventiladores

Los ventiladores
adores se dividen en dos grupos:
 29

¾ Ventiladores axiales

Son aquellos en los cuales el flujo de aire sigue la dirección del eje del
mismo. Se suelen llamar helicoidales, pues el flujo a la salida tiene una
trayectoria con esa forma. En líneas generales son aptos para mover
grandes caudales a bajas presiones. Con velocidades periféricas
medianamente altas son en general ruidosos, como se muestra en la figura
1.12.

VENTILADORES DESCRIPCIÓN APLICACIÓN

Ventiladores aptos para mover Se aplica en circulación y

grandes caudales de aire con extracción de aire en
bajas presiones. Son de bajo naves industriales. Se
rendimiento. La transferencia instalan en pared sin
de energía se produce ningún conducto.
mayoritariamente en forma de Utilizados con objetivo de
HELICOIDAL
presión dinámica. renovación de aire.

Figura 1.12 Ventilador axial helicoidal

¾ Ventiladores Centrífugos:

Son aquellos en los cuales el flujo de aire cambia su dirección, en un

ángulo de 90°, entre la entrada y salida, como se m uestra en la figura 1.13
 30

VENTILADORES DESCRIPCIÓN APLICACIÓN

Rotor con palas curvadas Se utiliza en

hacia adelante, apto para instalaciones de
caudales altos y bajas ventilación, calefacción y
presiones. No es aire acondicionado de
autolimitante de potencia. baja presión.
Para un mismo caudal y un
CURVADAS HACIA mismo diámetro de rotor
ADELANTE gira a menos vueltas con
menor nivel sonoro.

Rotor de palas planas o Se emplea para

curvadas inclinadas hacia
atrás. Es de alto
rendimiento y autolimitador
de potencia. Puede girar a
INCLINADAS velocidades altas.
HACIA ATRAS
ventilación, calefacción y
aire acondicionado.
También puede ser
usado en aplicaciones
industriales, con
ambientes corrosivos y/o
bajos contenidos de
polvo.

Figura 1.13 Ventiladores centrífugos

1.5.5 ELEMENTOS DE RESISTENCIA

1.5.5.1 Generalidades

El calentamiento de piezas por resistencias eléctricas puede ser directo cuando la

corriente pasa por la pieza, o indirecto, cuando las piezas se calientan por
radiación, convección o una combinación de ambas, procedente de las
resistencias propiamente dicha dispuestas en las proximidades de las piezas.

En resumen, se puede deducir la siguiente clasificación de las resistencias de

calentamiento indirecto en:
 31

¾ Metálicas,
¾ No metálicas,
¾ Tubos radiantes y
¾ Resistencias blindadas.

1.5.5.2 Resistencias metálicas, Materiales

Los materiales empleados para la fabricación de resistencias metálicas se pueden

clasificar en tres grupos:

¾ Aleaciones de base Ni-Cr.

¾ Aleaciones Fe-Cr-Al (kanthal)
¾ Otros materiales empleados, como molibdeno, tántalo y tungsteno.

1.5.5.2.1 Aleaciones de base Níquel-cromo

Aunque varían ligeramente de unos fabricantes a otros, podemos considerar

como más representativas las siguientes:

- 80 Ni-20 Cr.
- 70 Ni-30Cr.
- 60 Ni-15 Cr-20 Fe.
- 37 Ni-18 Cr-40 Fe denominada 40 Ni-20 Cr.
- 30 Ni-20 Cr-45 Fe.
- 20 Ni-25 Cr-50 Fe.

De todas ellas la más utilizada en resistencias de hornos eléctricos es la primera,

80 Ni-20 Cr. En la tabla 1.6 se recogen sus características principales.
 32

Tabla 1.6 Propiedades de las aleaciones Ni-Cr

Cr

¾ La conductividad
onductividad térmica a 20 ºC es prácticamente igual en todas las
aleaciones Ni-Cr-Fe,
Fe, pero netamente inferior en el acero dulce (51 W/mK
W a 20
ºC), por lo que se comportan como mucho mas aislantes.
aislant Sin embargo al
aumentar la temperatura, disminuye la conductividad térmica de los aceros al
carbono y aumenta la de las aleaciones Ni-Cr-Fe.
Ni Como orientación tenemos
la tabla 1.7 donde nos señala los siguiente valores:
 33

Temperatura 0ºC 100ºC 200ºC 400ºC 600ºC 800ºC 1 000ºC

Acero 0.20%C 51.9 - 48.5 42.7 35.6 25.9 27.7

80 Ni-20 Cr 12.2 13.8 15.6 18.9 22.6 - -
60 Ni-15 Cr 11.6 11.9 12.2 12.7 13.1 - -
20 Ni-25 Cr - 13.8 14.2 16.5 - - -

Tabla 1.7 Conductividades de algunos elementos

En la tabla 1.8 muestra la resistividad eléctrica de las aleaciones Ni-Cr.

Ni

Tabla 1.8 Resistividad eléctrica de las aleaciones Ni-Cr

Ni

¾ La
a característica más importante de una aleación para
par resistencias es,
evidentemente, la resistividad eléctrica que varia sensiblemente con la
temperatura.
 34

1.5.5.2.2 Aleaciones Fe-Cr-Al (KANTHAL)

La variación entre los diversos fabricantes es mayor que en la aleaciones Ni-Cr.

Las más representativas son:

- 22/25 Cr-6 Al -70 Fe

- 20/22 Cr-5 Al -72 Fe
- 20/22 Cr-4.5 Al -73 Fe
- 14 Cr-4 Al -80 Fe

Las aleaciones kanthal cuentan con elementos químicos que producen la

envolvente protectora de la resistencia, en este caso el aluminio (Al), formando
una densa capa en atmósferas oxidantes. Las resistencias que contienen más de
un 20% de aluminio forman una densa capa en atmósferas oxidantes, pero
pierden dicha protección en atmósferas que contienen hidrogeno. Estas
aleaciones contienen un 22% de Cr y de un 60 – 70 % de Fe, son quebradizas a
la temperatura ambiente y debe dárselas su forma mientras están calientes.

En la tabla 1.9 se indican las cargas de superficies máximas admisibles en watts

por cm2 de superficie del conductor para elementos KANTHAL empleados en
hornos industriales.

TEMPERATUTA DEL HORNO ºC

ALEACIÓN EJECUCIÓN 600 700 800 900 1000 1100 1250 1300

Kanthal A-1 Cinta - - - - 4.0 3.0 2.0 1.5

Kanthal A Hilo - - - 2.9 2.3 1.6 1.2 -

Kanthal DSD Cinta e Hilo 3.9 3.5 3.0 2.4 1.5 - - -

Tabla 1.9 Cargas se superficie máximas admisibles (W/cm2) para elementos

KANTHAL
 35

En la tabla 1.10 se indican sus características principales que comentamos en

relación con las de Ni-Cr.

ϮϮͲϲ
ϮϮͲϲ ϮϮͲϱ ϮϮͲϰ ϭϰͲϰ
ůĞĂĐŝſŶ WD
ŽŵƉŽƐŝĐŝſŶƋƵşŵŝĐĂĂƉƌŽdžŝŵĂĚĂ     

ƌй ϮϮ ϮϮ ϮϮ ϮϮ ϭϰ

ůй ϱ͕ϴ ϱ͕ϴ ϱ͕ϯ ϰ͕ϴ ϰ

&Ğй ϳϬ ϳϬ ϳϮ ϳϯ ϴϬ
ϯ
ĚĞŶƐŝĚĂĚ<Őͬŵ ϳϭϬϬ ϳϭϬϬ ϳϭϱϬ ϳϮϱϬ ϳϯϬϬ
ƚĞŵƉĞƌĂƚƵƌĂĚĞĨƵƐŝſŶΣ ϭϱϬϬ ϭϱϬϬ ϭϱϬϬ ϭϱϬϬ ϭϱϬϬ
ƚĞŵƉĞƌĂƚƵƌĂŵĄdžŝŵĂƐĞƵƚŝůŝnjĂĐŝſŶΣ ϭϰϬϬ ϭϰϬϬ ϭϰϬϬ ϭϯϬϬ ϭϭϬϬ
ĐĂůŽƌĞƐƉĞĐŝĨŝĐŽĂϮϬΣ<ũͬ<Ő͘< Ϭ͕ϰϲ Ϭ͕ϰϲ Ϭ͕ϰϲ Ϭ͕ϰϲ Ϭ͕ϰϴ
ĐĂůŽƌĞƐƉĞĐŝĨŝĐŽŵĞĚŝŽĂϬͲϭϬϬϬΣ<:ͬ<ŐΎ< Ϭ͕ϱϰ Ϭ͕ϱϰ Ϭ͕ϱϰ Ϭ͕ϱϰ Ϭ͕ϱϲ
ĐŽŶĚƵĐƚŝǀŝĚĂĚƚĠƌŵŝĐĂĂϮϬΣtͬŵ< ϭϯ ϭϯ ϭϯ ϭϯ ϭϱ
ϲ Ͳϭ
ĐŽĞĨŝĐŝĞŶƚĞĚŝůĂƚĂĐŝſŶůŝŶĞĂůϮϬͲϭϬϬϬΣϭϬ   ϭϱ ϭϱ ϭϱ ϭϱ ϭϱ
Ϯ
ƌĞƐŝƐƚĞŶĐŝĂĂůĂƌŽƚƵƌĂϮϬΣEͬŵŵ 
ϳϱϬ ϴϬϬ ϴϬϬ ϴϬϬ ϳϬϬ
Ϯ
ϵϬϬΣEͬŵŵ ϰϬ ϯϰ ϯϳ ϯϰ ϯϱ
Ϯ
ƌĞƐŝƐƚĞŶĐŝĂĚĞĐƌĞĞƉϴϬϬǑEͬŵŵ ϭϰ ϲ ϴ ϲ ϰ
Ϯ
ϭϬϬϬΣEͬŵŵ
ϭ͕ϴ ϭ ϭ͕ϱ ϭ Ϭ͕ϴ

Tabla 1.10 Propiedades de las aleaciones Fe-Cr-Al (kanthal)

La tabla 1.11 muestra la resistividad eléctricas de las aleaciones Fe-Cr-Al. Es

notablemente más elevada que las aleaciones Ni-Cr, lo que resulta favorable en el
cálculo de las resistencias en hornos eléctricos.
 36

ůĞĂĐŝſŶ ϮϮͲϲWD ϮϮͲϲ ϮϮͲϱ ϮϮͲϰ ϭϰͲϰ

ƌĞƐŝƐƚŝǀŝĚĂĚĞůĠĐƚƌŝĐĂʅɏĐŵ     
ĐŽĞĨŝĐŝĞŶƚĞĚĞƌĞƐŝƐƚŝǀŝĚĂĚ͗     
ϮϬΣ ϭϰϱ ϭϰϱ ϭϯϵ ϭϯϱ ϭϮϱ
ϮϬΣ ϭ ϭ ϭ ϭ ϭ
ϭϬϬΣ ϭ ϭ ϭ ϭ ϭ͕Ϭϭ
ϮϬϬΣ ϭ ϭ ϭ͕Ϭϭ ϭ͕Ϭϭ ϭ͕ϬϮ
ϯϬϬΣ ϭ ϭ ϭ͕Ϭϭ ϭ͕Ϭϭ ϭ͕Ϭϯ
ϰϬϬΣ ϭ ϭ ϭ͕ϬϮ ϭ͕ϬϮ ϭ͕Ϭϰ
ϱϬϬΣ ϭ͕Ϭϭ ϭ͕Ϭϭ ϭ͕Ϭϯ ϭ͕Ϭϯ ϭ͕Ϭϱ
ϲϬϬΣ ϭ͕ϬϮ ϭ͕ϬϮ ϭ͕Ϭϰ ϭ͕Ϭϰ ϭ͕Ϭϳ
ϳϬϬΣ ϭ͕ϬϮ ϭ͕ϬϮ ϭ͕Ϭϰ ϭ͕Ϭϱ ϭ͕Ϭϵ
ϴϬϬΣ ϭ͕Ϭϯ ϭ͕Ϭϯ ϭ͕Ϭϱ ϭ͕Ϭϲ ϭ͕ϭϭ
ϵϬϬΣ ϭ͕Ϭϯ ϭ͕Ϭϯ ϭ͕Ϭϱ ϭ͕Ϭϲ ϭ͕ϭϯϮ
ϭϬϬϬΣ ϭ͕Ϭϰ ϭ͕Ϭϰ ϭ͕Ϭϲ ϭ͕Ϭϳ ϭ͕ϭϰ
ϭϭϬϬΣ ϭ͕Ϭϰ ϭ͕Ϭϰ ϭ͕Ϭϲ ϭ͕Ϭϳ ϭ͕ϭϱ
ϭϮϬϬΣ ϭ͕Ϭϰ ϭ͕Ϭϰ ϭ͕Ϭϲ ϭ͕Ϭϴ Ͳ
ϭϯϬϬΣ ϭ͕Ϭϰ ϭ͕Ϭϰ ϭ͕Ϭϲ ϭ͕Ϭϴ Ͳ
ϭϰϬϬΣ ϭ͕Ϭϱ ϭ͕Ϭϱ ϭ͕Ϭϳ Ͳ Ͳ

Tabla 1.11 Resistividad eléctrica de las aleaciones Fe-Cr-Al

1.5.5.2.3 Otros materiales

Se utilizan en hornos especiales de alta temperatura resistencias metálicas de

molibdeno Tántalo y tungsteno.

1.5.5.3 Resistencias no metálicas

Los materiales no metálicos utilizados en la fabricación de resistencias son:

 37

¾ Carburo de silicio en diversas formas.

¾ Bisiliciuro de molibdeno en forma de horquillas.
¾ Grafito en barras.
¾ Cromita de lantano en tubos.

1.5.5.4 Tubos radiantes

En la figura 1.14 se muestra una disposición de tubos radiantes metálicos

metál en
bóveda con la
a resistencia de alambre arrollada en espiral sobre tubos cerámicos
rasurados. Para mayores potencias se disponen alambres
alambres más gruesos (6-8
(6
mm.) o pletinas dispuestas en forma de jaula, como
como se muestra en la figura 1.15.
1

Figura 1.14 Tubos radiantes en Figura 1.15 Tubos radiantes en

bóveda.. Resistencia de alambre bóveda. Resistencia de varilla o
grueso pletina a lo largo de la funda

1.5.5.5 Resistencias blindadas

Son esencialmente diferentes, en su concepción y en su comportamiento, de las

resistencias metálicas y no metálicas anteriores e, incluso, de los tubos radiantes.
Una resistencia blindada se muestra
muest esquemáticamente
quemáticamente en la figura 1.16
 38

Figura 1.16 Sección de resistencia blindada típica

A continuación indicaremos cada una de las partes de

de las resistencias blindadas:
La resistencia propiamente
opiamente dicha (3) está embebida
embebida en una masa refractaria (2)
de magnesia electrofundida dentro de una funda metálica
metá (1), completándose
completándo con
los terminales (4) y los elementos de cierre de estanco
estanco (5) y de aislamiento (6).
En hornos se emplean únicamente para bajas temperaturas,
temperaturas, ya que la potencia
eléctrica de la resistencia debe pasar por conducción
conducción a través de la masa
cerámica y de la funda metálica y, por convección y/o
y/o radiación del exterior de la
funda metálica a la carga o interior del horno.

Las fundas metálicas suelen ser de latón,

latón, acero al carbono, inoxidable o
refractario y, en casos especiales de titanio.

1.5.5.6 Disposición de las resistencias

Las resistencias se disponen en una o varias de las siguientes superficies:

paredes laterales, bóveda, solera y puertas.

1.5.5.7 Terminales y conexiones

En este paso se tiene por objeto realizar la unión eléctrica y mecánica entre las
resistencias del interior del horno y los cables eléctricos
eléctricos de conexión en el
exterior. Se debe efectuar tres pasos básicos que son:
s
 39

¾ Paso de corriente
ente eléctrica a través del aislamiento térmico del horno,
consiguiendo el suficiente aislamiento eléctrico.
¾ Unión eléctrica y mecánica con las resistencias del
de horno, por tanto
sometida a temperatura de la resistencia.
¾ Unión eléctrica con los cables o barras
barras de alimentación en el exterior del
horno.

El material más adecuado de los terminales es el mismo que el de las

la
resistencias. Sin embargo, es frecuente, para resistencias
resistencias de 80 Ni – 20 Cr, que
los terminales sean de una calidad inferior (40 Ni – 20 Cr ó 20 Ni – 25 Cr).
La sección del terminal es, como mínimo, el triple de la sección de la resistencia y
la soldadura entre el terminal y la resistencia debe
debe realizarse con gran cuidado.
(Véase figura 1.17).

Figura 1.17 Soldadura de terminales y resistencias

En el paso del terminal a través del aislamiento del

del horno se presenta un
problema de aislamiento eléctrico, el cual se resuelve
resuelve mediante tubos cerámicos
de silimanita
manita o materiales similares. En hornos con aire en el interior es suficiente
un rellenado con borra de fibra cerámica, por ejemplo
ejemplo en hornos de atmósfera
controlada es necesario además prensaestopas entre el terminal y la cardería del
horno.
 40

El terminal de resistencias se puede roscar en un extremo

e frió donde se atornilla
el terminal del cable de alimentación.
a En las figuras 1.18 y 1.19 se muestran dos
soluciones típicas para resistencias de alambre en espiral y en pletina ondulada,
ambas con terminales redondos. Sin embargo, no es la
la mejor solución, ya q
que al
cabo de muchos meses de funcionamiento suele ser difícil
difícil soltar los terminales
por estar las roscas y tuercas agarrotadas.

Figura 1.18 Terminal

nal para resistencia de alambre

Figura 1.19 Terminal

nal para resistencia de pletina

Es preferible colocar mordazas sobre los terminales lisos que se atornillan,

interponiendo láminas de cobre para asegurar un buen
bue contacto.
 41

1.5.5.8 Cálculo de resistencias metálicas

Las resistencias instaladas en un horno se comportan como una carga eléctrica

puramente resistiva. Las relaciones entre la tensión V, la intensidad I, la potencia
P y la resistencia eléctrica a temperatura RT se deducen de la ley de ohm. La
figura 1.20 permite determinar fácilmente las relaciones existentes entre dichas
magnitudes. La potencia máxima que puede disponerse en el interior de un horno
con resistencias metálicas depende de la temperatura máxima y de la disposición
que se adopten a las mismas.

Figura 1.20 Relación entre magnitudes eléctricas

Al conocer la potencia del horno se puede determinar la superficie requerida para

instalar las resistencias. Si es posible, se dispondría únicamente en las paredes
laterales, pero, si es necesario se emplearía a otras superficies como bóveda
solera, puerta, etc.

Las formulas generales que permiten calcular las resistencias son:

 42

¾ Resistencia eléctrica a 20º C de longitud l (cm):

- Alambre de diámetro d (cm)

Ͷ݈
ܴଶ଴ ൌ ߩ ሺȳሻ
ߨ݀ ଶ

Donde:

ȡ = es la resistividad en ȍ*cm
݈ = longitud de la resistencia.
 ݀= diámetro de la resistencia.

¾ Resistencia eléctrica a la temperatura TºC de las resistencias:

்ܴ ൌ ‫ܥ‬௧ ‫ܴ כ‬ଶ଴ "\]^

Donde Ct es el coeficiente de resistividad de las tablas 1.8 y 1.11 para

aleaciones Ni-Cr y Fe-Cr-Al, respectivamente.

