UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MATERIALES

“EFECTO DE LA TEMPERATURA Y VELOCIDAD DE AVANCE EN LAS

PROPIEDADES MECÁNICAS DE UNA JUNTA DE HDPE SOLDADA POR UNA
EXTRUSORA MANUAL”

Tesis presentada por los bachilleres:

CABALLERO APAZA, CLAUDIA ANDREA
VENTURA CURAY, ALLISON YOEL
Para optar el Título Profesional de:
INGENIEROS DE MATERIALES
Asesor:
Dr. SILVA VELA, ALEJANDRO OSCAR

AREQUIPA – PERÚ
2022

1
 DEDICATORIA

Este trabajo de investigación se lo dedico especialmente a mi madre quien nunca dejo que me

diera por vencida, por su inmenso amor y sacrificio, a mi padre por su esfuerzo y apoyo durante

todos estos años, por ser ambos mi motivación de superarme día a día y haberme heredado algo

tan valioso como mi educación.

A mi hermana, mi compañera de tristezas y alegrías, por estar siempre conmigo.

A mi madrina y prima, por creer siempre en mí.

A una gran persona por su confianza y aliento para seguir adelante.

Caballero Apaza Claudia Andrea

A Dios quien ha sido mi guía en la oscuridad, fortaleza en la debilidad y su mano fiel ha estado

conmigo hasta el día de hoy. A mis padres Marcos W. Ventura Martínez y Petronila Curay

Huacchillo quienes con sus oraciones, esfuerzo, paciencia y amor han estado conmigo siendo mi

soporte para cumplir este objetivo. A mis hermanos Gibar y Hellen por su compañía y apoyo

incondicional. Finalmente quiero dedicar esta tesis a mi esposa Marixa Nova por su aliento,

confianza, amor y por ser mi ayuda idónea.

Ventura Curay Allison Yoel

2
 AGRADECIMIENTO

En primer lugar, agradezco a Dios por darme la vida que tengo. Agradecer a mi familia por estar

siempre conmigo y por creer en mi capacidad para lograr mis objetivos.

A la Universidad Nacional de San Agustín por los conocimientos adquiridos durante mi estadía

en ella, a los docentes por sus enseñanzas y a mi asesor Alejandro Silva Vela por su apoyo y guía

durante este proceso.

Caballero Apaza Claudia Andrea

A la Universidad Nacional San Agustín de Arequipa por brindarme la oportunidad de formarme

en ella. A cada docente de la escuela profesional de Ingeniería de Materiales, quienes con sus

conocimientos, dedicación, apoyo y paciencia hicieron que pueda formarme como profesional.

Al Dr. Alejandro Silva Vela por su tiempo, dirección y conocimiento brindado durante todo este

trabajo de tesis. Finalmente quiero agradecer a la empresa H&R Servicios e Ingeniería E.I.R.L.

por la comprensión y apoyo brindado durante todo este tiempo.

Ventura Curay Allison Yoel

3
 ÍNDICE

CAPITULO I .......................................................................................................................... 17

GENERALIDADES ............................................................................................................... 17

1.1. Introducción ............................................................................................................ 17

1.2. Antecedentes ........................................................................................................... 17

1.3. Justificación ............................................................................................................ 19

1.3.1 Justificación técnica y económica ................................................................... 19

1.3.2 Justificación social y académica ..................................................................... 20

1.4. Formulación de la Hipótesis ................................................................................... 20

1.5. Formulación del problema ...................................................................................... 20

1.6. Objetivos ................................................................................................................. 20

1.6.1 Objetivo General ............................................................................................. 20

1.6.2 Objetivos Específicos ....................................................................................... 21

CAPITULO II......................................................................................................................... 22

MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 22

2.1. Polietileno (PE) ....................................................................................................... 22

2.1.1. Estructura Molecular ...................................................................................... 22

2.1.2. Tipos de Polietileno ......................................................................................... 24

2.1.3. Morfología del Polietileno............................................................................... 26

2.2. Geomembrana ......................................................................................................... 32

4
 2.3. Manufactura de Geomembrana de HDPE............................................................... 34

2.4. Parámetros de Soldadura: ....................................................................................... 36

2.5. Instalación de Geomembrana .................................................................................. 36

2.5.1. Procedimiento de Instalación .......................................................................... 36

2.5.2. Técnicas de Unión de Láminas de Geomembrana .......................................... 37

2.5.3. Clasificación de Ensayos en Pruebas de Calidad ........................................... 39

2.5.4. Reparaciones para Geomembranas ................................................................ 45

CAPITULO III ....................................................................................................................... 47

DESARROLLO EXPERIMENTAL .................................................................................... 47

3.1. Materiales de Estudio y Metodología ..................................................................... 47

3.1.1. Máquina Extrusora: ........................................................................................ 47

3.2. Variables de Operación: .......................................................................................... 48

3.3. Características de las Muestras de Geomembrana de HDPE 2.0mm. .................... 48

3.4. Normas Internacionales .......................................................................................... 55

3.5. Extracción de Probetas ............................................................................................ 55

3.5.1. Equipos para Pruebas de Resistencia Mecánica ............................................ 57

3.5.1.1. Ensayo de Tensión al Desgarro ................................................................. 61

3.5.1.2. Ensayo de Tensión al Corte ....................................................................... 62

3.6. Caracterización de la Muestra ................................................................................. 62

3.6.1. Metalización .................................................................................................... 62

5
 3.6.2. La Microscopía de Barrido Electrónico (SEM) .............................................. 64

3.7. Efecto de las Variables de Temperatura y Velocidad de Avance ........................... 66

3.8. Elaboración del Procedimiento ............................................................................... 66

CAPÍTULO IV ....................................................................................................................... 67

RESULTADOS EXPERIMENTALES ................................................................................ 67

4.1. Cuadro Resumen de Resultados Experimentales .................................................... 67

4.2. Resultados de los Ensayos Mecánicos de Desgarre y Corte ................................... 75

4.3. Ensayo de Resistencia al Desgarro ......................................................................... 94

4.3.1. Efectos Estimados para la Resistencia al Desgarro ....................................... 94

4.3.2. Diagrama de Pareto ........................................................................................ 95

4.3.3. Gráfico de Efectos Principales ........................................................................ 95

4.3.4. Gráfico de Interacción..................................................................................... 96

4.3.5. Análisis de Varianza ........................................................................................ 96

4.3.6. Coeficientes de Regresión ............................................................................... 97

4.3.7. Variables Óptimas para Maximizar la Respuesta ........................................... 98

4.3.8. Gráfico de Superficie Respuesta...................................................................... 98

4.3.9. Contorno de Superficie Respuesta ................................................................... 99

4.4. Ensayo de Resistencia al Corte ............................................................................... 99

4.4.1. Efectos Estimados para la Resistencia al Corte .............................................. 99

4.4.2. Diagrama de Pareto ...................................................................................... 100

6
 4.4.3. Gráfico de Efectos Principales ...................................................................... 101

4.4.4. Gráfico de Interacción................................................................................... 101

4.4.5. Análisis de Varianza ...................................................................................... 102

4.4.6. Coeficientes de Regresión ............................................................................. 103

4.4.7. Variables Óptimas para Maximizar la Respuesta ......................................... 103

4.4.9. Contorno de Superficie Respuesta ................................................................. 104

4.5. Caracterización Morfológica de la Unión Soldada ............................................... 105

4.6. Discusión de Resultados ....................................................................................... 110

CAPÍTULO V ....................................................................................................................... 112

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................. 112

5.1. Conclusiones ......................................................................................................... 112

5.2. Recomendaciones ................................................................................................. 113

REFERENCIAS ................................................................................................................... 115

ANEXOS ............................................................................................................................... 120

Anexo 1 Ficha Técnica de la Extrusora Manual Artesanal ............................................. 120

Anexo 2 Manual de Instrucciones de la Extrusora Manual Artesanal ............................ 121

Anexo 3 Procedimiento ................................................................................................... 130

Anexo 4 Certificado de Calibración de Extrusora Manual ............................................. 138

Anexo 5 Certificado de Calibración de Tensiómetro ...................................................... 141

Anexo 6 Carta de Garantia de Servicio ........................................................................... 144

7
Anexo 7 Certificado de Control de Calidad de Geomembrana ....................................... 145

Anexo 8 Certificado de Técnico Soldador ...................................................................... 146

8
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 ......................................................................................................................................... 22

Figura 2 ......................................................................................................................................... 24

Figura 3 ......................................................................................................................................... 25

Figura 4 ......................................................................................................................................... 26

Figura 5 ......................................................................................................................................... 27

Figura 6 ......................................................................................................................................... 29

Figura 7 ......................................................................................................................................... 30

Figura 8 ......................................................................................................................................... 31

Figura 9 ......................................................................................................................................... 38

Figura 10 ....................................................................................................................................... 39

Figura 11 ....................................................................................................................................... 40

Figura 12 ....................................................................................................................................... 41

Figura 13 ....................................................................................................................................... 42

Figura 14 ....................................................................................................................................... 43

Figura 15 ....................................................................................................................................... 45

Figura 16 ....................................................................................................................................... 47

Figura 17 ....................................................................................................................................... 49

Figura 18 ....................................................................................................................................... 50

Figura 19 ....................................................................................................................................... 50

Figura 20 ....................................................................................................................................... 51

Figura 21. ...................................................................................................................................... 51

Figura 22 ....................................................................................................................................... 52

Figura 23 ....................................................................................................................................... 53

9
Figura 24 ....................................................................................................................................... 53

Figura 25 ....................................................................................................................................... 54

Figura 26 ....................................................................................................................................... 54

Figura 27 ....................................................................................................................................... 56

Figura 28 ....................................................................................................................................... 56

Figura 29 ....................................................................................................................................... 57

Figura 30 ....................................................................................................................................... 57

Figura 31 ....................................................................................................................................... 58

Figura 32 ....................................................................................................................................... 59

Figura 33 ....................................................................................................................................... 61

Figura 34 ....................................................................................................................................... 61

Figura 35 ....................................................................................................................................... 62

Figura 36 ....................................................................................................................................... 63

Figura 37 ....................................................................................................................................... 63

Figura 38 ....................................................................................................................................... 65

Figura 39 ....................................................................................................................................... 65

Figura 40 ....................................................................................................................................... 76

Figura 41 ....................................................................................................................................... 77

Figura 42 ....................................................................................................................................... 77

Figura 43 ....................................................................................................................................... 78

Figura 44 ....................................................................................................................................... 79

Figura 45 ....................................................................................................................................... 79

Figura 46 ....................................................................................................................................... 80

10
Figura 47 ....................................................................................................................................... 81

Figura 48 ....................................................................................................................................... 81

Figura 49 ....................................................................................................................................... 82

Figura 50 ....................................................................................................................................... 83

Figura 51 ....................................................................................................................................... 83

Figura 52 ....................................................................................................................................... 84

Figura 53 ....................................................................................................................................... 85

Figura 54 ....................................................................................................................................... 85

Figura 55 ....................................................................................................................................... 86

Figura 56 ....................................................................................................................................... 87

Figura 57 ....................................................................................................................................... 87

Figura 58 ....................................................................................................................................... 88

Figura 59 ....................................................................................................................................... 89

Figura 60 ....................................................................................................................................... 89

Figura 61 ....................................................................................................................................... 90

Figura 62 ....................................................................................................................................... 91

Figura 63 ....................................................................................................................................... 91

Figura 64 ....................................................................................................................................... 92

Figura 65 ....................................................................................................................................... 92

Figura 66 ....................................................................................................................................... 93

Figura 67 ....................................................................................................................................... 93

Figura 68 ....................................................................................................................................... 95

Figura 69 ....................................................................................................................................... 95

11
Figura 70 ....................................................................................................................................... 96

Figura 71 ....................................................................................................................................... 98

Figura 72 ....................................................................................................................................... 99

Figura 73 ..................................................................................................................................... 100

Figura 74 ..................................................................................................................................... 101

Figura 75 ..................................................................................................................................... 101

Figura 76 ..................................................................................................................................... 104

Figura 77 ..................................................................................................................................... 104

Figura 80 ..................................................................................................................................... 107

Figura 81 ..................................................................................................................................... 107

Figura 82 ..................................................................................................................................... 108

Figura 83 ..................................................................................................................................... 108

Figura 84 ..................................................................................................................................... 109

Figura 85 ..................................................................................................................................... 109

12
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 .......................................................................................................................................... 32

Tabla 2 .......................................................................................................................................... 47

Tabla 3 .......................................................................................................................................... 48

Tabla 4 .......................................................................................................................................... 49

Tabla 5 .......................................................................................................................................... 55

Tabla 6 .......................................................................................................................................... 60

Tabla 7 .......................................................................................................................................... 60

Tabla 8 .......................................................................................................................................... 64

Tabla 9 .......................................................................................................................................... 76

Tabla 10 ........................................................................................................................................ 78

Tabla 11 ........................................................................................................................................ 80

Tabla 12 ........................................................................................................................................ 82

Tabla 13 ........................................................................................................................................ 84

Tabla 14 ........................................................................................................................................ 86

Tabla 15 ........................................................................................................................................ 88

Tabla 16 ........................................................................................................................................ 90

Tabla 17 ........................................................................................................................................ 94

Tabla 18 ........................................................................................................................................ 94

Tabla 19 ........................................................................................................................................ 96

Tabla 20 ........................................................................................................................................ 97

Tabla 21 ........................................................................................................................................ 98

Tabla 22 ........................................................................................................................................ 99

Tabla 23 ...................................................................................................................................... 100

13
Tabla 24 ...................................................................................................................................... 102

Tabla 25 ...................................................................................................................................... 103

Tabla 26 ...................................................................................................................................... 104

14
 RESUMEN

La capacidad de resistencia mecánica, a través de ensayos de desgarro y corte, de la soldadura de

geomembrana HDPE por extrusión, depende directamente de la temperatura, velocidad de avance

y presión ejercida, ya que estos factores influyen directamente en su adherencia e

impermeabilidad; por lo tanto, es necesario controlar estos parámetros para asegurar una unión

libre de defectos. Generalmente, la causa de falla más común en la instalación de geomembranas

es la filtración que se da por una mala unión de láminas, lo que genera mayores costos en su

reparación. El objetivo de este trabajo de investigación es determinar la temperatura y velocidad

de avance durante la soldadura adecuada a un espesor de 2.0 mm de geomembrana HDPE. Se

realizaron 4 muestras que fueron soldadas con una máquina de extrusión a distintas temperaturas

y velocidad de avance: muestra 1 (230 °C, 0.65 m/min), muestra 2 (230 °C, 1.05 m/min), muestra

3 (250°C, 1.05 m/min) y muestra 4 (250 °C, 0.65 m/min). Cada muestra fue sometida a ensayos

de resistencia mecánica de desgarro y corte. Los resultados mostraron que la muestra 4 posee

mayor resistencia mecánica, ya que las 5 probetas analizadas respetaron los mínimos y máximos

requeridos por la norma GRI GM19a (455 N/25mm para desgarro y 701 N/25mm para corte).

Asimismo, todas las probetas de la muestra 4 respetaron los porcentajes requeridos por la misma

norma, que establece un 25% como máximo en porcentaje de desgarro y un 50% como mínimo en

porcentaje de elongación.

Palabras clave: Geomembrana HDPE, Resistencia Mecánica, Extrusión, Desgarro, Corte.

15
 ABSTRACT

The mechanical strength capability, through Peel and Shear tests, of extrusion HDPE

geomembrane welding, depends directly on the temperature, speed and pressure exerted, as these

factors directly influence its adhesion and impermeability. Therefore, it is necessary to control

these parameters to ensure a defect-free union. Generally, the most common cause of failure in the

installation of geomembranes is the filtration that occurs by a poor bond of sheets, which generates

higher costs in its repair. The objective of this research work is to determine the temperature and

the forward speed during proper welding at a thickness of 2.0 mm HDPE geomembrane. Four

samples were welded with an extrusion machine at different temperatures and speed rate: sample

1 (230 °C, 0.65 m/min), sample 2 (230 °C, 1.05 m/min), sample 3 (250°C, 1.05 m/min) and sample

4 (250 °C, 0.65 m/min). Each sample was tested for mechanical strength of Peel and Shear. The

results showed that sample 4 has greater mechanical strength, since the 5 test pieces analyzed

respected the minimum and maximum required by the standard GRI GM19a (455 N/25mm for

Peel and 701 N/25mm for Shear. In addition, all test pieces in sample 4 complied with the

percentages required by the same standard, which establishes a maximum of 25% in tear

percentage and a minimum of 50% in elongation percentage.

Keywords: HDPE Geomembrane, Mechanical Resistance, Extrusion, Peel, Shear.

16
 CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1. Introducción

Durante los últimos años los geosintéticos han incrementado notablemente su aplicación

industrial y minera, especialmente la geomembrana de HDPE. En el caso de Arequipa se viene

utilizando este material en obras hidráulicas y mineras, tales como reservorios, pozos de

contención, impermeabilización de suelos, entre otros.

