Reporte Final Residencia Profesional

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO.
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TLAXIACO.
ELABORACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO A MÁQUINA

FLOW PACK TS500 EN INGENIERÍA Y ADMINISTRACIÓN DE
PUEBLA S.A. DE C.V.
PRESENTA:
BERNABÉ GARCÍA MANUEL DE JESÚS.
CARRERA:
INGENIERÍA MECATRÓNICA.
PRODUCTO:
REPORTE FINAL DE RESIDENCIA PROFESIONAL.
ASESOR:
M.C. OMAR CASTELÁN VILLAGRÁN.
TLAXIACO, OAX, JUNIO DE 2020.
®
“Educación, Ciencia y Tecnología, Progresos día con día”
AGRADECIMIENTO.
Al Mtro. Omar Castelán Villagrán, por su asesoría, así como el apruebo y

autorización de éste proyecto de Residencia Profesional.
Al Ing. Juan Gerardo Bautista Zafra, por el apoyo brindado al autorizar y avalar éste
proyecto.
Al Ing. Eligio Alberto García Moguel, por su asesoría y la proporción de la

información necesaria, para llevar a cabo el desarrollo del presente proyecto.
A mis padres Esteban Domingo Bernabé García y Artemia García García, por
haberme brindado su apoyo incondicional en cada momento durante toda mi carrera
profesional, así mismo para culminar satisfactoriamente éste proyecto.
Manuel de Jesús Bernabé García.

RESUMEN.
En el siguiente informe de proyecto que lleva por nombre “ELABORACIÓN DE PLAN

DE MANTENIMIENTO A MÁQUINA FLOW PACK TS500 EN INGENIERÍA Y
ADMINISTRACIÓN DE PUEBLA S.A. DE C.V.”. El cual tiene como finalidad mejorar
la productividad del equipo de empaque. Por lo tanto dentro del informe se hace
descripción del proceso de desarrollo de un plan de acción ante una problemática
presentada con una máquina de empaque horizontal, en donde se hace uso, tanto
de, herramientas de análisis estadístico, como herramientas para el estudio
exhaustivo de información sobre comportamiento del equipo para la determinación
de la o las causas raíz, que generan dichos desperfectos en el mismo, donde, para
facilitar la determinación del origen de las fallas, se hace el uso del diagrama de
Ishikawa. Una vez identificado las raíces, buscamos dar solución a estos problemas
acorde con sus causas, ya que, lo que se pretende es eliminar estos desperfectos
desde su origen, al culminar con las acciones de corrección, éstas a su vez se
acompañan de una temporalidad, para realizar un mantenimiento preventivo.
ÍNDICE.
CAPITULO I GENERALIDADES DEL PROYECTO...................................................11
1. INFORMACIÓN DEL LUGAR DONDE SE DESARROLLARÁ EL PROYECTO.....11
1.1 INFORMACIÓN DE LA EMPRESA...................................................................11

1.2 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA...............................................................11
1.3 MISIÓN, VISIÓN Y FILOSOFÍA DE LA EMPRESA..........................................12
1.4 UBICACIÓN GEOGRAFICA DE LA EMPRESA...............................................13
1.5 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA.................................................................14
1.6 ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO GISA...............15
2. PROBLEMAS A RESOLVER, PRIORIZÁNDOLOS...............................................16
3. OBJETIVOS........................................................................................................... 17
3.1 OBJETIVO GENERAL......................................................................................17

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.............................................................................17
4. JUSTIFICACIÓN.................................................................................................... 18
CAPITULO II...............................................................................................................19
5. MARCO TEÓRICO.................................................................................................19
5.1 FALLA...............................................................................................................19
5.1.1 CLASIFICACIÓN DE FALLAS....................................................................19
5.2 ¿CÓMO SURGE EL MANTENIMIENTO?........................................................20
5.3 ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO?....................................................................20
5.4 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO..................................................................20
5.5 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO...............................................................23
5.6 TIPOS DE MANTENIMIENTO..........................................................................25
5.6.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO............................................................25
5.6.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.............................................................26
5.6.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO..............................................................27
5.6.4 MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM).....................................28
5.6.5 MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL).....................................29
5.6.6 MANTENIMIENTO EN USO.......................................................................30
5.7 ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO...........................................................31
5.7.1 LUBRICACIÓN...........................................................................................31
5.7.1.1 IMPORTANCIA DE LA LUBRICACIÓN...............................................32
5.7.1.2 FUNCIONES DE LOS LUBRICANTES................................................32
5.8 MÁQUINAS INDUSTRIALES DE EMPAQUE...................................................33
5.8.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UNA MÁQUINA FLOW PACK.. .34
5.9. ESTADÍSTICA................................................................................................. 36
5.10 ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ (ACR)................................................................36
5.10.1 ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ ¿POR QUÉ ES IMPORTANTE?.................37
5.10.2 METODOLOGÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN ANÁLISIS
CAUSA RAIZ.......................................................................................................37
5.10.3 TIPOS DE CAUSAS RAÍZ QUE SE PUEDEN IDENTIFICAR POR ACR.38
CAPITULO III DESARROLLO....................................................................................39
6. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DESARROLLADAS.

....................................................................................................................................39
6.1 ANÁLISIS DE MANUAL DE OPERACIÓN Y DE SERVICIO DE MÁQUINA

FLOW PACK TS500............................................................................................... 39
6.2 RECOPILACIÓN Y ORGANIZACIÓN DE DATOS PARA SU ANÁLISIS..........43
6.2.1 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN DEL HISTORIAL DE FALLAS........43
6.2.2 ORGANIZACIÓN DE LA INFORMACIÓN DEL HISTORIAL DE FALLAS..47
6.3 IDENTIFICACIÓN DE FALLAS RECURRENTES Y SUS POSIBLES CAUSAS.
................................................................................................................................ 49
6.3.1. PARTES DE LA MÁQUINA QUE PRESENTAN FALLA...............................67
6.3.1.1 ACARREADOR....................................................................................67
6.3.1.2 MORDAZAS.........................................................................................69
6.3.1.3 ACOMPAÑADORES............................................................................71
6.3.1.4 TRANSFERIDOR.................................................................................73
6.4 IDENTIFICACIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO...........................75
6.5 ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.........................................78
CAPITULO IV RESULTADOS....................................................................................84
7. PLAN DE MANTENIMIENTO A MÁQUINA FLOW PACK TS500..........................84
CONCLUSIÓN............................................................................................................89
REFERENCIAS..........................................................................................................91
ÍNDICE DE TABLAS.
Tabla 1: Generaciones del Mantenimiento Industrial. Recuperado de: López García.

J. Las 5 generaciones del mantenimiento. 2013.......................................................23
Tabla 2: Relación de piezas críticas...........................................................................39
Tabla 2: Relación de piezas críticas (continuación)...................................................40
Tabla 3: Intervalos de inspección / mantenimiento - mancales y rodamientos...........40
Tabla 4: Intervalos de inspección y mantenimiento - elementos neumáticos (válvulas).

....................................................................................................................................41
Tabla 5: Intervalos de inspección / mantenimiento - cajas de transmisión.................41
Tabla 5: Intervalos de inspección / mantenimiento - cajas de transmisión

(continuación).............................................................................................................42
Tabla 6: Historial de fallas en orden cronológico........................................................43
Tabla 6: Historial de fallas en orden cronológico (continuación)................................44
Tabla 7: Historial de fallas seccionado por tipificación...............................................47
Tabla 7: Historial de fallas seccionado por tipificación (continuación)........................48
Tabla 8: Historial de fallas ordenado por modos de falla y su frecuencia...................49
Tabla 8: Historial de fallas ordenado por modos de falla y su frecuencia

(continuación).............................................................................................................50
Tabla 9: Modos de fallo y su frecuencia....................................................................51
Tabla 10: Fallas y sus respectivas actividades correctivas.......................................75
Tabla 10: Fallas y sus respectivas actividades correctivas (continuación)................76
Tabla 10: Fallas y sus respectivas actividades correctivas (continuación)................77
Tabla 11: Historial de fallas comprendido de enero 2019 a marzo 2020...................78

Tabla 11: Historial de fallas comprendido de enero 2019 a marzo 2020
(continuación).............................................................................................................79

(continuación).............................................................................................................80

(continuación).............................................................................................................81

(continuación).............................................................................................................82

(continuación).............................................................................................................83
Tabla 12: Plan de mantenimiento a máquina Flow Pack TS500...............................84
Tabla 12: Plan de mantenimiento a máquina Flow Pack TS500 (continuación)........85

ÍNDICE DE IMÁGENES.
Ilustración 1: Ubicación geográfica de Ingeniería y Administración de Puebla S.A. de

C.V. Recuperado de: https://www.google.com.mx/maps/...........................................13
Ilustración 2: Organigrama general del Grupo Industrial “La Italiana”........................14
Ilustración 3: Organigrama del área de mantenimiento GISA....................................15
Ilustración 4: Maquina empacadora horizontal Flow Pack. Recuperado de: Manual

Linha FlowPack.......................................................................................................... 35
Ilustración 5: Pareto, modos de falla VS repetición....................................................51
Ilustración 6: Modos de falla VS repetición con línea de tendencia............................52
Ilustración 7: Diagrama de Ishikawa falla en acarreador............................................54
Ilustración 8: Diagrama de Ishikawa falla de resortes en acarreador.........................56
Ilustración 9: Diagrama de Ishikawa falla en mordazas.............................................58
Ilustración 10: Diagrama de Ishikawa falla en corte de cuchilla en mordazas............60
Ilustración 11: Diagrama de Ishikawa falla de temperatura en mordazas..................62
Ilustración 12: Diagrama de Ishikawa falla en acompañadores..................................64
Ilustración 13: Diagrama de Ishikawa falla en transferidor.........................................66
Ilustración 14: Mecanismo del acarreador. Recuperado de: Manual Linha FlowPack.
....................................................................................................................................67
Ilustración 15: Sistema de acarreador completo........................................................68
Ilustración 16: Elemento en el que se presenta la falla..............................................68
Ilustración 17: Mecanismo de mordazas. Recuperado de: Manual Linha FlowPack..69
Ilustración 18: Vista lateral de sistema de mordazas.................................................70
Ilustración 19: Mordazas (elemento en el que se presenta la falla)............................70
Ilustración 20: Despiece mecanismo acompañador. Recuperado de: Manual Linha

FlowPack.................................................................................................................... 71
Ilustración 21: Mecanismo acompañador...................................................................72

....................................................................................................................................72
Ilustración 22: Cadenas laterales, acompañador y contra-acompañador...................72
Ilustración 23: Mecanismo transferidor. Recuperado de: Manual Linha FlowPack.. . .73
Ilustración 24: Mecanismo transferidor.......................................................................74
Ilustración 25: Palas empujadoras..............................................................................74

INTRODUCCIÓN.
En este informe técnico se describe el proceso de desarrollo de un plan de

mantenimiento, que tiene como finalidad, el incremento de la productividad de una
máquina actualmente utilizada en las líneas de producción en la fábrica de pastas
que lleva por nombre Grupo Industrial “La Italiana”.
El objeto principal del proyecto es mejorar el rendimiento del equipo anteriormente

mencionado, dado que constantemente se presentan deficiencias en cuanto a su
funcionalidad, con lo que la fiabilidad se reduce considerablemente, sin considerar
algunas interrupciones dentro de la línea de producción para reparar éstas
imperfecciones presentadas.
El desarrollo del proyecto consiste en un estudio basado en la interpretación de un

histórico de fallas acontecidas en un intervalo de tiempo definido, donde se
determinan aquellas que se presentan con mayor recurrencia, para posteriormente
realizar una lista con sus respectivas acciones de corrección. Todo en conjunto,
permite un mejor desempeño en el equipo.
10
CAPITULO I GENERALIDADES DEL PROYECTO.
1. INFORMACIÓN DEL LUGAR DONDE SE DESARROLLARÁ EL

PROYECTO.
Puebla es una de las 32 entidades federativas de México. Se localiza en el centro

oriente del territorio mexicano. Colinda al este con el estado de Veracruz, al poniente
con los estados de Hidalgo, México, Tlaxcala y Morelos y al sur con los estados de
Oaxaca y Guerrero. Puebla no tiene salida al mar y presenta un relieve sumamente
accidentado. Su superficie es de 34.251 km², en la cual viven más de cinco millones
de personas, que convierten a este estado en el quinto más poblado del país. La
capital del estado es Puebla de Zaragoza, la cuarta ciudad mexicana por el número
de sus habitantes.
1.1 INFORMACIÓN DE LA EMPRESA.
Ingeniería y Administración de Puebla S.A. de C.V. se encuentra ubicada en la calle

28 Poniente No. 1104, Colonia Santa María, C.P. 72089 Puebla, Puebla, México. La
empresa Grupo Industrial “La Italiana” es una empresa manufacturera de giro
comercial del sector privado, enfocada a la producción de grado alimenticio, Su
mayor reconocimiento es gracias a la producción de pastas, pero, también es
productora de galletas, harinas, arroz y azúcar.
1.2 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA.
“Una empresa de tradición con la mirada puesta en el futuro”.
Grupo Industrial “La Italiana”. Inicia con una pequeña fábrica fundada en la ciudad de
Puebla, México, en el año de 1920, por una familia de inmigrantes italianos,
ofreciendo en cada uno de sus productos los secretos de la tradición europea para la
elaboración de pastas.
11
Pensando siempre en satisfacer las necesidades y gustos de sus consumidores,
utiliza tecnología de punta en los procesos industriales, dando como resultado la
preferencia de la marca a nivel nacional e internacional.
Gracias al éxito de “La Italiana”, fábrica de pastas, se logra la fundación de otras

compañías que actualmente forman parte del grupo: Molino Harinero San Blas®,
Galletas Gisa®, Italgrani® y Transportes Aliano.
Actualmente cuenta con una gran capacidad productiva, instalada en extensas

superficies de terreno en los estados de Puebla y Guanajuato.
Grupo industrial “La Italiana” distribuye sus productos a lo largo y ancho del país,
exportando también a mercados internacionales; generando más de 2,000 empleos
permanentes.
1.3 MISIÓN, VISIÓN Y FILOSOFÍA DE LA EMPRESA.
MISIÓN.
Elaborar productos de excelente calidad, manteniendo la tradición, prestigio e

innovación en nuestros productos y procesos.
VISIÓN.
Transmitir la pasión con la que hacemos nuestros productos a todos nuestros

consumidores para que puedan disfrutar de deliciosos platillos, mediante nuestra
presencia en un mercado globalizado y la preferencia de los mismos hacia nuestra
marca, cuidando siempre la excelencia en el trato hacia el cliente, nuestros
empleados y proveedores.
FILOSOFÍA y VALORES.
Trabajar bajo el concepto de calidad, con una vocación de servicio a nuestros

clientes y proveedores, buscando que ellos decidan el consumó de nuestros
productos.
Respeto, tolerancia, liderazgo, espíritu de colaboración, compromiso, lealtad, trabajo

