3.1.- Parámetros a supervisar por un sistema de control.

Los típicos parámetros límite que supervisa, de modo continuo, un sistema de control de aerogeneradores para evitar situaciones de emergencia son los
siguientes:

Errores internos en el sistema de control: problemas en la transmisión de datos, volcado de programa, problemas en la lectura/escritura en memoria,
fallo en alimentación, etc.
Parámetros de red: frecuencia de red máxima y mínima, tensión de red máxima y mínima, sobretensión, corrientes asimétricas, sobrecarga en el
generador, (normalmente se definen dos niveles), corriente máxima, corriente máxima en motorización, potencia de salida, detección de fallo en
anemómetro, potencia mínima.
Velocidad del viento: velocidad mínima para arranque, velocidad mínima para parada, velocidad máxima para parada, velocidad máxima para nuevo
arranque, velocidad de detección de fallo de anemómetro.
Velocidad de giro del rotor: sobre velocidad en rotor de baja, sobre velocidad en rotor de alta, velocidad para actuación de freno eléctrico, máxima
velocidad con fallo de freno.
Control de temperaturas: temperatura máxima de los devanados del generador eléctrico, temperatura máxima del aceite de la caja multiplicadora,
temperatura máxima de los dispositivos electrónicos, temperatura en sistema de orientación.
Sensores comparadores: relación de revoluciones eje alta/baja, relación de pulsos y revoluciones en el generador, enrollado/desenrollado de cables,
detección de retraso en la comparación de sensores.
Sistemas hidráulicos.
Bajo nivel de aceite.
Excesivas conexiones/desconexiones.

A continuación se muestra una pantalla del sistema de control, en la que se pueden ver los fallos detectados:

Todas las anomalías que el sistema de control puede detectar durante su operación afectarán al aerogenerador de diversas formas. Suelen programarse, por
tanto, distintos niveles de alarmas, como las de parada de máquina, que obligan a su inspección y puesta en operación manual. Otras alarmas permiten al
aerogenerador conectarse automáticamente cuando desaparece la causa de la alarma y otras sólo informan de una anomalía, sin su parada.

Puede que te estés preguntando cuáles son los parámetros que debe supervisar un sistema de control, para garantizar el correcto funcionamiento de los
aerogeneradores; a continuación te mostramos una lista con ellos.

4.- Principios de regulación y control.

Controlar significa mantener una propiedad o parámetro dentro de límites aceptables. El control automático es el mecanismo básico mediante el cual los
sistemas mecánicos y eléctricos mantienen su equilibrio.

Habitualmente, los sistemas automáticos se ponen en marcha según los datos que reciben del entorno mediante unos dispositivos llamados sensores. Los
sensores miden o detectan los cambios que se producen en el entorno respecto a ciertas magnitudes: posición, temperatura, velocidad, presión, fuerza, etc.

Las partes que componen este sistema son.

1. Planta o proceso: conjunto de componentes capaces de realizar una tarea.

2. Controlador o regulador: al recibir una señal de entrada genera una de salida a aplicar a la planta.
3. Transductores y captadores: transforman una señal de naturaleza física en una eléctrica.
4. Comparadores: generan una señal de salida en función de las de entrada.

Los sistemas de control que se aplican en aerogeneradores se clasifican en sistemas de lazo abierto y de lazo cerrado. La distinción la determina la acción de
control, que activa el sistema para producir la salida.

Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el que la acción de control es independiente de la salida. Suelen ser sistemas temporizados, en los que la
exactitud de su actuación depende de la calibración. Son más estables que los sistemas de lazo cerrado pero tienen el inconveniente de que no son capaces de
reaccionar ante perturbaciones externas imprevistas. A continuación se muestra un esquema de control de lazo abierto.

En los sistemas de control de lazo cerrado, la acción de control depende de la salida. Se suelen llamar sistemas de control por realimentación, ya que la señal
de entrada se modifica en función de la salida. Se centra en el control de los sistemas dinámicos mediante el principio de la realimentación, para conseguir que
las salidas se acerquen lo más posible a un comportamiento predefinido. Hay dos tipos, los de retroalimentación positiva (la señal de error es la suma de la de
entrada y la de salida) y retroalimentación negativa (la señal de error es la diferencia entre la entrada y la salida), éstos últimos son estables y por tanto los más
utilizados en el control. En el siguiente esquema se muestra un sistema de control de lazo cerrado.
4.1.- El ordenador como elemento de control.