En este sentido existe poca o nula información sobre la utilización de geomembrana en

campo, particularmente la unión (soldadura) de las mismas. El presente trabajo de investigación

intenta proporcionar los procedimientos y técnicas adecuadas para unir las geomembranas por

extrusión y proporcionar un desempeño óptimo a través del tiempo en los diferentes proyectos

donde se utiliza materiales con geosintéticos.

Las características más importantes de la soldadura por extrusión son el nivel de

temperatura, velocidad de avance y presión ejercidas (Icochea, 2020a), es por tanto una necesidad

poder controlar este parámetro y así asegurar una unión sin defectos.

La causa de falla más común en una instalación de geomembrana es la filtración por mala

unión de láminas, generando mayores costos en su reparación (Icochea, 2019a).

1.2. Antecedentes

Con el pasar de los años se han realizado distintos proyectos de investigación basados en

la geomembrana HDPE, en el que se puede citar algunos proyectos que guardan relación con la

investigación propuesta:

Checco (2018) en su tesis “Estudio del comportamiento de la soldadura termofusión en

geomembranas de alta densidad (HDPE) para pilas de lixiviación de cobre-caso de pad de óxidos

17
antapaccay”, señalan que actualmente en la ingeniería de construcción y diseño de un PAD se

toman en cuenta variables medioambientales, hidráulicas y metalúrgicas destacando en estas el

uso de geomembranas de alta densidad (HDPE) con el fin de usarlo como material de protección

para la impermeabilización del suelo que tienen en sus instalaciones. Su principal objetivo del

proyecto de investigación fue evaluar la influencia que tiene la velocidad y temperatura en el

proceso de soldadura por termofusión en geomembranas dando como resultado en los análisis de

velocidad y temperatura que estos influyen en la resistencia del corte, encontrándose la

temperatura ideal para el proceso de soldadura. Así mismo se comprobó que a una velocidad

adecuada se obtiene una mayor resistencia en el corte de la geomembrana de alta densidad (HDPE).

Llanos y Llanos (2019) en su tesis “Resistencia al corte y desgarro en geomembrana

HDPE”, determinan en su investigación la influencia de la temperatura y velocidad para la

soldadura de geomembranas HDPE, mediante un estudio de investigación experimental en base al

comportamiento que presentan las soldaduras de fusión y extrusión, para este estudio se realizó

cinco uniones con extrusión y cinco uniones con fusión de geomembrana HDPE de las cuales sus

medidas fueron de 2.30m x 0.30m y 2.30m x 0.20m, en las que se obtuvo 200 probetas con

medidas de 0.025m x 0.20m estas fueron probadas con un tensiómetro DEMTECH Pro-Tester con

una velocidad de 2 pulg/min para desgarro y corte. Dando como resultado que la temperatura

óptima para una soldadura por extrusión por máquina es de 260ºC, obteniendo una resistencia

mínima al desgarro de 159 lb/pulg y al corte de 165 lb/pulg, los resultados del estudio de la

velocidad por fusión fueron de 8 m/min de la máquina, donde se logró una resistencia mínima al

desgarro de 127 lb/pulg y al corte de 172 lb/pulg el cual se pude determinar que los resultados

obtenidos están dentro de los parámetros GM-19 para soldaduras en geomembrana HDPE.

18
 Huamani y Estofanero (2019) en su tesis “Estudio y medición del índice de degradación

térmica en procesos de inyección a partir de HDPE virgen” determinaron en varios procesos de

inyección, el índice de degradación térmica del Polietileno virgen de alta densidad, esto se realizó

por la obtención de algunas propiedades térmicas como el índice de fluidez y la temperatura de

reblandecimiento Vicat. Su metodología utilizada fue una secuencia de ciclos de inyección en

HDPE virgen, sometiendo a este a varios ciclos de inyección, las propiedades térmicas se

evaluaron mediante ensayos de índice de fluidez, DSC y Vicat. Esta evaluación se produjo antes

y después de cada ciclo de reproceso. Según los resultados obtenidos la temperatura de

reblandecimiento Vicat iba disminuyendo mientras eran sometidos a más ciclos de

reprocesamiento, un resultado opuesto a lo que sucedió con el índice de fluidez ya que este

aumentaba.

1.3. Justificación

1.3.1 Justificación técnica y económica

El presente trabajo de investigación contempla una justificación técnica ya que el

estudio del desenvolvimiento de la unión de la geomembrana HDPE de 2mm de espesor,

controlando la temperatura y la velocidad de avance, podrá ofrecer una calidad superior de la

junta mediante la correcta aplicación de soldadura por extrusión reduciendo al máximo las fallas

en las juntas, económicamente esto significa un ahorro de tiempo y dinero ya que se puede

evitar reparaciones que resultan más costosas que la misma junta.

Esto constituye una alternativa más económica sobre todo en proyectos donde el tiempo

de construcción es un factor importante del costo. Es por este motivo que promover el uso de

esta alternativa de impermeabilización, es muy importante. La calificación de mano de obra

19
 para este fin será más selectiva y eficiente al poder otorgar los parámetros de trabajo al momento

de soldar la junta.

1.3.2 Justificación social y académica

La presente investigación permitirá generar un mayor conocimiento sobre la soldadura por

extrusión de geomembranas HDPE de 2mm de espesor en diferentes temperaturas y velocidades

de avance con el fin de obtener la más eficaz; esto debido a que la soldadura por extrusión permite

un ahorro de tiempo, ya que con solo una pasada se puede igualar la soldadura de varias capas de

perfil, por lo que se puede emplear con bastante versatilidad en diferentes proyectos locales. El

uso de materiales termoplásticos se puede reciclar haciendo un uso adecuado de ellos, de manera

que se podría evitar los desperdicios. Adicionalmente, se realizará una maquina extrusora

artesanal, misma que será donada a la Universidad Nacional De San Agustín con el fin de

contribuir con el desarrollo y aprendizaje de los estudiantes.

1.4. Formulación de la Hipótesis

La temperatura y la velocidad de avance durante la soldadura por extrusión, utilizando una

extrusora manual, para geomembrana HDPE de 2mm de espesor influyen directamente en la

calidad y la aparición de defectos.

1.5. Formulación del problema

¿Cómo influye la temperatura y velocidad de avance en una junta de Geomembrana HDPE

de 2.0 mm soldada por una extrusora manual?

1.6. Objetivos

1.6.1 Objetivo General

 Determinar la temperatura y velocidad de avance óptima de soldeo por extrusión con

una extrusora manual para una geomembrana HDPE de 2mm de espesor.

20
1.6.2 Objetivos Específicos

 Examinar la calidad de la geomembrana HDPE de 2mm de espesor después del soldeo

por extrusión mediante ensayos mecánicos de corte y desgarro.

 Desarrollar un procedimiento para evaluar la calidad de geomembrana de HDPE

mediante ensayos destructivos (peel y shear) en obras hidráulicas y mineras.

 Determinar los cambios en la morfología de las uniones soldadas a distinta temperatura

y velocidad de avance a través de la caracterización microscópica.

21
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. Polietileno (PE)

El polietileno es un polímero que pertenece a los termoplásticos, siendo el plástico más

común en la industria, una de sus características es que es un material ligeramente amorfo y

cristalino presenta una coloración translucida y blanca (González, 2004). El polietileno es usado

principalmente en tuberías, geomembranas, bolsas de plástico, embalajes, etc.

2.1.1. Estructura Molecular

Una molécula de polietileno en su forma más sencilla consiste en “una larga cadena

principal de un par de átomos de carbono unidos covalentemente, con un par de átomos de

hidrogeno unidos a cada átomo de carbono, los extremos de la cadena terminan en grupos metilo”

(Moreno, 2006, p.1). La estructura de esta se encuentra en la siguiente figura.

Figura 1
Estructura molecular del polietileno

Nota. Tomado de Moreno (2006).

En términos químicos, las resinas de polietileno puro consisten en alcanos con la formula

𝐶2𝑛 𝐻4𝑛+2 donde “n” es el grado de polimerización (el número de etilenos que polimeriza para

formar la cadena); a diferencia de materiales orgánicos, el polietileno no consiste en moléculas

22
idénticas, las resinas de polietileno comprenden cadenas con rangos variables de longitudes de

cadena (Peacock, 2000).

Normalmente el grado de polimerización está muy por encima de 100 y puede ser tan alto

como 250,000, equiparando a los pesos moleculares que varían de 1400 a más de 3,500,000; los

polímeros de bajo peso molecular (oligómeros) con un grado de polimerización entre 8 y 100 son

sólidos cerosos que no poseen las propiedades asociadas generalmente a un plástico (Peacock,

2000). Las moléculas de polietileno se pueden ramificar en diversos grados de polimerización y

contienen pequeñas cantidades de insaturación.

En la actualidad existen muchos tipos de polietileno, que tienen esencialmente la misma

cadena principal de átomos de carbono unidos covalentemente asociados a sus respectivos

hidrógenos, las variaciones se deben esencialmente a las ramificaciones que modifican la

naturaleza de la materia (Peacock, 2000).

Hay muchos tipos de ramificaciones, que van desde simples grupos alquilo a

funcionalidades de ácido y éster; en menor medida las variaciones se deben a defectos en las

cadenas laterales del polímero las cuales consisten generalmente en grupos vinilo, que se asocian

a menudo con los extremos de la cadena. En estado sólido, ramificaciones y otros defectos en la

estructura de la cadena limita el nivel de cristalinidad; las cadenas que tienen pocos defectos tienen

mayor grado de cristalinidad que los que tienen muchos. Como el empaquetamiento de las regiones

cristalinas es mejor que las regiones no cristalinas, la densidad total de una resina de polietileno

aumentará a medida que el grado de cristalinidad aumente; cuanto mayor sea la concentración de

ramificaciones menor será la densidad del sólido (Peacock, 2000).

23
2.1.2. Tipos de Polietileno

a) Polietileno de alta densidad (HDPE)

El polietileno de alta densidad es químicamente más cercano a la estructura de polietileno

puro, y consiste principalmente por moléculas no ramificadas con muy pocos defectos, lo que

asegura su linealidad. Se puede lograr un alto grado de cristalinidad con un nivel extremadamente

bajo de los defectos que impidan la organización, dando como resultado resinas con alta densidad.

Algunas resinas de este tipo son copolímeros con una concentración muy pequeña de α-alquenos

con el fin de reducir un poco la cristalinidad. Las resinas de polietileno de alta densidad suelen

𝑔𝑟
tener densidades en un intervalo de 0.94 𝑎 0.97 ⁄𝑐𝑚3 debido a su muy bajo nivel de

ramificación el polietileno de alta densidad es conocido también como polietileno lineal (LPE)

(Peacock, 2000). La forma general de polietileno de alta densidad se muestra en la figura 2.

Figura 2
Variaciones en la cadena principal – HDPE

Nota. Tomado de González (2004).

b) Polietileno de baja densidad (LDPE)

El polietileno de baja densidad se llama así porque tales polímeros contienen cantidades

importantes de ramificaciones que obstaculizan el proceso de cristalización, dando lugar a

densidades relativamente bajas. Las ramificaciones generalmente consisten en grupos de etilo y

butilo junto con algunas ramas de cadena larga. Debido a la naturaleza del proceso de alta presión

de la polimerización por la cual se produce polietileno de baja densidad, las ramas de etilo y butilo

24
con frecuencia se agrupan, separados por extensiones largas de cadenas principales no ramificadas.

Las ramificaciones de cadenas largas se producen a intervalos al azar a lo largo de la cadena

principal, estas ramas de cadena larga pueden también a su vez ser ramificadas. Las ramificaciones

numerosas características de baja densidad de moléculas de polietileno inhiben su capacidad a

cristalizar, así se reduce la densidad suelen tener densidades en un intervalo de

𝑔𝑟
0.90 𝑎 0.94 ⁄𝑐𝑚3 (Peacock, 2000). La representación simplificada de la estructura de

polietileno se muestra en figura 3.

Figura 3
Variaciones en la cadena principal – LPDE

Nota. Tomado de González (2004).

c) Polietileno lineal de baja densidad (LLDPE)

El polímero lineal de baja densidad consiste en cadenas principales de polímero lineal a la

que se adjuntan un grupo corto de alquilo a intervalos aleatorios; estos materiales son producidos

por la copolimerización de etileno con α-alquenos. Las ramificaciones más comunes son de etilo

y butilo o grupos hexilos, pero puede ser una variedad de otros grupos alquilo, lineales y

ramificados. La separación típica promedio de las ramificaciones al largo de la cadena principal

es de 25 a 100 átomos de carbono. Las resinas de polietileno lineal de baja densidad también

pueden contener pequeños niveles de ramificaciones de cadena larga, pero no hay el mismo grado

de ramificación de la complejidad que se encuentra en el polietileno de baja densidad.

25
Químicamente estas resinas se pueden entender como una intersección entre el polietileno de baja

densidad y el polietileno de alta densidad de ahí el nombre, las ramificaciones dificultan la

cristalización hasta cierto punto de reducción de la densidad relativa de polietileno de alta

𝑔𝑟
densidad, el resultado de una gana de densidades de aproximadamente 0.90 𝑎 0.94 ⁄𝑐𝑚3

(Peacock, 2000). La estructura general de la resina de polietileno lineal de baja densidad se

muestra esquemáticamente en la figura 4.

Figura 4
Variaciones en la cadena principal – LLPDE

Nota. Tomado de González (2004).

2.1.3. Morfología del Polietileno

El termino morfología se utiliza para describir la organización de las moléculas de

polietileno en estado sólido o fundido. Una completa descripción estructural de la morfología de

una muestra de polietileno debe incluir términos que definan los niveles en todas las escalas que

van desde angstroms hasta milímetros. En su estado sólido, en el polietileno existe un estado

semicristalino, es decir el material contiene algunas regiones que presentan un corto alcance

normalmente asociada con cristales, intercaladas con las regiones que tiene poco o ningún orden

de corto alcance (Peacock, 2000). En la figura 5 se ilustra una estructura genérica semicristalina.

26
Figura 5
Estructura Semicristalino

Nota. Tomado de Peacock (2000).

a) Estructura no cristalina

Cuando una cadena molecular se equilibró sin fuerzas externas que actúen sobre ellas,

adoptara una configuración conocida como bobina al azar, en este estado la molécula posee una

máxima entropía. Una bobina al azar de polímero puede ser prevista si la cadena molecular se

construye un monómero en un tiempo. El Angulo entre monómeros sucesivos es elegido

arbitrariamente. Así la cadena principal describe una trayectoria al azar en tres dimensiones, en la

práctica el impedimento estérico y el requerimiento que no hay dos segmentos de cadena ocupando

el mismo espacio límite de las configuraciones disponibles (Peacock, 2000).

Cuando se les permite equilibrar en estado fundido o cuando se les disuelve en un

disolvente ideal, las cadenas de polietileno adoptan una configuración de bobina al azar; en estado

fundido y en menor medida en la solución las bobinas al azar de moléculas adyacentes se

27
superponen, dando lugar a diversos grados de enredo de la cadena, dependiendo principalmente

de la longitud de la cadena y la concentración de la solución. El polietileno fundido y la solución

de polietileno tienen viscosidades mucho más altas que materiales orgánicos convencionales de

bajo peso molecular, principalmente debido al entrecruzamiento de las cadenas (Peacock, 2000).

Cuando el polietileno fundido solidifica, las cadenas de algunas regiones se organizan en

pequeños cristales conocidos como cristalitos, cadenas desordenadas rodean los cristales, lo cual

es la esencia de la semicristalinidad. Una molécula de polietileno típica tiene una longitud muchas

veces la dimensión media de las fases cristalinas y no cristalinas, como tales, varias partes pueden

ser incorporadas en diferentes cristales enlazándose a través de la intervención de segmentos

desordenados. Los segmentos de moléculas desordenadas no se corresponden con tramos cortos

de la bobina al azar debido a las restricciones impuestas sobre ellas por las conexiones de

cristalitos. Por lo tanto, las regiones no cristalinas no se pueden describir como verdaderamente al

azar, porque un cierto grado de alineación preferencial se presenta inevitablemente (Peacock,

2000).

b) Celda unitaria cristalina

Cuando el polietileno fundido enfría, ciertas porciones de esta cristalizan, la estructura

cristalina está formada por celdas unitarias, esta es la mejor disposición de segmentos de la cadena

polimérica que se puede configurar en tres dimensiones para formar la matriz cristalina, así la celda

unitaria contiene todos los datos cristalográficos pertinentes al cristalito completo. Los segmentos

de una cadena polimérica en un cristal se extienden a su longitud máxima la cadena principal

adopta una configuración conocida como “plano zigzag” generalmente, pero en raros casos la

cadena polimérica adopta una configuración ortorrómbica (Peacock, 2000). La estructura

cristalina ortorrómbica se muestra a partir de dos ángulos de visión en la figura 6.