¾ Superficie radiante de la resistencia (Ac):

- Alambre de diámetro d (cm).

_` Y Z  [  "\
 ^

Un dato fundamental en las resistencias es la carga específica que, para unas

condiciones de disposición de las mismas, determina la diferencia de temperatura
entre las resistencias y la carga a calentar en el interior del horno.
 43

En la figura 1.21 se indica la carga especifica en función de la temperatura del

horno para las aleaciones Fe-Cr-Al y Ni-Cr.

Se deduce que:

- Y _;  '"\a^

Donde:

P = Potencia (W)
p = es la carga especifica en W/cm2.

Figura 1.21 Carga específica máxima de resistencias

 44

¾ Relación Ac/R20:

Aplicando la formula:
P = I2 * Rt

Donde:

I = Corriente (A)
Rt = Resistencia a una temperatura ºT

Se deduce fácilmente:

_; - ,   V ,   4V -  4V
Y" Y Y Y  \
 ]^
   b   b b ) b

Para cada aleación Ni-Cr o Fe-Cr-Al el fabricante facilita tablas que dan, para
diferentes diámetros de alambre, el valor de Ac / R20.

¾ Eliminando la longitud entre:

) )
-Y Y """"c""""- Y " _;  b
V 4V  

Resulta:

- Para alambre de diámetro d (cm):

d Ufg
- Y  )  e h` """ (W)
 i

En hornos eléctricos es frecuente la conexión directa de las resistencias a la red a

220 o 380 V, lo que en circuitos en estrella o triangulo permite tener en cada rama
de las resistencias 127, 220 o 380 V, para los diámetros y secciones mas
 45

normales de resistencias se dispone de tablas para cada aleación y carga

especifica que indican la potencia, longitud requerida y peso de la resistencia a
127, 220 o 380 V.

De la ecuación anterior despejamos el diámetro, resulta:

-    4V
[ Y QjM  kl m 
g
""""\
^
) b

¾ Longitud de las resistencias:

-
Y \
^
Z[

Como se aprecia en la figura 1.21 las dimensiones de la espiral se determinan

teniendo en cuenta los siguientes límites como se indica en la tabla 1.12.

ĂůĞĂĐŝſŶEŝͲƌ ĂůĞĂĐŝſŶ&ĞͲEŝͲů
ĞŶƌĂŶƵƌĂƐ ĞŶƚƵďŽƐ ĞŶƌĂŶƵƌĂƐ ĞŶƚƵďŽƐ

ͬĚĞůĞŵĞŶƚŽƐфϭϬϬϬǑ ϲͲϵ ϭϮͲϭϰ ϲͲϴ ϭϮͲϭϰ

ͬĚĞůĞŵĞŶƚŽƐхϭϬϬϬǑ ϱͲϴ ϭϮͲϭϰ ϱͲϲ ϭϮͲϭϰ

ƉĂƐŽ^ͬĚ ϮͲϯ ϯͲϲ ϮͲϯ ϯͲϲ

Tabla 1.12 Diámetro de la espiral

Valores de D inferiores producen tenciones mecánicas de arroyado, y mayores

dan lugar a espiras débiles.
 46

¾ Numero de espiras:


?Y
Z  \n X [^

Donde:

N = numero de espiras
D = diámetro de la espiral

¾ Longitud arrollada:

G$ Y ?  ["\
^

¾ Longitud de espira extendida:

G Y &  ?"\
^

Donde:

s = paso de arrollamiento

1.5.6 TIPO DE CONEXIONES

La ley de Ohm puede ser modificada para calcular valores trifásicos adicionando
un factor de corrección para las relaciones del voltaje de fase. Las ecuaciones
trifásicas pueden aplicarse a cualquier circuito delta o estrella. Los términos
usados en las ecuaciones son identificados:

VL = Voltaje de línea
VF = Voltaje de fase
IL = Corriente de línea (A)
 47

IF = Corriente de fase(A)
PT = Potencia total
PF = Potencia de fase
R = Resistencia del elemento

En sistemas trifásicos se tiene dos posibilidades de conexión de la carga. Esto es

en estrella (Y) o en delta (ǻ).

Si mantienen los mismos valores de voltaje y resistencia, la potencia de consumo

de cada una de las conexiones va a ser diferente, esto es:

Conexión delta (ǻ)

)G Y )T
,G Y " op  ,T
-T Y )G  ,T"
-q Y " op  ,G  ,T
 48

Conexión Estrella (Y)

)G Y " op  )T
,G Y ,T
-T Y " op  ,G  )G
-q Y " op  )G  ,G

1.5.7 EQUIPO DE REGULACION Y CONTROL

En general todos los tipos de hornos, deberán operar a una temperatura

constante o seguir un ciclo determinado de calentamiento, mantenimiento y
enfriamiento a lo largo del tiempo. Es importante conseguir dicha temperatura o
ciclo de tratamiento en la carga, pero también es importante que el horno no
sobrepase la temperatura prefijada, para proteger debidamente los elementos
metálicos y cerámicos en su interior.

La regulación de temperatura en los hornos, es muy importante ya que si esta no

se controla pueden dar muchos errores. Una cosa es el termopar de detección de
la temperatura en un punto del interior del horno junto con el aparato de
regulación, y otra muy distinta es la carga, la cual ocupa un amplio espacio en el
interior de la cámara, con un buen control de temperatura lo que se busca
 49

conseguir es una cierta uniformidad de temperatura, no sólo en la superficie, sino

en toda la masa de la carga.

1.5.8 REGULACIÓN
N DE LA TEMPERATURA

En un equipo de regulación de temperatura se distinguen

distinguen tres elementos
fundamentales (como
como se indica en la
l figura 1.22):

¾ El detector propiamente dicho (termopar)

¾ El aparato de medición y control, el cual envía una señal de actuación
¾ El órgano regulador, el cual recibe la señal del anterior
anterior y actúa, sobre la
entrada de corriente en los hornos calentados eléctricamente.

Figura 1.22 Esquema de regulación de un horno

Como detectores de temperatura se emplean:

¾ Termómetros de dilatación (de sólido-lámina

sólido lámina bimetálicos, de líquidos como
el mercurio, alcohol, de gases y vapores).
vapores
¾ Termómetros de resistencia eléctrica y termistancia hasta 500 ºC.
¾ Termopares o pirómetros termoeléctricos hasta 1 400 ºC.
¾ Lunetas de radiación a partir de los 900 ºC.
¾ Otros tipos.
 50

De todos ellos los más utilizados en la industria son los termopares (termocupla).

Son también importantes las cañas de protección de los termopares (metálicas y

cerámicas) y los hilos de compensación, adecuados a cada tipo de termopar, de
unión entre éste y el aparato de regulación.

1.5.8.1 Termopares

Los termopares se utilizan para la detección de temperaturas comprendidas entre

200 y 1 400 ºC, aunque en ocasiones se emplean para temperaturas bajas (-200
ºC) y altas (1700 ºC).

Están basadas en la fuerza electromotriz que se producen al calentar un extremo

soldado, de un par de hilos o alambres metálicos de diferentes composiciones,
entre el extremo caliente y el extremo frió de dichos alambres.

La fuerza electromotriz es proporcional a la diferencia de temperaturas entre la

soldadura caliente y la soldadura fría de los alambres.

Por otra parte, el termopar está situado en un punto concreto del interior del
horno, recibiendo, por ejemplo, radiación, no solamente de la carga sino también
de las resistencias y de las paredes refractarias, como se indica en la figura 1.23.

Especialmente durante el calentamiento la diferencia de temperatura entre las

resistencias, el refractario y la carga son muy elevados, señalando el termopar
una temperatura intermedia entre todas ellas
 51

Figu 1.23 Termopar en un horno

Figura

1.5.8.2 Aparato de regulación y medición

Los aparatos de medición y control se han clasificado

clasificado tradicionalmente en
galvanómetros, potenciómetros
potenciómetro (simples o de amplificación
icación electrónica) y
neumáticos.. Estos últimos actúan sobre los órganos de regulación
regulac por intermedio
inter
de aire comprimido, y los demás mediante una señal de salida eléctrica.
Actualmente no se utilizan ya los galvanómetros.

1.5.8.3 Órgano de regulación

Los órganos de regulación pueden ser:

¾ Contactores, válvulas electromagnéticas, reactancias

reactancias de núcleo
n saturable,
tiristores, etc.
¾ Válvulas motorizadas.
¾ Válvulas neumáticas.

1.5.8.3.1 Regulación por contactores

La regulación de hornos calentados por resistencias se realiza casi

exclusivamente por contactores, componentes eléctricos
eléctricos simples y de fácil
mantenimiento, pero que presentan algunos inconvenientes:
inconveni
 52

¾ Riesgo de apagado de los contactores.

¾ Necesidad de establecer un diferencial de temperatura
temperatura entre conectado y
desconectado, esto depende del tiempo de respuesta del conjunto
resistencia – termopar,
term para evitar un número excesivo de maniobras.
¾ Variación en la temperatura de las resistencias de horno conectado a horno
desconectado.

La regulación de la potencia por contactores puede hacerse en dos a tres niveles.

En la regulación de dos niveles el
el contactor de zona están abiertos o cerrados.
Durante el tiempo de mantenimiento a temperatura, la
la potencia demandada por el
horno corresponde a la potencia de perdidas, mientras
mientras que la potencia conectada
durante los cortos tiempos en el que el contactor está cerrado, es la nominal del
horno, por lo que las oscilaciones de temperaturas son máximas cuando se
requiere precisión
n de temperatura. La figura 1.24 muestra un esquema de
regulación por contactores de dos niveles (todo-nada).
(todo

Figura 1.24 Regulación todo-nada

nada por contactores
 53

1.5.9 ELEMENTOS ELÉCTRICOS

1.5.9.1 El pulsador

El pulsador es un elemento eléctrico que permite o interrumpe el paso de la

corriente eléctrica mientras este es accionado. Cuando ya no se actúa sobre él,
este vuelve a su posición de reposo. Los pulsadores pueden ser de dos tipos:
normalmente abiertos (NO) o normalmente cerrados (NC), como se muestra en la
figura 1.25.

Figura 1.25 Componentes de un pulsador

1.5.9.2 El contactor

Un contactor es un dispositivo con capacidad de cortar la corriente eléctrica de un

receptor o instalación, con la posibilidad de ser accionado a distancia, en lugar de
ser operados manualmente.

1.5.9.2.1 Partes constitutivas del contactor

En un contactor electromagnético se distinguen los siguientes elementos

principales:

¾ Contactos
 54

¾ Electroimán
¾ Bobina
¾ Elementos mecánicos
¾ Cámara de extinción del arco eléctrico

En la figura 1.26 se puede apreciar claramente la estructura elemental de un

contactor electromagnético.

Figura 1.26 Esquema elemental de un contactor

Para elegir el contactor que más se ajusta a nuestras necesidades, se debe tener
en cuenta los siguientes criterios:

¾ Tipo de corriente, tensión de alimentación de la bobina y la frecuencia.

¾ Potencia nominal de la carga.
¾ Si es para el circuito de potencia o de mando y el número de contactos
auxiliares que necesita.
¾ Para trabajos silenciosos o con frecuencias de maniobra muy altas es
recomendable el uso de contactores estáticos o de estado sólido.
 55

1.5.9.3 Elementos de protección

Son dispositivos cuya finalidad es proteger una carga. Se dice que un conductor o
un motor están sobrecargados cuando la corriente que circula por ellos es
superior al valor para el cual fueron diseñados.

1.5.9.3.1 Relés térmicos

Son elementos de protección únicamente contra sobrecarga, cuyo principio de

funcionamiento se basa en la deformación de ciertos elementos (bimetálicos) bajo
el efecto de calor, unos contactos auxiliares que desenergicen todo el circuito de
mando, al mismo tiempo energizan un elemento de señalización. En la figura
1.27 se puede apreciar diversos tipos de relés térmicos.

Figura 1.27 Relés térmicos

1.5.9.3.2 Relés de tiempo o temporizadores

Son aparatos en los cuales se abren o cierran determinados contactos, llamados

contactos temporizados, después de cierto tiempo, debidamente preestablecido,
de haberse abierto o cerrado su circuito de alimentación. En la figura 1.28 se
puede visualiza un temporizador de uso común.
 56

Figura 1.28 Temporizador

1.5.9.3.3 Temporizador al trabajo o más conocidos como on – delay

Aquel cuyos contactos temporizados actúan después de cierto tiempo de que se

ha energizado el elemento motor del temporizador. En el momento de energizar el
temporizador, los contactos temporizados que tiene siguen en la misma posición
de estado de reposo y solamente cuando ha transcurrido el tempo programado,
cambian de estado, es decir que el contacto NA se cierra y el contacto NC se
abre. En la figura 1.29 se muestra el diagrama lógico de un temporizador on delay

Figura 1.29 Relé on-delay (a) circuito básico, (b) Diagrama lógico de
secuencia
 57

1.5.9.3.4 Temporizador al reposo también conocido como off-delay

off

En este tipo de temporizador, los contactos temporizados

temporizados actúan como
temporizados después de cierto tiempo de haber sido desenergizado el elemento
motor del temporizador. Cuando se energiza el temporizador,
temporizador, sus contactos
temporizados actúan inmediatamente como si fueran contactos
contactos instantáneos,
manteniéndose en esa posición todo el tiempo que el temporizador esté
est
energizado. En la figura
gura 1.30 se muestra el diagrama lógico de un temporizador
off – delay

Figura 1.30 Relé off-delay

off delay (a) circuito básico, (b) Diagrama lógico de
secuencia

1.5.10 ESQUEMAS ELÉCTRICOS

Un esquema eléctrico puede ser definido como la representación simbólica de un

aparato, red, instalación o parte de esta, en la que
que se indican las relaciones
mutuas existentes entre los diferentes componentes y los medios de unión
utilizados para el efecto.

Un esquema o diagrama eléctrico es la forma más sencilla de exponer una

instalación eléctrica, sea cual fuere el grado de complejidad
complejidad de la misma, ya que
conociendo las leyes fundamentales y siguiendo el sentido
sentido en el que se supone
circula la corriente, se interpreta fácilmente su funcionamiento.
f
 58

1.5.10.1 Tipos de diagramas eléctricos

Entre la numerosa variedad de esquemas eléctricos existentes, cabe hacer una

distinción entre los esquemas explicativos y los esquemas de realización.

Los esquemas explicativos, como su nombre lo indican, son todos aquellos que
tienen por misión facilitar el estudio y la comprensión del funcionamiento de una
instalación o parte de ella.

Los esquemas de realización en cambio, facilitan el montaje, la ejecución y

revisión del alambrado de los aparatos.

Entre los diferentes tipos de esquemas más comúnmente utilizados, cabe

mencionarse:

¾ Diagrama unifilar
¾ Diagrama esquemático
¾ Esquema de alambrado
¾ Esquema de interconexión

1.5.10.1.1 Diagrama unifilar

Es un diagrama simplificado, que representa al circuito principal, dibujado a través

de una sola línea y sobre la cual indica el número de conductores a través de
trazos pequeños.

1.5.10.1.2 Diagrama esquemático

Sirve para hacer comprender en detalle el funcionamiento de un equipo, facilitar

en cierta forma el alambrado y ayudar durante una reparación eventual.
 59

1.5.10.1.3 Diagrama de alambrado

Es el que muestra todo el conexionado que debe realizarse en el montaje y

agrupa eléctricamente al circuito principal, el de control y señalización.

1.5.10.1.4 Diagrama de interconexión

Se utiliza cuando existen varios conjuntos y conexionados separadamente, pero

que eléctricamente deben interconectarse para su funcionamiento.

1.5.10.2 Circuito de fuerza

Forma parte de los diagramas funcionales o esquemáticos en los cuales no se

representa el elemento físicamente como un solo conjunto sino con sus diferentes
componentes (contactos bobinas y otros) se los coloca en diferentes sitios de
acuerdo con la necesidad del problema a resolver pues lo que interesa es facilitar
el diseño y comprensión del circuito.

El circuito de fuerza también llamado principal, se representa como un arreglo

multifilar y en el que se indican la forma de alimentación de la carga, la forma de
protección del circuito, y las conexiones que se realizan para alimentar y hacer
funcionar adecuadamente un motor o cualquier otra carga eléctrica.

Este tipo de diagrama se lo usa generalmente en circuitos de control industrial y

su objetivo es ayudar al diseño así como al análisis del funcionamiento de un
circuito, un ejemplo de este diagrama tenemos en la figura 1.31.
 60

Figura 1.31 Circuito de fuerza para la inversión

inversión de giro de un motor trifásico

1.5.10.3 Diagrama de control

Es otro de los circuitos esquemáticos o funcionales y en el se incorporan todos los

elementos de mando y maniobra, los mismos que se conecta entre
ent dos líneas de
potencial dispuestas horizontalmente, de allí que también
también se lo conozca como
diagrama de escalera.

Las partes de un elemento se muestran separadamente pero cada una debe tener
el mismo nombre de la bobina para efectos de indicar
indicar que son del mismo
elemento.

El objetivo de este diagrama es mostrar cómo se realiza

realiza el control de un motor o
cualquier carga eléctrica, pudiéndose dar el caso que a un mismo diagrama
di de
fuerza le correspondan varios diagramas de control que muestren diferentes
formas de manejarr el circuito. En la figura 1.32 se muestra un diagrama de control
para realizar la inversión de giro de
d un motor trifásico como ejemplo de este
diagrama.
 61

Figura 1.32 Circuito de control para la inversión

inversión de giro de un motor trifásico

1.5.11 SÍMBOLOS ELÉCTRICOS

Cada uno de
e los dispositivos eléctricos que constan en una instalación se
representa por un símbolo grafico, los que pueden ser
ser más o menos simplificados
simpli
según las necesidades del esquema.

Los símbolos por tanto deben ser lo más simples y sencillos

sencillos posible; y lo
suficientemente diferentes entre ellos de tal forma que no induzcan errores de
interpretación en la lectura del esquema.

observar en el anexo 1, cuyos

Algunos de estos símbolos eléctricos se podrán observar
símbolos son estandarizados según ciertas normas.
 62

CAPÍTULO II

DISEÑO Y PARTES CONSTITUTIVAS DEL HORNO

2.1 GENERALIDADES

Este trabajo se basa en una metodología que considera las más importantes
recomendaciones sobre los parámetros de diseño del horno y de su operación.

A continuación se realiza un resumen completo de todos aquellos detalles

técnicos necesarios para un buen diseño y construcción del horno, es decir las
funciones que debe cumplir cada una de las diferentes partes, considerando los
materiales de los cuales están constituidos, características, sus propiedades
físicas y mecánicas.

2.2 ESTRUCTURA METÁLICA

2.2.1 DISEÑO GENERAL

Es el conjunto de cálculos y planos estructurales efectuados para determinar las

dimensiones, características y disposiciones geométricas partiendo de la
información básica. Este diseño incluye:

¾ Calculo estructural
¾ Diseño geométrico de la estructura
¾ Especificaciones de los materiales
¾ Especificaciones de fabricación y montaje
 63

2.2.1.1 Cálculo estructural

La estructura debe soportar un peso aproximado de 20 Kg, esta deberá reunir

varias características como: resistencia, ligereza, durabilidad y seguridad.
Para determinar las características, lo haremos en base a un cálculo sencillo y
estos resultados los compararemos con los determinados por el fabricante de
perfiles metálicos para la construcción.