Hoy en día todos sabemos lo que es un ordenador y es probable que lo uses habitualmente, bien sea para trabajar, consultar el correo electrónico, etc. Pues
bien, el control por ordenador es uno de los mecanismos más extendidos de supervisión, análisis y toma de decisiones automáticas en diferentes sectores
profesionales. Actualmente, la regulación de los aerogeneradores se lleva a cabo en un control que suele ser un ordenador.

Para regular o controlar cualquier máquina, por compleja que sea, solo hay que buscar un PLC adecuado, con suficiente número de módulos de control (de
entrada y salida), diseñar una buena instalación eléctrica y fabricar un programa adecuado para la maquina eólica.

El sistema de control de los aerogeneradores monitoriza y gobierna todas las funciones del aerogenerador de manera que las actuaciones sean óptimas en todo
momento, registrando continuamente las señales de los distintos sensores del aerogenerador y cuando detecta algún error realiza las acciones oportunas para
subsanarlo, deteniendo el aerogenerador si es necesario. El sistema de control está preparado para la monitorización y el control remoto desde el puesto central
del parque, permitiendo la interacción del usuario con el aerogenerador pudiendo observar los datos de operación del aerogenerador así como controlar el
arranque o la parada.

El control suele estar físicamente realizado mediante un PLC, compuesto por uno o más microprocesadores, que componen la unidad central de procesamiento
(CPU), una etapa de memoria donde está el programa de control, un dispositivo de visualización y una etapa con entradas/salidas con sus respectivos
convertidores, a través de la cual el sistema de control se comunica con los operadores que se desea gobernar. Asimismo, suele disponer de una etapa de
comunicación, mediante la que el sistema de control puede conectarse a un equipo de programación, pudiendo además introducir o modificar el programa de
control.

El sistema de control electrónico recibe, mediante sensores que monitorizan las variables más importantes, datos como la velocidad del viento, las revoluciones
por minuto del eje, las vibraciones que puedan aparecer, la potencia generada, el ángulo de paso de la pala, etc.

A partir de estas entradas, el ángulo de paso óptimo de la pala se obtendrá mediante un algoritmo, a partir del cual se envía una orden adecuada a los
actuadores. Esta técnica controla las vueltas del rotor en todo el rango de operación. Si se detecta algún problema o algún parámetro fuera del rango
preseleccionado, el sistema, actuando sobre los servomecanismos del ángulo de paso, pondrá a la pala fuera de operación (posición de bandera, ángulo=90º);
cuando todo vuelva a la normalidad efectuará el proceso de arranque de nuevo.

El ordenador, que continuamente monitoriza las condiciones del aerogenerador y que controla el mecanismo de orientación, en caso de cualquier disfunción (por
ejemplo, un sobrecalentamiento en el multiplicador o en el generador), automáticamente para el aerogenerador y llama al ordenador del operario encargado de
la turbina a través de un enlace telefónico mediante módem.

4.2.- El autómata programable.

¿Qué entiendes por autómata? Cuando un proceso se realiza sin la intervención humana decimos que se trata de un proceso automatizado. La automatización
permite la eliminación total o parcial de la intervención del hombre. Los tipos de automatismos son: eléctricos, hidráulicos, neumáticos o combinación de los
mismos.

La tecnología de funcionamiento de los parques eólicos evoluciona cada día más hacia la automatización total y el control a distancia de un número cada vez
mayor de parámetros de los elementos que componen el parque.

Un PLC es una máquina automática o autómata programable. El ser un autómata implica que únicamente va a responder a los estímulos que le demos con
respuestas ya introducidas previamente él, mediante el programa que se le ha impreso en su memoria. Esto es, debemos decirle qué debe hacer cuando reciba
una señal, dependiendo cual sea esa señal.

Un PLC está constituido por:

1. Una fuente de alimentación para su consumo interno, que normalmente funciona a 24V.
2. Una unidad central de procesamiento (CPU), que va a controlar, leer y activar al resto del aparato.
 3. Módulos receptores de señales, encargados de recibir las notificaciones de cambio de los aparatos que va a controlar (señales lógicas o digitales y
analógicas).
4. Módulos emisores de señales digitales y analógicas para activar los elementos o cambiar su estado a conveniencia.
5. Módulos transductores de pulsos a tensión para controlar todo aquello que se comunique mediante pulsos por unidad de tiempo. Por ejemplo: motores y
alternadores. Habitualmente conocido como tarjeta contadora.
6. Módulos de comunicación que reciben señales variables de intensidad y las traducen a tensión variable para que puedan ser leídas por la CPU. Se les
conoce con el nombre de multiplexores.

