Módulo 1: Sensorización

Unidad 1.1 Sensores

Para poder gestionar un proceso productivo, es necesario poder medir. Las
mediciones permiten establecer indicadores que facilitan la toma de
decisiones y la mejora del proceso.

Como primer paso, se debe reconocer la importancia de las mediciones en

cada etapa del proceso, para así determinar el método apropiado para
realizar la medición.

En este punto importante es donde toman su papel los sensores: transforman

variables físicas o información del mundo físico a datos eléctricos o
electrónicos que permiten la codificación digital, para su transmisión,
almacenamiento y gestión.

La industria 4.0 tiene como objetivo procesos eficientes, inteligentes y

autónomos, y los sensores son el eslabón que lleva el mundo físico al mundo
digital.

Si buscamos una similitud con el cuerpo humano, se podría decir que los
sensores son los sentidos: el tacto, el gusto, entre otros. Estos sienten el mundo a
nuestro alrededor y lo transforman en pulsos eléctricos. A su vez, los nervios
cumplen el rol de redes de comunicaciones, transmiten toda la información
recogida por los sensores al sistema nervioso central que, en el caso de un
proceso industrial, serían los servidores. Este sistema nervioso central analiza
toda la información recibida, la compara, la evalúa y, con base en todo lo
que recibe y en sus conocimientos, toma las decisiones para llevar adelante sus
objetivos.

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Figura 1. Sentidos y sensores

Fuente: elaboración propia.

De esta analogía, podemos comprender mejor la importancia de la

sensorización de los procesos que se buscan gestionar. Si una persona quisiera
elegir una caja de color rojo, lo primero que necesitaría es tener vista para
poder detectar el color y tomar la caja buscada.

Sus sensores, los ojos, transforman la energía lumínica en impulsos eléctricos.

Detrás de estos, los nervios ópticos acarrean los impulsos eléctricos al cerebro,
tal como lo haría una red cableada en una planta industrial. El cerebro recibe
esos impulsos, los interpreta, esto quiere decir que decodifica este código
eléctrico que está recibiendo. Conoce qué sensor le envía la información, lo
que establece qué tipo de información recibirá: imágenes. De las imágenes
que recibe, las analiza, obtiene detalles de la información, formas, colores,
distancia. Basándose en el conocimiento previo que tiene, por la experiencia,
reconoce la forma de una caja y distingue colores. Todo esto le permite elegir
la caja que estaba buscando.

Es muy importante hacer foco en el objetivo, ¿qué busca obtener? Ya que con
este objetivo se establece qué elementos en la cadena de producción son
necesarios para poder analizar y tomar decisiones.

● ¿Qué variables se necesitan medir? Para elegir la sensorización

adecuada.

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 ● ¿Cómo se transmite la información? O sea, el medio de
comunicación para transmitir lo que captan los sensores.

● ¿Cómo se va a almacenar la información? Los medios que son

necesarios para guardar la información, con la confianza y
seguridad suficiente, por el tiempo que sea necesario.

● ¿Cómo se interpretará toda esta información? Para determinar

tecnologías y algoritmos capaces de resolver los problemas
planteados, con precisión y velocidad.

A lo largo de esta materia se verá cada una de estas etapas que conforman
la digitalización de los procesos. Cada una de ellas es un eslabón
fundamental en la industria moderna.

1.1.1 Importancia de las mediciones

Como ya se estableció anteriormente, para poder gestionar hay que tener la
capacidad de medir. Para poder aplicar ciclos de mejora continua en procesos
de producción, correcciones, previsiones, alarmas, es necesario poder medir los
recursos utilizados en el desarrollo de estos.

Las mediciones permiten establecer indicadores, los cuales son la base para la
toma de decisiones y ayudan a determinar la performance. Como se mencionó
antes, se necesitan datos para poder aplicar algoritmos de toma de
decisiones, generar estadísticas o alarmas.