28
Figura 6
Polietileno cristalino ortorrómbico a) Vista ortogonal b) Vista a lo largo del eje c

Nota. Tomado de Peacock (2000).

El empaquetamiento ortorrómbico normal, se caracteriza por celdas unitarias cuyas caras

forman ángulos de 90º entre sí, siendo desigual con las longitudes a,b,c y lis ejes, como puede

verse en la figura 6b cada celda unitaria de polietileno se compone de una unidad completa de

etileno y parte de otras cuatro con un total de dos unidades por celda unitaria. Cuando una serie

29
de celdas unitarias están envueltas en una matriz de tres dimensiones, un cristal se forma (Peacock,

2000).

c) Estructurado cristalino

Cuando se cristaliza el polietileno, lo hace solo de forma limitada por lo tanto los cristales

son de tamaño finito, los pequeños cristales que componen las regiones cristalinas de polietileno

solido se conocen como cristalitos. El desarrollo del crecimiento del cristal más común de

polietileno es tal que en un cristalito las dimensiones a y b son mucho mayores que su dimensión

c (Peacock, 2000). Estos cristalitos, con dos dimensiones mucho más grandes que la tercera se

denominan laminas una representación idealizada de una lámina se muestra en la figura 7.

Figura 7
Representación idealizada de una lámina de polietileno

Nota. Tomado de Peacock (2000).

Las láminas de polietileno son de 50 a 200 Aº de espesor generalmente, sus dimensiones

laterales pueden variar a lo largo de varios órdenes de magnitud, desde unos cientos de angstroms

hasta varios milímetros de cristales cultivados en solución. Las laminillas pueden adoptar varias

formas incluyendo curvas, fragmentos y bifurcadas, los ejes de la cadena moléculas de los

30
segmentos que forman las láminas rara vez son normales al plano basal del cristal, las cadenas

pueden presentar ángulos de inclinación de hasta 30º a la perpendicular (Peacock, 2000).

d) Estructura de esferulita

El polietileno semicristalino está formado por cristales entre las que se encuentran las

regiones amorfas. Las estructuras más comunes a gran escala compuestas por las regiones

cristalina y amorfa se llaman “esferulitas”. Las esferulitas se llaman así por su crecimiento que es

aproximadamente esférica, con laminillas creciendo hacia afuera radialmente desde sitios de

nucleación (Peacock, 2000). Una representación esquemática de la esferulita se muestra en la

figura 8.

Figura 8
Estructura esquemática de una esferulita

Nota. Tomado de Peacock (2000).

Las esferulitas inician su crecimiento encima de otras formando así poliedros irregular. Los

paquetes de láminas que conforman una esferulita están dispuestos de tal manera que sus ejes B

(la dirección donde se produce el crecimiento) son preferencialmente en consonancia con los

radios de la esferulita. Las laminillas que conforman la esferulita a menudo giran y bifurcan.

31
Dependiendo de la concentración de centros de enucleación, las esferulitas pueden cambiar de

tamaño desde unos pocos nanómetros hasta varios milímetros. Debido a que se componen de

láminas dispuestas paralelamente a sus radios. Las esferulitas presentan anisotropía es decir las

propiedades de las secciones individuales varían en función de la dirección, el tamaño y la

perfección de la esferulita influye en sus propiedades físicas (Peacock, 2000).

2.2. Geomembrana

La geomembrana es un producto que se utiliza principalmente como una lámina

impermeabilizante de polietileno en operaciones de retención de fluidos (González, 2006). Se

pueden encontrar en distintos tipos de rigidez o flexibilidad como de alta densidad (HDPE), de

baja densidad (LDPE), o de baja densidad lineal (LLDPE). Las geomembranas adecuadas a

ingeniería hidráulica son fabricadas a partir de polietilenos, producidos mediante polimerización

de baja presión con un pequeño porcentaje en peso de buteno o hexeno o comonomeros de octeno,

𝑔𝑟
las densidades de estos materiales esta alrededor de 0.932 𝑎 0.942 ⁄𝑐𝑚3 (González, 2006). Sin

embargo, puesto que la densidad de las geomembranas con carga de negro de humo y resinas

𝑔𝑟
LLDPE por lo general están por encima de 0.93 ⁄𝑐𝑚3 , el termino geomembrana de HDPE se

ha convertido en nombre común también para estas geomembranas (Werner, 2007). Las

propiedades típicas de estas resinas se presentan en la tabla 1.

Tabla 1
Clasificación y nomenclatura de resina de PE de acuerdo con la especificación ASTM D1248-84

estándar de polietileno moldeado de plásticos y materiales de extrusión (antes) y ASTM D883-96

terminología estándar relativos a plásticos (actualmente)

32
Nota. Tomado de Werner (2007).

De datos como densidad, índice de fluidez, temperatura de fusión, cristalinidad, cantidad

promedio o masa promedio de la distribución de masa molecular y polidispercidad aún no son

satisfactorios para caracterizar completamente las propiedades de los materiales poliméricos. El

proceso de fabricación específica y los parámetros relacionados con el proceso de definir otras

propiedades como el tipo y grado de impurezas, por ejemplo, los residuos de catalizador, las

fracciones de bajo peso molecular y la distribución de comonomeros dentro y entre las cadenas de

polímero, que son difíciles de cuantificar. Incluso esto no funciona para caracterizar

completamente el material plástico final, ya que estos aditivos (ejemplo antioxidante y

estabilizante) se mezclan con la resina de polímero que conforma la geomembrana, ya sea primero

por el fabricante del polímero o en el proceso de fabricación de la geomembrana. Estos aditivos

son de vital importancia para el uso de plásticos, ya que garantizan una duración adecuada de estos

productos plásticos (Werner, 2007).

El oxígeno puede oxidar el polietileno, así como otras moléculas orgánicas, los radicales

actúan como agentes para desencadenar las reacciones químicas complejas. Un radical surge

cuando los electrones apareados de un enlace químico se separan y los fragmentos de la molécula

con electrones no apareados no se pueden encontrar de manera inmediata. Los radicales pueden

ser creados por las impurezas (residuos de catalizador). Fluctuaciones térmicas sobre todo a altas

33
temperaturas y el ataque por moléculas de oxígeno sobre si misma pueden causar formación de

radicales. La radiación UV tiene un impacto considerable, los radicales se forman sin presencia de

radiación UV solo en raras ocasiones a condiciones normales, la oxidación por tanto progresa muy

lentamente solo a altas temperaturas la formación de radicales y los mecanismos de reacción

oxidativa aceleran considerablemente por ejemplo en las condiciones existentes durante el

procesamiento de polietileno. Para inhibir el proceso de oxidación, ciertos compuestos químicos

(antioxidantes y estabilizantes) se agregan al polietileno. Los llamados donantes de ruptura de

cadena o antioxidantes primarios, también llamados inhibidores reaccionan con los radicales

químicos de este modo se interrumpe la reacción de la cadena (Werner, 2007).

2.3. Manufactura de Geomembrana de HDPE

Las geomembranas para revestimientos de gran superficie son fabricados utilizando

extrusión plana (o moldeo por laminado) o proceso circular de extrusión, ya que la instalación

debe ser realizada muy rápidamente bajo las restricciones del programa de construcción y las juntas

de soldadura con posibles puntos débiles deben evitarse, las geomembranas deben fabricarse lo

más anchas posibles. El ancho mínimo utilizada en los proyectos de impermeabilización es de

5m, maquinaria de gran potencia actualmente son capaces de producir geomembrana de 9 metros

utilizando el método de extrusión plana, y geomembranas de 7 metros utilizando el método de

extrusión soplado , sin embargo los rollos de geomembrana también deben permitir un fácil manejo

durante el trasporte e instalación, con un espesor mínimo de 2.5mm como se requiere en las fichas

técnicas de instalación de vertederos y una longitud de 100m, un rollo de 10m de ancho que pesa

2.5 toneladas, si geomembranas mucho más amplias a 10m se han aplicado a proyectos de

infraestructura civil generando un costo elevado de instalación y transporte (Werner, 2007).

34
 La característica común de todos los procesos de fabricación de geomembrana, es que los

pellets de resina (cargados de negro de humo), plastifican y homogenizan respecto a la temperatura

y distribución de material dentro de una extrusora, seguido del moldeo usando las herramientas

adecuadas, esta técnica de tratamiento de materiales termoplásticos está muy desarrollada y

adaptada a varios usos. La parte fundamental de la extrusora es el tornillo de extrusión que gira al

interior de un barril de calentamiento , la temperatura típica de extrusión de HDPE está alrededor

de los 200 a 230ºC, la extrusora a menudo es seguida de una bomba de engranajes de

accionamiento independiente lo que garantiza un flujo constante de alimentación a la matriz de

extrusión pasa por un rompedor de flujo que homogeniza la mezcla y atrapa las impurezas que esta

pueda contener también costa de una malla de retención de alambres de aceros inoxidable

entramados entre sí para actuar como filtro de la mezcla, el conducto de distribución lleva un canal

de hendidura a lo largo de toda la anchura de la matriz. Esta matriz a su vez cuenta con reguladores

a lo largo de todo el labio el cual permite graduar la apertura de salida del material fundido, la cuña

de regulación y los labios están regulados de tal manera que el material fundido sale de la matriz

a la misma velocidad y espesor en toda su anchura, la cuña de regulación y el ajuste de labio

permite controlar el espesor de la geomembrana con una alta precisión (Werner, 2007).

La lámina fundida es viscosa, por lo general brillante, esta lámina se enfría y pule por lo

general por tres o más rodillos de refrigeración. En lugar de rollos lisos con superficies pulidas,

pueden ser usados rollos grabados para formar la primera línea de contacto en la pila de rollo, el

patrón de grabado en la rueda es entonces en relieve en las superficies aún muy viscoso de la

lámina de material fundido, el uso de esta geomembrana técnica con diferentes estructuras

superficiales puede ser calandrado, después de ser transportado por una línea de enfriamiento a

temperatura ambiente la geomembrana pasa por una estación de enrollado donde es enrollado en

35
una bobina receptora , antes de entrar en la bobinadora , de 5 a 10 cm de lado izquierdo y derecho

de la geomembrana son cortados para asegurar bordes rectos y afilados , terminado el refilado de

la geomembrana se protegen alrededor de 10 a 15 cm de cada labio para evitar una contaminación

durante el transporte y almacenamiento ,que afecte a la futura unión soldada, las geomembranas

obtenidas por este proceso presentan una superficie uniforme y libre de defectos. La extrusión

plana permite introducir en el material una orientación relativamente fuerte, la orientación puede

ser caracterizada por la medición de la estabilidad dimensional (Werner, 2007).

2.4. Parámetros de Soldadura:

Para cualquier tipo de soldadura se requiere parámetros necesarios para obtener óptimos

resultados como por ejemplo una indicada longitud, el ángulo apropiado, la velocidad de avance,

etc.

2.5. Instalación de Geomembrana

2.5.1. Procedimiento de Instalación

El Comité de Geomembranas de IGS Perú (s.f.) elaboró una guía de instalación y control

de calidad de geomembrana de HDPE y LLDPE, en la que mencionan algunos pasos y

procedimientos para la instalación de estos, como se presentan a continuación.

a) Superficie de apoyo: La instalación de la geomembrana se hace encima de una superficie

de apoyo que, junto a algunos requerimientos como pendiente, dimensiones, etc., deben

estar libres de materiales punzo-cortantes los cuales pueden dañar la geomembrana

produciendo que este reduzca su capacidad impermeabilizante.

b) Colocación de geomembrana: Antes que nada, se tendrá que hacer una inspección visual

de la rasante para establecer si está apta para ser revestida. Continuamente se deberán

prolongar las láminas conforme el panel layout, después a cada panel se le tendrá que

36
 dedicar un número de alusión e identificación en el dibujo del plano, también debe

colocarse la fecha en que se dispuso como el número de identificación del rollo del

fabricante. Haciendo uso de bolsas de arena o cualquier otro material se aseguran los

paños tendidos evitando el levantamiento producto del viento, estos elementos deben

permanecer allí todo el tiempo que sea necesario hasta que se logre un adecuado anclaje

y fijación de la geomembrana. Según el trabajo va avanzando, se registra los detalles de

las magnitudes y el número del rollo del fabricante para cada panel en el formato de

registro. Una vez que esté en postura, se tendrá que comprobar que no haya perjuicios

físicos en los paneles que pueda afectar adversamente el rendimiento del revestimiento

destruido. Se tendrá que remover y descartar cualquier mal que presente la capa externa

de los rollos que podrían alterar el rendimiento.

2.5.2. Técnicas de Unión de Láminas de Geomembrana

Actualmente existen dos procesos de soldadura y reparaciones más usados en la unión de

láminas de geomembranas los cuales son soldadura por termofusión que se realiza a través de una

máquina de cuña caliente y soldadura por extrusión que se realiza con una maquina extrusora

(Grupo IGC, 2019).

a) Soldadura por termofusión:

Esta clase de unión crea un canal en medio del área de soldadura, este espacio que se da

sirve para comprobar la calidad de estas. El ancho ideal que se deja en esta unión es mayor a 1.5

cm. Este proceso de soldadura es usado comúnmente para soldar paneles adyacentes de

geomembrana más no para trabajos de detalle o parchar las mismas. Como se puede observar en

la figura 9, se presenta una máquina de cuña la cual se utiliza para hacer soldaduras por fusión,

utilizando un método para unir paneles adyacentes que, junto con la presión, temperatura,

37
velocidad y la sencillez en el soldado, logra eliminar la presencia de otro material adicional (Grupo

IGC, 2019).

Figura 9
Soldadura de cuña Leister Geostar G5

Nota. Tomado de QSI Perú (2019).

Esta máquina de soldadura cuenta con un juego de rodillos por el que deben pasar los

geosintéticos; asimismo, cuentan con un controlador que permite manejar que tan firme es el agarre

de los rodillos (presión), la temperatura y velocidad (Icochea, 2019b), de manera que se asegure

una correcta fusión.

b) Soldadura por extrusión:

Este tipo de soldadura utiliza la técnica de aportación de material, método recomendado

para unir parches o realizar uniones como ángulos o esquinas, que generalmente no pueden ser

realizados por cuñas calientes. Para asegurar una buena soldadura por extrusión, se debe tener en

cuenta la temperatura, velocidad y presión ejercidas. En una soldadura por extrusión se distinguen

tres etapas en las que se debe fijar distintos niveles de temperatura de acuerdo a cada proceso: 1)

La temperatura del controlador de la extrusora, 2) La temperatura del material extruido, y 3) La

temperatura de precalentamiento; esto debido a que existen factores externos, como la temperatura

del ambiente, la humedad, etc., que pueden influir en el proceso (Icochea, 2020a).

38
Figura 10
Soldadura por extrusión

Nota. Tomado de QSI Perú (2019).

Esta máquina hace uso de una granza que está hecho del mismo material que la

geomembrana tiene como fin realizar detalles en la fabricación de geomembranas o parchado de

las mismas, ver figura 10 (Grupo IGC, 2019).

2.5.3. Clasificación de Ensayos en Pruebas de Calidad

a) Ensayos no destructivos de extrusión:

El ensayo no destructivo que se realiza es la prueba de vacío, conocido también como

Vaccum Test.

 Vaccum Test (Prueba al vacío, ASTM D5641)

Esta prueba sirve para detectar pequeños orificios que pudieran existir en las

soldaduras de geomembranas. Las cajas de vacío cuentan con un armazón rígido, bordes

de neopreno en su perímetro inferior y la cara superior transparente, que permite observar

el interior; asimismo, cuentan con una bomba de vacío que extrae todo el aire del interior

de la caja (Icochea 2020b).

39
Figura 11
Máquina para prueba al vacío

Nota. Vacuum Box Testing Equipment (2020).

Para realizar este ensayo es importante que la superficie esté libre de restos de

geomembrana, polvo o cualquier otro material que pueda alterar el ensayo,

consecutivamente se debe aplicar una película de líquido jabonoso sobre las soldaduras

de geomembrana, después se procede a colocar la caja de vacío y se acciona la bomba

para sellar el borde, de tal forma que absorba con una presión negativa de 5 psi dentro de

su cámara durante el tiempo de 15 segundos. Si se detectaran burbujas de aire en cualquier

parte de la unión, quiere decir que existen pequeños orificios en la soldadura, por lo que

deben ser marcadas y reparadas para realizar nuevamente una prueba hasta que las

burbujas desaparezcan (Icochea, 2020b).

 Prueba Spark Test (Chispa eléctrica, ASTM 6365)

Esta prueba se hace usualmente sobre las soldaduras de extrusión que lleven

consigo un cable metálico en el medio de la zona de unión, este es un ensayo alternativo

40
 a la prueba Vacumm Test y está dirigido a realizarse en lugares que presentan una difícil

accesibilidad (Icochea, 2020b).