en equipo, orden, disciplina y voluntad.
12
13
1.4 UBICACIÓN GEOGRAFICA DE LA EMPRESA.
Ilustración 1: Ubicación geográfica de Ingeniería y Administración de Puebla S.A. de C.V. Recuperado de:
https://www.google.com.mx/maps/
14
1.5 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA.
Ilustración 2: Organigrama general del Grupo Industrial “La Italiana”.
15
1.6 ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO GISA.
Ilustración 3: Organigrama del área de mantenimiento GISA.
16
2. PROBLEMAS A RESOLVER, PRIORIZÁNDOLOS.
En la Galletas Gisa® dentro del Grupo Industrial “La Italiana”, parte de Ingeniería y
Administración de Puebla S.A. de C.V. es necesario el uso de maquinaria con cierto
grado de automatización. Galletas Gisa® cuenta con varias líneas de producción, las
cuales están conformadas por una cadena de máquinas que en coordinación
cumplen con un objetivo: entregar productos terminados para posteriormente ser
enviados a distintos destinos del país.
En la producción son utilizadas mezcladoras para revolver las materias primas,

moldes para cortar la masa en forma de las galletas, bandas transportadoras para
llevar las galletas hacia los hornos de cocción, saliendo del horno, mediante bandas
transportadoras, las galletas pasan al área de empaquetado, primero por máquinas,
ya sean de empaque horizontal o vertical donde se agrupan, y embolsan en
pequeñas porciones, para posteriormente ser colocadas dentro de las cajas, listas
para ser enviadas para su consumo final.
Debido a la importancia que representa cada máquina como eslabón de ésta cadena,
debe de cuidarse el correcto desempeño de cada una de ellas, puesto que, si por
alguna circunstancia una de estas máquinas llega a fallar, la producción se detiene y
por consiguiente esto genera pérdidas a la empresa, es por ello que Grupo Industrial
“La Italiana” requiere un plan de mantenimiento para la máquina empacadora Flow
Pack TS500, ya que, actualmente se tiene una cifra considerable de fallas, dichas
fallas son repetitivas, a consecuencia de éstas, la empresa tiende a tener pérdidas
por gastos de mantenimiento y paro de la línea. Con el desarrollo del plan de
mantenimiento se pretende reducir el tiempo en los mantenimientos, así como
también se incrementará la vida útil de la máquina, con lo cual se tendrá una mejora
en la productividad del equipo.
17
3. OBJETIVOS.
3.1 OBJETIVO GENERAL.
Al término de la residencia profesional se habrá elaborado un plan de mantenimiento

para la máquina de empaque Flow Pack TS500 en el departamento de
mantenimiento en Galletera GISA; dicho plan de mantenimiento estará basado en el
desempeño que presenta actualmente la máquina, con la finalidad de incrementar la
vida útil del equipo, así también incrementar la productividad y reducir costos en
mantenimientos correctivos. Para la realización de éste plan será utilizado un análisis
causa-raíz y herramientas estadísticas.
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Analizar los manuales de operación y de servicio de la máquina Flow Pack

TS500 mediante una interpretación de los mismos, para familiarizarse con la
estructura y mantenimiento recomendado por el fabricante.
 Revisar historial de fallas de la máquina Flow Pack TS500 para identificar las
fallas más recurrentes mediante un análisis estadístico y sus posibles causas
aplicando herramientas como Ishikawa y Pareto, para realizar acciones
correctivas que solucionen las fallas registradas.
 Diseñar un plan de mantenimiento para la máquina de empaque Flow Pack
TS500 en base a los datos obtenidos mediante el análisis estadístico, con el
propósito de reducir costos de mantenimiento correctivo, incrementar la
productividad, y vida útil del equipo instalado en Galletera GISA.
1.
18
4. JUSTIFICACIÓN.
En Grupo Industrial “La Italiana” se encuentra La Galletera GISA. Donde se tienen

líneas de producción, por lo que, al presentarse alguna falla, cualesquiera que sean
los motivos afectan directamente la producción, lo que se convierte directamente en
pérdidas de capital para la empresa, tanto en producción, como en gastos no
previstos para reparación de los equipos.
Por ello y al tener conocimiento que cualquier máquina u equipo debe tener un
mantenimiento constante debido a que las piezas presentan desgaste por su uso,
tiempo de vida útil, etc. Grupo Industrial “La Italiana” requiere la elaboración de un
plan de mantenimiento para una máquina dentro de su línea de producción, siendo
ésta una empacadora horizontal, dado que, actualmente dicha máquina presenta
varias fallas con cierta periodicidad.
Con el desarrollo de un plan de mantenimiento a la empacadora horizontal Flow Pack

TS500 se pretenden disminuir ciclos de mantenimientos correctivos, incrementar la
vida útil del equipo y la productividad del mismo. El desarrollo del proyecto estará
basado en una recopilación de información respecto al desempeño del equipo, al
análisis del historial de fallas, identificando las más recurrentes, el estado en el que
se encuentra actualmente el equipo, además de considerar las condiciones de
trabajo a la que es sometida.
19
CAPITULO II
5. MARCO TEÓRICO.
5.1 FALLA.
Como se sabe, cualquier equipo para producción o servicio requiere estar siempre en
condiciones aptas para su operación, pero ninguno está exento a fallas.
Generalmente se le considera falla a cualquier situación que se presente y que cause

alguna variación en la producción, o que interfiera de manera directa o indirecta en la
calidad del producto. Así también, es considerada una falla todo lo que pueda
representar un peligro para el personal trabajando en planta, puesto que, no puede
tolerarse la inseguridad de los empleados; respecto a normativas de seguridad.
Las fallas pueden generarse, ya sea por defectos de fabricación en los elementos
que conforman un equipo, por mal uso del equipo, ya que, el equipo no siempre es
apto para realizar ciertas tareas, por desgaste de su uso con el paso del tiempo o por
condiciones del ambiente, por ejemplo, la humedad en el ambiente puede llegar a
afectar al equipo; También pueden surgir fallas por un diseño inadecuado o
máquinas mal calculadas, o al contrario por darle un uso que tal vez no está
considerado en el diseño, dado que, casi siempre los equipos están diseñados de
forma ideal, olvidándose algunas veces de las condiciones en trabajo real.
5.1.1 CLASIFICACIÓN DE FALLAS.
Debido a que cualquier equipo que conste de distintos elementos, ya sean

mecánicos, eléctricos, de software, etc. Pueden presentar anomalías que pueden
comprometer el funcionamiento de toda la unidad, estas anomalías o fallas
presentadas pueden ser de distinta naturaleza.
 Fallas que afectan la producción.

 Fallas que afectan la calidad del producto.
 Fallas que comprometen la seguridad del personal.
20
 Fallas que afectan el ambiente.
5.2 ¿CÓMO SURGE EL MANTENIMIENTO?
Como se plasmó en el texto anterior, se puede notar la causa principal que orillo a
que se creara el mantenimiento, puesto que éste daría solución a los problemas
presentados.
5.3 ¿QUÉ ES EL MANTENIMIENTO?
El mantenimiento industrial queda definido como una serie de tareas o actividades

que deben ser realizadas para que una instalación, ya sea una máquina, mobiliario,
entre otros equipos se mantengan en buen estado. El mantenimiento se realiza con
el propósito de conservar dicha instancia o equipo trabajando siempre en
condiciones óptimas y de manera continua, también con ello conservar sus
condiciones de seguridad dentro del área de trabajo donde se encuentre el equipo.
Actividades que se deben cumplir en el mantenimiento:
 Corregir todo tipo de fallas y prevenirlas.

 Hacer inspecciones de anomalías en las instalaciones.
 Llevar un control de mantenimiento para reducir gastos.
Las misiones que cumplen son las siguientes:
 Se deben programar acciones preventivas.

 Realizar tareas de corrección y prevención de errores.
 Contar con un plan para cambio de piezas, máquinas y equipos.
5.4 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO.
El mantenimiento se remota a los inicios de la humanidad, con la aparición del homo

sapiens, ya que desde entonces se hacía uso de una forma de mantenimiento, al
ellos haber creado distintas armas, que utilizaban para la caza, o simplemente algún
tipo de utensilio con lo que elaboraban la ropa que portaban, de la misma manera, el
mantenimiento estuvo presente durante la evolución del ser humano, en el momento
21
que empezaron a tener herramientas más sofisticadas, también tuvieron que cuidar
sus pequeñas aldeas en las que habitaban, por ejemplo, sus tiendas de campaña
necesitaban ser reparadas cada cierto tiempo.
Muchos años después, cuando empiezan a surgir las industrias de diferentes

sectores que necesitaban hacer uso de máquinas en los diferentes procesos afines
al contexto de cada una de ellas, se empieza a dar el mantenimiento como es
conocido en la actualidad, ya que, como es bien sabido, los materiales sufren
desgaste, fatiga, etc.
En ésta etapa las tareas de mantenimiento eran realizadas por los mismos
operadores, debido a que, de cierta manera ellos conocían las máquinas de mejor
manera que cualquier otra persona dentro de la misma empresa, dado que, los
equipos no eran tan complejos como lo son ahora.
En esos años el mantenimiento solo actuaba una vez que ya se presentaba la falla,
por lo que se perdía bastante tiempo al no estar preparado para ser atendida,
además que en ocasiones no se tenían las piezas de recambio en stock, lo que
causaba un mayor retraso a la puesta en marcha del equipo. Además de que no
existía algún programa que pudiera anticipar las fallas.
Con el paso de los años, y a medida que la industria crecía, en consecuencia, se

insertaban máquinas nuevas, que, como se sabe cuentan con tecnologías más
avanzadas y que no cualquier persona puede comprender, por lo que las personas
encargadas de la operación ya no eran capaces de arreglar todas las fallas que se
presentaban en las máquinas a su resguardo, y considerando que todas los equipos
deberían permanecer con un funcionamiento óptimo; Las empresas se vieron en la
necesidad de implementar un departamento dedicado a realizar las revisiones de los
equipos, contando éste departamento con personal especializado.
Por ende, se tuvo que contratar a personas con un estudio enfocado a las máquinas,
además de esto, la empresa debería asignarles las herramientas necesarias para
que pudieran realizar los trabajos de mantenimiento, luego, una vez que se crearon
los departamentos de mantenimiento, fue más fácil realizar las tareas de
22
mantenimiento, los operadores ya solo se encargaban de hacer pequeños ajustes y
en ocasiones dar mantenimiento, pero de forma muy superficial, por ejemplo, hacer
limpieza de la máquina.
Por otra parte, la palabra “mantenimiento” no se había utilizado con anterioridad, sino
fue Estados Unidos de América quien por primera vez introdujo el término, por
supuesto, refiriéndose al área dedicada a hacer tareas de corrección a los equipos.
En años posteriores como parte de la evolución del mantenimiento; comienzan a

implementarse estudios de fallas, con lo que se generan sus soluciones, también se
empezaban a hacer análisis de vida útil de los componentes para determinar una
anticipación a la próxima avería y hacer la reparación antes de que pudiera
presentarse. Y desde entonces se han dado una serie de etapas en las cuales ha
tenido actualizaciones y mejoras, hasta llegar al punto en el que se está actualmente,
incluyendo la modificación de la definición, el mantenimiento no sólo se encarga de
arreglar máquinas, si no que ahora se encarga de prevenir, corregir y monitorear
constantemente los equipos, con el fin de reducir costos y mantener los equipos
trabajando de forma optimizada.
Según López (2013). Dentro de la evolución del mantenimiento industrial se han

registrado 5 generaciones a lo largo del tiempo.
1ª Generación: Ésta generación se conoció como Mantenimiento Correctivo, por lo

que se encargaba únicamente de arreglar los equipos dañados. Duró desde la
revolución industrial hasta la segunda Guerra Mundial.
2ª Generación: Conocida también como Mantenimiento Preventivo Sistemático, En

esta generación empiezan a estudiarse la vida útil de las piezas que componen a los
equipos, para prever fallos e intervenirlos antes de que sucedan; Se comienzan a
planificar las labores de mantenimiento. Ocurre después de la segunda Guerra
Mundial hasta finales de los años 70.
3ª Generación: Se empiezan a implementar algunas herramientas estadísticas que a

su vez se ligan con otros aspectos en los equipos, como: disponibilidad, optimización
23
de costos, seguridad, calidad. También surgen técnicas como el RCM
(mantenimiento centrado en la confiabilidad) y el TPM (mantenimiento productivo
total). Esto fue a principios de los 80.
4ª Generación: Se implementa una herramienta más, conocida como el

Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR) Donde se estima la posibilidad de falla, y
debiendo tener disponibilidad de tiempo y stock en cada caso de falla presentada al
más bajo costo, así también se empieza a medir la calidad del mantenimiento esto
fue a principios de los años 90.
5ª Generación: Como parte de esta generación se realiza el estudio y gestión de vida

útil de un equipo o material de repuesto, con lo que se intenta reducir costes
económicos basado en el ciclo de vida de los componentes o partes de la maquinaria
dentro de la propia industria; También se establece la mejora continua en el
mantenimiento, Esto fue a principio del siglo XXI.
Tabla 1: Generaciones del Mantenimiento Industrial. Recuperado de: López García.

J. Las 5 generaciones del mantenimiento. 2013.
24
1ª 2ª 3ª 4ª Generación 5ª Generación
Generación Generación Generación
Reparación Prevención y Calidad, Calidad, medio Eficiencia

por los reparación medio ambiente. energética.
mismos por personal ambiente.
Predictivo. Externalización
operarios de específico.
Predictivo. Contratos
máquinas. Externalización
Planificación energéticos.
Rentabilidad. mantenimiento.
(GMAO).
Reducción de
Rentabilidad
costes.
5.5 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.
El objetivo del departamento de mantenimiento es conservar todos los elementos,

componentes, equipos, mobiliario, inmobiliario que puedan existir dentro de una
empresa o planta industrial, deberán de mantener las instalaciones en condiciones
óptimas para su uso, porque de lo contrario se compromete la seguridad, calidad y
confiabilidad en la empresa, además de que se debe tomar en cuenta hacer esto con
el menor gasto posible.
Algunos de los objetivos se mencionan a continuación:
 Se deben mantener todos los equipos, instalaciones y sistemas de la empresa

en un funcionamiento apropiado, además de contar con un plan para corregir
las fallas en un lapso de tiempo mínimo.
 Mediante revisión de vida útil de materiales, hacer cambio de componentes
para reducir al mínimo las fallas, por lo que siempre se debe contar con stock
en almacén al menos de las piezas que necesitan cambio con mayor
periodicidad. Al hacer esto aumentamos la vida útil de máquinas e
instalaciones.
 Se deberán atender las fallas presentadas inmediatamente para no afectar
producción o calidad, además de hacer revisión cuidadosamente antes de
25
volver a poner en marcha el equipo, para asegurarse de que no se presente
algún error que pueda afectar las propiedades del producto.
 Disminuir al mínimo o eliminar paros de producción, para mantener siempre
en rendimiento máximo las máquinas.
 Evitar generar desechos que sean nocivos para el medio ambiente, si no es
posible no generarlos, se deberá tener un control exhaustivo de clasificación
para estos desechos, además de contar con protecciones en equipos que
puedan producir estos desechos.
 Dar capacitación a todo el personal trabajador de la empresa sobre medidas
de seguridad para evitar accidentes de trabajo, mantener todos los equipos
funcionando de manera correcta con las debidas guardas y protecciones en
zonas de riesgo mecánico, riesgo eléctrico, etc.
 Realizar limpieza de las instalaciones constantemente, para no afectar calidad
de los productos, así como también evitar deterioro de los equipos e
instalaciones.
 Capacitar a todo el personal para poder implementar un Mantenimiento Total
Productivo, además de que deberán conocer las normativas de calidad e
implementar tareas sin comprometer la calidad.
5.6 TIPOS DE MANTENIMIENTO.
Acorde a los avances que se han tenido en el mantenimiento y según las actividades
realizadas, en la actualidad hay diversas metodologías para realizar las distintas
actividades de mantenimiento dependiendo de la situación, ya sea, que se resuelva
el problema una vez ocurrido o atendiendo una posible falla antes de que genere un
problema de mayor magnitud, que incremente el costo de reparación.
Algunos de los tipos de mantenimiento actualmente utilizados se enlistan a

continuación:
 Mantenimiento correctivo.
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento predictivo.
 Mantenimiento total productivo (TPM).
26
 Mantenimiento cero horas (Overhaul).
 Mantenimiento en uso.
5.6.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
El mantenimiento correctivo está encargado de resolver las diferentes fallas

presentadas en la empresa, ya sea porque un equipo no está funcionando de
manera óptima o porque la máquina haya dejado de funcionar completamente a
consecuencia de alguna falla. Como su nombre lo indica, el mantenimiento correctivo
se encarga únicamente de reparar fallas que ya han ocurrido, este tipo de
mantenimiento se aplica también a toda la infraestructura de la empresa, no solo al
área de producción.
Características:
 Basado en la reparación después de falla.