Con el peso de la carga (W), el cual está ubicado en el punto medio, a lo largo
de la estructura (700mm). Con este dato procedemos a calcular las reacciones
(RA, RB) que tendrá la estructura en ciertas partes, como se muestra en la figura
2.1.

W 20Kg.
RA = RB = = = 10Kg.
2 2

Figura 2.1 Grafico esquemático de la estructura

Donde:

W = Peso de la carga
RA = Reacción en el punto A
RB = Reacción en el punto B
 64

La sección máxima de solicitación está definida por la siguiente ecuación:

(sección de empotramiento).

Donde tenemos:

W * l 20 Kg * 70cm.
Mf = = = 350 Kg * cm.
4 4

Mf = sección máxima de solicitación.

W = peso de la carga.

l = Longitud de la viga.

Calculo del esfuerzo máximo cortante:

W 20
Cf = = = 10 Kg .
2 2

Donde:

Cf = esfuerzo máximo cortante.

W = peso de carga.

La deformación elástica se calcula en base a la siguiente ecuación:

Se asume un ángulo estructural cuya sección transversal esta formado por dos
alas iguales de 20mm de longitud y un espesor de 3 mm.

W 20 Kg
te = = = 0.05 Kg / mm 2 .
S 20 mm * 20 mm

te = deformación elástica
S = sección angular o de empotramiento
W = peso de la carga
 65

La viga bajo ciertas condiciones de trabajo tendrá una deformación (¨L), la cual
está dada por la siguiente ecuación:

W *l 20 Kg * 700mm
∆L = = = 1.59 x10 −3 mm
E*S Kg
22000 2
* 400mm 2
mm

Donde:

¨L = Deformación
W = Peso de la carga
l = Largo de la viga
E = Modulo de elasticidad (ver tabla 2.1)
S = Sección de la viga

Para tener una estabilidad a la tracción del material se debe tomar en cuenta el
coeficiente de resistencia K (carga de seguridad), cuyo valor para aceros dulces
esta dado en la tabla 2.1. La condición de estabilidad de la tracción resulta ser:

W
≤K
S
K = 13 / 20
20 Kg
≤ 0.65
400 mm 2
0.05 ≤ 0.65

Donde:

K = coeficiente de resistencia
 66

Coeficiente de resistencia de algunos materiales de empleo más corriente

Materiales E R (Kg/mm2) Pe (Kg/mm2) K
Modulo de carga de rotura Carga del limite de Coeficiente de resistencia
elasticidad elasticidad
Kg/mm2 Tracción Compresión Maquinas Construcción
Hierro soldado 20000 30/36 28/30 16/20 9 8/10
Hierro homogéneo 20000 35/40 28/30 18/24 9/12 8/10
Acero dulce 22000 40/60 >80 25/35 12/15 13/20
Acero al níquel 22000 50/110 >80 30/50 20/25 18/24
Acero especial al cr, - 90/180 - 60/120 15/30 -
S. 20000 45/60 - 24/30 15/20 15/20
Alambre de hierro 24000 75/200 - 40/50 18/30 24/30
Alambre de acero 10000 10/15 60/80 trac.6- comp. 13 trac.3- comp. 9 trac.2- comp. 5
Fundición 11000 13/15 40 - - -
Cobre de lingote 11000 20/25 40/50 trac.10 3/5 -
Cobre de chapas 13000 40/60 - trac.5 4/6 -
Cobre en alambre 7000 10/12 - - - -
Aluminio en chapas 6500 12/15 50 5 1.5 -
Latón en lingotes 10000 20/25 70/90 10 3.5 -
Latón en chapas 10000 35/80 - 12 4/6 -
Latón en alambre 7000 15/25 50 6/10 2/3 -
Bronce en lingotes 9800 30/40 - 13.5 7 -
Bronce en fósforo 9500 16 - 2.5 - -
Cinc en chapas
Madera dura en 1200 8/9 4/5 trac. 2.5 – comp. 0.6 trac.1- comp. 0.6
dirección de las fibras 2.2
Madera perpendicular 150 1.2 2.5 - -
a las fibras -
Madera blanda en 1000 7/8 3/4 0.4 trac.0.6- comp. 0.4
dirección de las fibras trac. 2.2 – comp.
1.6

Tabla 2.1 Coeficiente de resistencias de algunos materiales

Con los valores asumidos de ángulos estructurales observamos que se cumple la

condición de estabilidad de la tracción.

Estos valores están dentro de los parámetros recomendados. Bajo todas las
especificaciones anteriores obtendremos una estructura metálica elaborada en
acero de baja calidad o acero de construcción corriente, ASTM 36, existe una
gran gama de tipos pero se escogió este debido a que es el más común para
obras de cerrajería.
 67

Lo que para nuestro diseño utilizaremos un ángulo estructural de alas iguales de

20mm x 20mm con un espesor de 3mm. En el anexo 2 se tiene algunas
especificaciones de los ángulos estructurales.

Las uniones de estos materiales se la denomina unión simple, lo cual consta de

unir dos o más elementos metálicos, para lo cual se puede emplear uno o varios
de los siguientes sistemas: remaches, tornillos, o soldadura. Sin embargo sea
visto el mejoramiento de las técnicas de producción reflejadas en la unión por
soldadura mediante arco eléctrico, cuyo método es mas practico, rápido y
económico.

2.2.1.2 Diseño geométrico de la estructura

El diseño geométrico de la estructura se la escoge de acuerdo a las dimensiones

de la carga. También se debe tomar en cuenta al tipo de proceso que se va a
someter a la carga, en nuestro caso existe una recirculación de aire forzado, para
lo cual se deberá tener el espacio suficiente y las condiciones necesarias para
que ocurra este efecto de aire.

Este diseño consta de tres cámaras:

¾ Cámara Interior
¾ Cámara Intermedia
¾ Cámara Exterior

2.2.1.2.1 Dimensionamiento de la cámara interna

El principal factor que determina el dimensionamiento de la cámara del horno es

la carga que este va a manejar, en este caso se considera como carga al estator
del motor de 10 HP, cuyas dimensiones y peso están establecidas en el anexo 3.
El dimensionamiento de este horno se lo ha hecho en base a la consideración de
su carga como se ha establecido anteriormente, la cual también depende del
 68

número máximo de motores a introducir dentro de su cámara, y del peso de estos.

Para nuestro caso el horno se lo ha dimensionado para la ubicación de un estator
de un motor de 10 HP, con un peso aproximado entre los 20 Kg.

Tomando en cuenta las dimensiones de la carga se establece que necesitamos

una cámara de 70cm x 100cm x 70cm, cuyas paredes laterales debe tener un
sistema de distribución de aire para obtener una calefacción uniforme dentro de la
cámara, esto se obtiene relazando múltiples perforaciones en las placas laterales
con un diámetro de 8 mm.

Para llegar a estas dimensiones se tubo que analizar el espacio que debía
quedar entre las paredes de la cámara y la carga, la cual tiene que contar con el
suficiente espacio para que exista la circulación de aire forzado horizontal –
vertical.

Esta circulación de aire forzado se lo logra mediante la utilización de un ventilador

centrífugo.

Por otro lado también necesitaremos una estructura metálica para colocar la
carga, la misma que soportare un peso aproximado de 20 kg, para lo cual
tenemos que elaborar una estructura resistente y ligera, tomando en cuenta el
costo de los materiales, la facilidad de conseguirlos dentro del mercado local, y
cual es el método más adecuado y conveniente para su elaboración (soldado,
remachado).

2.2.1.2.2 Dimensionamiento de la cámara intermedia

En la cámara intermedia se debe considerar el espacio adecuado para la

circulación de aire, en esta se colocaran las resistencias con sus debidos soportes
cerámicos, el espacio entre la cámara interna y la cámara intermedia, sirve como
camino en donde va a circular el aire caliente, con la ayuda de un ventilador
ubicado en la parte superior del horno.
 69

2.2.1.2.3 Dimensionamiento de la cámara externa

Esta es la cubierta exterior del horno. Cabe señalar que entre la cámara externa
y la cámara intermedia debe ser colocado el material aislante o refractario a
utilizarse.

Estas cámaras están elaboradas en planchas de acero al carbono o más

conocidas como planchas de tool ASTM A 36 de un espesor de 1.5 mm. La
elección de este material se la hizo debido a varias características que tienen
como maleabilidad, resistencia, etc.

Todas estas cámaras van sujetas a la estructura metálica mediante pernos y

soldadura según sea el caso. En la figura 2.2 se puede observar claramente cada
una de las cámaras.

Figura 2.2 Descripción grafica de las cámaras del horno

 70

Para el horno se ha tomado como aislante térmico lana

lana mineral, para realizar esta
elección se debe tomar en cuenta la temperatura de trabajo del horno, como la
temperatura del horno no supera los 700 ºC, esta temperatura
temperatura es la que tiene
como límite la lana mineral, entonces se adapta con gran facilidad a este
es tipo de
horno. También se tomo en cuenta el costo de este material
material en relación a otros
aislantes térmicos el cual es relativamente más bajo que los otros.

2.3 CÁLCULO
LCULO DE LA CIRCULACIÓN DE AIRE FORZADO

La cantidad de aire depende de algunos factores,

ctores, tales como el diámetro, la
forma de las cuchillas, velocidad
veloc (revoluciones por minuto o rpm), potencia (CV)
del motor, y el diseño del ventilador general. Estoss factores combinados establece
la capacidad de aire que se mueve en un ventilador. La capacidad del ventilador
se mide en términos de CFM (pies cúbicos por minuto).

Nuestro diseño adopta el tipo de recirculación de aire

aire como el de la figura 2.3.

Figura 2.3 Horno de convección, circulación horizontal-vertical

horizontal vertical, ventilador
centrifugo.
 71

2.3.1 CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE AIRE FORZADO

Para el cálculo de los parámetros del aire forzado tendremos que partir de
algunos datos básicos.

Como datos tenemos:

Temperatura a la cual llega el horno 200 ºC.

Con este valor de temperatura procedemos a transformarla en grados Fahrenheit.

9
ºF = * 200 º C + 32 = 392 º F ≈ 400 º F
5

Con esta temperatura vamos a la tabla 2.2.

ŵƚ͘ŽĨŝƌ dĞŵƉĞƌĂƚƵƌĞZŝƐĞ;Σ&Ϳ
&D ϱϬ ϭϬϬ ϭϱϬ ϮϬϬ ϮϱϬ ϯϬϬ ϯϱϬ ϰϬϬ ϰϱϬ ϱϬϬ ϲϬϬ
ϭϬϬ ϭ͕ϳ ϯ͕ϯ ϱ ϲ͕ϳ ϴ͕ϯ ϭϬ ϭϭ͕ϳ ϭϯ͕ϯ ϭϱ ϭϲ͕ϳ ϮϬ
ϮϬϬ ϯ͕ϯ ϲ͕ϳ ϭϬ ϭϯ͕ϯ ϭϲ͕ϳ ϮϬ Ϯϯ͕ϯ Ϯϲ͕ϳ ϯϬ ϯϯ͕ϯ ϰϬ
ϯϬϬ ϱ ϭϬ ϭϱ ϮϬ Ϯϱ ϯϬ ϯϱ ϰϬ ϰϱ ϱϬ ϲϬ
ϰϬϬ ϲ͕ϳ ϭϯ͕ϯ ϮϬ Ϯϲ͕ϳ ϯϯ͕ϯ ϰϬ ϰϲ͕ϳ ϱϯ͕ϯ ϲϬ ϲϲ͕ϳ ϴϬ
ϱϬϬ ϴ͕ϯ ϭϲ͕ϳ Ϯϱ ϯϯ͕ϯ ϰϭ͕ϳ ϱϬ ϱϴ͕ϯ ϲϲ͕ϳ ϳϱ ϴϯ͕ϯ ϭϬϬ
ϲϬϬ ϭϬ ϮϬ ϯϬ ϰϬ ϱϬ ϲϬ ϳϬ ϴϬ ϵϬ ϭϬϬ ϭϮϬ
ϳϬϬ ϭϭ͕ϳ Ϯϯ͕ϯ ϯϱ ϰϲ͕ϳ ϱϴ͕ϯ ϳϬ ϴϭ͕ϳ ϵϯ͕ϯ ϭϬϱ ϭϭϲ͕ϳ ϭϰϬ
ϴϬϬ ϭϯ͕ϯ Ϯϲ͕ϳ ϰϬ ϱϯ͕ϯ ϲϲ͕ϳ ϴϬ ϵϯ͕ϯ ϭϬϲ͕ϳ ϭϮϬ ϭϯϯ͕ϯ ϭϲϬ
ϵϬϬ ϭϱ ϯϬ ϰϱ ϲϬ ϳϱ ϵϬ ϭϬϱ ϭϮϬ ϭϯϱ ϭϱϬ ϭϴϬ
ϭϬϬϬ ϭϲ͕ϳ ϯϯ͕ϯ ϱϬ ϲϲ͕ϳ ϴϯ͕ϯ ϭϬϬ ϭϭϲ͕ϳ ϭϯϯ͕ϯ ϭϱϬ ϭϲϲ͕ϳ ϮϬϬ
ϭϭϬϬ ϭϴ͕ϯ ϯϲ͕ϳ ϱϱ ϳϯ͕ϯ ϵϭ͕ϳ ϭϭϬ ϭϮϴ͕ϯ ϭϰϲ͕ϳ ϭϲϱ ϭϴϯ͕ϯ ϮϮϬ
ϭϮϬϬ ϮϬ ϰϬ ϲϬ ϴϬ ϭϬϬ ϭϮϬ ϭϰϬ ϭϲϬ ϭϴϬ ϮϬϬ ϮϰϬ

Tabla 2.2 Factor de elevación de temperatura

 72

De la tabla 2.2 observamos que para un valor de temperatura en ºF corresponde

un factor de elevación de temperatura, indicando también los CFM
correspondientes.

Se toma el valor mas bajo por que el aire esta en recirculación dentro de la
cámara y no necesita mayor presión de empuje.

Para nuestro cálculo, con una temperatura de 400 °F le corresponde un factor de

elevación de temperatura de 13.3 (valor adimensional), y 100 CFM (pies cúbicos
por minuto).

Determinados los anteriores datos podemos calcular la potencia del motor que se
requiere para mover tal cantidad de aire, mediante la siguiente ecuación.

CFM * elevación det emperatura

Kw =
3000

Donde:

Kw = Potencia del motor en kilovatios.

CFM = Cantidad de aire que se necesita mover en pies cúbicos por minuto.
Elevación de temperatura = 13.3 obtenemos de la tabla 2.2
3000 = Valor constante.

100 * 13.3
Kw = = 0.4433 Kw = 443 .33W ≈ 1 / 2 HP.
3000

Con la potencia del motor calculada procedemos a buscar en la tabla 2.3 las
características técnicas de los ventiladores centrífugos, se puede observar mas
detalles en anexo 4.
 73

Tabla 2.3 Características técnicas de ventiladores centrífugos marca S&P

En esta tabla nos recomiendan los siguientes valores para un motor de dicha
potencia.

Para una potencia de ½ HP nos recomienda un ventilador centrífugo modelo

CET-B 2000, con una velocidad de 1725 rpm, una tensión de 220 V trifásicos, un
nivel de sonido de 60 dB (desibeles) y un peso aproximado de 10.5 Kg.

Para establecer las dimensiones del caracol, para dicho ventilador tenemos la
tabla 2.4.

Tabla 2.4 Dimensiones del caracol

 74

2.4 CÁLCULO DE LA POTENCIA

2.4.1 POTENCIA

La potencia del horno se obtiene mediante la cantidad de calor necesario para el

calentamiento de la carga determinada por unidad de tiempo más las perdidas por
acumulación de calor debidas a la conducción de las paredes, mas las perdidas
debido a la convección y la radiación desde la parte exterior del horno. También
se deberán tomar en cuenta ciertos parámetros en el cálculo de la potencia, como
son:

- Temperatura.
- Dimensiones interiores de la cámara (volumen interno).
- Propiedades del aislamiento térmico.
- Clase, dimensiones y peso de la carga.

2.4.1.1 Temperatura

El horno que se va ha diseñar será utilizado para el secado o, en general,

reducción del contenido de humedad de los bobinados de los motores, y en
ocasiones para el esmaltado de los mismos, teniendo como temperatura máxima
de servicio los 200 ºC.

2.4.1.2 Dimensiones interiores de la cámara

Las dimensiones de la cámara son:

Ancho = 700 mm.

Altura = 1000 mm.
Profundidad = 700 mm.
 75

Teniendo un volumen interior de = 0.49 m 3

2.4.1.3 Propiedades del aislamiento térmico

Cuando más alta es la temperatura de la cámara, tanto mayor es el valor

correspondiente a las pérdidas de calor en las paredes, para evitarnos en algo
este problema se utilizan aislantes con coeficientes de conductividad muy bajos.

En nuestro caso no necesitamos una cara de revestimiento aislante en la cámara,

puesto que la temperatura de trabajo no es muy elevada, basándonos en esta
característica del horno, se determina la naturaleza del material a emplear como
aislante térmico. Esta temperatura de trabajo de horno, precisa un material
aislante inorgánico.

Utilizaremos como aislamiento térmico la lana mineral.

Las propiedades del aislamiento térmico son:

¾ Temperatura máxima de servicio hasta los 700 ºC

¾ Conductividad térmica (k) 0.040 Kcal/hr*m*ºC
¾ Densidad 40 Kg/m³
¾ Calor específico (Cp) 0.201Kcal/kg*°C

2.4.1.4 Clase, dimensiones y peso de la carga

El material utilizado como carga es el cobre cuyas características son:

¾ Calor especifico a 200 ºC 0.092 Kcal/kg*°C

¾ Conductividad térmica a 200 ºC 321.79 Kcal/hr*m*°C
¾ Densidad 8.954 kg/m³
¾ Emisividad 0.015
 76

¾ Dimensiones de la carga:

La carga tiene forma cilíndrica

Dimensiones: Altura: 250 mm; radio: 90mm.

¾ Peso de la carga 20 Kg

2.5 CÁLCULO DE LA CANTIDAD TOTAL DE CALOR

SUMINISTRADO POR EL SISTEMA

El cálculo de la cantidad total suministrada al sistema en un horno, será igual a:

la cantidad de calor necesario para el calentamiento de la carga (calor absorbido
por la carga, determinada por unidad de tiempo), más las pérdidas producidas
durante el tiempo de operación de dicho horno, es decir:

Qs = Qp + Qc

Donde:

Qs = calor suministrado por el sistema.

Qp = perdidas de calor.
Qc = calor absorbido por la carga.

Las pérdidas de calor se producen por acumulación de calor en las paredes del
horno, debido a la conducción; las pérdidas de calor se producen también por la
radiación y convección desde la superficie exterior del horno al ambiente,
entonces tenemos:

Qp = Qk + Qcv + Qr
 77

Donde:

Qp = perdidas de calor
Qk = perdidas por acumulación de calor en las paredes, por conducción
Qcv = perdidas por convección desde la parte exterior del horno.
Qr = perdidas por radiación desde la parte exterior del horno.

2.5.1 CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CALOR EN LAS PAREDES DEBIDO

A LA CONDUCCIÓN

El calor que se desarrolla dentro del horno, se comunica en parte a sus paredes,
cuya diferencia de temperatura entre la cara interna y la exterior mide el calor
acumulado por la cámara.