Figura 12
Equipo Chispa eléctrica

Nota. Tomado de Herraplas (2017).

El equipo de chispa eléctrica consta generalmente de una fuente de 20KV a 35 KV y una

escobilla metálica. Para realizar esta práctica se debe colocar un material conductor entre

la unión de ambas láminas de geomembrana para después ser soldada por extrusión. Se

aplica un potencial que oscila entre los 20 a 35 KV sobre el material conductor (ASTM

D 6365-99). En caso de que la soldadura tenga defectos como fisuras o gran porosidad se

podrán observar hilos de electricidad cruzando el aire, generados por la corriente que

fluye desde el electrodo hacia el cable conductor (Icochea, 2020b).

b) Ensayos no destructivos por cuña caliente:

El ensayo no destructivo para soldaduras por termofusión o cuña caliente es la prueba de

aire o también llamado air test.

 Prueba de presión de aire (Air Test, ASTM D5820):

Esta prueba es ejecutada sobre juntas soldadas por fusión. En este caso la

soldadura por cuña caliente dejara un canal de aire sin soldar que será donde se aplicara

41
 la prueba. Esta prueba puede evaluar longitudes largas de uniones más rápido que otras

pruebas no destructivas. El equipo para esta prueba contiene un equipo de sellado, una

bomba de aire capaz de generar hasta 350 kPA de presión, y un manómetro (ASTM D

5820-95).

Figura 13
Equipo Prueba de aire (Air Test)

Nota. Tomado de Munsch Plastic Welding Technology (s.f.).

Se sellan ambos extremos del canal de aire de la junta que será probada y después

se introducirá un manómetro dentro del canal, posteriormente se inyecta aire a presión

por medio del bombín y se monitorea el manómetro, luego se estabiliza en un lapso de 2

min. Se debe marcar la hora y presión al inicio y final de la prueba (ASTM D 5820-95).

Pasado ya el tiempo establecido y no habiéndose presentado alguna fuga de aire

se procede a verificar si la prueba de aire ha tomado en cuenta la totalidad de la longitud

de la unión. Después de verificar lo mencionado anteriormente se debe cortar la unión en

la parte extrema opuesta donde se encuentre la aguja y comprobar si el aire utilizado salió

en su totalidad, después de realizar el corte en la unión el manómetro debe bajar a cero.

42
 Si no sale aire esto quiere decir que el canal de aire está bloqueado en alguna parte de la

unión y se tendrá que localizar, reparar y volver a realizar la prueba (ASTM D 5820-95).

c) Ensayos destructivos de fusión y extrusión: (ASTM D6392)

Los ensayos destructivos son pruebas que verifican la adecuada soldadura de

geomembranas y se aplican a soldaduras hechas con cuñas o extrusoras. Para realizar estos ensayos

es necesario contar con una muestra del material recién sellado (Icochea, 2019c).

Los ensayos destructivos que se describen a continuación son los ensayos de desgarro

(Peel) y corte (Shear). El primer paso a seguir para desarrollar estas pruebas es la obtención de una

muestra de la soldadura realizada, se recomienda que la muestra tenga un ancho y largo de 0.3 m

y 0.45 m correspondientemente, con la unión centrada al medio. Consecutivamente se cortarán 10

trozos de geomembrana los cuales tendrán un mínimo de 25 mm (1 Pulg.) de ancho y 150 mm (6

Pulg.) de largo; 5 de ellas serán ensayadas al corte o Shear y las otras 5 con el ensayo al desgarre

o Peel (ASTM D 6392-12).

 Ensayo de tensión al corte

De acuerdo a la especificación GRI GM19a, los criterios de aceptación para la prueba son:

 Las cinco probetas de 25mm de ancho ensayadas deben cumplir o exceder la

resistencia señalada por la especificación GRI GM19a.

Figura 14
Ensayo de corte

Nota. Tomado de ASTM D 6392 – 12.

43
  Ensayo de elongación

Este ensayo permite establecer el porcentaje de deformación en la lámina HDPE, cabe

resaltar que este ensayo se desarrolla de forma simultánea con el ensayo Shear (Grupo IGC, 2019).

De acuerdo a la especificación GRI GM19a, los criterios de aceptación para este ensayo

son los siguientes:

 Las cinco probetas de 25mm de ancho ensayadas deben cumplir o exceder la

elongación porcentual mínima de corte señalada por la especificación GRI

GM19a.

 La distancia que debe registrar entre el sujetador y el límite de la soldadura es de

25 mm.

Una vez se cumpla con alguna de las condiciones mencionadas, se procede a medir y

registrar la distancia en el lado considerando al límite de soldadura como medida final. Para

obtener el porcentaje de elongación se debe aplicar la siguiente formula:

𝐿
𝐸𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑥 100
𝐿𝑜

La fórmula se debe entender de la siguiente forma.

Lo = Medida original de la longitud de la muestra.

L = Medida final de la longitud de la muestra.

Tomando en cuenta el valor que se obtuvo en la formula debe ser al menos el 50% para

que esta se considere adecuada. Este procedimiento involucra que toda elongación se crea solo en

un lado de la soldadura, por lo cual, si no es de esta forma no va a ser crítico conocer el otro lado

de elongación.

44
  Ensayo de tensión al desgarro

De acuerdo la especificación GRI GM19a, los criterios de aceptación para este ensayo son

los siguientes:

 Las cinco probetas de 25mm de ancho ensayadas no deben exceder la resistencia

señalada por la especificación GRI GM19a.

Figura 15
Ensayo de desgarro

Nota. Tomado de ASTM D 6392 – 12.

2.5.4. Reparaciones para Geomembranas

a) Métodos de reparación de geomembrana.

 Caps (Huinchas)

Este método de reparación es usado para reparaciones mayores en las que

se debe sustituir una cantidad fundamental de la geomembrana base. Tal es la

situación de las reparaciones de uniones falladas, trampolines, enormes arrugas,

entre otros. Generalmente se sueldan las huinchas por cuña caliente y en los

extremos se hace uso de parches para sellar. Estas huinchas deberán contar entre la

unión y la otra un ancho de 60 cm equivalente a 600 mm, con el fin de prevenir que

se genere un calentamiento excesivo en el material (Pérez, Malpartida y

Molleapaza, 2015).

45
 Parches

Es un método que sirve para la mayoría de los daños en geomembranas

HDPE. La exclusiva condición que presenta es que el parche a utilizar tenga 15 cm

de más en todo el torno al agujero. Se recomienda que el remiendo presente las

esquinas redondeadas y con bordes regulares en lo posible. Jamás se debe utilizar y

aplicar un parche con extrusión encima de las arrugas. Si en el área que va a ser

protegida por el parche presenta alguna cicatriz de extrusión, esta debe ser

desgastada hasta que se encuentre libre de protuberancias (Icochea, 2019a).

 Verificación de reparaciones

Todo tipo de reparaciones debe ser verificado con ensayos no destructivos

sin ninguna excepción.

 Beads o gusanos

Son tiras plásticas que se utiliza como pegamento en las extrusoras y

consiste en aplicar el plástico ya extruido en estado caliente encima del área dañada.

Cabe resaltar que solo se pueden reparar cortes con medida de 7 mm. Antes de

comenzar con la reparación se debe de lijar la zona de reparación hasta que el

recubrimiento que da brillo a la geomembrana desaparezca (Icochea, 2019a).

46
 CAPITULO III

DESARROLLO EXPERIMENTAL

3.1. Materiales de Estudio y Metodología

 Muestra: Geomembrana de HDPE 2.0 mm.

Tabla 2
Características de la muestra

Material: HDPE
Polietileno de alta densidad; pigmento,
Composición:
antioxidantes.
Estabilizador: Antioxidantes Fenol - Fosfito
Tonalidad: Negra
Contenido Negro de Humo: 2-3
Coextrusión: Tres Capas
Ancho: Hasta 8 metros
Espesor promedio: 2.0 mm.
Textura: Lisa
Densidad (g/m3) mínimo: 0.94

3.1.1. Máquina Extrusora:

Figura 16
Máquina Extrusora.

47
 La soldadura por extrusión es el proceso utilizado para la unión de geomembranas con el

que se obtienen mejores resultados en términos de acabos y duración de la soldadura; este se realiza

a través de una máquina de extrusión (ver figura 16).

El equipo a emplear es la MUNSCH MAK-58-D, una extrusora de calibración manual

diseñada para soldar PE/PP/PVDF. Gracias a su sistema de calentamiento de masa y aire

independiente puede usarse con bastante versatilidad; cuenta con un motor poderoso de 2000W

con una velocidad de extrusión de 5.8 kg/h, Ø 5mm, que permite tener un rango de aplicación de

un espesor desde hasta 40mm. Asimismo, posee un nuevo control digital-electrónico que permite

la elección tanto de temperatura como del material a soldar, asegurando una mayor precisión en el

trabajo a realizar (Munsch Kunststoff-Schweibtechnik, 2008).

3.2. Variables de Operación:

Tabla 3
Variables de operación

Variables de operación Unidad

Velocidad de avance m/min
Temperatura ºC

3.3. Características de las Muestras de Geomembrana de HDPE 2.0mm.

A continuación, en la tabla 5 se muestra las características para la confección de las 4

muestras cada una con diferente velocidad de avance y temperatura.

48
Tabla 4

Características de las muestras de geomembrana de HDPE 2.0mm.

Muestra Velocidad de avance Temperatura (ºC)

(m/min)
1 0.65 m/min 230 ºC
2 1.05 m/min 230 ºC
3 1.05 m/min 250 ºC
4 0.65 m/min 250 ºC

Primeramente, se procede a la revisión de los equipos mediante sus fichas técnicas, su

certificado de calibración permite certificar a los equipos y de igual manera con la materia prima,

con los certificados y fichas técnicas de la geomembrana de alta densidad de 2mm. A continuación,

se consigna las condiciones ambientales donde se realizarán las soldaduras, como el promedio de

la temperatura ambiente de 21.8°C y una humedad de 48%, esto se puede apreciar en la figura 17.

Posteriormente, se realizan los cortes en las geomembranas con el fin de obtener las muestras

según los modelos a determinar, de acuerdo a la tabla 4. Se rotula las muestras a utilizar con el fin

de mantener un orden (ver figura 18).

Figura 17
Consignación condiciones ambientales

49
Figura 18

Rotulación de probetas

Para obtener una correcta soldadura se sigue con los pasos establecidos por la norma

ASTM D-6392 antes de soldar por extrusión las geomembranas. Primeramente, la preparación

superficial de las geomembranas comienza con la limpieza y lija de la superficie, para eliminar las

impurezas que puedan influir en la calidad de la soldadura (ver figura 19).

Figura 19
Limpieza y lija de superficie a soldar

A continuación, se hace uso de la pistola de mano de aire caliente para la soldadura de la

geomembrana, de manera que se pueda fijar preliminarmente ambas geomembranas (como se

50
aprecia en la figura 20), posteriormente se vuelve a lijar y limpiar la junta para la preparación de

la soldadura, como se observa en la figura 21.

Figura 20
Fijación preliminar de junta con pistola de aire caliente

Figura 21.

Limpieza y lima de junta preliminar

51
 Antes de realizar la soldadura por extrusión es necesario realizar un control de los

parámetros de soldadura, como el uso del control electrónico para establecer el nivel de

temperatura de la extrusora; para ello, es necesario tener en consideración la temperatura de

precalentamiento de la máquina, ya que se necesita lograr una plastificación superficial del área

donde se quieren unir las geomembranas para obtener una correcta soldadura. Asimismo, se

necesita tomar en cuenta la temperatura del material extruido, que depende de variables externas

(altura sobre el nivel del mar, humedad, temperatura de ambiente entre otros). Se recomienda que

la temperatura del material extruido sea evaluada con el uso de un termómetro de contacto. Por

último, es necesario tener el control de la velocidad de avance y presión de colocación,

determinadas tanto por el control digital en la extrusora como por el tipo de boquilla con el que

cuente la máquina. La velocidad de avance debe ser constante y la inclinación de la extrusora debe

permitir que se forme un cordón de soldadura que tenga las mismas dimensiones que el agujero de

la boquilla. Por ello, en este trabajo se realizan pruebas de soldeo para tener práctica en el uso y

configuración del equipo.

Figura 22
Prueba de Extrusión

52
Figura 23
Condiciones para realizar la soldadura por extrusión

Figura 24
Prueba de soldeo

Para la soldadura de las muestras se realiza la conexión del cable de la máquina de extrusión

al generador, posteriormente se continúa con la selección de la temperatura de operación en control

electrónico, así la temperatura de la extrusora progresivamente va aumentando hasta alcanzar la

temperatura deseada, a continuación, se prosigue de la misma manera con la selección la velocidad

de avance.

53
 Una vez estabilizado el valor de la temperatura deseada, se espera algunos minutos para

asegurar que toda la extrusora haya alcanzado la temperatura de trabajo. Se procede a soldar las

láminas de geomembrana para obtener las muestras de acuerdo con los valores mostrados en la

tabla 4.

Figura 25
Soldeo de muestra

Figura 26
Muestra soldada

54
 Estas muestras son indicadas según los parámetros establecidos para cada muestra como la

temperatura, velocidad de avance. Cabe indicar que estás muestras fueron soldadas a una

temperatura ambiente promedio de 21.8°C.

3.4. Normas Internacionales

Tabla 5
Normas Internacionales

Especificaciones y Normas Disponibles

Espesor ASTM D5199/5994
Altura de textura ASTM D7466
Densidad ASTM D792
Resistencia a tracción ASTM D6693
Resistencia al rasgo ASTM D1004
Resistencia al punzonamiento ASTM D4833
Contenido / Dispersión de NH ASTM D4812/ASTM D5596
Tiempo Oxidación Inductiva (OIT) ASTM D3895
Deformación Multiaxial ASTM D5617
Resistencia UV ASTM D7238
Envejecimiento en horno ASTM D5721
Fisuramiento bajo tensión ASTM D5397

3.5. Extracción de Probetas

Luego de obtener cada muestra según los datos presentados en la tabla 4, se prosigue con

el corte de estas por medio de una cuponera (ver figuras 27, 28, 29 y 30) con el objetivo de obtener

las probetas necesarias para los ensayos mecánicos de corte (Shear) y desgarro (Peel). La cuponera

permite obtener cupones de 1 pulgada de ancho (2.5 cm) y 6 pulgadas de largo (15 cm), las cuales

son las medidas mínimas para los ensayos mecánicos de láminas de geomembrana, exigidas por

la norma ASTM D6392 (ver tabla 5).

55
 Realizado el corte de las probetas, se debe considerar que la soldadura se encuentre en el

centro y perpendicular a la longitud de esta. Se enumeran las probetas del 1 al 10; a partir de esto,

se selecciona las probetas impares para el ensayo de desgarro (Peel); las probetas pares se

seleccionan para el ensayo de corte (Shear). Por lo tanto, se considera una repetición de 5 probetas

para cada Ensayo mecánico.

Figura 27
Extracción de probetas de la muestra 1

Figura 28
Extracción de probetas de la muestra 2

56
Figura 29
Extracción de probetas de la muestra 3

Figura 30
Extracción de probetas de la muestra 4

3.5.1. Equipos para Pruebas de Resistencia Mecánica

El tensiómetro DemTech modelo T-0100 fue utilizado para los ensayos mecánicos, éste

permite realizar ensayos de desgarre y corte en láminas de impermeabilización de PE, PP y PVC

(Ver figura 31).

57
Figura 31
Tensiómetro DemTech

Para el uso de este tensiómetro se procede con el encendido de la máquina, el tensiómetro

cuenta con un encendido suave en la parte trasera. Para utilizarlo adecuadamente se necesita

conocer el funcionamiento y elementos del panel de control (ver figura 32). De acuerdo al manual

del operador elaborado por DEMTECH Services Inc. (s.f.), esta es la principal interfaz para la

realización del ensayo en el tensiómetro que está compuesto por:

1. Pantalla de Cristal Líquido: exhibe 40 caracteres por 4 líneas y provee el principal

sistema informático de operación para el panel de control. Provee toda la información

operativa de este sistema y permite al usuario programar varios ajustes al sistema.

2. Jog: Esta permite mover las cabezas de apriete de forma acelerada durante la reparación

y operación del sistema, también es usado para realizar variaciones y ajustes.

3. Dispositivo Grip Start Position A/B: permite al usuario seleccionar una de las dos

opciones e separación de las cabezas esto genera una transición rápida de una longitud

se separación a otra. Las Separaciones de cabezas de apriete pueden ser programadas.

4. Test: Este botón es usado para empezar una prueba o para navegar dentro del modo

menú.

58
 5. Return Enter: Usado para regresar las cabezas de apriete después una prueba.

6. Stop / No: Botón usado para detener una prueba o para navegar dentro del modo de

menú.