 Implica el paro de producción para reparar la falla.
 Debido a paros de producción genera mayores costos.
 No existe un plan de acción.
Ventajas.
 Se aprovecha al máximo la vida útil de las piezas de recambio y elementos de

la propia máquina.
Desventajas.
 No se puede predecir cuándo se van a presentar las fallas, ocurren de forma

repentina y en ocasiones no se está preparado para resolverla o no se cuenta
con la pieza necesaria en el almacén de refacciones.
 Al realizar la reparación bajo presión, existe la posibilidad de que no se hagan
pruebas de calidad de correcto funcionamiento antes de volver a poner en
marcha la producción.
27
5.6.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
El mantenimiento preventivo como su nombre lo indica está encargado de prevenir

las fallas, éste no está en espera de que ocurra la falla como es el caso del
mantenimiento correctivo. En el mantenimiento preventivo se consideran datos del
histórico de fallas, para crear patrones de cambio de piezas basado en su tiempo de
vida útil, además de que se trabaja con un plan de mantenimiento, que conlleva
realizar revisiones periódicas de desempeño del equipo, y evaluar si hay algún
deterioro en algún elemento de la máquina, mediante estas revisiones y acciones
preventivas se evitan problemas posteriores, se reduce la posibilidad de un daño
mayor, y que su reparación podría costar más capital a la empresa.
Este tipo de mantenimiento debe aplicarse a los equipos en los que se conoce
perfectamente la vida útil de sus componentes, y por su puesto a piezas que sufren
desgaste rápidamente.
Características:
 Las actividades de mantenimiento son programadas.

 Se realizan análisis de vida útil de los componentes.
 Se realizan inspecciones periódicas.
 Reducción de gastos por paro total en la producción.
Ventajas.
 Reducción considerable de la cantidad de fallas presentadas en los equipos

en los mismos períodos de tiempo.
Desventajas.
 No hay un aprovechamiento máximo en la vida de las piezas de desgaste.

 Al hacer cambio de piezas, antes de que estas den el máximo, hay pérdida de
capital por un cambio temprano.
 Existe un coste elevado al estar comprando refacciones constantemente para
tener en stock cada que sea requerido según el plan de mantenimiento
preventivo.
28
 Se debe contar con personal encargado de planificar las actividades a realizar
en estos mantenimientos, también la empresa debe tener el suficiente
personal para cubrir todas las actividades a realizar cada día.
5.6.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
El mantenimiento predictivo se encarga de pronosticar fallas en los distintos equipos

utilizados en planta. En este tipo de mantenimiento se hace un monitoreo que puede
ser continuo o periódico, en el que se toman datos con relación a las fallas
presentadas, los lapsos en los que se repiten. De donde se identifican los tiempos y
basado en ello se implementan actividades para poder anticipar la falla, sabiendo
que ésta va a ocurrir en un tiempo mínimo, los cambios de piezas de desgaste no
afectan económicamente, por lo que ya se ha cumplido su máximo aprovechamiento
posible antes de acabarse su vida útil. Las actividades programadas en el plan de
acción no deben interrumpir la producción en la planta industrial.
Características:
 Prevé las fallas que pudieran surgir.
 Basado en el comportamiento anterior de los equipos.
 aplicable en máquinas rotativas, motores eléctricos, tableros de control, etc.
Ventajas.
 Permite conocer la parte exacta donde se encuentra la falla, lo que reduce
tiempo de reparación o paro de producción.
 El monitoreo del estatus del equipo, nos permite incorporar datos a nuestro
historial de fallas, el cual será de gran ayuda para la toma de decisiones
posteriores.
Desventajas.
 Para el análisis de toda la información debe haber personal calificado, éste
mismo se encargará de planificar las tareas a realizar.
 Se pueden presentar fallas que no se contemplan en los períodos
monitoreados, es decir, fallas que se presentan por primera vez.
29
5.6.4 MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM).
El Mantenimiento Productivo total (TPM, por sus siglas en inglés de Total Productive
Maintenance). Consiste en acercarse al máximo a cero fallas, cero gastos
innecesarios, ceros accidentes, cero contaminaciones, tener el menor número de
pérdidas en la producción. Para el máximo aprovechamiento del mantenimiento
productivo total es necesario la incorporación de todos los departamentos instalados
en la empresa y trabajar en equipo para mantener las instalaciones en las mejores
condiciones, para no disminuir la fiabilidad en la calidad.
Por otra parte, al estar el personal trabajando en equipo de los diferentes

departamentos, hay una mayor comunicación entre ellos y por ende tienen
conocimiento de los mantenimientos básicos, por ejemplo. los operarios pueden
detectar fallas, debido a que, ellos están más familiarizados con los equipos de
trabajo al estar monitoreándolos continuamente.
Características:
 Se involucra a todo el personal de la empresa (desde los departamentos de

mantenimiento y producción hasta la gerencia).
 Basado en el máximo rendimiento.
 Enfoque en reducción de accidentes y de contaminantes.
 Implementa planificación de todas las actividades desarrolladas dentro de la
empresa o industria.
 Incursionar al personal de la empresa a mantener en buen estado los equipos
dentro de la empresa.
Ventajas:
 Reducción en costos de operación.

 Incremento en la productividad como empresa.
 Se eliminan principales causas de accidentes.
 Incremento de la calidad.
 Mayor fiabilidad en los sistemas de comunicación.
30
Desventajas:
 Una implementación correcta conlleva mucho tiempo.

 La organización de todos los departamentos como unidad, requiere un cambio
de cultura educativa.
5.6.5 MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL).
En este tipo de mantenimiento se intenta alcanzar que el equipo quede como si

nunca se hubiese ocupado (en cero horas), dicho de otra manera, que la maquinaria
quede como si fuera un equipo completamente nuevo, por lo que para cumplir con
este objetivo se deben realizar diferentes actividades. Por ejemplo, si la máquina se
encuentra en una línea de producción, esta debe ser retirada para un desarmado
minucioso, ya que, es necesario hacerle una revisión exhaustiva de todos los
componentes del equipo que puedan sufrir desgaste, alguna deformación o que por
alguna otra razón no esté funcionando correctamente. Por ello se debe realizar una
reparación de cualquier pieza o parte que pueda comprometer la fiabilidad de la
máquina. Esto debe realizarse en lapsos predefinidos.
31
Características:
 Basado en el máximo acercamiento a cero horas de uso.

 Implica retirar el equipo de la línea de producción.
 Se realiza cuando se nota una disminución en la fiabilidad de la máquina.
 Monitoreo continuo en los equipos.
Ventajas:
 Aumenta el período de vida útil del equipo.

 La máquina trabaja con una mayor eficacia.
 Se lleva un control de fallas acorde a histórico.
 No se interrumpe la producción.
Desventajas:
 El cambio de piezas implica mayores gastos.

 Para poder verificar el correcto estado de las piezas de la maquina es
necesario un desarmado total, lo que incrementa el tiempo.
 La complejidad del desarmado implica la necesidad de personal especializado
en la máquina.
5.6.6 MANTENIMIENTO EN USO.
El mantenimiento en uso consiste principalmente en una serie de actividades

elementales que pueden ser realizadas por personal no necesariamente del
departamento de mantenimiento, sino que, los mismos operarios de la máquina o
personal de producción pueden realizarlo, ya que no tienen mayor complejidad. En
este tipo de mantenimiento se tienen que tomar datos, hacer inspecciones visuales,
limpieza de equipo, lubricación, y reapriete de la tornillería.
Características:
 Basado en un mantenimiento constante, aunque no haya presencia de falla.

 Mayormente es realizado por operarios de los equipos.
 Reacción ante inspección visual.
32
Ventajas:
 Temprana detección de fallas.

 Aumento de la calidad.
Desventajas:
 No existe planificación para realizarlo.

 Al realizar algunas de las actividades contempladas en este tipo de
mantenimiento se pueden alterar cosas en el equipo accidentalmente.
5.7 ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO.
Acorde con toda la información revisada anteriormente, se identifica que dentro del
mantenimiento se realizan distintas actividades, éstas actividades son establecidas
según la naturaleza de cada equipo al que se le vaya a aplicar la metodología de
mantenimiento, ya que, cada máquina cuenta con elementos muy distintos entre sí,
sin embargo, si existe algunas actividades que no difieren, a continuación, se
describe una de las actividades realizadas dentro del mantenimiento.
5.7.1 LUBRICACIÓN.
Esta actividad consiste en reducir la fricción (definida como la fuerza de oposición al

movimiento) que se presenta entre dos superficies que están sometidas a un rose
constante.
Al material utilizado para cumplir con ésta actividad se le denomina lubricante.
La función principal de la lubricación es disminuir al máximo la fricción, para evitar el

desgaste mecánico entre dos piezas en contacto, donde es necesario el uso un
material deslizante o mayormente resbaladizo conocido como lubricante; Existen
diferentes tipos de lubricantes, pero la mayoría son de naturaleza líquida, aunque
existen variantes en su viscosidad, resistencia al calor, entre otras características.
En la lubricación se forma una película de lubricante la cual funciona como un

aislante que impedirá el rose directo entre las superficies en cuestión, pero, hay otros
33
factores que también influyen en la eficiencia de la lubricación. Por ejemplo: el
trabajo total en la máquina, las características de la superficie, la estructura que
compone el mecanismo y el compuesto químico del lubricante.
5.7.1.1 IMPORTANCIA DE LA LUBRICACIÓN.
Como es bien sabido las industrias en la actualidad manejan sistemas avanzados

donde la necesidad de automatizar procesos hace necesario el uso de distintos
equipos, los cuales deben tener una lubricación, ya que de lo contrario estos equipos
quedarían inservibles en cuestión de minutos, a causa de la fricción. Y si esto
pasara, las empresas tendrían una pérdida exponencial económicamente, por ello es
tan importante la lubricación, además de que se debe invertir en el mejor lubricante
dependiendo el uso, Si aprovechamos la máxima utilidad del lubricante, aplicando las
cantidades exactas de lo que requiere el equipo, se obtiene un mayor rendimiento,
por ejemplo: hay un ahorro en la potencia necesaria para desarrollar el movimiento
requerido, el movimiento se desarrolla de forma más natural y sin esfuerzo, solo se
necesita monitorear el estado del lubricante y así evitar algún fallo por falta de éste.
Hay algunos mecanismos en los equipos que se pueden lubricar mientras están en
orden de marcha.
5.7.1.2 FUNCIONES DE LOS LUBRICANTES.
Anteriormente se da a conocer la principal función de un lubricante, pero el uso de

éstos también cumple con otras.
A continuación, se describen otras funciones que cumplen los lubricantes, cuando

son utilizados de manera correcta en los diversos mecanismos utilizados en una
planta industrial.
 Facilitan la expulsión de pequeñas impurezas que pudieran filtrarse dentro del

mecanismo, Esto se logra al momento de drenarse para un cambio de
lubricante.
 Actúan como refrigerante, ya que, al reducirse la fricción entre las piezas en
movimiento se reduce también la cantidad de calor generada en ellos, así
34
mismo, al estar el lubricante moviéndose por todo el sistema se crea un
equilibrio térmico en él.
 Protegen a los materiales contra el desgaste, la corrosión; Por el tipo de
compuesto químico del lubricante funciona como capa protectora contra el
oxígeno y así se evita la oxidación, además de dar protección de otras
sustancias corrosivas.
 Contribuyen a la limpieza dentro del mecanismo, esto en combinación con
aditivos que ayudan a evitar que se impregnen partículas de suciedad dentro
del sistema.
5.8 MÁQUINAS INDUSTRIALES DE EMPAQUE.
Debido al avance tecnológico que se ha presentado con el pasar del tiempo, y con la
necesidad que han mostrado las distintas empresas que existen actualmente en el
mundo, por aumentar la productividad, así mismo minimizar tiempos y por
consiguiente alcanzar ganancias cada vez superiores a su historial, por ello surgió la
necesidad de diseñar y elaborar maquinaria capaz de empaquetar producto en un
menor tiempo, esto principalmente en la industria alimenticia, siendo ésta la que más
demanda este tipo de máquina, ya que son requeridas de distintas características
dependiendo de: tipo de alimento, la cantidad, etc.
Actualmente existen diversos tipos de máquinas que son capaces de realizar el

empaque de productos, por ejemplo: están las máquinas termo-conformadoras,
máquinas Blíster, máquinas Skinpack, empacadoras al vacío y las Flow Pack.
Las empacadoras pueden tener una configuración vertical u horizontal, en el caso de

las Flow Pack tienen configuración horizontal.
35
5.8.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UNA MÁQUINA FLOW PACK.
El principio de funcionamiento de una empacadora horizontal Flow Pack

superficialmente está basado en la creación de un cilindro de algún material
contenedor que envuelva el producto y que se selle al salir de la máquina. Pero
específicamente la máquina realiza todo un proceso complejo para alcanzar este
objetivo, antes que nada, la empacadora cuenta con un eje donde se coloca una
bobina del material, éste es un material plástico flexible, este material varía
dependiendo el tipo de producto empacado, o incluso la presentación del mismo;
puede ser polipropileno. Entonces una vez puesta la bobina, esta es posicionada
sobre los discos selladores laterales para iniciar el empaque, al dar marcha mediante
los discos selladores se crea un cilindro de plástico al mismo tiempo que los
acarreadores de la máquina empujan el producto dentro del tubo, hasta que este
está lleno, por lo que se sella la parte frontal del tubo con una mordaza giratoria, que
consta de una resistencia para sellar y una cuchilla para seccionar cada paquete,
ésta misma mordaza define el inicio y fin de cada paquete, el acarreador está
completamente sincronizado con las mordazas para que no empuje más material una
vez que se haya sellado el paquete, mientras que los discos que definen el cilindro
están en constante movimiento. Otro punto importante es como se define que tan
grande será el paquete, para esto se ocupa una relación con la velocidad de
empaque, mientras mayor sea la velocidad, el paquete tendrá una mayor longitud y
viceversa. Por lo tanto, debe haber una sincronización entre la velocidad de
revolución en las mordazas, así como avance en el acarreador en paralelo con la
velocidad de la lámina plástica(envoltura), de lo contrario se romperá el papel, o la
mordaza romperá el producto.
Las máquinas Flow Pack son utilizadas para empaquetar productos de magnitudes
pequeñas y que necesiten una tener tamaños homogéneos. Estas máquinas de la
misma manera que otros equipos han tenido actualizaciones a lo largo del tiempo,
actualmente se han introducido sistemas tecnológicos a las Flow Pack, empezando
por toda la electrónica a los sistemas que controlan el proceso, permitiendo que la
configuración de los parámetros de velocidad, temperatura, corte, entre otros, sean
36
más fáciles de realizar, por esto mismo existe una gran facilidad para los operadores
utilizar dichas máquinas, más aun con las pantallas touch que incorporan
actualmente.
En equipos de empaque con un sistema de control más avanzado y con interfaces

humano-máquina más amigables, es posible configurar los tamaños de empaque,
programar cambios de presentación, y la máquina puede hacer el cambio
automáticamente, sin necesidad de la intervención humana, teniendo una alta
productividad.
37
Eje porta bobina. Bobina.
Mordaza giratoria.
Interfaz de control.
Acarreador.
Banda de salida.
Ilustración 4: Maquina empacadora horizontal Flow Pack. Recuperado de: Manual