La acumulación de calor en las paredes, obligara a un consumo mayor de

energía, conviene estimar estas pérdidas para un buen diseño. En condiciones de
un correcto aislamiento, las pérdidas de calor estarán dentro de un margen muy
pequeño y por lo tanto se tendrá un menor consumo de energía.

2.5.1.1 Cálculo del espesor de las paredes

Las paredes de la cámara de calefacción del horno están formadas por dos capas
del mismo aislamiento térmico.

Para realizar el cálculo del espesor de las paredes, se hará por tanto, asumiendo
espesores y la temperatura exterior de la pared, ya que la temperatura interior de
la pared de la cámara es igual a 200 Cº.

En un proyecto de aislamiento, se procede por tanteo partiendo de una

temperatura de caldería exterior y calculando las pérdidas de calor. Se supone
que el contacto térmico entre las superficies es ideal, como se muestra en la
figura 2.4.
 78

Figura 2.4 Grafico esquemático para el cálculo del espesor de las paredes

Por otra parte, el flujo calorífico es inversamente proporcional al espesor de la

pared.

Siendo el régimen permanente, la densidad del flujo calorífico es constante e

igual para todas las capas; por lo tanto se tiene:

T1 − T 3
Flujo calorífico q=
x1 x 2
+
k1 k1

Donde:

q = flujo calorífico
T1 = temperatura en el interior de la cámara (200 Cº).
T3 = temperatura en la pared exterior del horno (40 Cº).
x1 = espesor de la pared (asumida) 0.025 m.
x2 = espesor de la pared (asumida) 0.025 m.
k1 = conductividad térmica del material usado como aislante térmico
(0.040Kcal/h*m*ºC)

Entonces reemplazando valores tenemos:

 79

200º C − 40º C
q= = 128( Kcal / h * m 2 )
0.025m 0.025m
+
0.040 Kcal / h * m*º C 0.040kcal / h * m * °C

T1 − T 2 x1
q= → T 1 − T 2 = q *

x1 k1
k1

0.025
T 1 − T 2 = 128 *
0.040

T 1 − T 2 = 128(0.625) = 80°C

T 2 = T 1 − 80 = 200°C − 80°C

T 2 = 120º C

x2
T2 −T3 = q*
k1
0.025
T 2 − T 3 = 128 *
0.040

T 2 − T 3 = 80°C

T 3 = T 2 − 80°C

T 3 = 120 − 80 = 40°C

Si aumentamos espesores en las paredes, observamos lo que sucede.

x1 = espesor de la pared (asumida) 0.045 m.

x2 = espesor de la pared (asumida) 0.025 m.

Reemplazando los valores en la ecuación tenemos:

 80

200 º C − 40º C
q= = 91.43( Kcal / h * m 2 )
0.045m 0.025m
+
0.040 Kcal / h * m*º C 0.040 Kcal / h * m * °C

q = 91.43( Kcal / h * m 2 )

x1 0.045
T1 − T 2 = q * = 91.43 * = 102.86°C
k1 0.040

T 2 = T 1 − 102.86º C

T 2 = 200 − 102.86°C

T 2 = 97.14°C

x2 0.025
T2 −T3 = q* = 91.43 * = 57.14°C
k1 0.040

T 3 = T 2 − 57.14°C
T 3 = 97.14°C − 57.14°C
T 3 = 40°C

Si se compara la temperatura T2 en los dos casos, se nota que no existe un

cambio substancial en los valores de temperatura, pese que se aumento el
espesor de las paredes.

Razón por la cual se escogerá los espesores del inicio es decir: x1=0.025m;
x2=0.025m, a demás que implica una disminución en la compra del material
aislante, la cual reduce costos de fabricación.

2.5.1.2 Cálculo de las pérdidas de calor por conducción

Se calcula las pérdidas por acumulación de calor debido a la conducción del

calor mediante:
 81

Qk = m * Cp * ∆T

Donde:

Qk = calor acumulado debido a la conducción (Kcal).

m = masa del cuerpo que acumula el calor (43.4Kg material aislante).
Cp = Calor especifico del cuerpo (K cal / Kg ºC material aislante).
¨T = Variación de la temperatura del cuerpo (ºC).

Qk = m * Cp * ∆T

Qk = 43.4 * 0.201 * (200 − 40) = 1395.74 Kcal.

La acumulación de calor en las paredes de la cámara para un ciclo de

funcionamiento real en un tiempo de t = 4 h es:

Si 1 Kcal/h = 1.163 Watts.

Qk = 348.94 Kcal / h = 405.82W

2.5.2 CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CALOR POR CONVECCIÓN Y

RADIACIÓN

2.5.2.1 Pérdidas de calor por convección libre o natural

En la convección libre o natural, la velocidad de fluido en puntos alejados de la

superficie del cuerpo es esencialmente nula.

En las cercanías del cuerpo se registra un cierto movimiento del aire, si la

temperatura del cuerpo es distinta a la del aire. En este caso serán diferentes las
densidades del aire que se encuentran cerca de la superficie, y del que se
 82

encuentra alejado de esta; esta diferencia de densidad dará lugar a una fuerza de
empuje o flotación (según la superficie este más caliente o más fría que el aire)
sobre el fluido que se encuentra cerca de la superficie. Esta fuerza se traduce en
un movimiento del aire, substancialmente en dirección vertical, a lo largo de la
superficie, con la consiguiente transmisión de calor por convección.

El proceso de convección libre esta en función de tres parámetros

adimensionales Nu,Pr,Gr; como se desea calcular el coeficiente de película
hc * Lc
convectivo (hc), relacionado con Nu = , el proceso de convección libre
K
es:

Nu = F (Gr , Pr)

L3 * ρ 2 * g
Gr = ( ∆T * β ) *
µ2

µ * Cp
Pr =
K

Donde:

Nu = numero de nusselt………………………adimensional.
Gr = Numero de grashof……………………..…adimensional.
Pr = numero de prandt…………………….…..adimensional.
hc = coeficiente de película convectivo
1
ȕ = coeficiente de dilatación del aire………………… β =
288 º K

En la convección libre es costumbre calcular las propiedades de fluido (aire) a la

temperatura media de película.

Ts + Tf
Tm =
2
 83

Donde:

Tm = temperatura media.
Ts = temperatura de la superficie.
Tf = Ta = temperatura del fluido (aire).

¾ Para superficies planas horizontales

- Para placas calientes dirigidas hacia arriba.

Régimen laminar: 105 < Gr.*Pr. < 2x107

Nu. = 0.54 * (Gr.*Pr.)1/4

Régimen turbulento: 2x107 < Gr.*Pr. < 3x1010

Nu. = 0.14 * (Gr.*Pr.)1/3

Se procede a calcular el coeficiente de película convectivo (hc).

La temperatura de la superficie exterior del horno se ha considerado 40 ºC, luego

de 4 horas de trabajo.

Ts = 40º C
Taire = 15º C
Ts + Ta 40 + 15
Tm = = = 27.5º C
2 2

Las propiedades del aire a presión atmosférica y para tm = 27.5ºC, son:

Pr. = Numero de prandt…………………………………0.72

¨T = diferencia temperatura (superficie aire)………..25ºC=298ºK
1
ȕ = coeficiente de dilatación del aire………………… β =
288 º K
 84

Lc = longitud característica……………………………...0.80 m
H = densidad del aire……………………………..…….1.093 Kg/m3
g = gravedad……………………………………….….…9.8 m/s2
µ = viscosidad del aire……….…………………………0.1 Kg/h*m
k = conductividad del aire………………….…………..0.0243 Kcal/h*m*ºC

Lc 3 * ρ * g
Gr = (∆T * β ) *
µ2

298 0.83 *1.0932 * 9.8

Gr = ( )* 2
* 3600 2 = 8.03 X 109
288 0.1

Gr = 8.03x109

Pr = 0.72

Gr * Pr = 8.03x109 *0.72 = 5.78x109

Por lo tanto el régimen es turbulento.

Si el régimen es turbulento el Nu es:

Nu = 0.14 (Gr*Pr)1/3

Nu = 0.14(5.78x109)1/3 = 251.25

Despejando y reemplazando tenemos:

hc * Lc
Nu =
K

K
hc = Nu Coeficiente de película convectivo.
Lc
 85

251 .25 * 0.0243

hc = = 7.63kcal / h * m 2 *º C
0 .8

Entonces las pérdidas de calor por convección será:

Qc = hc * A * ∆T ( Kcal / h)

Donde:

hc = coeficiente de película convectivo. 7.63 Kcal/h*m2*ºC

A = superficie exterior horizontal 0.64 m2
¨T = diferencia de temperatura (superficie-aire) 25 ºC

¾ Para superficie horizontal superior:

Qcs = hc * A * ∆T = 7.63 * 0.64 * 25 = 122.08( Kcal / h)

¾ Para superficie horizontal inferior (convección dificultada); se considera el

50 % menos que la superior.

Entonces:

Qci = 61.04 Kcal/h

¾ Para superficie verticales, se considera el coeficiente convectivo hc un 35

% inferior que para superficies horizontales encaradas hacia arriba; por
tanto:

Qcv = 0.65hc * A * ∆T ( Kcal / h) * 4 aéreas verticales.

Qcv = 0.65(7.63) * 3.85 * 25 = 476.112( Kcal / h)

 86

Las pérdidas por convección son:

Qcv = Qcs + Qci + Qcv

Qcv = 122.08 + 61.04 + 476.112
Qcv = 659.232 Kcal/h.

2.5.3 PÉRDIDAS DE CALOR POR RADIACIÓN

Las superficies emiten y absorben energía radiante con diferente intensidad; la

mayor parte de cuerpos sólidos son opacos; la cantidad de calor transmitida por
radiación para estos cuerpos viene dado por:

Qr = ε * σ * A * (Ts 4 − Ta 4 ) Kcal / h

Donde:

Q r = calor transmitido por radiación (Kcal/h)

İ = emisividad de la superficie emisora (0.9)
ı = constante universal (4.965x10-8Kcal/h*m2*K)
A = área de superficie emisora (5.12 m2)
Ts = temperatura de superficie emisora (40ºC = 313K)
Ta = temperatura ambiente (15ºc = 288K)

Reemplazando tenemos:

Qr = 0.9 * 4.965x10 −8 * 5.12 * (3134 − 2884 ) Kcal / h

Qr = 621.89 Kcal / h
 87

Pérdidas totales de calor:

Qp = Qk + Qcv + Qr
Qp = 348.94 + 659.232 + 621.89
Qp = 1630.06 Kcal/h = 1895.76 W.

2.6 CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CALOR APORTADO A LA

CARGA

La posición de la carga en el interior del horno se ha provisto de tal manera que el

flujo de calor producido por la radiación de sus paredes sea uniforme, como se
muestra en la figura 2.5.

Figura 2.5 Disposición de la carga en el interior de la cámara

2.6.1 TRANSMISIÓN DE CALOR A LA CARGA

En esta transmisión de calor, la superficie interior de la cámara envuelve

completamente a la superficie de la carga; a demás las dos superficies que
intercambia calor son superficies grises, para este caso el intercambio neto de
energía radiante, está dada por:
 88

Qpc = σ * Ap * Fp − c(Tp 4 − Tc 4 )

Donde:

Qpc = flujo neto de calor por radiación entre pared carga.

Fp-c = factor de forma, cuantifica la cantidad de energía radiante, que partiendo
de las paredes interiores de la cámara incide sobre la carga.
Tp = temperatura de pared de la carga.
Tc = temperatura de la carga. (Variable con el tiempo).

Para la superficie gris que envuelve completamente a otra, el factor de forma esta
dado por:

1
Fp − c =
1 Ap 1
( )( ) + ( −1 )
εc Ac εp

Donde:

Fp-c = factor de forma (pared-carga).

Ap = superficie de pared cubierta por los elementos de resistencias igual a ¾ de
la superficie interior de la cámara. (2.83 m2).
Ac = superficie de la carga 0.141 m2
İp = emisividad de la pared 0.9
İc = emisividad de la carga (cobre) 0.78

1
Fp − c =
1 2.83 1
( )( ) + ( −1 )
0.78 0.141 0 .9

Fp − c = 0.04
 89

2.6.2 CÁLCULO DEL TIEMPO DURANTE EL CUAL LA CARGA LLEGA A LA

TEMPERATURA DE 200 ºC

El balance energético llevara a predecir el cálculo de calentamiento de la carga.

La energía radiante de las paredes internas de la cámara que llega a la carga,
provocará un cambio de energía interna, la que se verá reflejada en el aumento
de su temperatura.

El balance energético quedara establecido de esta manera:

Qpc = Q`c

Donde:

Qpc = flujo de calor por radiación entre pared-carga.

Q`c = calor absorbido por la carga.

dT
σ * Ap * Fp − c(Tp 4 − T 4 ) = mc * Cpc *
dt

Resolvemos la ecuación diferencial y se tendrá el tiempo:

σ * Ap * Fp − c * Tp 4 σ * Ap * Fp − c * T 4 dT
− =
mc * Cpc mc * Cpc dt

llamando :

σ * Ap * Fp − c * Tp 4 σ * Ap * Fp − c
K2 = ; K1 =
mc * Cpc mc * Cpc

t Tf dT
dT
K 2 − K1T =4
; ³ dt = ³ K 2 − K1T 4
dt 0 To
 90

Resolviendo la ecuación diferencial e integrando tenemos:

Tf
1 ª § Tc · § Tc · 2π § Tc ·º
t= «ln¨¨1 + ¸¸ − ln¨¨1 − ¸¸ + * tg −1 ¨¨ ¸¸»
4 K1 * K 2 3 / 4
1/ 4
¬ © Tp ¹ © Tp ¹ 180 © Tp ¹¼ To

Donde:

ı = constante universal. 4.965 Kcal/h*m2ºK

mc = masa de la carga. 20 Kg.
Cpc = calor especifico de la carga. 0.092 Kcal/Kg*ºC
To = temperatura inicial de la carga. 15ºC = 288 ºK
Tf = temperatura final de la carga. 200 ºC= 473 ºK
Tp = temperatura de la pared. 250ºC =523 ºK
Tc = temperatura de la carga (variable con el tiempo).

Reemplazando valores se tiene:

4.965 X 10 −8 * 283 * 0.04 1

K1 = = 3.05 X 10 −9
20 * 0.092 h*º K 3

4.965 x10 −8 * 2.83 * 0.04 * ( 473) 4 ºK

K2 = = 152.89
20 * 0.092 h

1 ­ ª § 473 · § 473 · −1 § 473 · º

t= ® «ln¨1 + 523 ¸ − ln¨1 − 523 ¸ + 0.035 * tg ¨ 523 ¸» −
(
4 3.05 x10 )
−9 1 / 4 3/ 4
* (152.89) ¯ ¬ © ¹ © ¹ © ¹¼

ª § 288 · § 288 · −1 § 288 · º ½

«ln¨1 + 523 ¸ − ln¨1 − 523 ¸ + 0.035 * tg ¨ 523 ¸» ¾
¬ © ¹ © ¹ © ¹¼ ¿

t = 0.7h{[0.64 − (− 2.34) + 1.47] − [0.43 − (− 0.79) + 1]}

 91

t = 0.7h(4.45 − 2.22)
t = 1.56h.

t = 1 hora 33 minutos; tiempo durante el cual la carga llega a la temperatura final

de 200 ºC.

La cantidad de calor absorbida por la carga es:

Q´c = mc*Cpc*¨T

Q´c = 20*0.092*185 = 340.4 Kcal.

340 .4 Kcal
Q´c / t = = 218 .2 Kcal / h CALOR SUMINISTRADO.
1.56 h

2.7 CALOR TOTAL SUMINISTRADO POR EL SISTEMA

Una vez que se conocen el valor de las pérdidas de calor en un ciclo de

funcionamiento, y la cantidad de calor absorbido por la carga, durante el periodo
de calentamiento; el calor suministrado por el sistema será:

Qs = Qp + Q´c
Qs = (1630.06+218.2)Kcal/h
Qs = 1848.26 Kcal/h.

Como sabemos que:

1Kcal / h = 1.163 watts.

Por tanto:

1848.26 Kcal/h = 2149.5 watts, si aproximamos seria 2200 Watts.

 92

La potencia del horno es igual a 2.2 Kw.

2.8 RENDIMIENTOS TÉRMICOS

2.8.1 RENDIMIENTO TÉRMICO DE CONVERSIÓN

El rendimiento en un sistema de calefacción esta dado por la relación entre el

calor absorbido por la carga, para una determinada elevación de temperatura y el
correspondiente calor suministrado por el sistema.

Q´c 218.2
Ntc = = = 12%
Qs 1848.26

2.8.2 RENDIMIENTO TÉRMICO NETO DE OPERACIÓN

Es la relación existente entre el peso de la carga expresado en Kilogramos (Kg.) y

la correspondiente cantidad de calor suministrado al sistema para una
determinada elevación de temperatura expresado en Kw. – h.

peso − c arg a 20Kg.

Nto = = = 9.1Kg / Kw − h
Kw − h 2.2
 93

2.9 CÁLCULO DE LOS ELEMENTOS DE RESISTENCIA

El calentamiento por resistencia se basa en el efecto joule, donde la potencia

eléctrica absorbida por los elementos (Kw), es disipada en forma de calor (Kcal/h)
hacia el medio (cámara).

2.9.1 FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL CÁLCULO DE LA RESISTENCIA

Dentro el cálculo de las resistencias para el horno, intervienen varios factores

importantes:

¾ Potencia del horno

¾ Tensión disponible en la red
¾ Temperatura de los elementos
¾ Carga específica
¾ Coeficiente de resistividad
¾ Elementos de resistencia y duración de los elementos.
¾ Conexión eléctrica.

2.9.1.1 Potencia del horno

El cálculo de la potencia del horno se la obtiene en base a la cantidad de calor

necesaria para calentar dicha carga, en un determinado tiempo, más el cálculo de
las pérdidas de calor que existen en el sistema.

La potencia determinada para calentar dicha carga es de 2.2 Kw.

 94

2.9.1.2 Tensión disponible en la red

La tensión disponible comúnmente en la red local es de 220V trifásica ó 110V

monofásica, para la cual la mayor parte de hornos están dispuestos o diseñados
para este tipo de tensión, utilizaremos 220V.

2.9.1.3 Temperatura de los elementos

En el momento de calcular los elementos de resistencia se deberá tener muy en

cuenta la temperatura de trabajo apropiada de los elementos, además de la
sección de los mismos, ya que estos tienen una gran influencia en la duración de
dichos elementos. En nuestro caso la temperatura de trabajo es de 200ºC y la
aleación Fe-Cr-Al (kanthal) será la adecuada para ser utilizada como elemento de
resistencia.

2.9.1.4 Carga específica (p=W/cm2)

La carga específica es lo primero que se debe tener en cuenta en el cálculo de los

elementos de resistencia. En una resistencia de determinada forma y dimensión,
la temperatura de trabajo varía con los watts absorbidos, ya que el área de la
superficie permanece constante. Para nuestro diseño tenemos una carga
específica de 5 (W/cm2) obtenida de la figura 1.24 del capitulo 1.

2.9.1.5 Coeficiente de resistividad (Ct)

El coeficiente de resistividad determina la variación de la resistencia del elemento

(Ohmios) en función de la temperatura. Se tiene un coeficiente de resistividad
para 200 °C de 1.01 obtenido de la tabla 1.11 del capitulo 1.
 95

Si se requiere calcular el valor de resistencia del elemento a la temperatura de

trabajo, se multiplicara el valor de la resistencia en frió (20 ºC) por el coeficiente
de resistividad (Ct)

Rc = Rf *Ct

Donde:

Rc = Resistencia en caliente
Rf = Resistencia en frió (20ºC)
Ct = coeficiente de resistividad

2.9.1.6 Elementos de resistencia

Estos elemento son arrollados en espiral, como se puede ver en la figura 2.6, con
esto parte del calor radiado se refleja dentro de la hélice.