¿Cómo se comunica con la CPU?

La CPU interroga al módulo mediante una señal eléctrica, y comprueba el funcionamiento interno de sus canales, si es satisfactorio lo activa y a partir de ese
momento lo lee cíclicamente para encontrar novedades. A cada cambio que encuentre reaccionará según el programa que se le haya insertado, activando una
salida para realizar la acción prevista. La CPU solo controla los canales internos, no suele hacerlo con las salidas de gestión de aparatos. Siempre lee los
módulos en el mismo orden, comenzando por el más cercano hasta el más lejano.

¿Qué podemos controlar?

Si utilizamos un autómata adecuadamente y le añadimos los periféricos oportunos podemos controlar prácticamente todos los componentes de cualquier
máquina eólica, por complicada que nos parezca: presiones, vibraciones, temperaturas, niveles y todo lo que creamos conveniente.

¿Cómo lo haremos?
Básicamente vamos a distinguir dos procesos:

1. Independientes o automáticos: para estos procesos vamos a elegir los parámetros de nuestra máquina dentro de los cuales va a poder funcionar
correctamente o sin peligro de deterioro. Por ejemplo: presión de aceite de engrase, nivel del líquido de refrigeración, tensión adecuada para control, etc.
Colocaremos los aparatos convenientes: presostatos, niveles, convertidores de tensión, lo que necesitemos y mandaremos señales a algún módulo de
entradas digitales. Como respuesta, la CPU activará algún circuito que ponga en marcha una bomba, o lo que se le haya indicado el programa.
2. Voluntarios o confirmados: para estos procesos se elegirán las partes de nuestra máquina que consideremos con la suficiente importancia como para
que se nos informe si no se cumple la orden dada. Por ejemplo: el transformador de alimentación está aumentando su temperatura (lo detectamos a
unos grados preestablecidos), ordenamos poner en marcha la ventilación y esperamos la confirmación de que efectivamente se ha conectado el equipo.
Si la temperatura sigue subiendo le ordenaremos a la máquina que disminuya su nivel de trabajo, para que refrigere, y después la pondremos a trabajar
al máximo.

4.3.- Control PID.

Te estarás preguntando, ¿qué quiere decir PID? Pues un PID es un mecanismo de control por realimentación que calcula la desviación o error entre un valor
medido y el valor que se quiere obtener, para aplicar una acción correctora que ajuste el proceso. Los miembros de la familia de controladores PID, incluyen tres
acciones: proporcional (P), integral (I) y derivativa (D). Estos controladores son los denominados P, I, PI, PD y PID, los cuales definimos a continuación:

P: acción de control proporcional, da una salida del controlador proporcional al error actual.
I: acción de control integral, da una salida del controlador que es proporcional al error acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento.
PI: acción de control proporcional-integral. Un control proporcional, necesita que exista error para tener una acción de control distinta de cero. Con
acción integral, un error pequeño positivo siempre nos dará una acción de control creciente, y si fuera negativo la señal de control será decreciente.
PD: acción de control proporcional-derivativa. Esta acción tiene carácter de previsión, lo que hace más rápida la acción de control, aunque tiene la
desventaja de amplificar las señales de ruido y puede provocar saturación en el actuador. Cuando una acción de control derivativa se agrega a un
controlador proporcional, se obtiene un controlador de alta sensibilidad, que responde a la velocidad del cambio del error y produce una corrección
significativa antes de que la magnitud del error se vuelva muy grande.
PID: acción de control proporcional-integral-derivativa, esta acción combinada reúne las ventajas de cada una de las tres acciones de control
individuales.