Estos indicadores de performance, conocidos como KPI, por sus siglas en inglés
“key performance indicator”, deben ser una medición bien definida y
cuantificable que permita mejorar la eficiencia a lo largo del tiempo.

Las empresas manufactureras, en general, usan sus KPI para monitorear,

analizar y optimizar sus operaciones. Estos, además, les permiten compararse
con otras compañías dentro de la misma industria.

Por ejemplo, un indicador de performance podría ser la cantidad de materia

prima utilizada para producir un bien, la cantidad de piezas defectuosas por
cada lote o la cantidad de veces que la línea tuvo que ser detenida por fallas
en las máquinas.

La elección de estos indicadores de performance es muy importante, ya que

deben estar alineados con la estrategia elegida por la empresa y se deben
transmitir a todo el personal para demostrar el progreso o las fallas que se
puedan tener.

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Un índice de performance debe ser simple y fácil de comprender por todas las
personas involucradas, para tener un mensaje claro del objetivo. Se suele
utilizar la denominación SMART, por las siglas en inglés de specific, measurable,
attainable, realistic, and timely.

Figura 2. Indicadores SMART

Fuente: elaboración propia.

Específico: debe ser bien claro qué es lo que se está midiendo. Todo el mundo
debe ser capaz de comprender qué representa el indicador.

Medible: este indicador tiene que ser un valor cuantificable, o sea, que pueda
ser representado con valores numéricos.

Alcanzable: el indicador debe medir metas alcanzables, debe estar ajustado

a la realidad del proceso. Estas metas pueden irse ajustando a medida que se
logren avances.

Realista: se debe estar en capacidad de poder medir estos valores, ya sea

por la tecnología necesaria para lograrlo o la dificultad de acceso a la
medición.

En tiempo determinado: estas mediciones deben ser válidas dentro de un

tiempo específico, las metas que los KPI establezcan se deben considerar
dentro de un período establecido.

Los indicadores deben ser una herramienta de evaluación constante, se deben

controlar todo el tiempo. Es importante que no se pierdan de foco y que se
puedan ver fácilmente para tener capacidad de reacción en el tiempo
indicado.

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En la industria inteligente y autónoma se busca que estos indicadores sean
analizados por los algoritmos y que los ajustes se tomen en forma automática.
Esto permite evitar desvíos muy grandes, ya que las reacciones podrían ser en
menor tiempo y con modificaciones más precisas.

Por ejemplo, en caso de tener un KPI que mida la cantidad de piezas

producidas por día, una industria inteligente conocería la cantidad de piezas
que deben salir por hora. Al detectar una baja en la producción por hora, el
algoritmo podría poner en marcha otra línea que tiene en reserva y enviar
una notificación o alarma para la revisión de la línea que está teniendo
dificultades. Y si la sensorización fuera la adecuada, podría notificar hasta
qué máquina es la que ha bajado su rendimiento.

Si a esta gestión la tuviera que hacer un humano, este debería ser capaz de
recordar la capacidad por hora de la línea. Ir comparando hora a hora, para
identificar si hay un retraso. En caso de haberlo, debería ir hasta la línea a
ver dónde se está produciendo el retraso. Lo que implica que debería conocer
muy bien cada máquina y, probablemente, no tenga la capacidad tan
detallada de detectar pequeños desvíos. Todas estas tareas toman tiempo,
esto retrasa la detección de la falla y la precisión de los eventos.

Las mediciones que se obtienen de una sensorización adecuada hacen que

toda esta gestión se logre con mayor eficiencia. Las tareas que se realizan en
forma repetitiva son conocidas y medibles, factores que hacen que un sistema
inteligente pueda ser un elemento de avance en la industria.

1.1.2 Análisis y determinación de variables físicas que

se miden dentro del proceso de producción
Los procesos industriales modernos están altamente automatizados, lo que
asegura que las materias primas y la energía son utilizadas en una forma
eficiente en la manufactura de bienes.