Figura 2.6 Forma de los elementos de resistencia

 96

Donde:

S = paso del arrollamiento (mm)

D = diámetro de la hélice (mm)
d = diámetro del hilo (mm)
a = distancia eje-brazos (mm)
L = longitud del elemento (mm)
Lu = longitud de los terminales (mm)

Los elementos de resistencias fallan normalmente por pérdidas de sección

debidas a la oxidación en sus terminales de conexión, volatilización o
estiramiento.

La resistencia mecánica de todos los materiales metálicos resistentes a altas

temperaturas disminuye al aumentar la temperatura.
Dependiendo la duración también de la sección del material de la resistencia, es
preciso elegir el diámetro del hilo (d) no demasiados pequeños. Esto hay que
tener en cuenta sobre todo para temperaturas de trabajo elevadas.

2.9.1.7 Conexiones eléctricas

La fuente de alimentación eléctrica utilizada es trifásica. La potencia de la

resistencia está dada por la expresión:

-q Y " op  )G  ,G  4r&"/

Donde:

PT = potencia total
VL = voltaje de línea
IL = corriente de línea
Cos / = factor de potencia
 97

La conexión de las resistencias esta es triangulo (delta), como es una carga

equilibrada y puramente resistiva el Cos / = 1.

El circuito consta de 2 resistencias iguales en paralelo por fase como se indica en

la figura 2.7.

Figura 2.7 Carga resistiva en delta doble paralelo

)G Y )T
,G Y " op  ,T
-T Y )G  ,T"
-q Y " op  ,G  ,T
-q Y "p  -T

Donde:

VL = Voltaje de línea
VF = Voltaje de fase
IL = Corriente de línea (A)
IF = Corriente de fase (A)
PT = Potencia total
PF = Potencia de fase
R = Resistencia del elemento
 98

Para nuestro caso tenemos:

Potencia del horno = 2200 W

Tensión = 220 V
Temperatura de trabajo = 200ºC

-q DDQQ
-T Y " Y Y jppp"s
p p
-T jppp
,T Y Y Y ppp_
)G DDQ
,G Y op  ,T Y op  ppp Y PjO_
-q Y ptu  ,T 
-q DDQQ
tu Y Y Y OOCv
p,T  p  ppp

 Y Dtu
 Y D  OOC Y CpDDv

2.9.2 CÁLCULO NUMÉRICO DE LOS ELEMENTOS DE RESISTENCIA

Con lo expuesto anteriormente se calcula los parámetros que determinan los

elementos de resistencia.

2.9.2.1 Cálculo del diámetro de hilo (d)

Para el cálculo del diámetro del hilo de la resistencia tenemos la siguiente

fórmula:

2
§ P · ρ * Ct
d = 0.74 * 3 ¨ ¸ * cm.
©V ¹ p
 99

Donde:

d = diámetro del hilo.….………………………………………………..…… (cm.)

P = potencia de entrada a los elementos……………………………...…..(W)
ȡ = Resistividad…………………………………………………………….. (.mm2/m)
p = Carga especifica………………………………………………………….(W/cm2)
Rt = Resistencia del elemento……………………………………..………..
V = Caída de tensión……………………………………………..…………..Voltios
Ct = Coeficiente de resistividad (Factor de temperatura)

2.9.2.2 Método rápido para el cálculo del diámetro del hilo de resistencia

Este método rápido hace uso de tablas, se utiliza la relación Ac/R20 (cm2/), y se
compara este valor dado en las tablas de los elementos kanthal.

2 I 2 * Ct P * Ct P 2 * Ct
cm / = = =
p p * Rt V 2 * p

Para calcular el diámetro del elemento mediante este método utilizaremos los
siguientes datos:

Potencia del horno = 2200 W

Tensión = 220 V
Temperatura de trabajo = 200ºC
Factor de temperatura Ct, para T = 200ºC, tenemos un valor de 1.01
Carga especifica (p) = 5 W/cm2.
Resistividad eléctrica () = 139 µȍ/cm = 1.39*10-4 ȍ/cm.

Entonces tenemos:

2 P 2 * Ct 22002 *1.01
cm /ȍ = = = 20.2
V2 *p 2202 * 5 valor calculado
 100

Con este valor vamos a la tabla del anexo 5, observamos que corresponde un
diámetro d = 1.1 mm (diámetro de hilo), cuya resistencia por unidad de longitud
es 1.53 ȍ/m.

2.9.2.3 Datos por elemento

¾ Resistencia en caliente (Rc)

Rc = R = 132.2 ȍ

¾ Resistencia en frío (R20ºC)

Rc 132.2
R20º C = = = 130.89Ω
Ct 1.01

¾ Longitud radiante de hilo (L)

P 2200
L= = = 1273.2 ≈ 1300cm
π * d * p 3.1416* 0.11* 5

L = 13 m

¾ Diámetro de la espiral (D)

Para hornos industriales, la temperatura de los elementos menores a

1000 ºC, se tiene: D/d = 6 – 8

D/d = 6 esto implica D = 6d = 6*(1.1) = 6.6 mm - 7 mm

¾ Número de espiras (n)

 101

1000* L 1000*13
n= = = 845 Espiras
π * (D − d ) 3.14 * (6 − 1.1)
¾ Longitud de la espira comprimida (Lw)

Lw = n * d = 845*1.1 = 930mm.

¾ Paso de arrollamiento (s)

Se tratara de obtener la distancia más larga entre las espiras vecinas, para
que sea menor la radiación recíproca.

Los valores recomendados para el paso son: s/d = 2 – 4

Se escoge 4.

s / d = 4 Implica que s = 4 * d ; s = 4 * 1.1 = 4.4mm.

¾ Longitud de la espira extendida (L)

L = s*n

L = 4.4 * 845 = 3718mm.

2.9.2.4 Forma del elemento de resistencia

En la figura 2.7 se puede observar el elemento de resistencia esquemáticamente

donde la resistencia esta embebida en la masa refractaria de magnesia
electrofundida dentro de una funda metálica.
 102

Figura 2.7 Esquema de la resistencia blindada

Finalmente en la figura 2.8 tenemos el elemento de resistencia con sus
respectivas mediciones y forma que serán utilizados en el horno.

a) Elemento de resistencia

b) detalle del terminal de conexión

Figura 2.8 Esquema grafico del elemento de resistencia. a) Elemento de

resistencia b) detalle del terminal de conexión
 103

2.10 CÁLCULO DE LOS ELEMENTOS UTILIZADOS PARA EL

CONTROL DE TEMPERATURA

2.10.1 DISEÑO GENERAL

En el equipo de regulación de temperatura se distinguen tres elementos

fundamentales:

¾ El aparato de medición y control, el cual envía una señal de actuación.

¾ El detector propiamente dicho (termopar)
¾ El órgano regulador, el cual recibe la señal del anterior y actúa, sobre la
entrada de corriente en los hornos calentados eléctricamente.

2.10.2 ÓRGANO DE MEDICIÓN Y CONTROL XMTG

En este caso se ha escogido un aparato de medición que cae en el grupo de los

de amplificación electrónica.

Se trata de un controlador de temperatura analógico XMTG, los detalles de

funcionamiento y conexión de este controlador se encuentran en el anexo 6.

2.10.2.1 Dimensionamiento de la termocupla

El dimensionamiento de la termocupla se lo hace mediante recomendaciones

técnicas que vienen dadas por el órgano controlador de temperatura, el cual nos
recomienda utilizar una termocupla tipo J para la entrada de la señal, el valor de
milivoltaje generado por la termocupla esta dentro de un rango de 4mV a 20 mV.
 104

Existe un método teórico para la verificación de este criterio el cual es:

§ A− B·
mV = ¨ ¸ * (z − x) + x
© A−C ¹

Donde:

mV = milivoltaje que debe generar la termocupla, a cierta temperatura.

A = valor referencial (20ºF).
B = Valor que se tiene de dato de la temperatura utilizada. (400ºF).
C = Valor referencial (30ºF).
x = Valor referencial de milivoltaje generado por A (-0.039).
z = Valor referencial de milivoltaje generado por B (-0.07).

Con los anteriores datos procedemos a calcular el milivoltaje que debe generar la
termocupla a una temperatura de 400 ºF:

§ 20 − 400 ·
mV = ¨ ¸ * (− 0.07 − (−0.39)) + (−0.39) = 11.77mV
© 20 − 30 ¹

Con este valor calculado y el valor de temperatura (400 ºF) acudimos a la tabla
2.5 en la cual buscáremos estos valores o los más aproximados, los cuales
definirán el tipo la termocupla que necesitamos.
 105

Tabla 2.5 Tipos de termocuplas para temperaturas de 400 a 500 ºF

Según nos indica la tabla los valores mas aproximados corresponde a una
termocupla tipo J, con un milivoltaje de 12.23mV, y una temperatura de 438.8 ºF.

Se observa claramente que los valores dados por la tabla casi son similares con
los valores que tenemos como datos.

El tipo de termocupla calculado coincide con la termocupla que nos recomienda el

fabricante del controlador de temperatura XMTG.
 106

2.10.3 DIMENSIONAMIENTO DEL ÓRGANO REGULADOR

El dimensionamiento de órgano regulador del horno se lo hará en base a la

corriente eléctrica que va a circular.

Esta corriente se la obtiene mediante la potencia y el voltaje de utilización del

horno, la cual será:

PT = 3*VL* IL

-q
,G Y
op  )G

DDQQ
,G Y Y PjO"_
op  DDQ

Donde:

IL= Corriente que circula por los elementos

PT = Potencia del horno.
VL = voltaje disponible en la red.

El órgano regulador que se escoge es un contactor electromagnético categoría

AC1 que es para cargas resistivas, el cual deberá estar en capacidad de soportar
10 A, para lo cual elegiremos bajo ciertos parámetros.

2.10.3.1 Criterios para la elección de un contactor

Para elegir el contactor que más se ajusta a nuestras necesidades, se debe tener
en cuenta los siguientes criterios:

¾ Datos de la bobina del contactor:

 107

- Tipo de corriente: Corriente altera

- Voltaje de alimentación: 220 V.
- Frecuencia: 60 Hz.

¾ Potencia nominal de la carga: (2.2 KW).

¾ Condiciones de servicio: Existen maniobras que modifican la corriente de
arranque y de corte.
¾ Por la categoría de servicio: AC1, (carga puramente resistiva, para
calefacción eléctrica).

Bajo estos mismos fundamentos deberemos elegir un contactor para el motor del
ventilador: el cual es de 220 V y una corriente de 2 / 5 amperios dependiendo del
tipo de conexión.

¾ Tipo de corriente (alterna), tensión de alimentación de la bobina (220 V) y

60 Hz. de frecuencia.
¾ Potencia nominal de la carga (1/2 HP).
¾ Condiciones de servicio: Existen maniobras que modifican la corriente de
arranque y de corte. En nuestro caso el servicio es normal.
¾ Si es para el circuito de potencia, los contactos deberán soporta 2 A. Y el
número de contactos auxiliares los necesarios.
¾ Por la categoría de empleo AC2, (motor sincrónico).

2.10.4 RELÉ TÉRMICO

Este tipo de protección se la dimensionará casi de forma similar a la del contactor,

tomando como referencia la corriente que circula por los elementos. Estos
elementos cuentan con un contacto normalmente cerrado y otro normalmente
abierto, el que nosotros utilizaremos en ambos casos es el contacto NC. Este
 108

contacto cumple la función de abrir el circuito de mando si este detecta una sobre
corriente en las resistencias o en el motor del ventilador.

El rango que utilizaremos para la protección térmica de las resistencias es de 6-

9.5 Amperios, mientras que la protección térmica del motor del ventilador lo
aremos con un rango de 2.4-5 amperios. Estos valores lo obtenemos de la tabla
2.6. La cual nos da el tipo de relé térmico que se debe utilizar.

Tipo Campo de Tipo Campo de Tipo Campo de

reglaje (A). reglaje (A). reglaje (A).
CT 3-0.16 A 0.1-0.16 CT 3-12.5 A 8.5-12.5 CT 1-90 A 70-90

CT 3-.24 A 0.15-0.24 CT 3-16 A 12-16 CT 1-100 A 65-100

CT 3-0.38 A 0.24-0.38 CT 3-23 A 16-23 CT 1-145 A 90-145

CT 3-0.62 A 0.38-0.62 CT 3-32 A 23-32 CT 1-150 A 100-150

CT 3-1 A 0.62-1 CT 3-42-32 A 25-32 CT 1-200 A 140-200

CT 3-1.6 A 1-1.6 CT 3-42 A 32-42 CT 1-290 A 180-290

CT 3-2.5 A 1.6-2.5 CT 3-52 A 40-52 CT 1-400 A 275-400

CT 3-4 A 2.5-4 CT 3-60 A 52-60 CT 1-500 A 320-500

CT 3-6 A 3.8-6 CT 3-64 A 58-64 CT 1-800 A 500-800

CT 3-9.5 A 6-9.5 CT 3-72 A 64-72.5 CT 1-1250 A 780-1250

Tabla 2.6 Campos de reglaje de los relés térmicos

2.10.5 ELEMENTOS DE MANDO Y SEÑALIZACIÓN

Los elementos de mando utilizados en el horno son:

¾ Pulsador de color rojo de contactos normalmente cerrados (1,2), para el

apagado del horno, con una capacidad de corriente de 10 A, y un voltaje de
500 V.
 109

¾ Pulsador de color verde de contactos normalmente abiertos (3,4), para el

encendido del horno, con una capacidad de corriente de 10 A, y un voltaje
de 500 V.

¾ Luces piloto de de 220V, 10W, de color rojo, verde y azul, la luz verde
indica el correcto encendido del horno, la luz azul indica el encendido y
apagado del banco de resistencias, y la luz roja indicará si el horno no esta
funcionando correctamente.

2.10.6 SELECCIÓN DEL CABLE ELÉCTRICO

Esta selección esta en función de la máxima cantidad de corriente que el

conductor puede transportar.

La alimentación de los elementos de resistencia y el motor del ventilador están

por medio de tres cables Nº 10AWG, que son suficiente para la corriente que
necesitan estos elementos (Ver anexo 7). Para el circuito de control se utiliza un
alambre flexible Nº 18AWG.

Para la alimentación de energía eléctrica en todo el sistema del horno utilizamos

un enchufe trifásico de una capacidad de 30A, 500 V.
 110

CAPÍTULO III

CONSTRUCCIÓN

3.1 CARACTERISTICAS GENERALES

En este capítulo trataremos todo lo referente al desarrollo en la parte de la

construcción, aquí se detalla todos los pasos que fueron necesarios para la
elaboración del horno.

En el capítulo 2 se realizo los cálculos y la selección de los materiales, en este

capítulo se procederá a la construcción y ensamblaje del horno.

A continuación se hará una rápida descripción de las partes, y luego se indicara

como están elaboradas:

Figura 3.1 Detalle de las partes constitutivas del horno

 111

En la figura 3.1 se indica todas las partes constitutivas del horno, las cuales irán
colocadas sobre una estructura metálica.

Los pasos que fueron necesarios para la elaboración del horno son los
siguientes:

¾ Construcción de la estructura.
¾ Conformación de las cámaras.
¾ Ensamblaje de los componentes.

3.2 CONSTRUCCIÓN DE LA ESTRUCTURA

El diseño de la estructura se ha visto en el capítulo anterior, puesto que se hizo la

elección de la forma y el material del cual se va a construir la estructura, en este
capítulo nos dedicaremos a detallar cada uno de los pasos seguidos.

Tanto las columnas y los travesaños están elaborados en ángulo de alas iguales
de 20mm por 20mm y con un espesor de 3mm como se ve en la figura 3.2.

La elección de este material fue hecha en base a que reunía ciertas

características como lo son: estructura sólida y ligera, bajo costo del material y
su fácil obtención en el mercado local, y que no se requiere de trabajos
especiales, ni máquinas especiales para trabajarlo.

Figura 3.2 Perfil Estructural Longitud de 6m, H=20mm, B=20mm y e= 3mm

 112

La elaboración empieza, cortando los pedazos a la medida diseñada, e ir

formando cada parte de la estructura.

Primero realizamos el corte del ángulo estructural, con las siguientes medidas:
cuatro pedazos de 145cm, 10 pedazos de 90cm, 8 pedazos de 80cm, 8 pedazos
de 113cm y 6 pedazos de 70cm.

Una vez que se ha cortado los pedazos con sus respectivas juntas, se procede a
formar la estructura por partes, primeramente tomamos los cuatro pedazos de
145cm que serán las columnas principales de la estructura, luego tomamos ocho
pedazos de 80cm para formar los travesaños laterales, y diez pedazos de 90cm
para formar los travesaños de la parte posterior y frontal.

Para realizar la unión (soldadura) de estos pedazos de ángulo se utilizo algunos

tipos de juntas como; a tope y angular. Como se puede observar en la figura 3.3.

a) b)

Figura 3.3 Tipos de juntas utilizadas para la elaboración de la

estructura. a) Soldadura sobre bordes rectos(a tope), b) soldadura
angular

Todo este conjunto unido da la forma de un cubo de 145cm x 90cm x 80cm,

como se ve en la figura 3.4, cabe indicar que esta es la estructura donde ira
ensamblada la cámara exterior.
 113

Figura 3.4 Estructura metálica de la parte exterior del horno

Terminada la estructura principal empezamos a construir la estructura donde ira

montada la cámara intermedia, se utiliza cuatro pedazos de 113cm y dos pedazos
de 70 cm, estos son unidos mediante soldadura sobre los travesaños posterior y
frontal de la estructura principal, como se puede apreciar en el grafico 3.5.
 114

Figura 3.5 Estructura metálica de la parte intermedia del horno

Finalmente construimos la estructura donde va la cámara interior, utilizamos

cuatro pedazos de 113cm y cuatro pedazos de 70cm, los pedazos de 113cm se
suelda sobre los travesaños posterior y frontal, mientras que los pedazo de 70cm
se los une a las columnas de 113cm formando una base de 70cm x 70cm, como
se ve en el grafico 3.6.
 115

Figura 3.6 Estructura metálica de la parte interior del horno

Toda esta unión del conjunto de piezas de la estructura se lo realizo mediante

soldadura eléctrica de arco, cabe señalar que para soldar los pedazos de ángulo
cortado, se debió utilizar cierto tipo de junta entre los materiales a unir, a
continuación se explicara brevemente que tipo de suelda y junta se utilizo.

El tipo de electrodo a utilizarse es el 6011, el cual es un electrodo celulósico,

utilizado para soldadura de penetración, ya que produce un arco muy estable y
solidificación rápida. (Mas detalles ver anexo 8). El tipo de junta a utilizarse será
la de tope y angular como se muestra en la figura 3.7.
 116

Figura 3.7 Tipo de soldadura

Una vez que se ha soldado todo el conjunto de piezas, se obtendrá una estructura
de las siguientes características (figura 3.8). Las dimensiones de dicha estructura
se los vieron anteriormente en la elaboración de cada estructura.