En resumen: el término básico es el término proporcional (P), que genera una actuación de control correctivo proporcional al error. El término integral (I), genera
una corrección proporcional a la integral del error, esto nos asegura que si aplicamos un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero.
El término derivativo (D), genera una acción de control proporcional al cambio de rango del error. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del
PID, el controlador puede proveer un control diseñado para lo que requiera el proceso a realizar. En la siguiente figura se muestra un diagrama en bloques de un
control PID:

Funcionamiento. Para el correcto funcionamiento de un controlador PID se necesita, al menos:

1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro, manómetro, etc.). Proporciona una señal analógica o digital al controlador,
la cual representa el punto actual en el que se encuentra el proceso. La señal puede representar ese valor en tensión eléctrica, intensidad o frecuencia.
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador. El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta
señal recibe el nombre de valor de consigna (o de referencia), siendo de la misma naturaleza y mismo rango de valores que la señal del sensor. El
controlador resta la señal de punto actual a la señal de valor de consigna, obteniendo así la señal de error a cada instante, diferencia entre el valor
 deseado y el medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los tres componentes del controlador PID. La señal resultante de la suma de estas
tres se llama variable manipulada y compone la señal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica, motor, válvula, etc.)

Lo que se pretende es lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones

4.4.- Módulos de control.

Sabías que, para facilitar la maniobrabilidad, los sistemas de control son modulares e incluyen dispositivos de visualización de todas las variables que
intervienen, así como las entradas y las salidas.

Los módulos funcionan de diferente manera según su servicio y destino; a continuación te explicamos cómo funciona cada uno de ellos:

Los módulos de salidas digitales están formados por pequeños relés de estado sólido, que se activan con señales eléctricas que provienen de las CPU.
Lo normal es alimentar todos estos relés con un positivo 24 V de una fuente de alimentación externa y la salida conectada a un relé, electroválvula, etc.
El otro conductor del aparato lo conectamos al negativo.
Los módulos de entradas digitales, es lo más común alimentarlos con un negativo con el que alimentaremos al divisor de tensión o relé de entrada. Este
cable común lo conectaremos a todos los relés o divisores de tensión y la otra alimentación llegará a través de un contacto del aparato que queramos
controlar. Por ejemplo: si queremos que el PLC pare un compresor de aire cuando la presión llegue a 6 kg/cm2, conectaremos un presostato con un
contacto abierto o cerrado pero que cambie de estado cuando alcance esa presión. Tomaremos un positivo de la fuente de alimentación, lo pasaremos a
través del contacto y lo llevaremos a la entrada digital. A continuación programaremos la unidad de control. Le diremos: "cuando veas tensión en la
entrada número x desactiva el motor", o "mantén el motor en marcha mientras veas presencia de tensión".
Los módulos de entradas analógicas tienen en sus entradas un analizador de tensiones que lo traducirá para la CPU. Un caso habitual es convertirla en
una señal de onda cuadrada variable en frecuencia, así, la CPU puede leer los pulsos por unidad de tiempo y traducirlos al valor que le hayamos
programado y decirle al PLC como ha de actuar en función de los parámetros que le lleguen. Por ejemplo: si tenemos el circuito neumático anterior pero
una parte del circuito debe trabajar a 4 kg y no a 6 kg/cm2, podemos colocarle un transductor de presión que nos proporcione el valor en todo momento.
Además, colocaremos una válvula de descarga para que nos libere presión en caso de sobrepasar el valor y una válvula que nos vaya cargando el
circuito cuando lo necesitamos. Ahora hay que decirle al PLC: "cuando baje el valor a 3,8 kg/cm2, activa la válvula de descarga, y la paras a 4,2 kg/cm2.
Cuando la presión sobrepase los 4,5 kg/cm2, abre la válvula de descarga y la cierras cuando baje a 4 kg/cm2".
Los módulos de salidas analógicas, se utilizan para activar circuitos con tensiones variables. Funciona de forma inversa a los anteriores: reciben una
señal determinada y la traduce a una tensión. Esta tensión la podemos utilizar para controlar aparatos cuya respuesta va a ser proporcional a la tensión
recibida. Por ejemplo: si sustituimos la válvula de carga del circuito anterior por una electroválvula de apertura proporcional, podemos decirle: "abre la
válvula proporcional de manera inversa al valor del transductor". Así que el PLC le mandará más tensión a la bobina de la válvula cuando la presión sea
baja para que pase mucho caudal y le irá cortando la tensión a medida que se acerque a los 4 kg/cm2. De esta manera tendremos el circuito estable
aunque variemos el consumo continuamente.
La tarjeta contadora tiene la función que consiste en contar los pulsos que le llegan por la unidad de tiempo que le programemos y traducírselo a la CPU
para que lo lea. También es posible que solo vaya contando pulsos hasta que la cabeza del PLC se comunique con ella y la vuelva a disponer a 0. Será
en este caso, la propia CPU quien lo traduzca. Depende de los fabricantes.