Esto implica que hay muchos parámetros para ser monitoreados y controlados:
presión, temperatura, nivel, caudal, humedad, distancias, entre tantas otras.
Pero es importante comprender que puede no ser eficiente controlar todo lo
que sucede en la planta. Puede, además, que sea costoso y, en algunos casos,
no tan útil medir algunos parámetros.

Por estas razones es importante determinar las mediciones necesarias que

afectan directamente a los objetivos planteados por la empresa. Partiendo de
los indicadores de performance.

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Esta parte del análisis puede ser una de las más lentas. Ya que de cada KPI se
debe analizar cada componente y cómo se obtiene desde las variables físicas
de la producción.

Es como realizar la ingeniería inversa del indicador. Supongamos que un

indicador es la cantidad de paquetes de azúcar que se producen por hora, los
componentes de este KPI son cada paquete, o sea, el producto finalizado con
la calidad esperada y el tiempo.

Una forma de medir esto sería tener un sensor que cuente la cantidad de
paquetes que llegan al final de la línea, por hora, lo cual brindaría el valor
del indicador sin mucha inversión. Pero algo tan simple no brindaría suficiente
información para la toma de decisiones o para una gestión rápida de una
mejora.

Supongamos que se quisiera aumentar la capacidad, al tener solo un contador

al final de la línea, no podríamos saber qué hace que se obtenga cierta
cantidad por hora. Pero si, en cambio, se conociera cada variable que hace
posible que un paquete llegue correctamente en cierto tiempo hasta el final
de la línea, se podría ajustar alguno o varios de estos factores para aumentar
o disminuir la producción.

Se podría pensar que, en la línea de empaquetado de azúcar, hay una

máquina que se encarga del fraccionado, otra máquina corta y arma los
paquetes. Luego de llenados los paquetes, otra máquina los cierra y
finalmente, otra le pone un estampado de la fecha de envasado. Midiendo en
cada una de estas máquinas se puede determinar qué hace que el preparado
de cada paquete tome el tiempo habitual para ser terminado.

Con esta información se puede alterar el funcionamiento de las máquinas para

lograr cambios en el KPI. Además, se puede detectar la existencia de cuellos
de botella, o sea, un punto en la línea de producción que produce demoras en
el resto. También permitiría bajas en la eficiencia de cada máquina que, con
el tiempo se traducirían en pérdida de capacidad productiva, lo que sería una
alteración en el KPI y lo alejaría del objetivo.

Esta ingeniería inversa debe llegar hasta puntos más profundos, no solo al caso
de contar eventos. Supongamos un caso en el cual la temperatura ambiente
dentro de la planta influye en gran medida sobre la viscosidad de una
materia prima utilizada en la producción de una determinada industria. A
menor temperatura, este líquido se vuelve más espeso, lo que dificulta las
tareas de mezclado con otros componentes y retrasa la producción.

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En este caso, sería importante tener sensores de temperatura, tanto en el
ambiente como en el líquido mismo. Estas mediciones podrían notificar a la
brevedad, lo que permitiría, tal vez, aumentar la potencia de las mezcladoras
para así lograr terminar con la tarea en el tiempo adecuado.

Las variables que se deben medir son todas aquellas que hacen posible que se
llegue al resultado deseado. Y para la aplicación dentro de la industria 4.0,
son aquellas variables físicas que permiten conocer en profundidad el proceso
para poder alterarlo de forma positiva.

Como se mencionó antes, un indicador debe ser fácil de interpretar, sencillo.

Pero la forma de medirlo no siempre será simple, lo importante es que sea
realista, o sea, que se pueda medir.

1.1.3 Mediciones y sensores

Habiendo ya determinado la importancia de las mediciones dentro de los
procesos y teniendo identificadas las variables físicas que sería importante
medir, el siguiente paso es la sensorización de estas variables. En este punto es
donde juegan su papel los sensores.