Figura 3.8 Forma de la estructura ya terminada

 117

3.2.1 EQUIPO Y ACCESORIOS UTILIZADOS

El equipo fundamental utilizado para realizar este trabajo, es el modelo de

soldadora de transformador, este genera corriente alterna adecuada para soldar.
Uno de los accesorios necesarios son los cables adecuados para transportar la
corriente, los cuales van conectados al porta electrodos y el otro a la grapa
comúnmente llamada masa o tierra.

A continuación en la figura 3.9 se muestra claramente todas las partes que

componen la soldadora, y la conexión de los cables.

Figura 3.9 Componentes de una soldadora

Otro accesorio indispensable y fundamental es la pantalla protectora o más

conocida como careta o casco, esta se utiliza con el fin de evitar los efectos
nocivos sobre el rostro, piel, y principalmente los ojos, los cuales son causados
por rayos ultravioletas emitidos por el arco eléctrico. Además protegen del calor y
las partículas de metal fundido, este casco por lo general está fabricado de fibra
vulcanizada. También es recomendable usar la ropa y calzado adecuado para
realizar este tipo de trabajos, sin olvidar de los guantes para proteger las manos
de las quemaduras por objetos ya soldados o simplemente por el calor que se
 118

emite en el momento que se está soldando, todos estos implementos se muestran

en la figura 3.10.

Figura 3.10 Pantalla de cabeza para soldar de fibra

fibra vulcanizada

3.3 CONSTRUCCIÓN DE LAS CÁMARAS

Estas cámaras están construidas de tal manera que cumpla con cada una de la
funciones especificadas en el diseño, cabe señalar que están elaboradas en
planchas de tool ASTM A 36 de un espesor de 1.5mm. Ver anexo 9.

3.3.1 CÁMARA INTERNA

Primero trazamos las medidas en la plancha de tool, luego se procede a cortar

según las medidas realizadas. El corte de esta plancha
plancha se lo realiza en la cizalla.

Luego de tener cortadas las planchas, empezamos a formar

formar la cámara interna,
donde realizamos 150 perforaciones en cada una de las paredes laterales;
latera estas
perforaciones tendrán un diámetro de 8mm cada una y deberán estar repartidas
uniformemente en dichas paredes.
 119

Para la realización de estas perforaciones se utiliza únicamente un taladro

eléctrico manual y una broca de 8mm.

Luego se procede a realizar la parte superior de la cámara, a esta plancha le

dejamos un orificio de 12.46cm de diámetro para la colocación del ventilador.

Para la parte inferior de la cámara se coloca una plancha que tiene una abertura
de 10cm y un doblado de 3cm en el centro, esto es para que ingrese el aire en
posición vertical.

Finalmente colocamos una plancha en la parte posterior de la cámara, además

se sujetan cuatro soportes en el interior de la cámara, donde van dos parrillas de
70cm por 70cm para la colocación de las cargas, realizado todo este proceso
obtendremos una cámara interna como se muestra en la figura 3.11.

a) b)
 120

c)

Fig. 3.11 Cámara interna: a) Fotografía de la parte interna de la cámara. b)

Fotografía de la cámara interna desde la parte exterior c) Figura
esquemática de la cámara interna

Esta cámara es colocada sobre la estructura metálica que se hablo anteriormente

mediante puntos de suelda, luego la recubrimos con una pintura especial que
soporta altas temperaturas, (Pintura Epoxico –altos sólidos, disuelta en tiñer),
como se muestra en la figura 3.12.
 121

Figura 3.12 Cámara interna terminada. (Toma desde la parte interna, como
de la parte externa)

3.3.2 CÁMARA INTERMEDIA

Esta cámara cuenta con dos paredes laterales, una plancha superior y una
inferior.

Se cortan dos planchas de 70cm x 120cm, estas son las paredes laterales de la
cámara intermedia, para la parte superior e inferior se cortan dos planchas de
80cm x 70cm, las paredes laterales son utilizadas como porta resistencias del
horno, puesto que en ellas van a estar montadas mecánicamente. El diseño de
esta cámara se ha previsto de tal manera que los elementos de resistencia se
encuentren aislados eléctricamente como mecánicamente en las paredes
interiores de las cámaras, con el fin de proteger a los elementos. Estas paredes
van sujetas a la estructura metálica mediante tornillos, se escogió este tipo de
 122

sujeción con el fin de tener un fácil acceso a las resistencias y poder darles
mantenimiento, puesto que con este método solo se tendrán que destornillar las
paredes porta resistencias y se podrá sacar el conjunto el banco de resistencias.

Las resistencias irán sujetas a la pared porta resistencias, mediante aisladores de

cerámica, a su vez estos están sujetas a las paredes con los terminales de
conexión. Cabe señalar que el espacio que se tiene entre la cámara interna y la
pared porta resistencias es de 5 cm. (Véase figura 3.13)

Figura 3.13 fotografía de la porta resistencias, ya colocadas en su respectivo

sitio

3.3.2.1Conformación de las espiras

La conformación de las espiras para los elementos de resistencias se los realiza

con la ayuda de un husillo (eje de acero). El diámetro del husillo debe
corresponder al diámetro interior de la espira, disminuido por el relajamiento del
resorte cuya magnitud aproximada puede estimarse según el cuadro siguiente:
 123

d D´ F D´ F D´ F D´ F
1.0 3.0 0.2 5.0 0.4 8.0 0.8 12.0 1.6
2.0 6.0 0.3 10.0 0.6 16.0 1.2 24.0 2.4
3.0 9.0 0.4 15.0 0.8 24.0 1.6 36.0 3.2
4.0 12.0 0.5 20.0 1.0 32.0 2.0 48.0 4.0
5.0 15.0 0.6 25.0 1.2 40.0 2.4 60.0 4.8
6.0 18.0 0.7 30.0 1.4 48.0 2.8 72.0 5.6
7.0 21.0 0.8 35.0 1.6 56.0 3.2 84.0 6.4

Tabla 3.1 Relajamiento (F) en relación con el diámetro del hilo (d) y del
husillo (D`) en mm

Para la elaboración de los bobinados se utilizo un torno normal, para el husillo se

utilizo un eje de un diámetro de 5/16 (8mm. aproximadamente). En las mordazas
del mandril del torno se fija un extremo de husillo, junto con uno de los extremos
del hilo que es curvado en ángulo recto, de tal manera que el extremo de
conexión pueda mantenerse derecho, mientras el otro extremo del husillo se fija a
un contrapunto móvil.

Las primeras espiras se las enrollarán girando el mandril del torno a mano, las
siguientes espiras se hace regulando el número de revoluciones del mandril entre
60 a 180 rpm, debiendo mantener el hilo lo más firme posible, procurando
conducir de tal manera que las espiras queden lo más apretadas posibles.
Utilizando un eje de diámetro de 5/16 como guía (husillo), se obtendrá una espira
de 10mm de diámetro exterior.

3.3.2.2 Estirado de las espiras

El estirado de las espira se lo hará conectando los extremos del espiral a una
fuente de corriente, la cual proviene de un transformador variable, cuyo efecto es
de regular el voltaje (caída de tensión en los extremos libres de la espiral), con el
 124

fin de controlar la intensidad de corriente que circula por el elemento, de tal forma
de suministrar la potencia requerida por dicho elemento, hasta que tenga la
capacidad máxima de disipación de calor.

El alargamiento se lo hace lentamente y uniformemente bajo corriente conectada,

debe añadirse un margen de 1 % de longitud para la contracción después del
estiramiento.

3.3.2.3 Conformación de las resistencias blindadas

Luego de haber conformado las espiras de los elementos de resistencia y de

haberlas sometido al proceso de estirado, se procederá a introducir dentro de un
tubo de acero inoxidable, de un diámetro de 5/16 de pulgada.

Una vez introducida la resistencia dentro de su funda (blindaje) se procede a

llenar el tubo con oxido de magnesio diluido en agua. El oxido de magnesio al
estar mezclado con agua formara una especie de pasta, la cual al instante de
secarse formara una masa solida (masa refractaria) la cual tiene una doble
función; aislar eléctricamente a la resistencia de su blindaje y poder transmitir
mediante convección el calor de la resistencia hacia la funda, y esta pueda emitir
el calor hacia la parte interior del horno, además proporciona una protección
atmosférica, protección contra golpes involuntarios contra los elementos de
resistencias.

3.3.2.4 Conformación de las ondulaciones

Para conformar las ondulaciones en los elementos de resistencia se deberá tomar

en cuenta que; estas deben estar perfectamente distribuidas en las paredes
internas (porta resistencias), de tal forma que el calor aportado a la carga se
uniforme dentro de la cámara interna. La uniformidad del flujo de calor a la carga,
se obtiene mediante una buena distribución de los elementos de resistencia en las
 125

paredes interiores de la cámara. Los elementos de resistencia van aislados en

dichas paredes tanto eléctricamente como mecánicamente.

Elaborado los elementos de resistencia empezamos a instalar en el porta

resistencias de la cámara intermedia, como se puede ver en la figura 3.14.

Figura 3.14 Distribución de las resistencias

3.3.2.5 Terminales y conexiones

Realizado el elemento de resistencia procedemos a colocar los elementos de

sujeción, luego soldamos el terminal con la resistencia, como vemos en la figura
3.15.
 126

Figura 3.15 Terminal de conexión utilizado

Colocadas las respectivas terminales en las resistencias realizamos las

conexiones eléctricas, en nuestro caso una conexión trifásica delta doble
paralelo.

En la figura 3.16 se muestra los elementos de sujeción instalados en nuestro

horno.

Figura 3.16 Elementos de Sujeción

 127

3.3.2.6 Pared aislante

Instalados los elementos de resistencias con sus respectivas bases, colocamos

las paredes de la cámara intermedia, luego forramos las paredes con el material
aislante (lana de vidrio). El espesor del aislamiento es de 5 cm en cada pared,
como se puede ver en la figura 3.17.

Figura 3.17 Conformación de las paredes aislantes

3.3.3 CÁMARA EXTERIOR

Terminado de colocar el material aislante en las paredes, empezamos a ubicar las

paredes exteriores las cuales van atornilladas a la estructura.

Cabe señalar que en la parte superior deberá estar ubicado el motor del ventilador
que se utiliza para la recirculación de aire.

Para la evacuación de los gases producidos en el interior del horno, realizamos

una perforación de 5 cm de diámetro en la parte posterior del horno en las tres
 128

cámaras, luego colocamos un tubo cerámico, para el cierre y/o apertura del
mismo, construimos una compuerta de tool de 6 cm de diámetro sujeta alrededor
del orificio de evacuación de gases.

El tablero de control está ubicado en la pared lateral derecha del horno, como se
muestra en la figura 3.18.

Fig. 3.18 Vista frontal del horno

 129

3.3.4 PUERTA DEL HORNO

Esta elaborada con el mismo procedimiento y material que se utilizo en las

paredes tanto internas como externas, es montada sobre un marco de ángulo el
cual nos sirve como estructura; sobre este marco se coloca la cubierta de acero
de la puerta, pero antes se debió colocar el material aislante; se utilizo la lana de
vidrio como material aislante.

El mecanismo que se utiliza para abrir o cerrar la puerta, es mediante bisagras;

las cuales están soldadas y empernadas al resto del conjunto. Ver figura 3.19.

Fig. 3.19 Colocación de la puerta del horno con bisagras

 130

Una vez que se tiene armado todo el conjunto por completo, se procederá a
aplicar una capa de pintura anticorrosiva y resistente al calor, tanto en la parte
interna como en la parte externa.

3.3.5 VENTILACIÓN DE AIRE FORZADO

Como se explico anteriormente el aire se hará circular en el interior del horno

mediante un grupo motor-ventilador (ventilador de alabes hacia adelante o más
conocido como jaula de ardilla), para lograr tener una buena circulación de aire se
utilizara un motor de una potencia de ½ HP, con una velocidad de 1725 rpm, con
un voltaje nominal de 220 V y corriente nominal de 2 A, con una frecuencia de 60
Hz.

Todo el grupo motor-ventilador lo ubicamos sobre la perforación de 12.46 cm de

diámetro que se dejo sobre la cámara interna, como se puede observar en la
figura 3.20.

Figura 3.20 Espacio donde estara montado el dispositivo de circulación de

aire forzado

El aire se reúne o se acumula mediante una carcasa o también llamado caracol, y

se concentra en una sola dirección. El caracol va unido a la cámara mediante
 131

soldadura de arco eléctrico, este también sirve como base para el motor lo cual va
unido al ventilador, el caracol y el ducto de circulación de aire forzado está
elaborado del mismo material que las cámaras, (tool ASTM A 36 de un espesor
de 1.5mm). En la figura 3.21 se puede observar más claramente como está
conformado el dispositivo de aire forzado.

Figura 3.21 Dispositivo de aire forzado, (grupo motor-ventilador, caracol)

En el exterior del dispositivo de aire forzado se procederá a recubrirlo con fibra de

vidrio, teniendo en cuenta que antes de colocar el aislante se deberá elaborar un
sistema para que el motor tenga la ventilación necesaria.

Luego de esto se coloca la cubierta superior externa, como se ve en la figura

3.22.
 132

Figura 3.22 Dispositivo de aire forzado, con su respectiva capa de

aislamiento

En el Plano 1 se puede observar más detalladamente cada uno de los

componentes del horno eléctrico con sus respectivos cortes.

3.3.6 TIPO DE CONEXIÓN

El sistema de conexión eléctrica, resulta vital para el funcionamiento y protección

de los elementos de resistencia, en este caso se deberá tomar en cuenta que se
trata de una carga equilibrada, con la cual obtendremos una mayor eficiencia y
facilidad de escoger el tipo de conexión.

Con el fin de obtener el mejor rendimiento de los elementos de resistencia se

elige el tipo de conexión en delta.

Este elección se lo hizo debido al número de resistencias que se tiene (6

resistencias), como se menciono anteriormente se deberá conectar dichas
resistencias de tal forma que quede uniformemente distribuidas y de una forma
equilibrada.
 133

La conexión delta se caracteriza por tener tres ramales iguales (cargas

equilibradas), las cuales están conectadas formando un triangulo.

En este caso cada ramal estará compuesto de un grupo de dos resistencias

como se indica en la figura 3.23.

Figura 3.23 Diagrama esquematico del tipo de conexión en delta, utilizado

para la conexión del conjunto de resistencias

3.3.7 INSTALACIÓN DEL CONTROL ELÉCTRICO

Una vez colocada la caja de control eléctrico y pasado los respectivos cables se
procederán a formar los diferentes circuitos eléctricos, tanto el de control como el
de fuerza.

3.3.7.1 Instalación del circuito de fuerza

El circuito de fuerza es el que alimentar de energía eléctrica a las resistencias y al

motor trifásico, también tendrá como objetivo proteger a los elementos contra
cualquier anomalía.
 134

Este circuito está alimentado por tres líneas; R, S, T entre cada línea tendremos
un voltaje de 220 V, estas líneas van conectadas directamente a los contactos
principales del contactor que alimenta al conjunto de resistencias. En el caso del
motor antes de conectar a los contactos principales del contactor pasara por una
protección térmica. En la figura 3.24 se muestra el circuito de fuerza utilizado.

Figura 3.24 Ciruito de fuerza

3.3.7.2 Instalación del circuito de control

El circuito de control como su nombre lo indica es el que va a controlar todos y

cada uno de los elementos eléctricos del sistema.

Para este circuito se utiliza dos líneas; R y S de acuerdo al voltaje nominal de los
elementos eléctricos a gobernar. Este circuito está encargado de realizar todas
 135

las funciones para las cuales fue diseñada la maquina, siempre y cuando se siga
un orden cronológico de funcionamiento. Para mejor visualización de este circuito
véase la figura 3.25 donde está claramente especificado todos los componentes.

Figura 3.25 Diagrama de control

A continuación aremos una breve descripción del funcionamiento básico del

circuito de control:

El encendido del horno se lo hará presionado el pulsador P1, el cual activara el

contactor K1 y K2, el contactor K2 corresponde al banco de resistencias, mientras
el contactor K1 corresponde al motor M1 poniéndolos en funcionamiento
inmediatamente luego de activarlo. Para su señalización se utilizo una luz piloto
de color verde, el cual se enciende al momento de presionar P1.

Una vez que están en funcionamiento el banco de resistencias y el motor,

empezara a subir la temperatura dentro de la cámara interna, esta tendrá que
llegar hasta los 100ºC, cuando se ha llegado a esta temperatura se procederá a
apagar el banco de resistencias, este ciclo tiene que ser repetitivo, esto se lo logra
mediante el controlador de temperatura, el cual tendrá que mantener una
temperatura constante dentro de la cámara.
 136

Para el proceso de apagado se deberá presionar el pulsador P0, el cual se

encarga de desactivar o des-energizar todos elementos eléctricos, esto se logra
puesto que dicho pulsador habré el circuito de control, volviéndolo a su estado
inicial o de apagado.

3.3.8 PRUEBAS DE APLICACIÓN CON CARGA

Se realiza las pruebas del horno con una carga aplicada en su interior, de esta
manera comprobamos el funcionamiento.

En la tabla 3.2 se observa los diferentes resultados, donde se tiene una relación
de la temperatura máxima con el tiempo de operación, en un ciclo de
funcionamiento del horno.

PRUEBA DE OPERACIÓN

TIEMPO (minutos) TEMPERATURA (ºC)

0 0
10 60
18 100
24 110
28 120
33 130
38 140
42 150
47 160
53 170
59 180
66 190
73 200

Tabla 3.2 Pruebas de Operación

 137

Una vez realizadas las pruebas se concluye:

¾ El diseño y construcción del horno responde eficientemente a su

funcionamiento.

¾ Se demuestra que la estructura del horno, soporta la carga de trabajo.

¾ Se comprueba que la temperatura de trabajo, llega en el tiempo

establecido.

¾ El control automatizado responde eficientemente.

 138

CAPÍTULO IV

MANUAL DE FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO

4.1 INTRODUCCIÓN

Este manual incluye un análisis físico de la máquina, que nos servirá como guía
para ejecutar las operaciones de funcionamiento. También es un parámetro de
evaluación de todos los trabajos preliminares a realizarse en la máquina.

Este manual consta de una breve descripción de la máquina. También se

describen las partes más delicadas, como son los instrumentos de control, etc.

Además consta de acciones inmediatas después de que la máquina deje de

funcionar, en presencia de un accidente.

También se describen los medios de protección de tableros eléctricos,

electrónicos, y sus respectivos elementos.

4.2 FUNCIONAMIENTO

Este equipo eléctrico está predestinado para el secado o reducción de humedad

que contienen los bobinados de los motores eléctricos ó transformadores.

Antes de encender las resistencias del horno se deberá calibrar la temperatura de

trabajo, esta temperatura se escoge de acuerdo al tipo de trabajo que se va a
realizar, en este caso se trata de extracción de humedad.

En este caso la calibración de temperatura se la hará mediante un controlador. La

temperatura de trabajo es de 100ºC, dicho valor se lo deberá colocar en el set
 139

point del instrumento (en los 100ºC), mediante el main, el cual servirá como punto
de referencia o posición de desconexión en el momento que dentro de la cámara
interna del horno llegue a dicha temperatura. Cabe señalar que el SPAM o
amplitud de temperatura de este instrumento tiene un valor máximo de 200ºC.

También vale la pena indicar que se debe tener un valor mínimo de temperatura,
en la cual el controlador deberá encender nuevamente el horno en forma
automática, también denominado posición de conexión, esta valor de temperatura
es arbitraria depende de que tan constante se quiera que sea la temperatura
dentro del horno. En nuestro caso tendremos una temperatura de 90ºC, la cual se
la calibrara con el diferencial.