Figura 32
Panel de control del tensiómetro

Nota. Tomado del Manual de tensiómetro elaborado por DEMTECH Services Inc. (s.f.).

Para el cargado de muestras se abre la cabeza del apriete (Mordaza). La cabeza del apriete

izquierda se abre moviendo la palanca a la derecha, lo cual levanta la prensa y permite deslizar la

muestra dentro de esta; la cabeza de la derecha se abre moviendo el tornillo en dirección contra-

reloj izquierda. Cargue la muestra deslizando las orillas de la muestra dentro de las cabezas de

apriete.

59
Tabla 6
Ficha Técnica Tensiómetro

Producto: Tensiómetro

Número de Modelo: T-0100/A

Descripción: El Pro-Tester modelo T-0100 / A.

Es un tensiómetro de campo para desgarro,
cizallamiento, y ensayos de tracción de los
materiales geosintéticos. También es perfecto
para en el laboratorio.

Peso del Soldador 27.3 kilos

Peso de Envío: 43 kilos

Dimensiones 29" x 11" x 12.5" (72.5 x 27.5 x 31.25cm)

Velocidad de Viaje+ Pruebas de Velocidad de 2, 4, 12 and 20 plg/min

Voltaje 110V a 220V AC

Calentador de aire: 2.0A, 50/60 Hz

Nota. Tomado del Manual de tensiómetro elaborado por DEMTECH Services Inc. (s.f.).

Tabla 7

Valores mínimos de ensayo al corte y desgarro.

Espesor 1.0 mm 1.5 mm 2.0 mm 2.5 mm 3.0 mm

Resistencia al Corte (Shear) 350 525 701 876 1050

N/25mm
% Alargamiento 50 50 50 50 50

Resistencia al Desgarro 225 340 455 570 680

N/25mm
% Desgarro 25 25 25 25 25

Nota. Tomado de la Norma GRI GM19a.

60
3.5.1.1. Ensayo de Tensión al Desgarro

El ensayo de tensión al desgarro permite observar cuál es la resistencia al desgarro de la

unión que fue soldada por extrusión hasta lograr su rotura en cada lado de la soldadura (Icochea,

2019c). Con las muestras para el ensayo ya seleccionadas, se procede a realizar la prueba,

colocando la lámina inferior y superior de cada lado de la soldadura en las mordazas del

tensiómetro; posteriormente, se verifica su sujeción, y finalmente, se procede con el ensayo hasta

lograr la rotura de la muestra. Los ensayos se hicieron a una temperatura ambiente de 21.8 º C con

una humedad relativa de 48 %.

Figura 33
Panel de Control en Ensayo de Desgarro

Figura 34

Inicio de desgarro de muestra.

61
3.5.1.2. Ensayo de Tensión al Corte

El ensayo de tensión al corte permite observar cuál es la resistencia al corte de la unión que

fue soldada por extrusión, hasta lograr una deformación mínima del 50% (ASTM D 6392-12).

Seleccionadas las muestras para usar en el ensayo de corte (Shear) se continua a colocar las

probetas confeccionadas en las mordazas, en cada lado se sujeta la lámina superior y la lámina

inferior, de manera que se realice el efecto de corte en la prueba (Icochea, 2019c).

Figura 35
Panel de Control en Ensayo de Corte

3.6. Caracterización de la Muestra

Es el “procedimiento mediante el cual se estudian las propiedades morfológicas y

funcionales de determinadas sustancias”, con el fin de conocer información relevante sobre los

compuestos (Infinitia, 2020). Se aplican técnicas que estudian la estructura microscópica y sus

propiedades. En el caso de las siguientes muestras se sigue los siguientes pasos:

3.6.1. Metalización

Primeramente, se da la recepción de las muestras para posteriormente extraer 4 partes de

la unión soldada, de la medida 24mmX37mm. Se añade una plastilina de carbón para fijar al porta

muestras, tener en cuenta que el material a analizar en el microscopio SEM es un polímero no

62
conductor, por lo que se debe metalizar la muestra mediante el metalizar Q150 R con un baño de

oro para ser analizada en el microscopio (Figuras 36 y 37).

Figura 36
Metalizador Metalizar Q150 R

Figura 37
Muestras metalizadas

63
Tabla 8
Ficha Técnica Metalizador

Producto: Metalizador

Número de Modelo: Q 150R PLUS

Descripción: El metalizador por sputtering y

evaporador Q150R Plus ha sido optimizado
para la preparación de muestras para
microscopios SEM convencionales (emisores
de tugsteno/LaB6) y microscopios SEM de
sobremesa. Las aplicaciones típicas son:
Recubrimiento por sputtering de metales nobles
utilizando los modelos Q150R S y ES Plus.

Caja de Instrumentos 585 mm x 470 mm x 410 mm

Peso 28.4 kg

Cámara de Trabajo Vidrio de Borosilicato 150 mm x 127 mm

En forma de Disco de 57 mm ᴓ 0.1 mm en oro

Objetivo de pulverización catódica grueso (Au) de diámetro con un eje rotativo, con
una velocidad de rotación de 8 - 20 rpm
50 mm de diámetro plataforma de rotación con
Platina de Muestra
una velocidad de rotación de 8-20 rpm
Rango de Pulverización caótica 0.007 - 0.1 mbar

Nota. Tomado del Manual Metalizador Q150 R Plus.

3.6.2. La Microscopía de Barrido Electrónico (SEM)

Es una técnica que permite visualizar imágenes ampliamente utilizadas en la investigación

de materiales gracias a su alta resolución y capacidades de analizar características morfológicas

estructurales y químicas de las muestras bajo estudio (Clavijo, 2013). Posteriormente, la muestra

es llevada al Microscopio SEM Scios 2 DualBeam de marca Thermo Scientific, que se trabajó en

64
bajo vacío y con el detector LVD (ver figura 38). Este microscopio SEM, o de barrido electrónico,

utiliza electrones en lugar de un haz de luz para formar una imagen, posee gran profundidad de

campo que permite un enfoque en toda la muestra (Scai Uma.es, s.f.). Esto se logra acelerando los

electrones en un campo eléctrico para aprovechar su comportamiento ondulatorio llevándose a

cabo en la columna microscópica detectada por un amplificador que prosigue con la detección de

los puntos para generar la imagen de la superficie (Scai Uma.es, s.f.).

Figura 38
Microscopio SEM Scios 2 DualBeam

Figura 39

Colocación de muestras en el SEM

65
3.7. Efecto de las Variables de Temperatura y Velocidad de Avance

Para encontrar el diseño experimental, en esta investigación se necesita tener definidas las

variables que serían la velocidad de avance y la temperatura, con k =2, se halla el diseño

experimental remplazando k en 2𝑘 . En base al diseño experimental se halla mediante las 5 réplicas

para cada prueba.

3.8. Elaboración del Procedimiento

Luego de haber realizado las pruebas se elaboró un procedimiento para evaluar la calidad

de geomembrana de HDPE mediante ensayos destructivos (peel y shear) en obras hidráulicas y

mineras.

66
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS EXPERIMENTALES

4.1. Cuadro Resumen de Resultados Experimentales

67
68
69
70
71
72
73
74
4.2. Resultados de los Ensayos Mecánicos de Desgarre y Corte

En la Presente investigación evaluamos las uniones de geomembranas HDPE de

espesor 2.0 mm soldadas por extrusión, la elección de la geomembrana de HDPE se

fundamenta debido a su peso molecular además de poseer mayor alargamiento y resistencia a

la tracción, resistencia al impacto y a la deformación por el calor. Para estos ensayos, tenemos

cómo parámetro base la norma ASTM D 6392 o la norma GRI GM19a; estas normas

determinan cuáles son los valores aceptados en las pruebas. Para esta investigación se han

evaluado 4 muestras con hasta 5 repeticiones por muestra, tanto para el ensayo de desgarro

cómo para el ensayo de corte. A continuación, se evaluarán los resultados obtenidos en las

diferentes muestras.

Teniendo en cuenta los criterios de aceptación de la normativa GRI GM19a respecto a

la evaluación de los resultados de las pruebas de costuras HDPE:

 Ensayo de desgarro: Cinco de las cinco resistencias obtenidas deberían

sobrepasar el mínimo de resistencia establecido por la norma, que es de 455

N/25mm; en adición, la norma requiere que el porcentaje de desgarro no

sobrepase el 25%.

 Ensayo de corte: Cinco de las cinco resistencias obtenidas deberían sobrepasar

el mínimo establecido por la norma, que es de 701 N/25mm; en adición, la

norma requiere que el porcentaje de elongación mínimo sea 50%.

La norma GRI GM19a indica que para la evaluación de los resultados de la prueba de

soldadura de HDPE (tanto lisa como texturizada), deben cumplir o exceder con los valores ya

mencionados, tanto para el ensayo de desgarro como el ensayo de corte.

75
 Muestra N°1: Se consideró una temperatura de 230°C y una velocidad de avance de

0.65 m/min, utilizando la máquina extrusora manual.

A continuación, se analiza la muestra 1 para el ensayo de desgarro compuesta por las

probetas 1, 3, 5, 7, 9.

Tabla 9
Ensayo de Desgarro Muestra “1”.

MUESTRA 1 (L= 1250mm / T1 = 230°C / V1 = 0.65m/min)

Ensayo de Desgarro (Peel)
PROBETA % Desgarro Newton Kgf
1 0.00% 456.00 46.50
3 0.00% 478.00 48.70
5 0.00% 366.00 37.30
7 0.00% 559.00 57.00
9 0.00% 424.60 43.30

En la figura 40 se observa que las probetas 1,3 y 7 superan el mínimo de 455 N/25mm

requerido; así mismo en la figura 41 se observa que las 5 probetas tienen un % desprendimiento

menor al 25%. Durante la inspección visual se observó que la rebaba es moderada sin presencia

de desprendimiento, la zona de fractura presenta astillamiento (ver figura 42).

Figura 40
Ensayo de desgarro Muestra 1, resistencia al desgarro N/25mm.

76
Figura 41
Ensayo de desgarro Muestra 1, % de desprendimiento.

Figura 42
Evidencia post ensayo de desgarro, muestra 1 (probeta 1 y probeta 9).

Por lo tanto, se establece que la muestra “1” no es aceptable, ya que solo cumple con

un requisito de la norma GRI GM19a para el ensayo de desgarro.

A continuación, se analiza la muestra 1 para el ensayo de corte compuesta por las

probetas 2, 4, 6, 8, 10.

77
Tabla 10
Ensayo de Corte Muestra “1”.

MUESTRA 1 (L= 1250mm / T1 = 230°C / V1 = 0.65m/min)

Ensayo de Corte (Shear)
PROBETA % Elongación Newton Kgf
2 113.00% 696.30 71.00
4 115.00% 686.50 70.00
6 109.00% 662.90 67.60
8 110.00% 676.70 69.00
10 112.00% 702.20 71.60

En la figura 43 se observa que solo la probeta 10 supera el mínimo requerido de 701

N/25mm; así mismo en la figura 44 las cinco muestras superan el valor estipulado por la norma

ya que sus % de elongación son mayores al 50%.

Figura 43
Ensayo de corte Muestra 1, resistencia al corte N/25mm.

78
Figura 44
Ensayo de corte Muestra 1, % de elongación de corte

Figura 45
Muestra 1, probeta 10 (corte).

Por lo tanto, la muestra “1” no es aceptable para el ensayo de corte, teniendo en cuenta

que no cumplió con la resistencia al corte.

Muestra N°2: Se consideró una temperatura de 230°C y una velocidad de avance de

1.05 m/min, utilizando la máquina extrusora manual.

A continuación, se analiza la muestra “2” para el ensayo de desgarro compuesto por las

probetas 1, 3, 5, 7, 9.

79
Tabla 11
Ensayo de Desgarro Muestra “2”

MUESTRA 2 (L= 1250mm / T1 = 230°C / V2 = 1.05m/min)

Ensayo de Desgarro (Peel)
PROBETA % Desgarro Newton Kgf
1 0.00% 453.10 46.20
3 0.00% 487.40 49.70
5 0.00% 447.20 45.60
7 0.00% 417.80 42.60
9 7.00% 416.80 42.50

En la figura 46 se observa que solo la probeta 3 supera el mínimo de 455 N/25mm

requerido; mientras que en la figura 47 se observa que las cinco probetas cumplen la norma ya

que sus porcentajes de desgarro son menores al 25%. En la inspección visual se observó que la

rebaba es mínima, presenta zonas astilladas al final de la rotura (ver figura 48) y una probeta

presenta 7% de desprendimiento (probeta 9).

Figura 46
Ensayo de desgarro Muestra 2, resistencia al desgarro N/25mm.

80
Figura 47
Ensayo de desgarro Muestra 2, % de desprendimiento.

Por lo tanto, la muestra “2” no es aceptable para el ensayo de desgarro, teniendo en

cuenta que solo cumplió con el porcentaje de desprendimiento, más no con la resistencia al

desgarro.

Figura 48
Evidencia post ensayo de desgarro, muestra 2 (probeta 1 y 9).

Desprendimiento

A continuación, se analiza la muestra “2” para el ensayo de corte compuesta por las

probetas 2, 4, 6, 8, 10.

81
Tabla 12
Ensayo de Corte Muestra “2”.

MUESTRA 2 (L= 1250mm / T1 = 230°C / V2 = 1.05m/min)

Ensayo de Corte (Shear)
PROBETA % Elongación Newton Kgf
2 127.00% 780.60 79.50
4 131.00% 828.70 84.50
6 139.00% 783.60 79.90
8 141.00% 832.60 84.90
10 140.00% 835.50 85.20

En la figura 49 y figura 50 se observa que las cinco probetas superan el mínimo

requerido para resistencia al corte y para el porcentaje de elongación, ambos cumplen con los

valores de la norma.

Figura 49
Ensayo de corte Muestra 2, resistencia al corte N/25mm.

Shear
Resistencia al corte N/25mm

900
875
850
825
800
775
750
725
700
675
650
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Probetas

MUESTRA 2 GM19a

82
Figura 50
Ensayo de corte Muestra 2, % de elongación de corte

Shear
160.00%
% Elongacion al corte

140.00%
120.00%
100.00%
80.00%
60.00%
40.00%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Probetas

MUESTRA 2 GM19a

Figura 51
Muestra 2, probeta 10 (corte).

Por lo tanto, la muestra “2” cumple con los valores requeridos por la norma para el

ensayo de corte.

Muestra N°3: Se consideró una temperatura de 250°C y una velocidad de avance de

1,05 m/min, utilizando la máquina extrusora manual.

83
 A continuación, se analiza la muestra “3” para el ensayo de desgarro compuesto por las

probetas 1, 3, 5, 7, 9.

Tabla 13
Ensayo de Desgarro Muestra “3”.

MUESTRA 3 (L= 1250mm / T2 = 250°C / V2 = 1.05m/min)

Ensayo de Desgarro (Peel)
PROBETA % Desgarro Newton Kgf
1 0.00% 509.90 52.00
3 0.00% 550.20 56.10
5 0.00% 548.20 55.90
7 0.00% 720.80 73.50
9 0.00% 695.30 70.90

En la figura 52 y figura 53, las cinco probetas superan el mínimo de 455 N/25mm

requerido; asimismo las cinco probetas tienen un porcentaje de desgarro menor al 25%. Al

realizar la inspección visual se observó que la rebaba es mínima, no se muestra

desprendimiento y la zona de fractura presenta muy poco astillamiento (ver figura 54).

Figura 52
Ensayo de desgarro Muestra 3, resistencia al desgarro N/25mm.

84
Figura 53

Ensayo de desgarro Muestra 3, % de desprendimiento.

Figura 54
Evidencia post ensayo de desgarro, muestra 3 (probeta 5 y 3).

Por lo tanto, la muestra “3” cumple con los valores requeridos por la norma para el

ensayo de desgarro.

A continuación, se analiza la muestra “3” para el ensayo de corte compuesta por las

probetas 2, 4, 6, 8, 10.

85
Tabla 14
Ensayo de Corte Muestra “3”.

MUESTRA 3 (L= 1250mm / T2 = 250°C / V2 = 1.05m/mm)

Ensayo de Corte (Shear)
PROBETA % Elongación Newton Kgf
2 150.00% 787.50 80.30
4 41.00% 763.90 77.90
6 41.00% 785.50 80.10
8 144.00% 754.10 73.90
10 147.00% 797.30 81.30

En la figura 55 se observa que las cinco probetas superan el mínimo requerido de 701

N/25mm. Así mismo la figura 56 evidencia que la probeta 4 y 6 no cumplen la norma ya que

sus porcentajes de elongación son menores al 50%. Por lo tanto, la muestra “3” no cumple con

los valores requeridos por la norma para el ensayo de corte. Cabe mencionar que durante la

inspección visual de las probetas se identificó la presencia de poros en la parte transversal del

cordón de soldadura además del rompimiento de las probetas 4 y 6 (ver figura 57).