Un sensor es un dispositivo electrónico que transforma una variable física en

una variable electrónica, digital o analógica, que permite integrarla a
sistemas de procesamiento digital. Para lograr esta transformación, los
sensores están compuestos por diferentes materiales con ciertas características
eléctricas que varían de acuerdo a una estimulación externa. Estos principios
físicos que los caracterizan hace años que son conocidos, pero día a día, se
mejora la tecnología de medición del fenómeno, de modo que se obtienen
mejoras en rangos, precisión, velocidad, durabilidad. Y hay una gran cantidad
de empresas en el mercado dedicadas a la fabricación de estos, para la
utilización en los ámbitos cotidianos.

Figura 3. Función de un sensor

Fuente: elaboración propia.

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En la vida cotidiana moderna, la tecnología está presente en muchos aspectos,
desde los ámbitos personales hasta los industriales, en salud, educación,
Gobiernos. La sensorización es una gran responsable de todos estos avances.
La sociedad se ha habituado a convivir con los sensores y las mediciones que
estos proveen.

Las personas están acostumbradas a medir tareas cotidianas o conviven con

dispositivos que realizan estas mediciones. Por ejemplo, una cafetera, que
toma la temperatura del agua para que el café esté en su punto justo.
Sensores de cantidad de lúmenes en los alumbrados públicos que permiten la
iluminación adecuada en las calles. Hasta una simple brújula se podría tomar
como un sensor, por más que no genere una señal eléctrica.

La llegada de los teléfonos inteligentes profundizó este vínculo entre el

humano y los sensores. Los teléfonos móviles poseen un grupo de sensores que
permiten lecturas directas de ciertas variables físicas, aceleración, campo
magnético, temperatura, lúmenes o contacto eléctrico en la pantalla, entre
tantos. Pero estos sensores no se quedan solo en esa medición, los algoritmos
dentro de las aplicaciones obtienen diferentes datos a partir de estas. Por
ejemplo, un móvil puede contar los pasos que da una persona, analizando las
variaciones que produce el acelerómetro. Existen relojes inteligentes que
detectan caídas de personas a partir de lecturas del acelerómetro y
magnetómetro.

Estos avances tecnológicos y de integración en las tareas cotidianas también se

han visto multiplicados en las aplicaciones industriales. Sensores más baratos,
más precisos, con mejores medios de comunicación y sistemas de control más
avanzados han permitido una sensorización más detallada en los procesos
industriales, lo que ha aumentado la eficiencia en modo exponencial.

Cada tipo de industria transforma la materia prima en productos de forma

totalmente diferente, incluso, aquellas que se encuentran dentro de un mismo
rubro pueden aplicar diferentes métodos para obtener resultados similares.
Para el caso de una industria que esté buscando sensorizar uno o varios de sus
procesos, deberá hacerse un análisis de los factores físicos utilizados en la
cadena, para luego buscar los sensores que mejor se adecuen a las
mediciones. También se puede utilizar alguna industria como referencia, en
general, los fabricantes presentan sus productos orientados a distintos rubros
de industrias. Es una estrategia que permite elegir sensores de acuerdo a lo
que usa el mercado.

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Figura 4. Presentación típica de soluciones para la industria

Fuente: captura de pantalla del sitio web de Siemens

(https://bit.ly/43AL0Nn).

En general, cada sensor está orientado a un tipo de variable física, como, por
ejemplo, temperatura o presión, pero en otros casos, algunos sensores generan
mediciones derivadas de algunas variables físicas, como sería el caso de un
haz de luz láser para contar piezas, la variable física es la intensidad
lumínica, pero la medición es la cantidad de veces que se corta esa intensidad.
Los sensores industriales se pueden encontrar en una gran variedad de
categorías, capaces de medir proximidad, posición, velocidad, nivel,
temperatura, fuerza, presión, campo electromagnético. Con estas capacidades
permiten ser aplicados a la mayoría de los procesos industriales más
conocidos.