Una vez que se ha calibrado la temperatura se podrá encender las resistencias

del horno, (elementos de calefacción) en forma segura. Ya que el operador
solamente tendrá que encender el horno una sola vez, puesto que la regulación
de temperatura dentro del horno es automática.

Al momento de introducir dentro del horno la carga (bobinados) se deberá estar

seguro que la temperatura del horno sea mínima, esto se lo hará con el objeto de
proteger al operador.

El aire es llevado mecánicamente a través de la cámara, mediante el trabajo que

realiza el soplador (ventilador).

El ventilador sopla un flujo de aire, el cual pasa por encima de los elementos
caloríficos (resistencias), este aire va a salir a cierta temperatura por los orificios
de la cámara interna.
 140

4.3 MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO

4.3.1 INSTRUCCIONES

Este manual contiene toda la información principal sobre las instrucciones de

seguridad, la instalación, el manejo y el servicio de la máquina. Por consiguiente,
ponga este manual a disposición de todas las personas que han sido designadas
para efectuar trabajos en esta máquina. Leer detalladamente este manual de
instrucciones antes de conectar y operar este equipo.

4.3.2 CONTENIDO

Sección 1 Instalación e inspección

Sección 2 Componentes
Sección 3 Mantenimiento
Sección 4 Servicio
Sección 5 Planos eléctricos
Sección 6 Lista de los elementos eléctricos

4.3.2.1 Instalación e inspección

¾ Si se establece cualquier daño, consulte el manual que viene adjunto a dicho

equipo eléctrico, y siga las instrucciones establecidas.

¾ Este equipo se deberá instalar sobre una base horizontal, de tal forma que el
equipo quede perfectamente nivelado con respecto al piso.

¾ El piso donde se ubique debe ser firme (de preferencia piso de cemento).
 141

¾ Se debe dejar una distancia entre las paredes y el equipo de un metro como
mínimo.

¾ Se recomienda que el equipo se deberá ubicar en el lugar más ventilado

posible.

¾ Para evitar incendios o el riesgo de electrocución, no exponga el equipo a la

lluvia, ni a la humedad.

¾ Antes de realizar las conexiones a la red eléctrica revisar las indicaciones de

este manual. Se debe considerar los datos de placa, que se visualizan en el
equipo.

¾ Este equipo está diseñado para trabajar a 220 VAC 60 Hz en una red trifásica,
que es la tensión normal en el sistema nacional de nuestro país.

¾ Se debe asegurar que el sistema trifásico este completo (R, S, T), con los
voltajes nominales de 220 V AC y 60 Hz entre fases.

4.3.2.2 Componentes

1. Enchufe trifásico.- Este dispositivo eléctrico es el que proporciona

energía eléctrica tanto al circuito de mando como al circuito de fuerza.
Para cualquier tipo de trabajo se deberá desconectar dicho enchufe.

2. Mando de Temperatura.- Es el elemento que mantiene

automáticamente la temperatura de operación deseada, se encarga de
mantener automáticamente la temperatura casi constante dentro de la
cámara del horno. Controla la calibración directamente en grados
centígrados, con gran precisión en su funcionamiento. El Set Point
(punto de selección) controla la temperatura al llegar a cierto límite
determinado, este límite se lo determina mediante el MAIN (también
 142

conocido como posición de desconexión), el cual tiene como objetivo

desconectar la alimentación eléctrica a las resistencias. También se
debe tener en cuenta que se tendrá una temperatura mínima, a la cual
el controlador tienen que encender nuevamente el horno, esta
temperatura mínima se la logra calibrar mediante el diferencial (también
conocido como posición de conexión). Cabe señalar que entre la
calibración del set point y el diferencial se crea una zona intermedia a la
cual se la define como banda muerta o banda diferencial, la cual nos
sirve como el rango de trabajo, que va desde el punto de accionamiento
hasta el punto de re-accionamiento. Este controlador de temperatura
cuenta con un SPAM, el cual tiene un rango o escala que va entre 20ºC
a 200ºC, a este rango también se lo conoce como amplitud.

3. Termocupla.- Como la temperatura de trabajo no es muy elevada (100

ºC), se ha utilizado una termocupla tipo J, la cual está encargada de
indicarnos la temperatura real dentro de la cámara de trabajo.

4. Luz Piloto de limitación (rojo).- Indica cuando se tiene una sobre

corriente tanto en las resistencias como en el grupo motor-ventilador,
apagando de inmediato todo el sistema eléctrico del horno.

5. Luz piloto (verde).- Indica el buen funcionamiento de los elementos de

resistencia y del grupo motor-ventilador.

6. Luz piloto (azul).- Indica cuando el banco de resistencias están

encendidas o apagadas, según sea la temperatura que se desea
mantener constante.

7. Control de la velocidad del soplador.- En este caso solamente se tiene

un solo soplador, de tal manera que la velocidad del aire va a
mantenerse constante dentro de la cámara, Este control de velocidad
 143

en el soplador se la puede obtener siempre y cuando la cantidad de

sopladores sea de dos en adelante.

8. Soplador.- Proporciona la circulación de aire continuo dentro de la

cámara.

4.3.2.3 Mantenimiento

¾ Siempre que se realice mantenimiento en el horno recuerde siempre

desconectar la fuente de energía.

¾ Se debe revisar los elementos de calefacción (resistencias) cada cierto

periodo, lo más recomendable es revisar por periodos de tres meses. Esta
revisión consta de verificar o reajustar los terminales de conexión de las
resistencias.

¾ Se realizara un mantenimiento adecuado al tablero de control, lo más

recomendable es cada 6 meses.

¾ Durante el mantenimiento del tablero de control se deberá interrumpir la

alimentación de la energía eléctrica del mismo.

¾ Se debe reajustar los tornillos del tablero, como de los elementos que lo
conforman.

¾ Revisar que los cables estén en buen estado, si se encuentra un cable

carbonizado, se lo deberá reemplazar inmediatamente.

¾ Se deberá revisar el buen estado de los elementos del tablero, esto se lo

hace con la ayuda de un multímetro.
 144

¾ El mantenimiento seguido de los motores es limitado, el único

mantenimiento seguido que se le puede dar es la limpieza de las
superficies exteriores, removiendo el polvo que se acumula en la carcaza
del motor, esto asegura un enfriamiento adecuado.

¾ Los rodamientos no precisan mantenimiento alguno, ya que van provistos

de engrase permanente, cuando se producen ruidos fuertes y vibraciones
anormales, es debido al desgaste de los rodamientos en cuyo caso se los
reemplaza por unos nuevos.

¾ La lubricación del motor se lo realizara cada seis meses, o lo que

recomiende el fabricante.

¾ Se deberá realizar un mantenimiento al ventilador centrifugo, el cual

consta de comprobar que el ventilador este bien balanceado, caso de no
estarlo se lo deberá limpiar la rueda y el caracol, puesto que gran parte del
desbalanceo se debe a la acumulamiento de impurezas sobre él.

¾ También se deberá realizar un reajuste de la unión del ventilador con el eje

del motor, siempre se deberá tener cuidado que al realizar este trabajo no
se desbalance el ventilador.

¾ La limpieza de la rueda (ventilador) y la carcaza garantizan una operación

fina y segura.

¾ Se debe revisar frecuentemente el estado de la termocupla, que no haya

tenido ningún golpe, cables sueltos, y sobre todo que la junta (unión) de la
termocupla se encuentre libre de oxido.

¾ Se deberá tener en cuenta el buen funcionamiento del controlador de

temperatura.
 145

4.3.2.4 Servicio

¾ Colocar el horno en un lugar nivelado.

¾ No exponer la unidad en lugares cerca de una fuente de calor extremo o

frió.

¾ Confirme el voltaje de uso en los datos de placa.

¾ Verificar que el espacio dentro de la cámara de trabajo sea el suficiente

para que permita el flujo de aire apropiado.

Qué hacer cuando:

¾ La unidad no funciona:

- Revise la fuente de energía eléctrica.

¾ La unidad funciona sin calor:

- Verificar que el voltaje sea el correcto.

- Revisar el estado de las resistencias.
- Revisar que la temperatura de límite sea la correcta.
- Verificar el estado de la termocupla.
- Comprobar el estado del controlador de temperatura.
- Revisar que el circuito de mando este en buenas condiciones.

¾ La unidad funciona con una alta temperatura:

- Revisar que la temperatura de límite sea la correcta.

- Verificar el estado de la termocupla.
- Comprobar el estado del controlador de temperatura.
 146

- Comprobar que el circuito de seguridad de temperatura funcione

adecuadamente.

¾ La unidad funciona pero no alcanza la escala de mando:

- El suministro de voltaje es incorrecto.

- Comprobar que la puerta se encuentre bien cerrada.
- Verificar que el controlador de temperatura este en buen estado.
- Comprobar que la termocupla este en buenas condiciones.

4.3.2.5 Planos eléctricos

En esta sección se indican los planos eléctricos, tanto los de fuerza como los de
mando de la máquina. Ver Plano 2.

4.3.2.6 Lista de los elementos eléctricos

A continuación tenemos en la tabla 4.1 una lista de todos los elementos eléctricos
que conforma la máquina.

Designación Componente
H1 Luz piloto de las resistencias 220 V, 12 W.
H2 Luz piloto del motor del ventilador 220 V, 12 W.
H3 Luz piloto de alarma de sobre temperatura
K1 Contactor del motor - ventilador 220 V, 5A.
K2 Contactor principal de las resistencias 220 V, 30 A
M1 Motor trifásico de 1/2 HP, 220V, 60 Hz.
P0 Pulsador de apagado; 500 V, 10 A.
P1 Pulsador de encendido; 500 V, 10 A.
e1 Relé térmico 220V, 2-6 A.
T Banco de resistencias conectadas en delta (Kanthal)
U1 Controlador de temperatura XMTG CJ
T/C Termocupla tipo J

Tabla 4.1 Elementos de la Máquina

 147

4.3.3 NORMAS ESPECÍFICAS DE SEGURIDAD

4.3.3.1 Normas específicas para hornos

Son equipos de trabajo destinados generalmente a la cocción de materiales

cerámicos o fundición de metales mediante energía térmica. Las consideraciones
generales de utilización y precauciones a tener en cuenta son las siguientes:

¾ Los hornos destinados a cualquier aplicación deberán estar protegidos

contra los riesgos de contacto térmico y eléctrico por los usuarios.

¾ La puerta de los hornos deberá permanecer cerrada en todo momento,

abriéndose únicamente cuando sea necesario sacar o introducir algún
elemento, lo que se realizará utilizando las pinzas o equipos de protección
personal necesarios.

¾ Todo horno dispondrá del correspondiente manual de instrucciones y libro

de mantenimiento, facilitado por el fabricante.

¾ Las operaciones de limpieza y mantenimiento de cualquier horno, se

llevarán a cabo siempre con el equipo desconectado y frío.

¾ En caso necesario, los usuarios de estos equipos deberán usar ropa de

trabajo resistente al calor.

4.3.4 MEDIDAS DISPOSICIONES POR PARTE DEL USUARIO

El usuario es responsable de las siguientes providencias y dispositivos:

¾ Seguridad de las personas, de los lugares de operación y las vías de

transporte.
 148

¾ Coordinación de todas las disposiciones para el transporte, instalación y

puesta en funcionamiento de la máquina.

¾ Poner a disposición los dispositivos de seguridad, que son necesarios

debido a ciertas condiciones propias del lugar de instalación y/o a los
reglamentos locales vigentes.
 149

CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

¾ El costo de mantenimiento de un horno de combustión es elevado, en

comparación al costo de mantenimiento de un horno de resistencias
eléctricas.

¾ Las ventajas cualitativas que se presenta entre un horno de calentamiento

de combustión y un horno de calentamiento por resistencias eléctricas son:
condiciones ambientales, seguridad, elasticidad de funcionamiento y
precisión del proceso.

¾ Un horno eléctrico, mejora las condiciones ambientales, en las

proximidades del horno y en el exterior de la fábrica.

¾ Mayor seguridad, por ser mínimos los problemas eléctricos que pueden
presentarse y no existir peligro de explosión por fallo en los sistemas de
combustión.

¾ El proceso de secado y barnizado nos ayuda a mejorar notablemente el

nivel de aislamiento del motor, puesto que se elimina toda la humedad
existente en el interior de las bobinas, y no permitirá que nuevamente
ingrese humedad a las mismas.

¾ Con un correcto secado y barnizado (una vez seco el barniz), se logra que
el nuevo arrollamiento quede más rígido y sin posibilidad de movimiento, y
elevando tanto la resistencia mecánica, como la rigidez dieléctrica de los
conductores.
 150

¾ Se puedo observar que la forma más rápida de calentar un estator es

mediante la convección de la recirculación de aire forzado.

¾ La ventaja de utilizar un horno eléctrico de resistencias para el proceso de

barnizado de las bobinas de un motor, es que en el horno el estator se
halla libre de cualquier cuerpo extraño (agua, aire, polvo, etc.).

¾ Aunque los hornos eléctricos son más costosos que los hornos de
combustión, los eléctricos son preferidos por la uniformidad de
calentamiento y por la pureza que se mantiene durante el proceso térmico.

¾ Una de las ventajas que tiene un horno eléctrico en comparación con uno
de combustión, es el grado de contaminación que producen.

¾ El espesor más económico de una capa de aislamiento térmico está

determinado por aquellos factores que hacen disminuir la proporción de
calor perdido al aumentar el espesor del aislante.

¾ Cuanto más frecuentes sean las interrupciones de trabajo del horno, más
apreciables será las pérdidas de calor, si el trabajo es continuo, las
pérdidas de calor son reducidas.

5.2 RECOMENDACIONES

¾ Para darle un buen uso y obtener un mejor rendimiento del horno, es

recomendable poner en práctica todas las recomendaciones indicadas en
el manual de operación.

¾ Se deberá tener cuidado que la temperatura del horno sea la correcta, caso
contrario se podría requemar el material aislante del conductor de las
bobinas.
 151

¾ Para el proceso de secado del estator, existen otros métodos, los cuales no
son recomendables, puesto que sobre ellos no se tiene un control preciso
del proceso. Estos procesos son empíricos, no muy exactos y muy
peligrosos, tanto para el motor como para la persona que realiza el
rebobinado

¾ Una vez que se ha sacado toda la humedad, se tiene que esperar que baje
la temperatura del estator, luego de esto se procederá a la impregnación
del barniz a los bobinados, procurando que penetre en el interior de las
bobinas, dejándolo escurrir por un espacio de tiempo de unos 15 minutos.

¾ Para el barnizado se deberá tomar muy en cuenta el tipo de barniz que se

va a utilizar, puesto que si se utiliza un barniz muy viscoso, este tiene bajo
poder de penetración en los bobinados y seca mal en profundidad.

¾ Para obtener un buen barnizado se procurara por todos los medios evitar
que quede aire ocluido en los espacios internos de las bobinas

¾ Se deberá realizar un mantenimiento periódico del horno tanto en su parte

mecánica como en la parte eléctrica, es recomendable hacerlo según
indica el manual de operación.

¾ Cuando el horno tiene un fallo en el funcionamiento, que se requiera

reparación interior, exige el enfriamiento del horno y la extracción de la
carga interior.

¾ Un horno eléctrico tiene mayor posibilidad de encaje, dentro de las líneas

de producción industrial, puesto que ocupa menos espacio, y su
funcionamiento es de inmediato luego de haber sido energizado.
 152

GLOSARIO DE TERMINOS UTILIZADOS

¾ Abrasión._ Desgaste por fricción.

¾ Acero al carbono._ Se define como acero estructural a lo que se obtiene

al combinar el hierro, carbono y pequeñas proporciones de otros elementos
tales como silicio, fósforo, azufre y oxigeno, que le contribuyen un conjunto
de propiedades determinadas. El acero laminado en caliente, elaborado
con fines estructurales, se le nombra como acero estructural al carbono.

¾ Adsortividad._ Tanto por uno de la energía radiante que al incidir sobre la

carga, es absorbida.

¾ Aleación niquel-cromo._ Esta aleación soporta temperaturas muy altas

(1000º C), es resistivo (condición necesaria para generar calor), es muy
resistente a los impactos y es inoxidable.

¾ Aleación kanthal._ FeCrAl se caracterizan por alta resistencia y capacidad

para soportar la carga de superficie. Pueden ser utilizados a la temperatura
máxima de los elementos de 1425 ° C (2600 ° F).

¾ Angulo estructural._ Producto de acero laminado en caliente cuya

sección transversal está formada por dos alas de igual longitud, en ángulo
recto.

¾ Arcilla refractaria._ Materia prima para fabricación de productos

refractarios aluminosos y siliciosos.

¾ Astm._ Conocida originalmente como la Sociedad Americana para

Pruebas y Materiales, es una organización internacional, el ASTM 36 es un
producto de calidad estructural diseñado para su uso en fabricaciones
soldadas, atornilladas o remachadas como las plataformas petroleras,
edificios y puentes.
 153

¾ Atmosfera protectora._ Mezcla de gases en el interior del horno para

proteger la carga de la oxidación, descarburación, etc.

¾ Barnizado._ Proceso de recubrimiento con barniz que frecuentemente se

realiza en estufas de secado.

¾ Bobina._ La bobina por su forma (espiras de alambre arrollados) almacena

energía en forma de campo magnético.

¾ Calcinación._ Proceso químico de descomposición de carbonatos

(magnesita, caliza, etc.), desprendiendo 4w y obteniendo los óxidos
metálicos; se realiza en hornos.

¾ Calor específico._ Energía requerida para calentar 1ºC o K la unidad de

masa del producto. Normalmente se expresa en kJ/kgK, aunque es
frecuente también en Wh/kgK.

¾ Carbonato de magnesio._ Producto aislante de media temperatura.

¾ Conducción._ Forma de transmisión del calor por contacto entre

moléculas, sin movimiento relativo de unas respecto de otras.

¾ Conductividad térmica._ Característica de los cuerpos,

fundamentalmente en el cálculo del calor transmitido por conducción. Se
expresa en W/mk.

¾ Contactores estáticos._ Estos contactores se construyen a base de

tiristores. Estos presentan algunos inconvenientes como: Su
dimensionamiento debe ser muy superior a lo necesario, la potencia
disipada es muy grande, son muy sensibles a los parásitos internos y tiene
una corriente de fuga importante además su costo es muy superior al de un
contactor electromecánico equivalente.
 154

¾ Convección._ Forma de transmisión del calor típica de los fluidos, en la

que, a la conducción por contacto entre moléculas, se suma el movimiento
de las partículas por variación de densidad (convección natural) o por
impulsión de ventiladores, bombas, etc. (convección forzada). Su
coeficiente característico
se expresa en s F.

¾ Corrosión._ Característica de algunos productos refractarios respecto al

ataque de baños de metales fundidos, líquidos, gases, etc.

¾ Creep._ Característica de los aceros refractarios y también de algunos

productos cerámicos de soportar altas temperaturas sin alargamiento
excesivo.

¾ Densidad._ Masa de la unidad de volumen. Se denomina también masa

específica. Se expresa normalmente en 6I .

¾ Diatomita._ Producto aislante de media temperatura. Materia prima para

fabricación de productos aislantes hasta 1200 ºC.

¾ Difusividad térmica._ Característica térmica de un cuerpo que indica la

velocidad de penetración del calor en transmisión del calor por conducción,
cuando el régimen de temperatura varía con el tiempo.