Figura 55
Ensayo de corte Muestra 3, resistencia al corte N/25mm.

86
Figura 56
Ensayo de corte Muestra 3, % de elongación de corte

Figura 57
Evidencia post ensayo de corte, muestra 3

Muestra N°4: Se consideró una temperatura de 250°C y una velocidad de avance de

0,65 m/min, utilizando la máquina extrusora manual.

A continuación, se analiza la muestra 4 para el ensayo de desgarro compuesto por las

probetas 1, 3, 5, 7, 9.

87
Tabla 15
Ensayo de Desgarro Muestra “4”.

MUESTRA 4 (L= 1250mm / T2 = 250°C / V1 = 0.65m/min)

Ensayo de Desgarro (Peel)
PROBETA % Desgarro Newton Kgf
1 0.00% 558.00 56.90
3 0.00% 504.10 51.40
5 0.00% 502.10 51.20
7 0.00% 506.00 51.60
9 0.00% 498.20 50.80

En la figura 58 se observa que las cinco probetas superan el mínimo de 455 N/25mm

requerido; la figura 59 muestra que las cinco probetas cumplen la norma ya que sus porcentajes

de desgarro son menores al 25%. Durante la inspección visual se observó una rebaba aceptable,

sin presencia de desprendimiento y con astillamiento en la zona fracturada (ver figura 60).

Figura 58
Ensayo de desgarro Muestra 4, resistencia al desgarro N/25mm.

88
Figura 59
Ensayo de desgarro Muestra 4, % de desprendimiento.

Figura 60
Evidencia post ensayo de desgarro, muestra 4.

Por lo tanto, la muestra “4” cumple con los valores requeridos por la norma para el

ensayo de desgarro.

A continuación, se analiza la muestra “4” para el ensayo de corte compuesta por las

probetas 2, 4, 6, 8, 10.

89
Tabla 16

Ensayo de Corte Muestra “4”

MUESTRA 4 (L= 1250mm/ T2 = 250°C / V1 = 0.65m/min)

Ensayo de Corte 4 (Shear)
PROBETA % Elongación Newton Kgf
2 106.00% 851.20 86.80
4 98.00% 767.90 78.30
6 104.00% 826.70 84.30
8 101.00% 811.00 82.70
10 101.00% 811.00 82.70

En la figura 61 se observa que las cinco probetas superan el mínimo requerido de 701

N/25mm, así mismo la figura 62 muestra que las cinco probetas cumplen la norma ya que sus

porcentajes de elongación son mayores al 50%.

Figura 61

Ensayo de corte Muestra 4, resistencia al corte N/25mm.

90
Figura 62

Ensayo de corte Muestra 4, % de elongación de corte

Figura 63
Muestra 4, probeta 10 (corte).

Por lo tanto, la muestra “4” cumple con los valores requeridos por la norma para el

ensayo de corte.

En la figura 64 y 65 respecto a la resistencia al desgarro y % de desprendimiento de las

4 muestras, vemos que la muestra 3 y 4 cumplen con ambos requisitos de la ASTM D 6392 y

GRI GM19a.

91
Figura 64

Resistencia al Desgarro – 4 muestras.

Figura 65

Porcentaje de desprendimiento – 4 muestras.

Seguidamente en la figura 66 y 67 respecto a la resistencia al corte y % de elongación

de las 4 muestras, vemos que solamente la muestra 2 y 4 cumplen con las normas ASTM D

6392 y GR GM19a.

92
Figura 66

Resistencia al Corte – 4 muestras.

Figura 67
Porcentaje de elongación – 4 muestras

Por lo tanto, la muestra 4 (T= 250°C y V= 0.65m/min) es aceptable ya que paso el ensayo

de desgarro y el ensayo de corte con los mejores resultados, siendo la más óptima.

93
 4.3. Ensayo de Resistencia al Desgarro

Tabla 17

Resumen de los Resultados de Ensayo al Desgarro.

FACTORES RESISTENCIA AL DESGARRO (N/25mm)

MUESTRA Temperatura Velocidad PROMEDIO
1 2 3 4 5
(° C) (m/min)

1 230 0.65 456.00 478.00 366.00 558.98 424.63 456.72

2 230 1.05 453.07 487.39 447.18 417.76 416.78 444.44
3 250 1.05 509.95 550.15 548.19 720.79 695.29 604.87
4 250 0.65 558.00 504.06 502.10 506.02 498.18 513.67

4.3.1. Efectos Estimados para la Resistencia al Desgarro

En la tabla 18 se pueden apreciar las estimaciones para cada uno de los efectos

estimados sus interacciones. Asimismo, se presenta el error estándar de cada uno de estos

efectos, que mide su error de muestreo. Note también que el factor de inflación de varianza

(V.I.F.) más grande es igual a 1.0. En un diseño perfectamente ortogonal, todos los factores

serían igual a 1. Factores de 10 o más normalmente se interpretan como indicativos de

confusión seria entre los efectos.

Tabla 18

Efectos Estimados para Resistencia al Desgarro.

Efecto Estimado Error Estd. V.I.F.
promedio 504.935 14.0205
A: Temperatura 108.69 28.041 1.0
B: Velocidad 39.47 28.041 1.0
AB 51.73 28.041 1.0

Nota. Tomada del software Statgraphics.

94
4.3.2. Diagrama de Pareto

Como se aprecia en la figura 68 la temperatura, velocidad de avance y la interacción de

las mismas tienen un efecto positivo, siendo la temperatura la que mayor efecto positivo

significativo tiene.

Figura 68

Diagrama de Pareto Estandarizado para Resistencia al Desgarro.

Nota. Tomado del software Statgraphics.

4.3.3. Gráfico de Efectos Principales

En la figura 69 se observa que a medida que incrementa la temperatura la resistencia al

desgarro se incrementa, concluyendo que son directamente proporcionales. Lo mismo sucede

con la variable velocidad de avance, pero con menores resultados con respecto a la resistencia

al desgarro.

Figura 69

Gráfico de Efectos Principales para Resistencia al Desgarro.

Nota. Tomado del software Statgraphics.

95
4.3.4. Gráfico de Interacción

En la figura 70 se aprecia que a mayor velocidad de avance (1.05m/min) y mayor

temperatura, la resistencia al desgarro incrementa. Y a menor velocidad de avance (0.65m/min)

y mayor temperatura, la resistencia al corte también aumenta, pero a menor escala.

Concluyendo así que con una velocidad de avance alta (1.05m/min) y una temperatura alta

(250 ºC) se obtiene los mejores resultados con respecto a la resistencia al desgarro.

Figura 70

Gráfico de interacción para Resistencia al Desgarro.

Nota. Tomado del software Statgraphics.

4.3.5. Análisis de Varianza

Tabla 19

Análisis de Varianza para Resistencia al Desgarro.

Suma de Cuadrado
Fuente Gl Razón-F Valor-P
Cuadrados Medio
A: Temperatura 59067.6 1 59067.6 15.02 0.0013
B: Velocidad 7789.4 1 7789.4 1.98 0.1784
AB 13380.0 1 13380.0 3.40 0.0837
Error total 62903.9 16 3931.49
Total (corr.) 143141. 19

Nota. Tomado del software Statgraphics.

96
  R-cuadrada = 56.0545 porciento

 R-cuadrada (ajustada por g.l.) = 47.8148 porciento

 PRESS = 98287.3

 R-cuadrado (predicho) = 31.3352 porciento

 Error estándar del est. = 62.7016

 Error absoluto medio = 42.854

 Estadístico Durbin-Watson = 2.32777 (P=0.8140)

 Autocorrelación residual de Lag 1 = -0.228878

Según los valores obtenidos en la columna valor-P de la tabla 19, se identifica que solo

la variable temperatura (A) tiene un valor-P menor que 0.05, lo que indica que es una variable

influyente en el proceso. Por el contrario, la variable velocidad de avance (B) y la interacción

de temperatura-velocidad de avance (AB) tienen un valor-P mayor a 0.05, por lo tanto no son

significativas para el proceso.

4.3.6. Coeficientes de Regresión

Tabla 20

Coeficiente de Regresión para Resistencia al Desgarro.

Coeficiente Estimado
constante 1755.01
A: Temperatura -5.55813
B: Velocidad -3005.13
AB 12.9325

Nota. Tomado del software Statgraphics.

A continuación, se presenta la ecuación de regresión que se ha ajustado a los datos. La

ecuación del modelo ajustado es:

Resistencia al desgarro = 1755.01 - 5.55813*Temperatura – 3005.13*Velocidad +

12.9325*Temperatura*Velocidad

En donde los valores de las variables están especificados en sus unidades originales.

97
4.3.7. Variables Óptimas para Maximizar la Respuesta

Valor óptimo = 604.88

La tabla 21 muestra la combinación de los niveles de los factores, la cual maximiza la

Resistencia al Desgarro sobre la región indicada.

Tabla 21

Optimización de la Resistencia al Desgarro.

Factor Bajo Alto Óptimo

Temperatura 230.0 250.0 250.0
Velocidad 0.65 1.05 1.05

Nota. Tomado del software Statgraphics.

4.3.8. Gráfico de Superficie Respuesta

Figura 71

Superficie Respuesta Estimada para la Resistencia al Desgarro.

Nota. Tomado del software Statgraphics.

98
4.3.9. Contorno de Superficie Respuesta

Figura 72

Contorno de Superficie Respuesta Estimada para la Resistencia al Desgarro.

Nota. Tomado del software Statgraphics.

4.4. Ensayo de Resistencia al Corte

Tabla 22

Resumen de los Resultados de Ensayo de Resistencia al Corte.

FACTORES RESISTENCIA AL CORTE (N/25mm)

MUESTRA Temperatura Velocidad PROMEDIO
1 2 3 4 5
(° C) (m/min)
A 230 0.65 696.27 686.47 662.93 676.66 702.16 684.90
B 230 1.05 780.61 828.66 783.55 832.58 835.53 812.19
C 250 1.05 787.47 763.94 785.51 754.13 797.28 777.67
D 250 0.65 851.22 767.86 826.70 811.01 811.01 813.56

4.4.1. Efectos Estimados para la Resistencia al Corte

En la tabla 23 se pueden apreciar las estimaciones para cada uno de los efectos

estimados y sus interacciones. Asimismo, se presenta el error estándar de cada uno de estos

efectos, que mide su error de muestreo. Note también que el factor de inflación de varianza

99
(V.I.F.) más grande es igual a 1.0. En un diseño perfectamente ortogonal, todos los factores

serían igual a 1. Factores de 10 o más normalmente se interpretan como indicativos de

confusión seria entre los efectos.

Tabla 23

Efectos Estimados para Resistencia al Corte.

Efecto Estimado Error Estd. V.I.F.

promedio 772.085 5.30527
A: Temperatura 47.05 10.6105 1.0
B: Velocidad 45.69 10.6105 1.0
AB -81.59 10.6105 1.0

Nota. Errores estándar basados en el error total con 16 g.l. Tomado del software Statgraphics.

4.4.2. Diagrama de Pareto

Como se aprecia en la figura 73, la temperatura y la velocidad de avance tienen efectos

positivos significativos, mientras que la interacción temperatura-velocidad de avance (AB)

tiene un efecto negativo significativo.

Figura 73

Diagrama de Pareto Estandarizada para Resistencia al Corte

Nota. Tomado del software Statgraphics.

100
4.4.3. Gráfico de Efectos Principales

En la figura 74 se observa que a medida que incrementa la temperatura la resistencia al

corte se incrementa, concluyendo que son directamente proporcionales. Lo mismo sucede con

la variable velocidad de avance, siendo también directamente proporcional con respecto a la

resistencia al corte.

Figura 74

Gráfico de Efectos Principales para Resistencia al Corte.

Nota. Tomado del software Statgraphics.

4.4.4. Gráfico de Interacción

En la figura 75 se aprecia que a menor velocidad de avance (0.65m/min) y mayor

temperatura, la resistencia al corte incrementa. Pero a una mayor velocidad de avance

(1.05m/min) y mayor temperatura, la resistencia al corte disminuye. Concluyendo así que con

una velocidad de avance lenta (0.65m/min) y una temperatura alta (250 ºC) se obtiene los

mejores resultados con respecto a la resistencia al corte.

101
Figura 75

Gráfico de Interacción para Resistencia al Corte.

Nota. Tomado del software Statgraphics.

4.4.5. Análisis de Varianza

Tabla 24

Análisis de Varianza para Resistencia al Corte.

Suma de Cuadrado
Fuente Gl Razón-F Valor-P
Cuadrados Medio
A: Temperatura 11068.5 1 11068.5 19.66 0.0004
B: Velocidad 10437.9 1 10437.9 18.54 0.0005
AB 33284.6 1 33284.6 59.13 0.0000
Error total 9006.67 16 562.917
Total (corr.) 63797.7 19

Nota. Tomado del software Statgraphics.

 R-cuadrada = 85.8825 porciento

 R-cuadrada (ajustada por g.l.) = 83.2354 porciento

 PRESS = 14072.9

 R-cuadrado (predicho) = 77.9413 porciento

 Error estándar del est. = 23.7259

102
  Error absoluto medio = 17.854

 Estadístico Durbin-Watson = 2.68115 (P=0.9516)

 Autocorrelación residual de Lag 1 = -0.369178

Según los valores obtenidos en la columna valor-P de la tabla 24, se identifica que la

variable temperatura (A), la variable velocidad de avance (B) y la interacción de las mismas

(AB) tienen un valor-P menor que 0.05, lo que indica que son influyentes en el proceso.

4.4.6. Coeficientes de Regresión

Tabla 25

Coeficiente de Regresión para Resistencia al Corte.

Coeficiente Estimado
constante -4050.7
A: Temperatura 19.6904
B: Velocidad 5009.63
AB -20.3975

Nota. Tomado del software Statgraphics.

A continuación, se presenta la ecuación de regresión que se ha ajustado a los datos. La

ecuación del modelo ajustado es:

Resistencia al desgarro = -4050.7 + 19.6904*Temperatura + 5009.63*Velocidad -

20.3975*Temperatura*Velocidad

En donde los valores de las variables están especificados en sus unidades originales.

4.4.7. Variables Óptimas para Maximizar la Respuesta

Valor óptimo = 813.56

La tabla 26 muestra la combinación de los niveles de los factores, que maximizan la

Resistencia al Corte sobre la región indicada.

103
Tabla 26

Optimización de la Resistencia al Corte

Factor Bajo Alto Óptimo

Temperatura 230.0 250.0 250.0
Velocidad 0.65 1.05 0.65

Nota. Tomado del software Statgraphics.

4.4.8. Gráfico de Superficie Respuesta

Figura 76

Superficie Respuesta Estimada para la Resistencia al Corte

Nota. Tomado del software Statgraphics.

4.4.9. Contorno de Superficie Respuesta

Figura 77

Contorno de Superficie Respuesta Estimada para la Resistencia al Corte

Nota. Tomado del software Statgraphics.

104
4.5. Caracterización Morfológica de la Unión Soldada

Se escogió 1 muestra al azar por cada variante que hubo de temperatura y Velocidad de

avance y fueron llevadas al microscopio SEM, en el Centro de Microscopía Electrónica (CME)

de la UNSA, con el fin de observar la microestructura del resultado obtenido en las uniones

soldadas luego de habérseles aplicado los ensayos de desgarro, de esta manera se pueden

apreciar mejor los resultados. El uso del microscopio electrónico de barrido (SEM)

proporcionará información sobre la respuesta del material durante el proceso de fallo que no

puede obtenerse por ningún otro medio (Hayes et al., 2015, p. 23). Es decir, la técnica escogida

en esta tesis es una de las más utilizadas. El SEM nos demuestra la superficie de Fractura en

escala de Grises, es decir nos da una imagen topográfica de la superficie de Desgarro y Ruptura

a través del resultado de la dispersión de los electrones de la superficie de las muestras donde

observamos las deformaciones, ya que previamente se trató a las muestras dándole

conductividad Eléctrica. Zakar y Budinski (2017), mencionan algunas características que

pueden presentarse en la fractura de las uniones de HDPE. Entre ellas se encuentran las rib

marks, que son líneas prominentes espaciadas aleatoriamente en una cara de la fractura que

típicamente son indicativas de la detención del corte o cambios en la velocidad del corte;

asimismo, se encuentran fibrillas, un polímero estirado y orientado en un filamento alargado;

finalmente, las líneas de Wallner son líneas regulares y periódicas sobre una superficie de

fractura causadas por la interacción de las ondas de tensión reflejadas con el frente de una grieta

de propagación. En el caso de las muestras observadas se tiene que “las tensiones más elevadas

provocan más ductilidad y rugosidad en la superficie de fractura. Las tensiones más bajas

suelen tener menos ductilidad y rugosidad” (Hayes et al., 2015, p. 49).