La siguiente figura muestra los módulos que componen un sistema de control por ordenador.

5.- Circuitos típicos de control neumático, hidráulico y eléctrico en aerogeneradores.

A continuación pasamos a describir los circuitos típicos que podemos encontrarnos en los aerogeneradores.

Los circuitos neumáticos: no son muy utilizados en los aerogeneradores, tan solo en acumuladores hidráulicos precargados con nitrógeno de algunos
fabricantes.

Los circuitos hidráulicos: puede realizar diferentes funciones dependiendo de la tecnología del fabricante. En el grupo hidráulico son típicas las siguientes
funciones:

1. Actúa el sistema de cambio de paso de las palas (pitch) en los aerogeneradores de paso variable. El aceite para el sistema de pitch se suministra desde
la unidad de potencia mediante un canal dual de la junta rotativa.
2. Controla el flap o aerofreno de las máquinas de paso fijo. El sistema del flap es retenido venciendo la fuerza centrifuga de la punta de la pala por un
cilindro hidráulico de doble efecto que al quedarse sin presión hace que se dispare el flap.
3. Actúa el freno del eje de alta velocidad. El sistema de frenos es alimentado desde la bomba a través de una válvula reductora de presión, ya que una
presión demasiado alta se traduce en un par de frenado también alto que puede causar daño térmico tanto al disco como a las pastillas de freno.
4. Actúa las mordazas del freno de posicionamiento de la góndola (yaw). El sistema de freno Yaw es alimentado desde la bomba a través de una
electroválvula que permite la aplicación de toda la presión a las zapatas de freno.

El grupo hidráulico lo forman un sistema de bombeo compuesto por un tanque varios cientos de litros dotado de: sensor de Ta, sonda de nivel, filtro del aceite,
motor y bomba de presión, válvulas de retención y bypass. Muchas máquinas disponen de un intercambiador para refrigerar el aceite, cuando este sobrepasa
los 50 ºC. La siguiente figura muestra una central hidráulica de un aerogenerador de pequeña potencia.
Los circuitos eléctricos de control: son muy diversos dependiendo del tecnólogo, como típicos cabe citar: circuitos de distribución en BT y en AT, circuitos de
control de potencia y de la velocidad de giro, de posicionamiento, circuitos del sistema batería de freno y emergencia, circuitos de las bobinas de contactores y
contactos, transductores de temperatura, circuitos de accionamiento de motores de la góndola, circuitos convertidores, circuitos de alimentación a
electroválvulas y otros componentes, etc.

5.1.- Bloques de control.

¿Cómo representarías un bloque de control sobre el papel? Para el estudio de los sistemas de control es útil representar sus componentes mediante bloques o
cajas independientemente de su composición física interna, descritos únicamente por su función de transferencia (relaciona la entrada del bloque con su salida),
interconectadas entre sí mediante flechas que representan el flujo de la información.

Mediante diagramas de bloques se puede representar el sistema de control completo y mediante operaciones de algebra simplificar el diagrama hasta reducirlo
a un bloque único, de manera que la función de transferencia resultante coincida con la del bloque de control completo.

En los diagramas de bloques solo aparecen 4 elementos:

1. Bloque: lo caracteriza su función de transferencia F. Tiene una sola entrada y salida.

2. Flecha: representa el flujo de la información.

3. Nudo o comparador: En él se combinan varias entradas para obtener una única salida.

4. Derivación: En ella el flujo de información se parte en dos o más caminos.

Los diagramas se pueden simplificar hasta obtener un bloque único cuya función de transferencia sea la del sistema en conjunto, mediante cuatro operaciones:

a. Bloques en serie.
b. Bloques en paralelo.
c. Bucle de realimentación.
d. Transposición de nudos y derivaciones.

La figura siguiente muestra el esquema de bloques de la vigilancia de sobre velocidad OGS (overspeed guard system) de un aerogenerador. El controlador OGS
utiliza dos entradas y dos salidas; la lectura de los inductivos 1 y 2 están situadas en el eje de baja velocidad (Low speed shaft). La salida digital del PLC
(controlador lógico programable), alimenta al OGS. Las salidas del OGS son de realimentación al PLC y al circuito de emergencia (Emergency circuit).

Anexo.- Licencias de recursos.

Licencias de recursos utilizados en la Unidad de Trabajo.