Linha FlowPack.
5.9. ESTADÍSTICA.
Las estadísticas son de gran utilidad para la realización de análisis de un grupo de

datos, donde, primero se hace una recolección de éstos, posteriormente se les da
orden por tipificación. Para después hacer uso de esta información para toma de
decisiones.
Actualmente existen diversas herramientas para realizar esta clase de análisis para
la determinación de causas partiendo de la identificación del efecto.
38
5.10 ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ (ACR).
El Análisis Causa-Raíz es utilizado en las empresas u organizaciones como

herramienta para identificar las causas que están generando fallas recurrentes o
cualquier otro problema que interrumpa la eficiencia del desarrollo de algunas
actividades y que en consecuencia generan pérdidas económicas a las empresas.
La importancia de ésta herramienta radica en dar seguimiento a los problemas hasta

encontrar la raíz que los genera. Aunque no necesariamente siempre será un
sistema conformado por varios departamentos, de la misma manera esta
metodología permite encontrar las soluciones a dificultades que se estén presentado
en una organización, el ACR también es útil para resolver problemas que se estén
presentando en la maquinaria.
Para el uso de este método es necesario auxiliarse de técnicas como: el diagrama de

Ishikawa, diagrama de Pareto, análisis de cambio, entre otras más. Esto con el fin de
hacer un análisis deductivo de causas. La elección de la técnica a utilizar en el
análisis depende del tipo de problema identificado.
Como el Análisis Causa-Raíz incluye el uso del diagrama de Ishikawa, el cual hace
un estudio completo de distintas causas probables, organizándolas por su
naturaleza, nos permite llegar a la verdadera raíz del problema, dándonos la
oportunidad de actuar directamente sobre esta causa y eliminarla.
5.10.1 ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ ¿POR QUÉ ES IMPORTANTE?
Hoy en día las empresas utilizan este método, como una de las principales
herramientas para la realización de planes para contrarrestar las problemáticas que
se presentan en ellas, debido a que:
 Reducen gastos por paros de producción debido a fallas.

 Incrementan la fiabilidad de los equipos.
 Incrementan la seguridad contra accidentes.
 Reducen las fallas presentadas.
 Aumentan el rendimiento de los equipos.
39
5.10.2 METODOLOGÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN ANÁLISIS CAUSA
RAIZ.
Para poner en marcha un análisis Causa-Raíz se deben considerar 4 etapas

primordiales de este método;
1. Definición del Problema. En este primer paso se identifica la problemática que se

desea resolver.
2. Análisis del Problema. Para el segundo paso es necesario realizar distintas

actividades, se describen a continuación.
 Se hace una recopilación de toda la información acorde al problema

identificado, a continuación, la información se clasifica según su naturaleza o
por tipificación, posteriormente se analiza auxiliándose de las herramientas
Ishikawa y Pareto.
 Para realizar el análisis se debe organizar un equipo que conste de personal
de distintas áreas para que sea más efectivo.
 Una vez estando en el análisis, para encontrar la raíz del fallo se harán
preguntas ¿cómo? y ¿porque?, deben repetirse tantas veces sean necesarias.
3. Al terminar el análisis y con las raíces de los problemas identificadas, se proponen

actividades para darles solución.
4. Finalmente, después de haber desarrollado el plan de acción con las actividades

de corrección a los problemas, queda implementarlo.
5.10.3 TIPOS DE CAUSAS RAÍZ QUE SE PUEDEN IDENTIFICAR POR ACR.
Cuando se aplica ésta metodología, es posible encontrar orígenes de los problemas

de distinta naturaleza, debido a que, en una planta industrial hay diversos factores
que intervienen en el proceso de producción, por lo tanto, todo aquello que tenga
influencia directa o indirectamente con la producción puede una causa-raíz.
Normalmente cuando se aplica un ACR se tienen estos tres tipos de causas:
 Causas Raíces Físicas.
40
 Causas Raíces Humanas.
 Causas Raíces Latentes.
Causas Raíces Físicas. En éste grupo se encuentran las causas que afectan
directamente a la maquinaria, problemas de defecto de fabricación en las piezas de
recambio.
Causas Raíces Humanas. Dentro de éstas se engloban todas las actividades

humanas que puedan considerarse como causa de la falla provocada, ya sea, que la
acción haya influido directa o indirectamente para que ésta se diera.
Causas Raíces Latentes. En este grupo de causas encontramos las actividades

realizadas o no realizadas que pudieran generar algún problema posteriormente,
aunque con anterioridad no hayan provocado fallas.
Con la aplicación de un Análisis Causa-Raíz se pueden reducir los problemas o

fallas, de igual manera prevenirlos y que además es posible predecir pequeños
problemas que con el tiempo se pueden agravar, por lo tanto, se reducen costos de
mantenimientos correctivos, mejora en respuesta a fallas y mejora en productividad
de los equipos.
41
CAPITULO III DESARROLLO.
6. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

DESARROLLADAS.
6.1 ANÁLISIS DE MANUAL DE OPERACIÓN Y DE SERVICIO DE MÁQUINA

FLOW PACK TS500.
En esta etapa se realizan observaciones acordes al desempeño del equipo, el estado

actual de la maquinaria, también se hace revisión de datos en el manual de
mantenimiento para familiarizarse con la máquina, además de conocer la estructura
física y su funcionamiento.
Acorde a la revisión del manual de servicio de la empacadora horizontal Flow Pack
TS500 se obtienen las siguientes tablas, en las cuales se encuentra información
relevante de los diferentes elementos que pueden presentar desgaste y consumibles
de dicha máquina, así como los periodos de revisión según su carga de trabajo.
Tabla 2: Relación de piezas críticas.

MATERIAL SUJETO A MATERIAL SUJETO A MATERIAL SUJETO A
DAÑO POR MAL DESGASTE, LAPSO DESGASTE POR
OPERACIÓN, FALLA DE MENOR A 4 MESES EN FRICCIÓN O FATIGA,
FUNCIONAMIENTO O MÁQUINA QUE LAPSO MAYOR A 1
MALA INSTALACIÓN. TRABAJA HORAS AÑO EN MÁQUINA QUE
CONTINÚAS. TRABAJA HORAS
CONTINÚAS.
Componentes eléctricos. Correas de transmisión. Rodamientos.
Componentes
Pistones neumáticos. Reductores.
electrónicos.
Botoneras. Válvulas neumáticas. Engranajes de acero.
Encoder. Engranajes de nylon o Muelles.

similares.
42
Tabla 2: Relación de piezas críticas (continuación).
MATERIAL SUJETO A MATERIAL SUJETO A MATERIAL SUJETO A
DAÑO POR MALA DESGASTE, LAPSO DESGASTE POR
OPERACIÓN, FALLA DE MENOR A 4 MESES EN FRICCIÓN O FATIGA,
FUNCIONAMIENTO O MÁQUINA QUE LAPSO MAYOR A 1
MALA INSTALACIÓN. TRABAJA HORAS AÑO EN MÁQUINA QUE
CONTINUAS. TRAJA HORAS
CONTINUAS.
Resistencias. Bujes sinterizados. Esteras de transporte.
Termopares. Ruedas de nylon. Bujes de bola.
Cuchillas de corte. Mancales plásticos. Ejes roscados.
Cubierta de rodillo de
Mordazas. Cadenas.
goma.
Sensores. Motores eléctricos. Mancales.
Piezas plásticas. Poleas.
Tabla 3: Intervalos de inspección / mantenimiento - mancales y rodamientos.
PERÍODO DE
PERÍODO DE TRABAJO. REVISIÓN.
INSPECCIÓN.
Máquina que trabaja 24  Comprobar los ruidos.

Cada 2 meses.
horas al día.
 Posible calentamiento
Máquina que trabaja 18 de los cojinetes y ejes.
Cada 3 meses.
horas al día.
 Lubricación de los ejes y
cojinetes donde se
Máquina que trabaja 12
Cada 5 meses. encuentran rodamientos
horas al día.
no blindados.
43
Tabla 4: Intervalos de inspección y mantenimiento - elementos neumáticos
(válvulas).
PERÍODO DE
PERÍODO DE TRABAJO. REVISIÓN.
INSPECCIÓN.
Máquina que trabaja 24  Comprobar fugas.

Cada 2 meses.
horas al día.
 Comprobar la presión en
Máquina que trabaja 18 el sistema.
Cada 3 meses.
horas al día.  Comprobar mangueras
resecas o torcidas.
 Comprobar la pérdida
de sincronismo entre los
elementos.
 Comprobar el exceso de
Máquina que trabaja 12 Cada 5 meses. agua en el sistema.
horas al día.  Verificar que los
dispositivos de drenaje,
lubricación y filtro
funcionen
adecuadamente.
FRECUENCIA. REVISIÓN.
 Comprobar la calidad del aceite y el

nivel
 Comprobar si hay ruidos de
FRECUENCIA. REVISIÓN.
 Sustituir aceite mineral.

Dependiendo de las condiciones de
funcionamiento y condiciones de  Sustituir grasa en los rodamientos.
temperatura del aceite, por lo menos
una vez cada 3 años.  Sustituir los retenes (no montar en la
misma posición).
Dependiendo de las condiciones de  Sustituir el aceite sintético.
funcionamiento y condiciones de
temperatura del aceite, por lo menos  Sustituir la grasa en los rodamientos.
44
 Sustituir los retenes (no montar en la
una vez cada 5 años.
misma posición).
 Retocar o repintar las superficies de la

Variable (dependiendo de las influencias
carcasa de protección para evitar su
del entorno).
corrosión.
45
6.2 RECOPILACIÓN Y ORGANIZACIÓN DE DATOS PARA SU ANÁLISIS.
Se hace recopilación de toda la información necesaria para su posterior análisis, así como una respectiva organización,
de acuerdo a los distintos modos de fallo presentados para tener una clasificación acertada.
6.2.1 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN DEL HISTORIAL DE FALLAS.
En esta etapa mediante el uso de la herramienta de software “ROSS” Smart Client de la marca ErpDesktop 702 utilizada
por la empresa, la cual contiene toda la base de datos donde se lleva un control de las actividades realizadas dentro de
cada uno de los departamentos que conforman la empresa. En ésta plataforma cargada en la web, se encuentra la
información necesaria respecto al histórico de fallas, con información adicional como, fecha y hora de falla, tipo de
mantenimiento requerido, entre otros.
En este caso particular se consultó el registro de fallas de la empacadora horizontal Flow Pack TS500 en un intervalo de
tiempo comprendido entre el 01 de enero del 2020 al 18 de febrero de 2020. Para que posteriormente se realizará la
organización de la información.
Tabla 6: Historial de fallas en orden cronológico.
46
FECHA OT CÓDIGO NOMBRE DEL EQUIPO DESCRIPCIÓN CAUSA TIPO DE OT.
02/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 VERIFICAR MORDAZAS EN PAK MAK DESGASTE CORRECTIVO
02/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 AJUSTE DE MORDAZA DESGASTE CORRECTIVO
02/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REVISAR ACARREADOR DESGASTE CORRECTIVO
02/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 AJUSTE DE TRANSFERIDOR DESGASTE CORRECTIVO
02/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 AJUSTE DE ACARREADOR DESGASTE CORRECTIVO
03/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 ACOMODO DE LÁMINAS EN MÁQUINA PAK MAK DESGASTE CORRECTIVO
03/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 CAMBIO DE TORNILLO DESGASTE CORRECTIVO
Tabla 6: Historial de fallas en orden cronológico (continuación).
47
03/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 MANTENIMIENTO A MÁQUINA PAKMAK DESGASTE CORRECTIVO
03/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 AJUSTE D ACARREADOR DESGASTE CORRECTIVO
06/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 SE CAE ACARREADOR EN MÁQUINA PAK MAK DESGASTE CORRECTIVO
08/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 CAMBIO DE FORMATO DESGASTE CORRECTIVO
08/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 PROPORCIONAR TEFLÓN DESGASTE CORRECTIVO
09/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REVISAR CORTE DE MORDAZA EN MÁQUINA PAK MAK DESGASTE CORRECTIVO
10/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 SE ROMPE ACOMPAÑADOR EN MÁQUINA PAK MAK DESGASTE CORRECTIVO
10/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REALIZAR CAMBIO DE FORMATO EN PAK MAK DESGASTE CORRECTIVO
10/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REVISAR TEMPERATURA DE MORDAZA DESGASTE CORRECTIVO
13/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REVISAR ACARREADORES DESGASTE CORRECTIVO
17/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REVISAR CORTE DE MORDAZA EN MÁQUINA PAK MAK DESGASTE CORRECTIVO
18/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 COMPRESOR DESGASTE CORRECTIVO
18/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 MORDAZA DE PAK MAK DESGASTE CORRECTIVO
20/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO A MÁQUINA PAKMAK DESGASTE CORRECTIVO
21/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 PROPORCIONAR TEFLÓN DESGASTE CORRECTIVO
48
21/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REVISIÓN DE TEMPERATURAS DESGASTE CORRECTIVO