¾ Emisividad total._ Característica de los cuerpos que indica el tanto por

uno de la energía emitida por un cuerpo respecto a la de un cuerpo negro a
la misma temperatura.

¾ Esmaltado._ Proceso de recubrimiento de piezas o chapas metálicas con

un polvo cerámico, que frita o sinteriza en hornos que operan a 800-900 ºC.

¾ Estator._ Esta parte de la máquina no se mueve y es la carcasa del motor.

 155

¾ Estufa._ Horno de baja temperatura con una construcción típica de tres

caldererías: la exterior, la intermedia que soporta el aislamiento, y la interior
que sirve de guiado para una correcta circulación de aire o gar.

¾ Extrusión._ Proceso de obtención de perfiles metálicos, haciendo fluir

tocho caliente a través de una matriz por medio de una prensa adecuada.

¾ Fibras cerámicas._ Productos refractarios obtenidos por fusión en hornos

de arco y posterior soplado o centrifugado.

¾ Flujo calorífico._ Es la cantidad de calor transferida a través de una

superficie por unidad de tiempo.

¾ Fusión._ Proceso de paso de sólido a líquido.

¾ Galvanómetro._ Aparato destinado a medir la intensidad y determinar el

sentido de una corriente eléctrica.

¾ Husillo._ Elemento mecánico en forma de rosca para transmitir

movimiento a un torno, prensa, etc.

¾ Incinerador._ Horno dedicado a la eliminación de productos por

combustión controlada o incineración.

¾ Lana mineral._ Producto obtenido por fusión de rocas, escorias y vidrio a

baja temperatura y posterior soplado. Son semejantes en aspecto, forma
de presentación, etc., a las fibras cerámicas, pero soportan temperaturas
de trabajo mucho más bajas.

¾ Llamas._ Productos de la combustión de los combustibles a la salida o en

las proximidades del quemador.
 156

¾ Longitud característica._ Para una placa plana es la distancia al borde de

ataque de la placa (ancho de la plancha).

¾ Mantenimiento._ Fase del proceso en el interior del horno en que se

mantiene la temperatura. Sin embargo, durante el mantenimiento a
temperatura de la cámara del horno, la carga sigue subiendo de
temperatura en su interior, por lo que, en ocasiones, se le denomina
período de empapado, en lugar de mantenimiento.

¾ Mufla._ Es el más sencillo de los hornos; se denomina mufla a la cámara

interior del horno, normalmente de forma paralelepipédica alargada.

¾ Número de GRASHOF ( Gr )._ Representa la relación que existe entre las

fuerzas de empuje y las fuerzas viscosas que actúan sobre el fluido. Es un
indicativo del régimen de flujo en convección natural, equivalente al número
de Reynolds en convección forzada.

¾ Número de NUSSELT ( Nu )._ Representa la relación que existe entre el

calor transferido por convección a través del fluido y el que se transferiría si
sólo existiese conducción.

¾ Número de PRANDTL ( Pr )._ Representa la relación que existe entre la

difusividad molecular de la cantidad de movimiento y la difusividad
molecular del calor o entre el espesor de la capa límite de velocidad y la
capa límite térmica.

¾ Potenciómetro._ Un potenciómetro es un resistor cuyo valor de resistencia

es variable.

¾ Puente térmico._ Elemento constructivo de mayor conductividad térmica

que los materiales próximos y da lugar, por tanto, a unas perdidas de calor
adicionales.
 157

¾ Radiación térmica._ Energía emitida por los cuerpos a temperatura

superior a 0 K. En la mayoría de los hornos de resistencia eléctrica el
calentamiento se realiza por radiación térmica.

¾ Régimen estacionario o permanente._ Donde la temperatura de los

cuerpos que intervienen en la transferencia de calor permanece constante
en el tiempo.

¾ Régimen variable._ Donde la temperatura varía con el tiempo

¾ Regulación._ Control de una variable en el interior de un horno. La más

frecuente es la temperatura, pero pueden ser: la presión, un componente
de la atmosfera, el potencial de carbono, etc.

¾ Rendimiento térmico._ Relación existente entre el trabajo producido y el

calor absorbido.

¾ Resistencia eléctrica._ Se refiere al elemento del interior del horno que se

calienta por efecto Joule al aplicar una tensión eléctrica adecuada. Las
resistencias pueden ser de alambre, de pletina, etc., dispuestas en tubos
radiantes o blindadas de comercio.

¾ Resistividad eléctrica._ Característica del material de la resistencia,

variable con la temperatura. Es fundamental en el cálculo de las
resistencias de un horno.

¾ Secadero._ Horno dedicado a procesos de secado. Es muy frecuente el

empleo de circulación forzada de aire.
 158

¾ Set point._ Es cualquier punto de ajuste de alguna variable de un sistema

de control automático. Puede ser: Nivel; presión, temperatura;
desplazamiento; rotación; etc.

¾ Silicato cálcico._ Producto aislante no refractario para temperaturas hasta

1100 ºC.

¾ Sílice._ Materia prima para la fabricación de productos refractarios

siliciosos, normalmente a partir de cuarcita.

¾ Silimanita._ Materia prima para la fabricación de productos refractarios

aluminosos.

¾ Sinterizado._ Proceso de aglomeración de polvos metálicos con los

aditivos adecuados, realizado normalmente en hornos de alta temperatura.

¾ Solera._ Parte inferior de la cámara del horno.

¾ Transferencia de calor._ Es el intercambio de energía calorífica.

¾ Tratamiento térmico._ Denominación general de los hornos dedicados a

estos procesos, netamente diferenciados de los de fusión y de
calentamiento previo a la deformación plástica.

¾ Tubo radiante._ Elemento de calefacción tubular frecuentemente

empleado en hornos de atmosfera controlada. En el interior del tubo se
disponen las resistencias de calentamiento o pasan los humos de
combustión de un quemador situado en un extremo del tubo, fuera del
interior del horno.

¾ Válvulas motorizadas._ Se utilizan para control de caudal en sistemas de

calefacción y refrigeración en aplicaciones domesticas y comerciales.
 159

¾ Válvulas neumáticas._ Las válvulas son dispositivos utilizados para

controlar la presión o fuljo en un circuito neumático.

¾ Ventilador._ Componente mecánico para impulsar aire o gases en el

interior de los hornos de resistencias. Se clasifican en axiales y centrífugos.
Estos a su vez, por el tipo de rodete, en: de paletas radiales, curvadas
hacia delante, curvadas o rectas hacia atrás.

¾ Voluta._ Forma de espiral o caracol.

¾ Vulcanizado._ Tratamiento térmico de gomas y similares que en muchos

casos se realiza en hornos y siempre requiere dispositivos de
calentamiento.
 160

BIBLIOGRAFÍA

™ JOSÉ A. MANRIQUE. (1980). Transferencia de Calor. Editorial TEC-CIEN.

México.

™ FRANK P. INCROPERA, DAVID P. DEWITT. Cuarta Edición. Fundamentos

de transferencia de Calor. Editorial PRENTICE HALL.

™ BASKAKOV A. P. (1985). Termotecnia. Editorial MHIN. Moscu. Traducido

por G. LOZHKIN.

™ JULIO ASTIGARRAGA URQUIZA. (1998). Hornos Industriales de

Resistencias. Editorial Nomos S.A. octubre. Colombia.

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™ VALENCIA G. GABRIEL F. (1980). Estructuras Metálicas. Editorial

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™ JACOME Fernando (2004) Apuntes de Instrumentación Industrial.

™ POSSO, Carlos (2003) Apuntes de Análisis de Fluidos

™ ANGULO SANCHES, Pablo, (1990). Control Industrial. EPN Facultad de

Ingeniería eléctrica.

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™ http://www.wikipedia.org/wiki/humedad#searchiput/#searchiput.html.

™ http://www.bakerimst.com/bakerweb/company/sales_cantact.html.

™ http://www.tecnoaplicadas.com/index.html.
162
 163

ANEXO 1
SÍMBOLOS ELÉCTRICOS

SIMBOLOS DE CONMUTACION ELECTRICA

Línea General Accionamiento manual

general

Conductor de Accionamiento manual

protección pulsante

Conexión a la red Accionamiento manual

conductor neutro N con giro

Conexión Accionamiento manual

conductiva insoluble con giro de llave
tubular

Accionamiento manual
Toma de tierra general paro de emergencia

Accionamiento manual
Señal con giro con marcación
de posición

Referencia transversal Muesca

Retardo en caso de
Borne en fila movimiento hacia la
derecha
 164

Borne en fila para Retardo en caso de

grupos constructivos movimiento hacia la
izquierda

Borne en fila para Retardo en caso de

conexión de motor movimiento hacia la
corriente trifásica derecha e izquierda

Conexión de enchufe Conexión de enchufe

en buje de clavija y tripolar
clavija

Pulsador, contacto de Pulsador, contacto de

apertura cierre accionamiento
accionamiento manual manual

Interruptor contacto de Interruptor contacto de

apertura cierre accionamiento
accionamiento manual manual

Paro de emergencia Pulsador limite

contacto de apertura contacto de cierre
accionamiento manual accionamiento
mecánico
 165

Pulsador limite
contacto de cierre Relé contactor
accionamiento contacto de cierre
mecánico

Relé contactor Contactor de rele de

contacto de abertura tiempo contacto de
cierre, cierra retardada
mente

Contactor de rele de Contactor de rele de

tiempo contacto de tiempo, contacto de
abertura, abre cierre, cierra
retardadamente enseguida y abre
retardadamente

Contactor de rele de Contactor del contacto

tiempo, contacto de de abertura y cierre
abertura, abre
enseguida y cierra
retardadamente

Rele contactor para Interruptor principal

motores

Rele con referencia Bobina de contactor

transversal (accionamiento
electromecánico)
Bobina de contactor Bobina de contactor
con diodo de extinción con circuito RC
(accionamiento (accionamiento
electromecánico) electromecánico)
 166

Rele de tiempo con Rele de tiempo con

cierre retardado abertura retardado
(accionamiento (accionamiento
electromecánico) electromecánico)
on delay off delay

Fusible general Fusible tripolar

Interruptor de fusible Interruptor de fusible

tripolar

Autómata de fusible Autómata de fusible

con corriente de sobre con corriente de sobre
intensidad y liberación intensidad y liberación
de cortocircuito de cortocircuito tripolar

Rele protector de Rele protector de

motor, circuito de motor, circuito de
mando fuerza

Rele protector de
motor con corriente de Conexión en estrella
sobre intensidad y
liberación de
cortocircuitos

Conexión en triangulo Conexión estrella-

triangulo
 167

Transformador dos Motor trifásico de 3

bobinados separados terminales
 168

ANEXO 2
ÁNGULOS ESTRUTURALES
 169

ANEXO 3

DIMECIONES Y PESO DE MOTORES ELECTRICOS

170
171
172
 173

ANEXO 4

VENTILADORES CENTRIFUGOS
174
 175

2
EyKϱZ>/Mcm /Ÿ  /сĐƵƌƌĞŶƚ͕ƚсƚĞŵƉĞƌĂƚƵƌĞĨĂĐƚŽƌ͕ƉсƐƵƌĨĂĐĞůŽĂĚ͕
tͬĐŵϮ͕ƌĞŐĂƌĚŝŶŐƚŚĞƵƐĞŽĨĐŵϮͬɏƐĞĞĂůƐŽƉĂŐĞϱϮ

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ƚŚĞƚĂďůĞĨŝŐƵƌĞƐĂƌĞǀĂůŝĚĨŽƌŬĂŶƚŚĂůĂͲϭ

ĚŝĂŵĞƚĞƌ ZĞƐŝƐƚĂŶĐ ĐŵϮͬɏ ǁĞŝŐƚŚƉĞƌ ƐƵƌĨĂĐĞ ĚŝĂŵĞƚĞƌ

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ϭ͕Ϭ ϭ͕ϴϱϬϬ ϭϳ͕Ϭ ϱ͕ϱϴ ϯϭ͕ϰ Ϭ͕ϳϵ ϭ͕Ϭ
 176

ANEXO 6

CONTROLADOR DE TEMPERATURA XMTG CJ

CONTROLADOR DE TEMPERATURA DIGITAL (XMTG CJ)

La instrucción del funcionamiento XMTG el ajustador de temperatura digital

puede combinarse con termocuplas de diversas clases, para dar una medición
automática y encima de la temperatura. Los ajustadores sirven en eso por la
indicación de distancia de medida entera y el rango regular lleno. El ajustador es
tiempo el método proporcional. Los ajustadores tienen funciones del fin frío la
compensación automática y protección de la pareja-rotura. Los ajustadores están
bueno-pareciendo de moda, fáciles para el uso, barato en el precio,
proporcionando una comparabilidad relativamente alta entre la actuación y muy
precia, ampliamente se usa en la maquinaria plástica, condensando las
máquinas, comida-procesando la maquinaria así como la luz industrial, textil que
imprime e industrias del tinte que requieren el mando en la temperatura.
A. la especificación técnica:
1. la entrada: J
2. El rango: 0 399 ºC
3. La exactitud: despliegue menos entonces
4. avise la capacidad: 220 VAC, 7 UN (capacidad de carga)
5. Impulse el voltaje: 85 CA 242 V
6. Clasifique según tamaño 48x48x100mm; El agujero de la instalación: 45x45mm
7. El ambiente: la temperatura: 0 50 ºC; la humedad: menos entonces 85%
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B. Conexión Esquema:

C. El método para usar:

El ajustador se instala en un agujero de la instalación
instalación con un marco, los módulos
de la instalación eléctrica en la parte de atrás la fase es 85 AC 242 CA entrada
para proporcionar energía al instrumento
o son los pines 9,10. La entrada para la
termocupla son los pines. 4,5. los pines de mando de parada. "6" son más altos,
"7" son generales, "8" son más bajo. 9,10 pies son AC85 242 V. cuando el
temperatura-escena
escena es más alto que el valor indicado, los voltajes
volta generales y
más bajo se conectan, mientras los voltajes generales
generales y más altos están
desconectados con bombilla del indicador verde que se ilumina; la escena e
es más
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bajo que la indicación real, los voltajes generales y más bajo son desconecte y los
voltajes más general-altos que apagan se conectan con el verde.
LA NOTA: la unidad debe montarse fuera de la vibración, impactos, agua y
gases corrosivos. Aplique el silicone (o empaquetadura de caucho) alrededor del
perímetro del agujero para prevenir el goteo.
Inserte la unidad en el agujero de tablero.
Quite la contraportada para alambrar la unidad
Alambrando el instrumento, pegue el diagrama de conexiones en la puerta del
tablero.
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ANEXO 7

CAPACIDAD DE CONDUCTORES ELECTRICOS

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ANEXO 8

CARACTERISTICAS DEL ELECTRODO 60-11

60
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ANEXO 9

DIMENSIONES DE LAS PLANCHAS DE TOOL ASTM 36

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REBOBINAJE DE UN MOTOR ELÉCTRICO

El proceso de rebobinado comienza relevando todos los datos del mismo

● Número de polos, número de fases, número de ranuras
● Diámetro del conductor, número de espiras, forma de las cabezas de las
bobinas, clase de aislamiento.

Se prepara el estator para recibir las bobinas

● En cada ranura se coloca una aislación entre los conductores de la bobina
y el circuito magnético
● El material utilizado dependerá de la clase de aislamiento del motor
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Se observa un detalle del aislamiento del fondo de ranura y del cierre

Construcción de las bobinas

● La construcción de las bobinas depende del tipo de bobinado utilizado

● El tipo de esmalte del conductor de la clase de aislación

La construcción de las bobinas se realiza con una máquina bobinadora

● La forma de los distintos moldes utilizados depende del tipo de bobinado
adoptado
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Disposición de las bobinas para distintos tipos de bobinados

● a) Bobinados concéntricos, los conductores activos de una fase son

unidos por cabezas concéntricas
● b) Bobinados excéntricos, los conductores son unidos por cabezas que
resultan todas iguales

Introducción de la bobina en la ranura

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Se refuerza el aislante y sujeta la bobina con una cuña de madera

Amarre de las bobinas

Por el lado del estator donde no hay conexiones de los grupos de bobinas

Conexión de los grupos de bobinas

Por el otro lado del estator, se conectan, según el tipo de devanado utilizado, el
principio y fin de cada grupo de bobinas para formar las fases
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Placa de bornes

● Se conectan los principios y finales de cada fase a la placa de bornes,

teniendo en cuenta el tipo de conexión triángulo o estrella
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Disposición de la bornera para conexión triángulo y estrella

Antes del montaje del motor

● Se debe realizar una prueba de continuidad y medición de resistencia de

los devanados de cada fase
● Una diferencia puede poner en evidencia alguna conexión o soldadura
deficiente

Comprobado que las conexiones son correctas se debe eliminar la humedad

● Antes de la impregnación las bobinas se calentarán a una temperatura de
105 a 110°C, se mantendrá esta temperatura durante el tiempo necesario
para que la evaporación del agua sea lo más completa posible
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● Este tiempo dependerá de la masa a calentar, del gradiente térmico del

horno, y variará en función de la humedad relativa ambiente.

Enfriamiento de la masa a impregnar

● La impregnación no debe efectuarse a temperaturas elevadas, para evitar

una evaporación masiva de solventes, que traerían como resultado un
aumento considerable en la viscosidad del barniz, y por lo tanto un poder
de penetración menor
● Se aconseja por lo tanto dejar enfriar la masa a impregnar hasta que la
misma haya alcanzado una temperatura de 40 a 45°C, esto debe hacerse
dentro del horno para evitar la reabsorción de humedad.

Impregnación
● a) La viscosidad del barniz:
Un barniz muy viscoso tiene bajo poder de penetración y seca mal en profundidad

● b) Tiempo de impregnación:
Se procurará por todos lo medios evitar que quede aire ocluido en los espacios
internos de las bobinas

● c) Escurrido del barniz:

Una vez impregnadas las bobinas debe eliminarse el exceso de barniz, hay
que evitar la formación de grumos que secan imperfectamente.

Curado de la película de barniz

● El curado varía de acuerdo con el tipo de barniz empleado, la evaporación
de solventes debe hacerse en forma lenta, se evita así la formación de una
película superficial seca
● Si un barniz retiene solvente sus características dieléctricas se reducen, al
igual que su resistencia mecánica y química
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● En general el horno se tendrá a una temperatura inicial de

aproximadamente 40°C elevándose la misma en forma s uave hasta
alcanzar la temperatura de curado indicada por el fabricante del barniz
● Si el proceso de impregnación se efectúa mediante el uso de autoclave, el
proceso proporciona resultados mejores con un menor tiempo.

Ejemplo de secado al horno

● Los incrementos de temperaturas deben ser de 30 a 50°C por hora
● Los tiempos de escurrido y oreado se deben ajustar en función de la pieza
a impregnar
(15 minutos a 3 horas)
● Norma IRAM 2070 parte I, II, III y IV.

Medición de resistencia de aislamiento

● Realizada con un valor de tensión continua adecuado con el nivel de
aislamiento del devanado, normalmente 500 a 5000 V durante 1 minuto
● Cuando el centro de estrella es accesible es recomendable que el ensayo
se realice aislando las fases y midiendo cada una separadamente
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Montaje de las tapas del motor y caperuza de protección del ventilador


Una vez concluidas las pruebas anteriores, montado el motor
● Se realizan las pruebas con tensión aplicada de acuerdo con las normas,
para verificar la rigidez dieléctrica
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CIRCUITOS TRIFASICOS
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