En la figura 78 vemos la rotura inicial en la parte inferior, seguido de fibrillas cortas las

cuales rompen según avanza el ensayo de desgarro incrementándose su cantidad en la parte

final donde se deforma con mayor extensión (ver figura 79) .

105
Figura 78

Muestra 1, probeta 5 – Micrografía de la zona fracturada – ensayo de desgarro (190x).

Fibrillas

Nota. Proporcionado por CME-UNSA.

Figura 79

Muestra 1, probeta 5 – Micrografía de la zona fracturada – ensayo de desgarro (200x / 150x)

(a) (b)

Nota. (a) Propagación de la rotura (b) Parte final de la rotura. Proporcionado por CME-UNSA.

En la figura 80, correspondientes a la muestra 2 probeta 9, se muestra el

desprendimiento (peladura) con fibrillas cortas; en la micrografía (a) de la figura 81 se aprecia

la rotura inicial, en la que hay poca presencia de fibrillas las cuales aumentan a medida que

continua la rotura; en la deformación final se ve poca extensión del material, ver micrografía

(b) de la figura 81.

106
Figura80

Muestra 2, probeta 9 – Micrografía de la zona fracturada – ensayo de desgarro (400x).

Fibrillas

Nota. Proporcionado por CME-UNSA.

Figura 81

Muestra 2, probeta 9 – Micrografía de la zona fracturada – ensayo de desgarro (180x / 400x).

(a) (b)

Nota. (a) Propagación de la rotura (b) Parte final de la rotura. Proporcionado por CME-UNSA.

En la figura 82, correspondientes a la muestra 3 probeta 9, se observa fibrillas en mayor

proporción y de forma alargada, las cuales no se propagan en la parte final teniendo una

deformación con poca extensión (ver figura 83).

107
Figura 82
Muestra 3, probeta 9 – Micrografía de la zona fracturada – ensayo de desgarro (300x / 210x).

(a) (b)

Nota. (a) Inicio de la rotura (b) Propagación de la rotura. Proporcionado por CME-UNSA.

Figura 83

Muestra 3, probeta 9 – Micrografía de la zona fracturada – ensayo de desgarro (103x).

Fibrillas

Deformación

Nota. Proporcionado por CME-UNSA.

En las figuras 84 y 85, correspondientes a la muestra 4 probeta 5, notamos que no hay

desprendimiento (peladura), en la parte inicial de la rotura se observa presencia de fibrillas

largas las cuales continúan hasta la deformación final, con una extensión considerable de

material.

108
Figura 84
Muestra 4, probeta 5 – Micrografía de la zona fracturada – ensayo de desgarro (200x).

Nota. Proporcionado por CME-UNSA.

Figura 85
Muestra 4, probeta 5 – Micrografía de la zona fracturada – ensayo de desgarro (600x / 200x).

(a) (b)

Nota. (a) Propagación de la rotura (b) Deformación de material al término de la rotura.

Proporcionado por CME-UNSA.

109
4.6. Discusión de Resultados

Al comparar los resultados obtenidos en los ensayos mecánicos, parte estadística y

micrografías se observa que la temperatura y velocidad de avance influyen en la calidad de la

soldadura, siendo la temperatura la variable que mayor significancia tiene con respecto al

ensayo de desgarro, mientras que la temperatura y velocidad de avance tienen significancia

para el ensayo de corte. Dicha influencia se ve plasmada en la variación de resultados de los

ensayos mecánicos realizados y la forma de la zona fracturada exhibiendo distorsión,

estiramiento y cizallamiento en diferentes grados debido a la calidad de la junta.

Cuando trabajamos con una temperatura menor (230 ºC) no es suficiente para producir

una buena trasferencia de calor, ocasionado poco flujo del material de aporte generando así una

menor expulsión de rebaba, pero puede ser contrarrestada con una velocidad de avance lenta

(0.65 m/min), ya que eso permite tener un mayor tiempo para que el material de aporte sea

depositado en el material base, sin embargo no satisface los requisitos de la norma ASTM D

6392 y GRI GM19a. Lo cual queda evidenciado cuando revisamos visualmente la zona

fracturada post ensayo de desgarro, donde se llega a apreciar astillamiento moderado (evidencia

de resistencia al desgarro) indicando que la unión se comportó de una manera dúctil. En el

ensayo de corte vemos que algunas probetas fallan entre la rebaba de la soldadura y el material

base, demostrando así la mala calidad de la junta, eso se debe a que la temperatura usada no es

la adecuada, siendo insuficiente para conseguir un buen acoplamiento entre el material de

aporte y material base.

Al trabajar con una temperatura alta (250 ºC) es beneficioso ya que permite un mayor

flujo de material de aporte generando así una mayor expulsión de rebaba, pero al usar una

velocidad de avance rápida (1.05 m/min) perjudica la calidad de la junta reduciendo el tiempo

para conseguir una buena transferencia de calor con el material base. Sin embargo tampoco

110
satisface los criterios de aceptación de la norma ASTM D 6392 Y GRI GM19a, ya que cuenta

con dos probetas de corte con el % de elongación menor al requerido (50%).

Finalmente vemos que cuando trabajamos con una temperatura alta (250 ºC) y una

velocidad de avance lenta (0.65 m/min), obtenemos los mejores resultados, satisfaciendo

completamente la norma ASTM D 6392 y GRI GM19a. Ya que a una mayor temperatura y

velocidad de avance lenta genera una mayor transferencia de calor mejorando el buen

entrelazamiento de las cadenas poliméricas y esto se ve reflejado en la micrografía de la

muestra 4 (ver figura 84 y 85) donde se observa grandes deformaciones no recuperables antes

de que se produzca la ruptura, demostrando así la buena calidad de la junta.

111
 CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones

 Luego de analizar los resultados obtenidos se determinó que la temperatura y

velocidad de avance óptima de soldeo con una extrusora manual para geomembrana

HDPE de 2mm de espesor es 250 °C y 0.65 m/min (muestra 4).

 Luego de realizar los ensayos mecánicos se pudo observar que la temperatura y

velocidad de avance afectan la calidad de la junta ya que a una mayor velocidad de

avance (1.05 m/min) y menor temperatura (230 ºC) se generan uniones semifrías

por lo que las probetas muestran una menor resistencia al desgarro y un % de pelado

mayor a comparación de las demás muestras. Al realizar una inspección visual de

la zona fractura se llega a ver la poca resistencia (pequeñas deformaciones no

recuperables) al ensayo de desgarro. Sin embargo cuando trabajamos con una

velocidad de avance lenta (0.65 m/min) y temperatura alta (250 ºC) apreciamos a

través de los ensayos mecánicos que la junta soldada cuenta con buenos resultados

para el ensayo de desgarro y corte (satisface la norma ASTM D 6392 y GRI

GM19a), misma que se puede apreciar al visualizar la zona fracturada, llegándose

a ver la resistencia del material (grandes deformaciones no recuperables). Al tener

la temperatura y velocidad adecuada se pudo conseguir un mayor flujo del material

de aporte y mayor tiempo para permitir un buen entrelazamiento de las cadenas

poliméricas, lo cual conlleva a tener buenas propiedades mecánicas y por

consiguiente una buena calidad de la junta soldada.

 El procedimiento elaborado para evaluar la calidad de una junta de geomembrana

HDPE soldada por una extrusora manual mediante ensayos destructivos (Peel y

112
 Shear) en obras hidráulicas y mineras detalla adecuadamente la información para

facilitar su uso; está dirigido a profesionales, técnicos y público en general.

 Al realizar la caracterización microscópica (SEM), se pueden apreciar distintas

características en la fractura de la unión soldada como mencionan los autores Zakar

y Budinski (2017). Para las probetas analizadas correspondientes a las muestras 1 y

2, se observa presencia de fibrillas cortas con poco estiramiento, que evidencian que

la temperatura (230 °C) y velocidades de avance (0.65 y 1.05 m/min

respectivamente) aplicadas no fueron las adecuadas para asegurar la correcta unión

de geomembrana HDPE de 2mm de espesor. Con respecto a la muestra 3, se

observan fibrillas alargadas que no se propagan, lo que quiere decir que la

temperatura (250 °C) si era adecuada, pero la velocidad de avance (1.05 m/min) fue

demasiado rápida la cual no permitió una buena adherencia. Finalmente, se observó

que la muestra 4 presenta fibrillas de mayor tamaño y con gran estiramiento, lo que

demuestra que la unión fue correctamente hecha, con una temperatura de 250 °C y

una velocidad de avance de 0.65 m/min (muestra 4).

5.2. Recomendaciones

 Los valores presentados en esta tesis, de temperatura y velocidad de avance, solo

aplican a una lámina de geomembrana HDPE de 2.0mm. de espesor y en un

ambiente con temperatura promedio de 21.8°C y una humedad de 48%. Los valores

no son aplicables a láminas HDPE de otros espesores o de otro material.

 Al realizar ensayos de desgarro o corte, se debe constatar que los valores obtenidos

respeten los valores mínimos y máximos requeridos por la norma utilizada.

 Se recomienda calibrar (soldar y hacer pruebas destructivas) cada vez que se

empiece el proceso de Soldadura, es decir, se va probando los parámetros de

Temperatura y Velocidad de avance idóneos de acuerdo con los factores externos

113
 como las condiciones ambientales y expertiz de la mano de obra calificada por ser

un proceso manual. Para alcanzar los parámetros óptimos de soldadura de

Geomembrana HDPE, son necesarios realizar unos ensayos destructivos de Shear

y Peel, a las primeras muestras obtenidas de la soldadura por extrusión y

compararlos con la norma GRI-GM19a y ASTM D-6392. Este proceso se puede

repetir cada 4 o 6 horas dependiente de las especificaciones técnicas del cliente y

también cuando las condiciones ambientales son muy variables.

 Se recomienda considerar la temperatura de precalentamiento, para no generar una

unión semifría y por consecuente no obtener fallas como peladura en la unión

soldada.

 Un factor muy importante que debe de tomarse en cuenta, son las condiciones

climáticas del entorno en el que se vaya a desarrollar la soldadura, ya que no solo

depende de los parámetros que se programan en la máquina extrusora y de los

conocimientos que tenga el técnico operador, ya que los valores teóricos muchas

veces difieren en la práctica.

 Se recomienda para futuras investigaciones una Caracterización Microscópica de

una Imagen Óptica a través del Análisis de Microscopia Óptica de Luz Trasmitida,

para ver la distribución del Negro de Humo y tener otra imagen de la soldadura para

ver las líneas de flujo, de la unión soldada y su comportamiento de la Unión.

 Cabe resaltar que la máquina extrusora manual artesanal no cuenta con ningún

certificado de calibración, por lo cual se recomienda que ésta sea calibrada antes de

realizar cualquier procedimiento de soldadura de manera que se asegure la

obtención de resultados óptimos.

114
 REFERENCIAS

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119
 ANEXOS

Anexo 1

Ficha Técnica de la Extrusora Manual Artesanal

Producto: Extrusora Manual Artesanal

Descripción:
Este equipo funciona calentando material
plástico en su interior que, luego, se
empuja o se extruye obteniendo así un
cordón de soldadura.

Materiales de soldadura: HDPE, LLDPE, PP, PVC, entre otros.

Diámetro de aporte de soldadura: 3 a 5 mm
Peso: 8.17 Kg
Motor de transmisión: 1150 W, 220/240 V, 0 a 680 rpm
Banda del calentador del extrusor: 800 W para 240 VCA.
Calentador de aire: 1500 a 1600 W
Rendimiento: 4.08 kg/hr
Cable 2 x 14 AWG con toma industrial
Cable de alimentación y enchufe:
mennekes.

Nota. Esta tabla muestra las propiedades de la máquina extrusora manual artesanal la cual

fue donada por los miembros del proyecto.

120
Anexo 2

Manual de Instrucciones de la Extrusora Manual Artesanal

MANUAL DE INSTRUCCIONES
Lea el manual de instrucciones detenidamente antes de la puesta en servicio y guárdelo para
futuras consultas.
A. APLICACIÓN
Soldadura de HDPE, LLDPE, PP, PVC, entre otros. En los ámbitos de:
 Construcción de depósitos
 Construcción de piezas
 Construcción de tuberías
 Construcción y reparación de balsas y vertederos

121
B. ATENCIÓN
 Peligro de muerte. Peligro de muerte si se abre el aparato, ya que alberga
componentes y conexiones con tensión eléctrica. Desenchufe el aparato de la
red antes de abrir el aparato.
 Peligro de incendio y de explosión al utilizar de forma inadecuada el extrusor
manual artesanal (p. ej. sobrecalentamiento del material), sobre todo en
presencia de materiales inflamables y gases explosivos.
 Peligro de quemaduras. No toque las piezas metálicas desnudas ni el material
de salida en estado caliente. Deje enfriar el aparato. No dirija el chorro de aire
caliente ni el material de salida a personas o animales.
C. PRECAUCIÓN
 Es imprescindible el uso de un interruptor de corriente de defecto para la
protección de las personas si el aparato se utiliza en obras.
 El aparato sólo puede funcionar bajo vigilancia. El calor puede llegar a
materiales inflamables que no se encuentren a la vista.
 Proteger el aparato de la humedad.
D. AUTOPARTES MÁQUINA EXTRUSORA
 Taladro de Pecho HM-820
Taladro de baja revolución
Uso en acero, baquelita, cosas duras
Motor de 1150 watts
50/60Hz
220/240 V
0-680rpm
chuck de 23 mm\ 3/4

122
  Soplador Leister TRIAC-ST
220 V; 230 V; 200 V; 120
VOLTAJE
V; 100 V
FRECUENCIA 60 Hz; 50/60 Hz
ACTUACIÓN 1500 - 1600 W
TEMPERATURA 40 - 700 °C
AJUSTE DE LA TEMPERATURA
Sí
SIN ESCALAS
FLUJO DE AIRE (20° C) 240 l/min
AJUSRE DEL VOLUMEN DEL
No
AIRE SIN ESCALAS
PRESIÓN ESTÁTICA 3000 Pa
MOSTRAR No
APLICACIÓN EN EL EXTERIOR Sí
COBEXIÓN DE BOQUILLA Ø 31.5 mm / 1.25 in; M14
LONGITUD 338.0 mm
DIÁMETRO DEL DISPOSITIVO 90 mm
DIÁMETRO DEL MANGO 56 mm
PESO 0.99 kg
LONGITUD DEL CABLE DE
3.0 m
ALIMENTACIÓN
KR, 2 polos, 16A; CN, 2
polos, 10A; UE, 2 polos,
ENCHUFE
16A; JP, 3 polos, 20A;
CEE amarillo, 3 polos
NIVEL DE EMISIÓN DE RUIDO 67 dB (A)
MARCA DE CONFORMIDAD CE
MARCA DE SEGURIDAD KCC; S+; UL
CLASE DE PROTECCIÓN II

123
  Enchufe Aéreo Menekes 16A 200-250 V, 2P+T MODELO 248
AMPERIOS 16 A
POLOS 3p
VOLTIOS 230 V
SENTIDO HORARIO 6h
HERTZIOS 50-60 Hz
TÉCNICA DE CONEXIÓN Bornas de tornillo
CONTACTO Estándar
GRADO DE
IP 44
PROTECCIÓN
PESO 131g
MARCA DE DE, VDE, NL, KEMA,
VERIFICACIÓN AT, OVE, CN, CQC

 Controlador De Temperatura Shimaden Sr1

(PV)/4 dígitos 7 segmentos rojo
LED D (H: 11mm)
PANTALLA DIGITAL
(SV)/4 dígitos 7 segmentos LED
verde D (H: 9,5 mm)
TOLERANCIA DE
100 máximo
RESISTENCIA EXTERNA:
AMPERAJE 0.25 mA
CONTACTO 1a 240V CA 2A (carga resistiva)
0 ~ 10 V CC (corriente de carga
VOLTAJE
máxima 2 mA)
H48 x W48 x D111
DIMENSIONES
(Profundidad del panel: 100)
EXTERNAS:
mm
CICLO DE MUESTREO: 0,5 segundos
FILTRO
0~100 segundos
FOTOVOLTAICO:

124
E. PARTES DE LA EXTRUSORA MANUAL ARTESANAL
1. Taladro
2. Pistola Sopladora
3. Boquilla de transición
4. Línea extrusora
5. Conducto de aire caliente
6. Estructura principal
7. Resistencia eléctrica
8. Base de caja de control eléctrico e instrumental
9. Caja de control eléctrico e instrumental
10. Zapata de soldadura
11. Interruptor de conexión

125
126
F. CONSIDERACIONES PREVIAS
 Los cables deben estar homologados para el lugar de empleo (p. ej. al aire libre) y
debidamente identificados.
 Si emplea un grupo electrógeno para la alimentación eléctrica, éste deberá tener la
siguiente potencia nominal: 2 veces la potencia nominal del extrusor manual
artesanal.
 La extrusora manual artesanal no debe emplearse en un ambiente inflamable o con
riesgos de explosión. Procure tener una posición segura para trabajar. El cable de
conexión y la varilla para soldar han de moverse libremente sin molestar al usuario
o a terceros en su trabajo.
G. CONEXIÓN
 Conecte la extrusora manual a la red eléctrica.
 Encienda el aparato con el interruptor de la pistola sopladora (2).
 Regule la temperatura del aire caliente de la pistola sopladora (2).
 La temperatura de servicio se alcanzará transcurridos 10 minutos.
H. COMENZAR LA SOLDADURA
 Monte la zapata de soldadura (10) correspondiente según sea necesario, siguiendo
las instrucciones del apartado “Sustitución de la zapata de soldadura”
 Cuando se haya alcanzado la temperatura de servicio puede empezarse a soldar.
Para ello accione el interruptor de conexión/desconexión del motor (11). El
aparato debe utilizarse siempre suministrando varilla para soldar.
 Introduzca la varilla de soldadura, de 3, 4 o 5 mm de diámetro, en el orificio de la
varilla para soldar y deje que salga un poco de material.
 La varilla de soldadura debe estar limpia y seca.
 Interrumpa la expulsión de material con el interruptor de conexión/desconexión
del motor (11).
 Dirija la tobera de precalentamiento a la zona de soldadura.
 Precaliente la zona de soldadura con movimientos oscilantes.
 Coloque el aparato sobre la zona de soldadura preparada y accione el interruptor
de conexión/desconexión del motor (11).