22/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REVISIÓN DE PAK MAK DESGASTE CORRECTIVO
22/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 ACARREADORES DESGASTE CORRECTIVO
22/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 CORTE DE MORDAZA DESGASTE CORRECTIVO
22/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 TEFLÓN DESGASTE CORRECTIVO
22/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REVISAR Y CALIBRR PESADOR TOLEDO. DESGASTE CORRECTIVO
23/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REVISAR ACARREADORES DE MÁQUINA PAK MAK DESGASTE CORRECTIVO
25/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 SIN CODIFICAR ADECUADAMENTE DESGASTE CORRECTIVO
25/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REVISIÓN DE CODIFICADOR DESGASTE CORRECTIVO
25/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 CAMBIO DE ACOMPAÑADOR EN CADENA LATERAL. DESGASTE CORRECTIVO
25/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 TRANSFERIDOR DESGASTE CORRECTIVO
28/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 AJUSTE DE ACARREADOR DESGASTE CORRECTIVO
28/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 FABRICACIÓN DE CALIBRADORES PARA ALIMENTADOR DESGASTE CORRECTIVO
30/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 INSPECCION Y MANTENIMIENTO A MÁQUINA PAKMAK DESGASTE CORRECTIVO
49
31/01/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 AJUSTE DE CADENA LATERAL DESGASTE CORRECTIVO
06/02/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REVISAR CADENA LATERAL DESGASTE CORRECTIVO
06/02/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REVISAR ACOMPAÑADORES DESGASTE CORRECTIVO
06/02/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REVISAR CADENA LATERAL DESGASTE CORRECTIVO
06/02/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REVISAR NUEVAMENTE CADENA LATERAL DESGASTE CORRECTIVO
11/02/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 COLOCAR PROTECCION DE GOMA DESGASTE CORRECTIVO
11/02/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 AJUSTE DE CADENA LATERAL EN PAK MAK DESGASTE CORRECTIVO
12/02/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 AJUSTAR BANDA DESGASTE CORRECTIVO
12/02/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 REVISAR CODIFICADOR DESGASTE CORRECTIVO
12/02/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 VERIFICAR CODIFICADOR MARKEM DESGASTE CORRECTIVO
17/02/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 AJUSTAR MORDAZA DEN PAK MAK DESGASTE CORRECTIVO
17/02/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 AJUSTE DE ACARREADORES YA QUE ROMPEN DESGASTE CORRECTIVO
GALLETA
17/02/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 CAMBIO DE FORMATO EN PAK MAK DESGASTE CORRECTIVO
17/02/2020 2A040129 FLOW PACK TS500 MONTAR RESBALADILLA DESGASTE CORRECTIVO
50
6.2.2 ORGANIZACIÓN DE LA INFORMACIÓN DEL HISTORIAL DE FALLAS.
Después la realizar la recopilación de información, se procede con la organización de ésta, definiendo primeramente los
modos de fallos, para posteriormente realizar listados de pequeños grupos donde se facilite la identificación de cada tipo
de falla y el número de veces que se repite dicha falla en el periodo analizado.
Tabla 7: Historial de fallas seccionado por tipificación.

FECHA OT DESCRIPCIÓN MODO DE FALLO CAUSA EFECTO TIPO OT
02/01/2020 VERIFICAR MORDAZAS EN PAK MAK MORDAZA DESGASTE DESGASTE CORRECTIVO

02/01/2020 AJUSTE DE MORDAZA MORDAZA CORRECTIVO
09/01/2020 REVISAR CORTE DE MORDAZA EN MÁQUINA PAK MAK MORDAZA CORRECTIVO
10/01/2020 REVISAR TEMPERATURA DE MORDAZA MORDAZA CORRECTIVO
17/01/2020 REVISAR CORTE DE MORDAZA EN MÁQUINA PAK MAK MORDAZA CORRECTIVO
18/01/2020 MORDAZA DE PAK MAK MORDAZA DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
22/01/2020 CORTE DE MORDAZA MORDAZA DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
17/02/2020 AJUSTAR MORDAZA DEN PAK MAK MORDAZA CORRECTIVO
02/01/2020 REVISAR ACARREADOR ACARREADOR CORRECTIVO

02/01/2020 AJUSTE DE ACARREADOR ACARREADOR DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
03/01/2020 AJUSTE D ACARREADOR ACARREADOR CORRECTIVO
06/01/2020 SE CAE ACARREADOR EN MÁQUINA PAK MAK ACARREADOR CORRECTIVO
51
Tabla 7: Historial de fallas seccionado por tipificación (continuación).
FECHA OT DESCRIPCIÓN MODO DE FALLO CAUSA EFECTO TIPO OT
02/01/2020 AJUSTE DE TRANSFERIDOR TRANSFERIDOR DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO

18/01/2020 AJUSTE DE TRANSFERIDOR TRANSFERIDOR CORRECTIVO
20/01/2020 AJUSTE DE TRANSFERIDOR TRANSFERIDOR CORRECTIVO
25/01/2020 TRANSFERIDOR TRANSFERIDOR CORRECTIVO
31/01/2020 AJUSTE DE CADENA LATERAL ACOMPAÑADOR CORRECTIVO

10/01/2020 SE ROMPE ACOMPAÑADOR EN MÁQUINA PAK MAK ACOMPAÑADOR CORRECTIVO
25/01/2020 CAMBIO DE ACOMPAÑADOR EN CADENA LATERAL. ACOMPAÑADOR DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
06/02/2020 REVISAR CADENA LATERAL ACOMPAÑADOR DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
06/02/2020 REVISAR CADENA LATERAL ACOMPAÑADOR DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
06/02/2020 REVISAR ACOMPAÑADORES ACOMPAÑADOR CORRECTIVO
06/02/2020 REVISAR NUEVAMENTE CADENA LATERAL ACOMPAÑADOR DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
11/02/2020 AJUSTE DE CADENA LATERAL EN PAK MAK ACOMPAÑADOR CORRECTIVO
03/01/2020 ACOMODO DE LÁMINAS EN MÁQUINA PAK MAK LÁMINAS DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
03/01/2020 CAMBIO DE TORNILLO TORNILLO CORRECTIVO
18/01/2020 COMPRESOR COMPRESOR DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
21/01/2020 REVISIÓN DE TEMPERATURAS TEMPERATURA CORRECTIVO
22/01/2020 REVISAR Y CALIBRAR PESADOR TOLEDO. PESADOR DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
28/01/2020 FABRICACIÓN DE CALIBRADORES PARA ALIMENTADOR CALIBRADOR CORRECTIVO
11/02/2020 COLOCAR PROTECCIÓN DE GOMA PROTECCIÓN CORRECTIVO
12/02/2020 AJUSTAR BANDA BANDA CORRECTIVO
17/02/2020 MONTAR RESBALADILLA RESVALADILLA CORRECTIVO
22/01/2020 REVISIÓN DE PAK MAK REVISIÓN CORRECTIVO
52
6.3 IDENTIFICACIÓN DE FALLAS RECURRENTES Y SUS POSIBLES CAUSAS.
En esta etapa mediante la realización de las gráficas de los datos obtenidos del histórico, se identifican las fallas más
recurrentes en la máquina TS500. Ya que se han identificado visualmente las fallas de mayor frecuencia, se implementa
un análisis causa-efecto; Para este caso se hace uso de la herramienta Análisis Causa-Raíz (ACR) auxiliándose de los
diagramas de Ishikawa y Pareto; Donde se determinan las posibles causas según los efectos presentados.
Tabla 8: Historial de fallas ordenado por modos de falla y su frecuencia.

FECHA OT DESCRIPCIÓN MODO DE FALLO Fr CAUSA EFECTO TIPO OT
02/01/2020 REVISAR ACARREADOR CORRECTIVO
02/01/2020 AJUSTE DE ACARREADOR DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
EN PARTE O EN PARTE O
03/01/2020 AJUSTE D ACARREADOR CORRECTIVO
COMPONEN COMPONEN
06/01/2020 SE CAE ACARREADOR EN MÁQUINA PAK MAK TE TE CORRECTIVO
06/01/2020 SE CAE ACARREADOR EN MÁQUINA PAK MAK CORRECTIVO
06/01/2020 SE CAE ACARREADOR EN MÁQUINA PAK MAK ACARREADOR 11 CORRECTIVO
13/01/2020 REVISAR ACARREADORES DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
22/01/2020 ACARREADORES CORRECTIVO
COMPONEN COMPONEN
23/01/2020 REVISAR ACARREADORES DE MÁQUINA PAK MAK DESAJUSTE
TE DESAJUSTE
TE CORRECTIVO
28/01/2020 AJUSTE DE ACARREADOR CORRECTIVO
COMPONEN COMPONEN
17/02/2020 AJUSTE DE ACARREADORES YA QUE ROMPEN GALL TE TE CORRECTIVO
02/01/2020 VERIFICAR MORDAZAS EN PAK MAK DESGASTE DESGASTE CORRECTIVO
DE PARTE O DE PARTE O
02/01/2020 AJUSTE DE MORDAZA CORRECTIVO
COMPONEN COMPONEN
09/01/2020 REVISAR CORTE DE MORDAZA EN MÁQUINA PAK MAK TE TE CORRECTIVO
MORDAZA 10
10/01/2020 REVISAR TEMPERATURA DE MORDAZA CORRECTIVO
17/01/2020 REVISAR CORTE DE MORDAZA EN MÁQUINA PAK MAK CORRECTIVO
18/01/2020 MORDAZA DE PAK MAK DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
COMPONEN COMPONEN
TE TE
53
Tabla 8: Historial de fallas ordenado por modos de falla y su frecuencia (continuación).
FECHA OT DESCRIPCIÓN MODO DE FALLO Fr CAUSA EFECTO TIPO OT
MORDAZA 10
22/01/2020 CORTE DE MORDAZA DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
17/02/2020 AJUSTAR MORDAZA DEN PAK MAK CORRECTIVO
COMPONEN COMPONEN
31/01/2020 AJUSTE DE CADENA LATERAL TE TE CORRECTIVO
10/01/2020 SE ROMPE ACOMPAÑADOR EN MÁQUINA PAK MAK CORRECTIVO
25/01/2020 CAMBIO DE ACOMPAÑADOR EN CADENA LATERAL. DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
06/02/2020 REVISAR CADENA LATERAL DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
ACOMPAÑADOR 8 COMPONEN COMPONEN
06/02/2020 REVISAR CADENA LATERAL DESAJUSTE
TE DESAJUSTE
TE CORRECTIVO
COMPONEN COMPONEN
06/02/2020 REVISAR ACOMPAÑADORES TE TE CORRECTIVO
COMPONEN COMPONEN
06/02/2020 REVISAR NUEVAMENTE CADENA LATERAL DESAJUSTE
TE DESAJUSTE
TE CORRECTIVO
11/02/2020 AJUSTE DE CADENA LATERAL EN PAK MAK CORRECTIVO
COMPONEN COMPONEN
02/01/2020 AJUSTE DE TRANSFERIDOR PROBLEMAS
TE DESAJUSTE
TE CORRECTIVO
DE EN PARTE O
18/01/2020 AJUSTE DE TRANSFERIDOR CORRECTIVO
TRANSFERIDOR 4 OPERARIO COMPONEN
20/01/2020 AJUSTE DE TRANSFERIDOR TE CORRECTIVO
25/01/2020 TRANSFERIDOR CORRECTIVO
03/01/2020 ACOMODO DE LAMINAS EN MÁQUINA PAK MAK LÁMINAS 1 DESAJUSTE DESAJUSTE CORRECTIVO
03/01/2020 CAMBIO DE TORNILLO TORNILLO 1 CORRECTIVO
COMPONEN COMPONEN
18/01/2020 COMPRESOR COMPRESOR 1 DESGASTE
TE PROBLEMAS
TE CORRECTIVO
DE PARTE O DE
21/01/2020 REVISIÓN DE TEMPERATURAS TEMPERATURA 1 CORRECTIVO
COMPONEN OPERARIO
28/01/2020 FABRICACION DE CALIBRADOR PARA ALIMENTADOR CALIBRADOR 1 TE CORRECTIVO
11/02/2020 COLOCAR PROTECCIÓN DE GOMA PROTECCIÓN 1 CORRECTIVO
GOMA
12/02/2020 AJUSTAR BANDA BANDA 1 CORRECTIVO
54
Tabla 9: Modos de fallo y su frecuencia.
MODO DE FALLA. FRECUENCIA.
ACARREADOR. 11
MORDAZA. 10
ACOMPAÑADORES. 8
TRANSFERIDOR. 4
LÁMINAS. 1
TORNILLO. 1
TEMPERATURA. 1
COMPRESOR. 1
CALIBRADOR. 1
PROTECCIÓN DE GOMA. 1
BANDA. 1
55
Este gráfico no está disponible en su versión de Excel.
MODO DE FALLO NUMERO DE
Si edita esta forma o REPETICION
guarda el libro en un formato de archivo diferente, el gráfico no se podrá utilizar.
ACARREADOR 11
MORDAZA 10
ACOMPAÑADORES 8
TRANSFERIDOR 4
LAMINAS 1
TORNILLO 1
COMPRESOR 1
TEMPERATURA 1
GAGES 1
PROTECCION GOMA 1
BANDA 1
Ilustración 5: Pareto, modos de falla VS repetición.
56
Gráfico con linea de tendencia.
12
10
f(x) = − 1.02727272727273 x + 9.8

8 R² = 0.714149888143177
0
R A ES OR
S O R A S A A
DO DA
Z R ID IN
A ILL SO UR GE M ND
A DO R RN PR
E T GA GO BA
RE OR ÑA FE LA
M RA
AR M S P I TO M E ON
AC PA
Ilustración 6:TRModos
AN de falla VS repetición M con línea deCCtendencia. CO
OM TE TE
AC PR
O
57
En este apartado se muestran los porqués aplicados para la obtención de cada
causa en el diagrama de Ishikawa y la respectiva ilustración de los diagramas.
Mano de obra.
¿Por qué se tienen que ajustar los resortes? Porque rompen las galletas.
¿Por qué se rompen las galletas? Porque la galleta se manipula por personal para
posicionamiento en el transportador.
Materiales.
¿Por qué se rompen las galletas? Porque la presión en el resorte difiere.
¿por qué difiere la presión en los resortes? Hay fatiga en los resortes.
Método.
¿Por qué se rompen las galletas? Porque están muy frágiles.
¿Por qué están frágiles las galletas? Porque hay inconsistencia en el tamaño de la
galleta.
¿Por qué se presenta la insistencia de tamaño? Porque hay una variación en el
proceso de laminado de la masa.
¿Por qué existe ésta variación en el laminado? Porque hay un ajuste deficiente.
Maquinaria.
¿Por qué se rompen las galletas? porque los resortes ejercen mayor presión sobre la
galleta.
¿Por qué ejercen mayor presión? Porque la maquina está configurada para una
medida ideal.
58
Medida.
¿Por qué están frágiles las galletas? Porque hay inconsistencia en el tamaño de la
galleta.
Medio ambiente.
¿Por qué están frágiles las galletas? porque existe una variación en las temperaturas
del entorno y existe vibración.
Ilustración 7: Diagrama de Ishikawa falla en acarreador.
59
Mano de obra.
¿Por qué se rompen los resortes en el acarreador? Porque trabajan a diferente
compresión.
¿Por qué difiere la compresión en el resorte? Porque hay paquetes de diferentes
tamaños.
¿Por qué difieren los tamaños en lo paquetes? Porque el personal introduce el
paquete.
¿por qué el personal tiene que introducir el paquete? Porque no hay un sistema o
mecanismo que lo haga de manera automática.
Materiales.
¿Por qué se rompen los resortes en el acarreador? Porque no tienen las

características físicas apropiadas.
¿Por qué no se tienen las características apropiadas? Porque no tienen las
propiedades de resistencia a jornadas laborales continuas.
Método.
¿Por qué se rompen los resortes en el acarreador? Porque no se hace una

identificación exacta de cada resorte que compone el acarreador.
¿Por qué no se identifican? Porque no existe un control de vida útil.
Maquinaria.
¿Por qué tienden a romperse los resortes en el acarreador? Porque hay variaciones
de tensión y compresión en los resortes.
¿Por qué surge ésta variación? Porque hay vibración en la cadena de
acompañadores.
¿Por qué hay vibración en la cadena? Por el propio trabajo de los sistemas en
conjunto de la máquina.
60
Medida.
¿Por qué tienden a romperse los resortes en el acarreador? Porque hay variaciones
de tensión y compresión en los resortes.
¿Por qué se éstas las diferencias? Porque hay variación en los tamaños de los
paquetes de galletas.
¿Por qué hay variación en los paquetes? Porque el peso se corrobora en la salida de
la máquina y no en la entrada.
Medio ambiente.
¿Por qué se rompen los resortes? Porque hay un aumento en la fricción interna del
mecanismo.
¿Por qué hay mayor fricción? Porque hay suciedad en el mecanismo (polvo de
galleta).
¿Por qué hay suciedad? Por falta de limpieza.
61
Ilustración 8: Diagrama de Ishikawa falla de resortes en acarreador.
62
Mano de obra.
¿Por qué se tienen que reajustar las mordazas? Porque no se efectúa el corte.
¿Por qué no se efectúa el corte? Porque la mordaza puede estar mal colocada.
¿Por qué está colocada de manera incorrecta la mordaza? Porque el personal no
está capacitado para realizar el correcto posicionamiento.
¿Por qué existe esa falta de capacitación? Por falta de capital.
Materiales.
¿Por qué se tiene que reajustar la mordaza? Porque el corte no es uniforme.

¿Por qué no es uniforme? Porque hay una variación en el material.
¿Por qué existe dicha variación? Porque el material esta defectuoso.
¿Por qué esta defectuoso? Porque hay errores en la fabricación entre cada bobina
de material.
Método.
¿Por qué no se corta el material? Porque tiene distintas medidas o propiedades.
¿Por qué se presentan ésta heterogeneidad? Porque no se lleva un control
exhaustivo en la revisión del material adquirido.
Maquinaria.
¿Por qué no se corta la película plástica? Porque las mordazas no están
completamente simétricas.
¿Por qué no se encuentran simétrica las mordazas? Porque la vibración causa
desfase en ellas.
¿Por qué se causa desfase por vibración? Porque no hay un constante reapriete de
tornillería.
63
Medida.
¿Por qué no se corta el papel? Porque el bonina tiene características diferentes.
¿Por qué se tienen características diferentes? Porque se manejan diferentes
presentaciones.
Ilustración 9: Diagrama de Ishikawa falla en mordazas.
64
Mano de obra.
¿Por qué hay error en el corte de la cuchilla? Porque la posición es inadecuada.

¿Por qué está mal colocada? Por un error al momento de colocarlo.
¿Por qué hay error en su colocación? Porque se trabaja bajo presión.
¿Por qué se trabaja bajo presión? Porque no hay suficiente personal.
Materiales.
¿Por qué hay error en el corte de la cuchilla? Porque la cuchilla perdió filo.
¿Por qué perdió fila la cuchilla? Por desgaste por contacto.
¿Por qué hay error en el corte de la cuchilla? Porque la cuchilla perdió filo.
¿Por qué perdió fila la cuchilla? Porque se ha rebasado la vida útil de la misma.
¿Por qué se rebaza su vida útil? Porque no se lleva un control de vida útil.
Método.
¿Por qué no corta la cuchilla? Porque no tiene la posición adecuada.

¿Por qué no tiene la posición adecuada? Porque no hay una herramienta con la que
se asegure el correcto posicionamiento.
Maquinaria.
¿Por qué no corta la cuchilla? Porque la cuchilla perdió filo.

¿Por qué perdió fila la cuchilla? Por desgaste por contacto.
¿Por qué hay desgaste? Porque la maquina trabaja ciclos de trabajo continuos.
Medida.

¿Por qué no tiene la posición adecuada? Porque no hay un calibrador para una
tolerancia óptima.
65
¿Por qué no existe un calibrador de posición? Por falta de capital.
Medio ambiente.

¿Por qué no tiene la posición adecuada? Porque hay un desfase entre ellas.
¿Por qué hay desfase? Por acumulación de polvo de galleta entre cuchillas.
Ilustración 10: Diagrama de Ishikawa falla en corte de cuchilla en mordazas.
66
Mano de obra.
¿Por qué hay falla de temperatura en las mordazas? Porque el personal configura
mal los parámetros.
¿Por qué se configuran mal los parámetros? Hay una falta de información o personal
inexperto.
¿por qué hay desinformación? Porque no hay capacitación de personal.
Materiales.
¿Por qué hay falla de temperatura en las mordazas? Porque la resistencia no recibe
la potencia necesaria.
¿Por qué no recibe la potencia necesaria? Porque se dañó un componente de
control.
¿Por qué se dañó el componente? Porque venció la vida útil del mismo.
¿Por qué hay falla de temperatura en las mordazas? Porque la resistencia está
entregando suficiente calor.
¿Por qué no hay suficiente calor? Porque venció la vida útil de la resistencia.
Método.
¿Por qué hay falla de temperatura en las mordazas? Porque el personal configura
mal los parámetros.
¿Por qué se configuran mal? Porque hay diferentes presentaciones de empaque y no
se lleva un control al cambio.
Medida.
¿Por qué hay falla de temperatura en las mordazas? Porque la temperatura

establecida puede ser errónea.
Medio ambiente.
67
¿Por qué hay falla de temperatura en las mordazas? Porque el sistema está
afectado.
¿por qué se afecta el sistema? Por suciedad en los sensores del lazo cerrado.
¿Por qué hay falla de temperatura en las mordazas? Porque hay temperaturas altas
en todo el lugar, a consecuencia de los horno y máquinas.
Ilustración 11: Diagrama de Ishikawa falla de temperatura en mordazas.
68
Mano de obra.
¿Por qué se caen cadenas laterales? Porque no están bien colocadas.

¿Por qué no están bien colocadas? Porque la maniobrabilidad al momento del ajuste
es difícil.
¿Por qué afecta la maniobrabilidad? Porque depende de la habilidad del
electromecánico designado.
¿Por qué se caen cadenas laterales? Porque el sistema de sujeción se afloja.

¿Por qué se afloja el sistema de sujeción? Porque no se ocupa la herramienta
adecuada.
¿Por qué no se ocupa la herramienta correcta? Porque no se tienen en el
departamento
Materiales.
¿Por qué se caen cadenas laterales? Porque existe una holgura inadecuada en las
cadenas.
¿Por qué se presenta esta holgura? Porque hay desgaste en el material.
¿Por qué hay desgaste? Por el propio mal posicionamiento.
Método.
¿Por qué se caen las cadenas? Porque la cadena queda con holgura.
¿Por qué queda con holgura? Porque no se revisa con exactitud la tensión que debe
llevar.
Maquinaria.
¿Por qué queda con holgura? Porque los sprokets presentan desgaste.
¿Por qué presentan desgaste? Porque hay variación de velocidades y la tensión
varia.
69
Medida.
¿Por qué se afecta la holgura? Porque no se tiene la herramienta para definir
exactamente la holgura ideal.
Medio ambiente.
¿Por qué se afecta la holgura? Por la vibración generada por el equipo mismo y la
acumulación de suciedad en los sprokets.
Ilustración 12: Diagrama de Ishikawa falla en acompañadores.
70
Mano de obra.
¿Por qué se desfasa el transferidor? Porque el sistema de sujeción está flojo.

¿Por qué esta flojo el sistema? Porque el torque en la tornillería no es el apropiado.
¿Por qué no tiene el torque correcto? Por falta de capacitación al personal
Materiales.

¿Por qué esta flojo el sistema? Porque hay presencia de desgaste o fatiga en el
sistema.
¿Por qué se presenta desgaste? Porque no se le da el uso correcto.
Método.

¿Por qué esta flojo el sistema? Porque el torque en la tornillería no es el apropiado.
¿Por qué no tiene el torque correcto? Porque no se hace uso de la herramienta
adecuada.
¿Por qué no se usa la herramienta correcta? Porque no se tiene en el taller de
mantenimiento.
Maquinaria.
¿Por qué se tiene que re ajustar el sistema de sujeción del transferidor? Porque se
presenta un desfase.
¿Por qué se afloja? Porque el sistema de sujeción es deficiente.
Medida.
71
¿Por qué se desfasa el transferidor? Porque el sistema de sujeción está dañado.
¿Por qué se daña el sistema de sujeción? Porque se aplican torques que difieren del
correcto.
¿Por qué se aplican torques diferentes? Porque se manipula con herramienta
inapropiada.
Medio ambiente.
¿Por qué se desfasa el transferidor? Porque el sistema de sujeción presenta
pequeñas porciones de galletas.
¿Por qué se presenta esta suciedad? Por falta de limpieza.
Ilustración 13: Diagrama de Ishikawa falla en transferidor.
72
6.3.1. PARTES DE LA MÁQUINA QUE PRESENTAN FALLA.
Mediante el análisis del historial de fallas realizado se han identificado las siguientes
partes de la máquina empacadora en las que se han estado presentando las fallas
con una mayor frecuencia. A continuación, se enlistan éstas partes.
 Acarreador.
 Mordazas.
 Acompañador.
 Transferidor.
6.3.1.1 ACARREADOR.
El acarreador está conformado por una cadena inoxidable con paletas plásticas
acompañado de un contra-acompañador que tiene la función de determinar la
cantidad de producto en cada paquete, este tiene movilidad mediante unos resortes
que se encuentra dentro del mismo.
Ilustración 14: Mecanismo del acarreador. Recuperado de: Manual Linha FlowPack.
73
Ilustración 15: Sistema de acarreador completo.
Ilustración 16: Elemento en el que se presenta la falla.

74
6.3.1.2 MORDAZAS.
Esta parte de la máquina es la que define el principio y el fin de cada paquete con
producto. El mecanismo ésta conformado por dos piezas metálicas sujetas mediante
un sistema de flecha para hacer rotación en su propio eje, y éstas están conectadas
a una transmisión mecánica que a su vez se conectan a un motor. Cada mordaza
contiene una cuchilla en la parte central y a los laterales una zona rallada la cual se
calienta por medio de resistencias para sellar los paquetes.
Ilustración 17: Mecanismo de mordazas. Recuperado de: Manual Linha FlowPack.

75
Ilustración 18: Vista lateral de sistema de mordazas.
Ilustración 19: Mordazas (elemento en el que se presenta la falla).
76
6.3.1.3 ACOMPAÑADORES.
Este mecanismo está conformado por dos cadenas laterales de material inoxidable,
ya que la máquina es de grado alimenticio, sobre los eslabones de la cadena están
sujetos un acompañador y un contra-acompañador, éstos están encargados de
acompañar el producto por una guía metálica, hasta el punto donde es envuelto por
la película de papel, para ser llevado hacia la mordaza para sellarse.
Ilustración 20: Despiece mecanismo acompañador. Recuperado de: Manual Linha

FlowPack.
77
Ilustración 21: Mecanismo acompañador.
.
Ilustración 22: Cadenas laterales, acompañador y contra-acompañador.
78
6.3.1.4 TRANSFERIDOR.
El transferidor es un mecanismo conformado por un sistema de biela que está

conectada de la transmisión del motor a una pieza conformada por dos palas que
empujan el producto hasta el sistema acarreador de la empacadora.
Ilustración 23: Mecanismo transferidor. Recuperado de: Manual Linha FlowPack.
79
Ilustración 24: Mecanismo transferidor.
80
Ilustración 25: Palas empujadoras.
6.4 IDENTIFICACIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO.
Basado en las causas determinadas según el análisis de Ishikawa, en esta etapa se

indagan las tareas a realizar para darle solución a todos aquellos problemas
presentados.
Tabla 10: Fallas y sus respectivas actividades correctivas.

FALLAS. CAUSAS DE LAS FALLAS. ACCIONES DE CORRECCIÓN.
MANIPULACIÓN DE GALLETA PARA ELABORAR SOPORTES
POSICIONAMIENTO EN UTILIZANDO SISTEMA DE
TRANSFERIDOR. RESORTES.
ELABORAR
CONFIGURACIÓN PARA UNA PATRONES(CALIBRADORES) PARA
MEDIDA EXACTA. CADA FORMATO DE PRODUCTO .
CAMBIO DE RESORTES MATERIAL

AJUSTE, GALLETA FATIGA DE RESORTE Y DIMENSIONES.
FRÁGIL EN
ACARREADOR.
INCONSISTENCIA EN TAMAÑO DE VERIFICACIÓN POR PRODUCCIÓN
GALLETA. LAS DIMENSIONES DE PRODUCTO.
VARIACIÓN EN LAMINADO DE VERIFICACIÓN POR PRODUCCIÓN

MASA. LAS DIMENSIONES DE LA LÁMINA.
IDENTIFICAR PARAMETROS PARA

TEMPERATURA VARIABLE. CADA FORMATO DE GALLETA.
ELABORAR
INTRODUCCIÓN DE PAQUETES DE PATRONES(CALIBRADORES) PARA
MAYOR TAMAÑO. CADA FORMATO DE PRODUCTO.
BAJA RESISTENCIA A ESFUERZO CAMBIO DE RESORTES MATERIAL

CONSTANTE. Y DIMENSIONES.
RESORTES ROTOS EN ANÁLISIS DE VIDA DE ACUERDO A
ACARREADOR. SIN CONTROL EXACTO DEL ESTADÍSTICA Y CONSIDERAR EN
PERIODO DE VIDA ÚTIL. PLAN MP.
ELABORAR PLANTILLA PARA

MAYOR ESFUERZO DE MANTENER TENSIÓN EN TODOS
COMPRESIÓN. LOS ACARREADORES IGUAL.
81
Tabla 10: Fallas y sus respectivas actividades correctivas (continuación).
82
CAMBIO DE PAPEL ADECUADO A