127
  Efectúe una soldadura de prueba y analícela.
 Ajuste la temperatura de precalentamiento de la pistola sopladora (2) y en la caja
de control eléctrico e instrumental (9) ajustar la temperatura de trabajo.
 Después del arranque, la varilla para soldar pasa automáticamente a través del
orificio de la varilla. La alimentación de varilla debe efectuarse sin resistencia.
I. DESCONEXIÓN
 Suelte el interruptor de conexión/desconexión del motor (11). Elimine el
material de soldar de la zapata de soldadura para no dañarla en el próximo arranque.
 Apoye el aparato únicamente en el soporte del aparato (6).
 Utilice una base refractaria.
 No dirija el chorro de aire caliente a personas u objetos.
 Ponga la temperatura de la pistola sopladora (2) en "0". Deje enfriar el aparato
unos minutos.
 Apague el interruptor del soplador de aire caliente (1) así como el de la caja de
control eléctrico e instrumental (9).
J. CONTROL DE TEMPERATURA DEL MATERIAL EXTRUIDO Y DEL AIRE
DE PRECALENTAMIENTO
Durante las soldaduras prolongadas, controle periódicamente la temperatura del material
extruido y del chorro de aire caliente. Utilice para ello medidores de temperatura
electrónicos de indicación rápida con sensores térmicos adecuados. Se debe buscar la
temperatura máxima dentro del chorro de aire caliente entre el nivel de salida de la tobera
y 5 mm de profundidad. Para medir el material extruido introduzca el sensor en la zapata
de soldadura en el centro del material.
K. SUSTITUCIÓN DE LA ZAPATA DE SOLDADURA
La sustitución de la zapata de soldadura se debe efectuar cuando el aparato tenga la
temperatura de servicio. Trabaje únicamente con guantes resistentes al calor.
¡PELIGRO DE QUEMADURAS!
 Apague el aparato en temperatura de servicio y desconéctelo de la red eléctrica.
 Suelte el tornillo de sujeción del soporte de la zapata de soldadura (10) y retire el
soporte de la zapata de soldadura (10) de la boquilla de extrusión.

128
  Limpie y elimine los residuos de material de soldadura de la boquilla de extrusión
cada vez que sustituya la zapata de soldadura (10).
 Monte el soporte de zapata de soldadura (10) correspondiente.
 La alineación (ángulo del aparato con la costura de soldadura) de la zapata de
soldadura (10) se puede ajustar según necesidad.
L. RECOMENDACIONES
 Limpie frecuentemente la maquina extrusora manual artesanal.
 Limpie y elimine los residuos de material de soldadura de la boquilla de extrusión
cada vez que sustituya la zapata de soldadura.
 Compruebe si la línea de conexión a la red y los conectores presentan interrupciones
o daños mecánicos.
 Use los accesorios adecuados según lo que va a soldar (zapatas, material de aporte).

129
Anexo 3

Procedimiento

PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR LA CALIDAD EN LA SOLDADURA DE

GEOMEMBRANAS HDPE MEDIANTE ENSAYOS DESTRUCTIVOS EN OBRAS
HIDRÁULICAS Y MINERAS

A. Objetivo
El presente procedimiento tiene como fin servir de guía y estandarizar las actividades de
control de calidad en la instalación de Geomembranas HDPE en obras hidráulicas y
mineras.
B. Alcance
Se aplica a todos los trabajos en los que se involucre la instalación de Geomembranas
HDPE en obras hidráulicas y mineras.
C. Referencias
Los documentos tomados como referencia para el desarrollo del presente documento son
los siguientes:
- Norma ASTM D 6392
- Especificación GRI-GM19a
- Especificación GRI-GM13
D. Definiciones
a. Control de Calidad: Inspecciones y pruebas que se realizan para garantizar la
realización adecuada de las obras, siguiendo las especificaciones establecidas.
b. Geosintético: Material de composición de polímeros cuya función es contener
líquidos, vapores o facilitar el paso de estos.
c. Geotextil: Tela permeable y flexible de fibras sintéticas como el polipropileno y
poliéster.
d. Geomembrana HDPE: Lámina de polietileno de Alta Densidad, resistente a rayos
UV.
e. Panel: Unidad de área individual delimitada, formada por un rollo o porción de
rollo de geosintético.

130
 f. Empalme o unión de Láminas de Geomembrana: Se realiza al superponer los
bordes de paneles de geomembrana adyacentes para posteriormente unirlos
mediante fusión o extrusión, normados según especificaciones técnicas.
g. Soldadura por Extrusión: En este procedimiento se extruye una cinta de polímero
derretido en el borde de una de las hojas; es aplicable a membranas de polietileno
y polipropileno.
h. Parche: Porción de geosintético que se utiliza para reparar daños en el geosintético
principal.
E. Responsabilidades
a. Residente:
Planificar las actividades relacionadas al trabajo de geosintéticos, coordinar que las
actividades de despliegue de la geomembrana se ejecuten de acuerdo con los
permisos aplicables al proceso y asegurar que se cumpla el presente procedimiento.
b. Supervisor de Instalación de Geosintéticos
Responsable de la aplicación del presente procedimiento. Velar por su integridad y
el buen desempeño de sus colaboradores. Reporta un avance diario al jefe de
operaciones.
c. Supervisor de Seguridad
Responsable del seguimiento y cumplimiento del procedimiento.
d. Supervisor de Control de Calidad de Geosintéticos (Sup. QC)
Responsable del control de calidad en la instalación de geosintéticos, del buen
funcionamiento de los materiales y equipos a utilizar; corroborar la calidad de los
trabajos, que deben cumplir con especificaciones técnicas.
e. Técnico Soldador Homologado
Responsable de la ejecución directa del trabajo de soldadura en geomembrana;
cumplir con el presente procedimiento e informar al supervisor de calidad sobre
posibles observaciones durante el proceso de soldadura.
f. Ayudante del Técnico Soldador
Apoya al técnico soldador en sus labores diarias.
g. Personal de apoyo al despliegue

131
 Personal que apoyará al tendido y cuadrado de los paneles y otras necesidades
antes, durante y después del despliegue de los geosintéticos.
F. Equipos y Materiales Necesarios
a. Extrusora:
Equipo de Soldadura para material HDPE. En este caso, la extrusora utilizada fue
un equipo MUNSCH MAK-58-D, una extrusora de calibración manual diseñada
para soldar PE/PP/PVDF.
b. Tensiómetro:
Equipo que permite realizar ensayos de tensión, de desgarro y corte en probetas
establecidas según especificaciones. En este caso, el tensiómetro utilizado fue un
equipo DemTech modelo T-0100, para los ensayos mecánicos en láminas de
impermeabilización de PE, PP y PVC.
G. Consideraciones de Salud, Seguridad y Medioambiente:
 Seguir adecuadamente y con responsabilidad los protocolos COVID-19.
 Tener presente condiciones de paralización de la operación ante tormenta.
 En caso de condiciones de granizo no se podrá ingresar al área cubierta con
geosintéticos.
 En caso de incidentes, se paralizarán las operaciones y se reportará a las áreas de
Seguridad, Residencia de Obra, Operaciones y Supervisión del cliente
simultáneamente. La obra solo podrá continuarse luego de haberse obtenido una
autorización.
H. Soldadura de la Geomembrana por extrusión:
La soldadura de Geomembrana por extrusión es el proceso de unión de geomembranas con el que
se obtienen mejores resultados en términos de acabados y duración de la soldadura. Esta se realiza
haciendo uso de una máquina extrusora, que hace uso de una granza hecha del mismo material que
la geomembrana con el fin de realizar detalles en la fabricación de geomembranas o parchado de
las mismas. Este tipo de soldadura se utiliza también para conectar nuevos paneles en
recubrimientos que ya han sido instalados anteriormente y que pudieran presentar un filo expuesto
que no puede ser soldado por fusión simple.

132
Al momento de realizar la soldadura por extrusión se debe tener en cuenta las siguientes
recomendaciones:

➢ El parche debe ser cortado de tal forma que tenga una medida excedente de 15 cm, en razón
de los filos del agujero a ser separado con parche.
➢ El traslape mínimo que debe tener una junta de paneles adyacentes realizada por una
soldadura por extrusión es de 15 cm. Equivalente a 6.0 Pulg.
➢ El parche debe tener un tamaño mínimo de 30 cm x 30 cm y debe presentar las esquinas
redondeadas.
I. Procedimiento de Soldadura por Extrusión:
Al momento de realizar la soldadura por extrusión, se soldará el revestimiento con el fin
de no dañar la geomembrana. Primeramente, el técnico limpiará, secará y lijará el área a
soldar antes de realizar el procedimiento, de manera que se eliminen impurezas que
pudieran influir en los resultados finales de la soldadura. Antes y después de soldar, o de
cualquier pausa que se dé en el trabajo mayor a 3 minutos, se debe retirar el material de
extrusión que pudiera haber quedado ya enfriado en el equipo de soldadura. Antes de
comenzar, se debe verificar que el equipo de extrusión se encuentra en buenas condiciones
y funciona adecuadamente. Asimismo, se debe garantizar que se cuenta con todas las
herramientas y materiales necesarios para realizar la soldadura sin contratiempos que
pudieran afectar el resultado final. Preliminarmente, se utiliza una pistola de mano de aire
caliente al fijar las geomembranas, luego se vuelve a lijar y limpiar la junta para prepararla
para la soldadura. La máquina extrusora debe ser calibrada y se deben realizar pruebas
iniciales para que puedan ser verificadas y aprobadas por el control de calidad antes de
ejecutar las soldaduras en campo. Los datos necesarios para el control de calidad, como el

133
 nombre del soldador, fecha y hora de ejecución, temperatura de trabajo y Nº de la extrusora,
deben ser registrados en las láminas.
J. Control de calidad en campo:
Para efectuar el control de calidad se realizarán pruebas destructivas de extrusión, como lo
son los ensayos de tensión al corte (Shear), ensayos de elongación, y ensayos de tensión al
desgarro (Peel).
a. Pruebas destructivas de extrusión
A través de estas pruebas, se podrá identificar las características mecánicas de las
uniones de geomembrana soldadas por extrusión. Para este tipo de ensayos se
deberá tomar en cuenta la frecuencia de 150 m lineales. Primeramente, se debe
obtener una muestra de la unión soldada realizada en un terreno de 1000 mm de
largo y 300 mm de ancho con la unión en el centro. En seguida, se cortan trozos de
geomembrana de 300 mm y 1000 mm de ancho y largo, respectivamente. La
muestra debe ser un pedazo de 400 mm para el ensayo, del cual se cortan 10
probetas con 6 Pulg. de largo (15 cm) y 1 Pulg. de ancho (2.5 cm), de manera que
5 de ellas sean ensayadas al corte o Shear y las otras 5 al desgarre o Peel.
i. Ensayo de tensión al corte (Shear)
Para que la prueba sea aceptada, debe cumplir con los siguientes criterios:
➢ Las cinco probetas de 25mm de ancho ensayadas deben cumplir o
exceder la resistencia señalada por la especificación GRI GM19a.
ii. Ensayo de elongación
Se realiza conjuntamente al ensayo de corte, permite establecer el
porcentaje de deformación de la lámina HDPE. Para que la prueba sea
aceptada, debe cumplir con los siguientes criterios:
➢ Las cinco probetas de 25mm de ancho ensayadas deben cumplir o
exceder la elongación porcentual mínima de corte señalada por la
especificación GRI GM19a.
➢ La distancia que debe registrar entre el sujetador y el límite de la
soldadura es de 25 mm.
Al cumplirse con alguna de las condiciones mencionadas, se prosigue
midiendo y registrando la distancia en el lado considerando al límite de

134
 soldadura como medida final. La siguiente fórmula se aplica para obtener
el porcentaje de elongación:

Elongación= L/Lo x 100

Donde Lo representa la medida original de la longitud de la muestra,

mientras que L representa la medida final de la longitud de la muestra. Este
procedimiento involucra que toda elongación se crea sólo en un lado de la
soldadura, por lo cual, si no es de esta forma no va a ser crítico conocer el
otro lado de elongación.
iii. Ensayo de tensión al desgarro (Peel)
Permite observar cuál es la resistencia al desgarro de la unión que fue
soldada por extrusión hasta lograr su rotura en cada lado de la soldadura.
Para que la prueba sea aceptada, debe cumplir con los siguientes criterios:
➢ Las cinco probetas de 25mm de ancho ensayadas no deben exceder
la resistencia señalada por la especificación GRI GM19a.
K. Muestreo para pruebas destructivas
A medida que se realicen los trabajos de soldadura de los revestimientos, es necesario
cortar muestras para realizar las pruebas de la calidad de la soldadura. El cliente debe
indicar la ubicación de las muestras, que se denominan también muestras destructivas, con
una distancia no menor a 150 m. entre cada una. Las muestras destructivas deberán tener
0.90 m de largo y 0.45 m de ancho con la unión centrada longitudinalmente. Cada muestra
debe etiquetarse correctamente consignando la siguiente información:
➢ Nombre del proyecto y número
➢ Fecha de soldadura de la muestra
➢ Grosor de la membrana
➢ Número de muestra
➢ Nombre del soldador
➢ Número de máquina de soldar
➢ Temperatura de la máquina
➢ Velocidad de la máquina

135
L. Prueba de laboratorio de las soldaduras
La prueba de laboratorio consiste en probar la resistencia mecánica de las muestras en los
ensayos de corte y desgarro, para lo cual se hace uso de un tensiómetro.

a. Procedimiento
a) Cortar muestras para ensayo (cupones) de 15cm de largo por 2.5cm de ancho de la muestra
de soldadura, de manera que cada muestra forme un ángulo de 90° con la soldadura y que
la unión quede en el centro de la muestra para el ensayo.
b) Probar la resistencia mecánica de 5 muestras para corte y el desgarro de otras 5 muestras
de ensayo.
Para el ensayo de corte se colocan las muestras confeccionadas en las mordazas, en cada
lado se sujeta la lámina superior y la lámina inferior, de manera que se realice el efecto de
corte en la prueba.
Para el ensayo de desgarro se debe colocar la lámina inferior y superior de cada lado de la
soldadura en las mordazas del tensiómetro; seguidamente, se verifica su sujeción, y
finalmente, se procede con el ensayo hasta lograr la rotura de la muestra
c) Registrar los datos obtenidos en las pruebas correctamente.
b. Evaluación de los resultados
a) Para evaluar los resultados de las pruebas se utilizan valores numéricos. Estos valores
deben cumplir ciertos parámetros que se basan en la resistencia a la tracción mínima
especificada en el rendimiento del material base para el HDPE. Los parámetros para la
aceptación de las pruebas son los establecidos por la norma ASTM 6392, como se
presentan en la tabla 1.

136
 Tabla 1
Valores mínimos de ensayo al corte y desgarre.
Espesor 1.0 mm 1.5 mm 2.0 mm 2.5 mm 3.0 mm

Resistencia al Corte (Shear) 350 525 701 876 1050

N/25mm
% Alargamiento 50 50 50 50 50

Resistencia al Desgarro 225 340 455 570 680

N/25mm
% Desgarro 25 25 25 25 25

Nota. GRI-GM19a

137
Anexo 4

Certificado de Calibración de Extrusora Manual

138
139
140
Anexo 5

Certificado de Calibración de Tensiómetro

141
142
143
Anexo 6

Carta de Garantía de Servicio

144
Anexo 7

Certificado de Control de Calidad de Geomembrana

145
Anexo 8

Certificado de Técnico Soldador

146