MATERIAL DEFECTUOSO. VELOCIDAD DE SELLO.
AJUSTE DE PAPEL EN
MORDAZAS.
MANTENER CONTRATIPO PARA
REVISIÓN DE CALIDAD EN COMPARAR CONTRA MATERIAL
MATERIAL. NUEVO.
ERROR EN SU COLOCACIÓN. CAPACITACIÓN AL PERSONAL.
PROGRAMAR CAMBIO DE
CUCHILLA SIN FILO ADECUADO. ACUERDO AL HISTÓRICO.
DESGASTE POR CONTACTO. VELOCIDAD DE SELLO.
CORTE DE CUCHILLA POSICIONAMIENTO SIN LA CAPACITACIÓN AL PERSONAL.
EN MORDAZAS. TOLERANCIA ÓPTIMA.
CAPACITACIÓN AL PERSONAL
FALTA DE CALIBRADOR DE DIMENSIONAR AJUSTE PARA
POSICIÓN. CADA PRESENTACIÓN.
ACUMULACIÓN DE POLVO DE INCREMENTAR LA LIMPIEZA.
GALLETA ENTRE CUCHILLA.
FALTA DE INFORMACIÓN. CAPACITACIÓN AL PERSONAL.
COMPONENTE DE CONTROL PROGRAMAR CAMBIO DE
DAÑADO. ACUERDO AL HISTÓRICO.
PROGRAMAR CAMBIO DE
VIDA ÚTIL DE RESISTENCIA. ACUERDO AL HISTÓRICO.
TEMPERATURA EN
MORDAZAS. CONFIGURACIÓN DE ELABORAR TABLAS DE
TEMPERATURA. REFERENCIAS.
ACUMULACIÓN DE POLVO. INCREMENTAR LA LIMPIEZA.
TEMPERATURA ALTA. VELOCIDAD DE SELLO.
ELABORAR LISTA DE
USO DE HERRAMIENTA HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA
INAPROPIADA. AJUSTE.
DESGASTE O FATIGA DEL DISEÑO DE ENGRANES NUEVOS.
SISTEMA DE SUJECIÓN MATERIAL.
A TRANSMISIÓN EN
ACOMPAÑADORES.
TENSIÓN DEFICIENTE DE CADENA DISEÑO DE SISTEMA DE FIJACIÓN.
LATERAL.
83
Tabla 10: Fallas y sus respectivas actividades correctivas (continuación).
SISTEMA DE SUJECIÓN DIFERENCIA DE TENSIÓN EN ESTABLECER DIMENSIONES DE

A TRANSMISIÓN EN CADENA. REFERENCIA.
ACOMPAÑADORES.
ACUMULACIÓN DE PRODUCTO. INCREMENTAR LA LIMPIEZA.
CAPACITACIÓN DE TORQUE CAPACITACIÓN AL PERSONAL.
APROPIADO EN AJUSTE.
PRESENCIA DE FATIGA EN DISEÑO DE SISTEMA DE FIJACIÓN.
MATERIAL.
PROGRAMAR CAMBIO DE
DESGASTE. ACUERDO AL HISTÓRICO.
AJUSTE SINCRONÍA EN
TRANSFERIDOR.
ELABORAR LISTA DE
AJUSTE DE PIEZA CON HERRAMIENTAS BÁSICAS PARA
HERRAMIENTA INAPROPIADA. AJUSTE.
SISTEMA DE FIJACIÓN DISEÑO DE SISTEMA DE FIJACIÓN.
INAPROPIADO.
EXCESO DE POLVO DE GALLETA. INCREMENTAR LA LIMPIEZA.
84
6.5 ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.
En ésta última etapa, auxiliándose del histórico de fallas que comprende el año 2019 y parte del 2020, se hace revisión
de las actividades realizadas, también se identifican algunas de las piezas de recambio. Se aprovecha ésta información
como parte del plan de mantenimiento para la máquina Flow Pack TS500.
Como parte de la descripción de la tabla se tiene, la fecha en que se realizó la actividad, una descripción simple de lo que
se realizó, la falla a la que se le atribuye la actividad, la frecuencia absoluta del fallo, la frecuencia relativa, el código
asignado por el departamento de almacén al artículo utilizado en la actividad, el nombre del articulo y el tipo de orden de
trabajo.
Tabla 11: Historial de fallas comprendido de enero 2019 a marzo 2020.

FECHA OT DESCRIPCIÓN MODO DE FALLA. 𝑓𝑖 n𝑖 COD ART NOMBRE ART TIPO OT
21/03/2019 COLOCAR ACARREADOR RESORTES ROTOS CORRECTIVO
20/11/2019 SE CAE ACARREADOR RESORTES ROTOS CORRECTIVO
20/11/2019 CAÍDA DE ACARREADOR RESORTES ROTOS CORRECTIVO
38 21%
28/11/2019 CAMBIO DE ACARREADORES RESORTES ROTOS CORRECTIVO
02/12/2019 REPARAR ACARREADOR RESORTES ROTOS 4RAC0856 LIJA DE ESMERIL MEDIANA CORRECTIVO
02/12/2019 REPARAR ACARREADOR RESORTES ROTOS 4RAC1419 TEFLON CON ADHESIVO CORRECTIVO
02/12/2019 REPARAR ACARREADOR RESORTES ROTOS 4RNE0094 RACOR MOD-6540-8 (T)(CAMO ZZI) CORRECTIVO
85
Tabla 11: Historial de fallas comprendido de enero 2019 a marzo 2020 (continuación).
02/12/2019 CAÍDA DE RESORTE RESORTES ROTOS CORRECTIVO
02/12/2019 REPARAR ACARREADOR RESORTES ROTOS 4LAT0031 ACEITE SINTETICO ISO 220 CORRECTIVO
04/12/2019 CAMBIO DE ACARREADOR RESORTES ROTOS CORRECTIVO
06/12/2019 CAMBIO DE ACARREADORES RESORTES ROTOS CORRECTIVO
06/12/2019 CAMBIO DE ACARREAOR RESORTES ROTOS CORRECTIVO
07/12/2019 CAÍDA DE ACARREADORES RESORTES ROTOS CORRECTIVO
08/12/2019 CAMBIO DE ACARREADOR RESORTES ROTOS CORRECTIVO
38 17%
16/12/2019 CAMBIO DE ACRREADORES RESORTES ROTOS CORRECTIVO
21/12/2019 ACARREADOR DAÑADO RESORTES ROTOS CORRECTIVO
06/01/2020 SE CAE ACARREADOR RESORTES ROTOS 4RTR0473 TORN. HEX. 6X30 MM CORRECTIVO
06/01/2020 SE CAE ACARREADOR RESORTES ROTOS 4RTR0481 TORN. HEX. 6X20 MM CORRECTIVO
06/01/2020 SE CAE ACARREADOR RESORTES ROTOS 4RTR0075 PRISIONERO 5/32X1/2" CORRECTIVO
10/01/2020 SE ROMPE ACOMPAÑADOR RESORTES ROTOS CORRECTIVO
22/01/2020 ACARREADORES RESORTES ROTOS CORRECTIVO
03/03/2020 ACARREADORES RESORTES ROTOS CORRECTIVO
26/11/2019 VERIFICAR ACARREADORES RESORTES ROTOS CORRECTIVO
10/12/2019 AJUSTE DE ACARREADOR GALLETA FRÁGIL CORRECTIVO
14/12/2019 REVISAR ACARREADOR GALLETA FRÁGIL CORRECTIVO
27/12/2019 VERIFICAR ACARREADOR GALLETA FRÁGIL 30 14% CORRECTIVO
28/12/2019 AJUSTE DE ACARREADORES GALLETA FRÁGIL CORRECTIVO
03/01/2020 AJUSTE D ACARREADOR GALLETA FRAGIL CORRECTIVO
86
12/11/2019 REVISAR ACARREADORES GALLETA FRÁGIL CORRECTIVO
20/11/2019 REVISAR ACARREADOR GALLETA FRÁGIL 30 12% CORRECTIVO
07/03/2019 REVISAR BRAZO CAMBIO CADENA 4RCA0078 CADENA PASO 40 SENCILLA C CORRECTIVO
/HUECO DE 4MM
2 1%
30/01/2020 INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO CAMBIO CADENA 4RCA0076 CADENA PASO 40 ACERO INOX CORRECTIVO
IDABL
11/04/2019 REVISAR MORDAZAS AJUSTE-PAPEL CORRECTIVO
04/07/2019 AJUSTAR MORDAZA AJUSTE-PAPEL CORRECTIVO
03/09/2019 AJUSTE DE MORDAZA AJUSTE-PAPEL CORRECTIVO
08/10/2019 FALLA EN MORDAZA AJUSTE-PAPEL CORRECTIVO
09/10/2019 AJUSTYE DE MORDAZA AJUSTE-PAPEL CORRECTIVO
35 14%
24/10/2019 REVISAR MORDAZA AJUSTE-PAPEL CORRECTIVO
30/10/2019 REVISIÓN DE MORDAZA AJUSTE-PAPEL CORRECTIVO
14/11/2019 REVISAR FALLA EN MORDAZA AJUSTE-PAPEL CORRECTIVO
87
06/12/2019 REVISIÓN DE MORDAZA AJUSTE-PAPEL CORRECTIVO
23/12/2019 VERIFICAR MORDAZA AJUSTE-PAPEL CORRECTIVO
28/12/2019 AJUSTE DE MORDAZA AJUSTE-PAPEL 35 14% CORRECTIVO
29/12/2019 VERIFICAR MORDAZA AJUSTE-PAPEL CORRECTIVO
02/01/2020 VERIFICAR MORDAZAS AJUSTE-PAPEL CORRECTIVO
18/01/2020 MORDAZA DE PAK MAK AJUSTE-PAPEL CORRECTIVO
28/02/2020 MORDAZAS AJUSTE-PAPEL CORRECTIVO
17/02/2020 AJUSTAR MORDAZA AJUSTE-PAPEL CORRECTIVO
21/09/2019 CORTE DE MORDAZA CORTE CUCHILLA CORRECTIVO
19/11/2019 REVIZAR CORTE CORTE CUCHILLA CORRECTIVO
28/11/2019 REVISAR CORTE DE MORDAZA CORTE CUCHILLA CORRECTIVO
8 3%
22/01/2020 CORTE DE MORDAZA CORTE CUCHILLA CORRECTIVO
10/01/2020 TEMPERATURA DE MORDAZA TEMPERATURA CORRECTIVO
2 1%
18/02/2020 TEMPERATURA DE MORDAZA TEMPERATURA CORRECTIVO
18/04/2019 REVISAR CADENA ENCADENAS TRANSMISIÓN CORRECTIVO
22/04/2019 AJUSTAR CADENA TRANSMISIÓN CORRECTIVO
24/05/2019 CAMBIO DE CADENAS TRANSMISIÓN 4RDI0051 DISCO LAMINADO 4 1/2" GRA NO CORRECTIVO
39 14%
60 P/PULIDORA
88
FECHA OT DESCRIPCION MODO DE FALLA. 𝑓𝑖 n𝑖 COD ART NOMBRE ART TIPO OT
24/05/2019 CAMBIO DE CADENAS TRANSMISIÓN 4RME0212 CLAVIJA CON CONECCION A T CORRECTIVO
IERRADE 15 AMPS 125 V
24/05/2019 CAMBIO DE CADENAS TRANSMISIÓN 4RNE0097 RACOR MOD-6580-8 (CAMMO CORRECTIVO
ZI)CONECTOR KS-8 (FESTO)
24/05/2019 CAMBIO DE CADENAS TRANSMISIÓN 4RNE0172 TUBO FLEX PUN-8X1.25 FEST CORRECTIVO
OMANGUERA TRN 8 X 6
24/05/2019 CAMBIO DE CADENAS TRANSMISIÓN 4RNE0094 RACOR MOD-6540-8 (T)(CAMO ZZI) CORRECTIVO
01/08/2019 AJUSTE DE CADENA TRANSMISIÓN CORRECTIVO
20/09/2019 REVISAR CADENA LATERAL TRANSMISIÓN CORRECTIVO
28/09/2019 CAMBIO DE CADENAS TRANSMISIÓN CORRECTIVO
05/10/2019 AJUSTAR CADENAS LATERALES TRANSMISIÓN CORRECTIVO
31/10/2019 AJUSTE DE CADENA LATERAL TRANSMISIÓN CORRECTIVO
15/11/2019 DESFASE EN CADENA LATERAL TRANSMISIÓN CORRECTIVO
21/11/2019 ALINEAR CADENAS LATERALES TRANSMISIÓN 4LLU0012 R.P.M.PLUS PARA BANDAS 350 G CORRECTIVO
21/11/2019 ALINEAR CADENAS LATERALES TRANSMISIÓN 39 14% 4RAC0306 CINTURON 18 CMS SUJETADOR CORRECTIVO
21/11/2019 ALINEAR CADENAS LATERALES TRANSMISIÓN 4RAC0856 LIJA DE ESMERIL MEDIANA CORRECTIVO
21/11/2019 ALINEAR CADENAS LATERALES TRANSMISIÓN 4RAC0851 LIJA DE AGUA #320 CORRECTIVO
21/11/2019 ALINEAR CADENAS LATERALES TRANSMISIÓN 4RTR0646 TUERCA HEXAGONAL 1/4" CORRECTIVO
21/11/2019 CADENA FUERA DE POSICION TRANSMISIÓN CORRECTIVO
28/11/2019 CAMBIO DE TORNILLO EN GUIA TRANSMISIÓN CORRECTIVO
29/11/2019 CADENAS LATERALES TRANSMISIÓN 4RME1192 CABLE C/CONEC P/SENSOR CORRECTIVO
29/11/2019 REVISAR CADENA LATERALES TRANSMISIÓN CORRECTIVO
07/12/2019 AJUSTE DE CADENAS LATERALES TRANSMISIÓN CORRECTIVO
25/01/2020 CAMBIO DE ACOMPAÑADOR TRANSMISIÓN CORRECTIVO
89
24/02/2020 AJUSTE DE CADENA LATERAL TRANSMISIÓN 39 14% CORRECTIVO
14/03/2020 REVISIÓN DE CADENA LATERAL TRANSMISIÓN CORRECTIVO
18/03/2020 REVISIÓN DE CADENA TRANSMISIÓN CORRECTIVO
07/10/2019 REVISAR TRANSFERIDOR SINCRONÍA CORRECTIVO
29/10/2019 ALINEAR TRANSFERIDOR SINCRONÍA CORRECTIVO
31/10/2019 AJUSTE DE TRANSFERIDOR SINCRONÍA CORRECTIVO
11/11/2019 TRANSFERIDOR SE SALE DE TIEMPO. SINCRONÍA CORRECTIVO
14/11/2019 AJUSTE DE TRANSFERIDOR SINCRONÍA 4RCH0036 CHUMACERA DE PARED 25 MM 4 CORRECTIVO
BARRENOS
14/11/2019 AJUSTE DE TRANSFERIDOR SINCRONÍA 4RCH0023 CHUMACERA DE COCOL DE 1" CORRECTIVO
19/11/2019 TRANSFERIDOR ESTA VIBRANDO SINCRONÍA CORRECTIVO
26/11/2019 AJUSTE DE DE TRANSFERIDOR SINCRONÍA CORRECTIVO
03/12/2019 TRANSFERIDOR ESTA VIBRANDO SINCRONÍA CORRECTIVO
29 16%
14/12/2019 REVISAR TRANSFERIDOR SINCRONÍA CORRECTIVO
28/12/2019 AJUSTES DE TRANSFERIDOR SINCRONÍA CORRECTIVO
25/01/2020 TRANSFERIDOR SINCRONÍA CORRECTIVO
08/12/2019 VERIFICACIÓN DEL TRANFERIDOR SINCRONÍA CORRECTIVO
90
CAPITULO IV RESULTADOS.
7. PLAN DE MANTENIMIENTO A MÁQUINA FLOW PACK TS500.
Después de revisar el comportamiento presentado durante un año, contemplándose las frecuencias de las fallas absoluta
y relativa respectivamente, y auxiliándose de las actividades correctivas descritas con anterioridad se obtuvo el plan de
mantenimiento descrito a continuación.
Tabla 12: Plan de mantenimiento a máquina Flow Pack TS500.

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIDO A MAQUINA FLOW PACK TS500.
Actividad programada. Frecuencia. Duración Herramienta. Recomendación.
ACARREADOR.
Inspección y ajuste de resortes. 4 dias. 1 día Llaves allen.
Llaves milimetricas ó
Desmontar cadenas, para lavado y revisión. 2 meses.
1 día dados y matraca. Lavar con brocha y aflojatodo.
Lubricación de cadena. 1 mes. 1 día Usar aceite.
Lubricar rodamientos. 2 semanas. 1 día Inyector de grasa.
Cambio de sprocket en acarreador. 1 año.
2 días dados y matraca.
La holgura debe ser del 2% de la

Cambio de cadena. 1 año. Llaves milimetricas. distancia entre ejes (usar
2 días flexometro o vernier).
Llaves allen y
Cambio de acompañador y contra-acompañador. 1 año.
2 días milimetricas.
Llaves milimetricas y
Cambio de rodamientos. 1 año.
2 días martillo de goma. Usar extractor de baleros.
91
Tabla 12: Plan de mantenimiento a máquina Flow Pack TS500 (continuación).
ACARREADOR.
MEJORAS AL SISTEMA.
Cambio de resortes con nuevas características. Llaves milimetricas.
2 días
Elaborar plantilla para mantener misma tensión en
todos los acarreadores. 2 días
ACOMPAÑADOR.
La holgura debe ser del 2% de la

Inspección y ajuste de tensión en cadenas laterales. 1 semana. Llaves milimetricas. distancia entre ejes (usar
1 día flexometro o vernier).
Desmontar cadenas, para lavado y revisión. 2 meses.
dados y matraca. Lavar con brocha y aflojatodo.
Lubricación de cadenas laterales. 1 mes. 1 día Llaves milimetricas. Usar aceite.
Lubricar rodamientos. 2 semanas. Inyector de grasa.
Cambio de sprocket en acompañador. 1 año.
1 día dados y matraca.
Llaves milimetricas ó La holgura debe ser del 2% de la

Cambio de cadenas. 1 año. distancia entre ejes (usar
dados y matraca.
flexometro o vernier).
Llaves allen y
Cambio de acompañador y contra-acompañador. 1 año.
milimetricas.
Llaves milimetricas y
Cambio de rodamientos. 1 año.
martillo de goma. Usar extractor de baleros.
AJUSTE DE PAPEL.
Cada cambio
Inspección y ajuste de papel.
de bonina. 1 día
92
AJUSTE DE PAPEL.
Cada cambio
Realizar comparación entre características de papel. de Micrómetro.
presentación.
1 día
TRANSFERIDOR.
Reapriete de tornilleria en sistema de sujeción. 1 semana. Llaves allen. Usar torquimetro.
Cambio de sistema de sujeación por desgaste. 1 año. Llaves allen.
2 días
Inspección y ajuste a empujadores. 3 semanas. 1 día Llaves milimetricas.
MEJORAS AL SISTEMA.
Llaves allen y
Cambio de sistema de sujeción Taperlock a QD.
2 días milimetricas.. Usar torquimetro.
CUCHILLA.
Inspección de dientes de corte y ajuste de cuchilla. 2 meses. Usar guantes.
Cambio de cuchillas 10 ó 12 meses.
2 días dados y matraca. Usar guantes.
MEJORAS AL SISTEMA.
Colocar regleta graduada en cabezal de cuchilla Llaves allen y
como referencia al colocarla. 2 días milimetricas.
TEMPERATURA EN MORDAZA.
Revisión y ajuste de resistencias térmicas en Desarmador cruz y
1 mes.
mordazas. 1 día plano. Usar teflón.
Desarmador cruz y
Cambio de termopar. 6 meses.
1 día plano.
Desarmador cruz y
Cambio de resistencia. 6 meses.
1 día plano. Usar teflón.
93
GENERAL.
Aspiradoraa,
Limpieza y reapriete de conexiones de tablero
1 mes. desarmador cruz y
eléctrico.
1 día plano.
Revisión y ajuste de presión en todo el sistema

1 mes. Manometro.
neumático (válvulas, mangueras, conexiones).
2 días
Termografías de tableros, servos y motores. 2 meses. 2 días
El presente proyecto se desarrolló con la finalidad de incrementar la vida útil de la máquina e incrementar su
productividad, para llegar a este punto se pasó por un proceso, iniciando éste con un análisis del histórico para identificar
los problemas principales, seguido de otras actividades más hasta obtener el plan de mantenimiento, para ello fue
necesario investigar la metodología necesaria para realizarlo, el contenido a incluir, y puntos tales:
 Actividad programada.
 Frecuencia con la que se realiza.
 Duración estimada de la actividad.
 Herramientas a utilizar.
 Recomendación.
Luego, cuando se determinaron las fallas con mayor frecuencia, se continuo con la realización de un análisis causa-
efecto, para encontrar las causas a éstas incidencias. Para proseguir con la determinación de algunas actividades que
pueden solucionar estos problemas.
94
Con lo que en conjunto con la interpretación del análisis realizado en un periodo
mayor a un año e identificando la frecuencia de fallo, se asigna una frecuencia de
realización a cada actividad determinada para poder contrarrestar la problemática,
siendo esta la forma de incrementar la vida útil del equipo y su productividad al
reducirse la frecuencia con la que se presentan éstas incidencias.
Debido a algunos inconvenientes de acceso a la información de costos de operación

en el departamento de mantenimiento, no se incluye información relacionada a la
reducción de costos; Sin embargo “La Italiana” basa sus gastos de operación en el
0.5% por cada tonelada producida, esto para toda la planta GISA, como tal no existe
un fondo específico para cada máquina, sino que, se contempla toda la planta en
general, teniendo un presupuesto anual.
Por otro lado, el presente proyecto es una gran herramienta que satisface una
necesidad en la empresa y que tendrá un gran impacto en el funcionamiento del
equipo y por lo tanto la producción se verá beneficiada, que es lo que se busca
fundamentalmente en la implementación de un proyecto en el departamento.
95
CONCLUSIÓN.
En el proceso de realización del presente proyecto se tomaron en cuenta las partes

más fundamentales para el correcto desempeño de la empacadora Flow Pack, pero,
por supuesto sin dejar de considerar la máquina completa como tal, siendo esto lo
que nos llevó a la identificación de algunos inconvenientes presentados en la misma,
por lo tanto, fue de vital importancia para conocer con exactitud el punto
correspondiente a atacar, dándole una solución. Además, con el apoyo de personal
empleado de la empresa en el departamento de mantenimiento que tienen un mayor
conocimiento con relación al equipo, fue posible crear-asignar tareas de prevención a
los problemas, cumpliendo así con el objetivo.
96
COMPETENCIAS DESARROLLADAS.
Como parte del desarrollo de este proyecto se adquirieron y aplicaron las siguientes
competencias.
Competencias genéricas.
Capacidad de cognitivas:
Desarrolladas mientras se asimilaba información preguntada al personal propio de la
empresa, enriqueciendo la información.
Capacidad metodológica:
Al revisar el manual de operación de la máquina y utilizar esta información para toma
de decisiones. Haciendo análisis y síntesis de la referencia.
Destreza tecnológica:
Se aplica estas competencias al hacer revisión del histórico de fallas en el sistema
web de base de datos.
Competencias interpersonales.
Para poder desarrollar este proyecto, fue necesario aplicar estas competencias:
 Compromiso.
 Responsabilidad
 Trabajo en equipo.
 Análisis de problemas.
Competencias sistémicas.
Se aplican estas competencias al haber realizado investigación sobre temas

desconocidos y asimilar dicha información, adaptarse a las problemáticas
presentadas y que están fuera de nuestro control,
97
REFERENCIAS.
Aguillon, P. R. (s.f.). Tribología y Lubricación. Recuperado 02 de marzo de 2020.

https://www.academia.edu/21854728/TRIBOLOG%C3%8DA_Y_LUBRICACI
%C3%93N_Dictado_a_Servicio_Nacional_de_Aprendizaje-SENA
De Soto, A. J., Limas, R. P., Parra, E. Y., (s.f.). Modificación al método ACR.
Recuperado el 9 de marzo de 2020. https://www.monografias.com/trabajos-
pdf5/modificacion-al-metodo-acr/modificacion-al-metodo-acr.shtml.
Digital TPM. (2008, 8 de abril). Mantenimiento Productivo Total. Recuperado el 29 de

enero de 2020. http://digitaltpm.blogspot.com/2008/04/las-caractersticas-del-
tpm-ms.html.
François, M., & Fraxanet, D. S. (1990). Teoria y Practica del Mantenimiento

Industrial. . España: Masson.
Gonzalez, R. (s.f.). Lubricación y Lubricantes. Recuperado 29 de febrero de 2020.

https://www.monografias.com/trabajos94/lubricacion-y-lubricantes/lubricacion-
y-lubricantes.shtml.
Lopez, G. J. (2013). Las 5 generaciones del mantenimiento. Recuperado el 28 de

enero de 2020.
http://gestionmantenimientoeficiente.blogspot.com/2013/02/las-cinco-
generaciones-del-mantenimiento.html.
Máquinas Flow Pack. (s.f.). Recuperado el 3 de marzo de 2020. https://www.abc-

pack.com/enciclopedia/maquinas-flow-pack/
Molina, A. (2014). Lubricación Industrial. INFOP.
Salazar, L. B. (2019, 1 de noviembre). Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Recuperado el 30 de enero de 2020.
98
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/mantenimiento-
productivo-total-tpm/
Torres, L. D. (s.f.). Mantenimiento Industrial. Recuperado el 25 de enero de 2020.

https://es.scribd.com/document/353022812/Mantenimiento-Industrial-Leandro.
99

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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TLAXIACO.

ELABORACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO A MÁQUINA

TLAXIACO, OAX, JUNIO DE 2020.

Al Mtro. Omar Castelán Villagrán, por su asesoría, así como el apruebo y

Al Ing. Eligio Alberto García Moguel, por su asesoría y la proporción de la

Manuel de Jesús Bernabé García.

En el siguiente informe de proyecto que lleva por nombre “ELABORACIÓN DE PLAN

1. INFORMACIÓN DEL LUGAR DONDE SE DESARROLLARÁ EL PROYECTO.....11

1.1 INFORMACIÓN DE LA EMPRESA...................................................................11

3.1 OBJETIVO GENERAL......................................................................................17

6. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DESARROLLADAS.

6.1 ANÁLISIS DE MANUAL DE OPERACIÓN Y DE SERVICIO DE MÁQUINA

7. PLAN DE MANTENIMIENTO A MÁQUINA FLOW PACK TS500..........................84

Tabla 1: Generaciones del Mantenimiento Industrial. Recuperado de: López García.

Tabla 2: Relación de piezas críticas...........................................................................39

Tabla 2: Relación de piezas críticas (continuación)...................................................40

Tabla 3: Intervalos de inspección / mantenimiento - mancales y rodamientos...........40

Tabla 4: Intervalos de inspección y mantenimiento - elementos neumáticos (válvulas).

Tabla 5: Intervalos de inspección / mantenimiento - cajas de transmisión.................41

Tabla 5: Intervalos de inspección / mantenimiento - cajas de transmisión

Tabla 6: Historial de fallas en orden cronológico........................................................43

Tabla 6: Historial de fallas en orden cronológico (continuación)................................44

Tabla 6: Historial de fallas en orden cronológico (continuación)................................45

Tabla 6: Historial de fallas en orden cronológico (continuación)................................46

Tabla 7: Historial de fallas seccionado por tipificación...............................................47

Tabla 7: Historial de fallas seccionado por tipificación (continuación)........................48

Tabla 8: Historial de fallas ordenado por modos de falla y su frecuencia...................49

Tabla 8: Historial de fallas ordenado por modos de falla y su frecuencia

Tabla 9: Modos de fallo y su frecuencia....................................................................51

Tabla 10: Fallas y sus respectivas actividades correctivas.......................................75

Tabla 10: Fallas y sus respectivas actividades correctivas (continuación)................76

Tabla 10: Fallas y sus respectivas actividades correctivas (continuación)................77

Tabla 11: Historial de fallas comprendido de enero 2019 a marzo 2020...................78

Tabla 11: Historial de fallas comprendido de enero 2019 a marzo 2020

Tabla 11: Historial de fallas comprendido de enero 2019 a marzo 2020

Tabla 11: Historial de fallas comprendido de enero 2019 a marzo 2020

Tabla 11: Historial de fallas comprendido de enero 2019 a marzo 2020

Tabla 12: Plan de mantenimiento a máquina Flow Pack TS500...............................84

Tabla 12: Plan de mantenimiento a máquina Flow Pack TS500 (continuación)........85

Tabla 12: Plan de mantenimiento a máquina Flow Pack TS500 (continuación)........86

Tabla 12: Plan de mantenimiento a máquina Flow Pack TS500 (continuación)........87

Ilustración 1: Ubicación geográfica de Ingeniería y Administración de Puebla S.A. de

Ilustración 2: Organigrama general del Grupo Industrial “La Italiana”........................14

Ilustración 3: Organigrama del área de mantenimiento GISA....................................15

Ilustración 4: Maquina empacadora horizontal Flow Pack. Recuperado de: Manual

Ilustración 5: Pareto, modos de falla VS repetición....................................................51

Ilustración 6: Modos de falla VS repetición con línea de tendencia............................52

Ilustración 7: Diagrama de Ishikawa falla en acarreador............................................54

Ilustración 8: Diagrama de Ishikawa falla de resortes en acarreador.........................56

Ilustración 9: Diagrama de Ishikawa falla en mordazas.............................................58

Ilustración 10: Diagrama de Ishikawa falla en corte de cuchilla en mordazas............60

Ilustración 11: Diagrama de Ishikawa falla de temperatura en mordazas..................62

Ilustración 12: Diagrama de Ishikawa falla en acompañadores..................................64

Ilustración 13: Diagrama de Ishikawa falla en transferidor.........................................66

Ilustración 15: Sistema de acarreador completo........................................................68

Ilustración 16: Elemento en el que se presenta la falla..............................................68

Ilustración 17: Mecanismo de mordazas. Recuperado de: Manual Linha FlowPack..69

Ilustración 18: Vista lateral de sistema de mordazas.................................................70

Ilustración 19: Mordazas (elemento en el que se presenta la falla)............................70

Ilustración 20: Despiece mecanismo acompañador. Recuperado de: Manual Linha

Ilustración 21: Mecanismo acompañador...................................................................72

Ilustración 22: Cadenas laterales, acompañador y contra-acompañador...................72

Ilustración 24: Mecanismo transferidor.......................................................................74