Teniendo todo esto en mente, al momento de seleccionar el sensor necesario

para una medición, es importante tener las siguientes consideraciones:
● El tipo de medición que se busca obtener ayuda a la elección del
sensor más adecuado para la tarea. ¿Qué tipo de medición es? ¿Es
un parámetro del proceso, como temperatura, presión, caudal,
torque? ¿O es la presencia de un objeto? ¿La cantidad de
elementos? ¿La distancia entre dos piezas?

● La composición del elemento que va a ser medido es fundamental,

ya que podría ser metálico, plástico, sólido, líquido o gas. Los
distintos materiales reaccionan en un modo diferente a los estímulos
usados para las mediciones. Un metal no transmite la temperatura
con la misma capacidad que lo hace un plástico. El estado de la
materia determina el método con el que se toma la medición. Por
ejemplo, para tomar la temperatura de un sólido, se podría hacer

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 por contacto directo con la pieza o por infrarrojos, pero para
medir la temperatura de un gas se podría hacer con algo más
sencillo, como una sonda en el ambiente donde se encuentra
encerrado el gas.

● La posición del sensor es un punto muy importante. ¿El proceso

permite que el sensor esté cerca? ¿Puede tener contacto con la
pieza?

Muchas de las líneas de producción ya se encuentran

funcionando, muchas de estas tienen partes cerradas o de
difícil acceso. Agregar un sensor no es tarea simple en todos los
casos. Un sensor podría llegar a alterar el proceso si es muy
invasivo. Medir el caudal de un líquido por una tubería con una
sonda implica tener que introducir un elemento extraño en el
funcionamiento normal. Se debería cortar o perforar la tubería
para poder introducir el sensor, lo cual significa detener el
proceso para instalar el sensor. La introducción de un sensor
puede implicar un riesgo de seguridad, por ejemplo, la
medición de temperatura de un horno se podría hacer con una
sonda, pero para esto se debe realizar una perforación, lo que
puede provocar una fuga de calor peligrosa para el entorno.
Como alternativa, se podría medir la temperatura con un sensor
infrarrojo, a través de una ventana o de la puerta de ingreso
de materiales.
● Dimensiones. Los sensores suelen tener dos componentes, el
componente transductor, que convierte la variable física en una
variable eléctrica; y un adecuador de señal. Este segundo
componente se encarga de la adecuación de las mediciones para
poder ser transmitidas e interpretadas por otros componentes del
sistema. Esto permite, en ciertos casos, que estos componentes estén
físicamente separados y que cada uno de ellos deba ser instalado
bajo distintas normas de seguridad o estándares. Esto hace que las
dimensiones y la forma del sensor también puedan afectar la
instalación, puede que sea necesario instalar la parte de
adecuación dentro de algún tablero que cumpla con cierto
estándar y no pueda ser de grandes dimensiones. Podría ser que el
sensor necesite de algún tipo de alimentación de energía para
funcionar.

● El método de control y la forma en la que se integra el sensor a

nuestro sistema o red. Puede que la planta ya disponga de una red
de comunicaciones, con protocolos estándares y un sistema de
gestión. Al momento de elegir el sensor, será importante poder

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 integrarlo a esta red o que se disponga de un adaptador de
protocolo. Si bien un sensor podría tener un objetivo independiente
de los sistemas, el objetivo de este estudio es la integración de las
mediciones a los sistemas de toma de decisiones, por ello, es
necesario que pueda comunicarse con el resto de los dispositivos.

1.1.4 Tipos de sensores

Luego de las consideraciones establecidas anteriormente, se verán en detalle
ciertos tipos de sensores que se encuentran dentro de los utilizados más
frecuentemente en la industria.

Dada la gran variedad de sensores que existe en el mercado, se los suele

dividir en grupos para así poder describir ciertas características que tienen en
común dentro de estas generalizaciones. Teniendo en cuenta que la tecnología
no deja de evolucionar e innovar, cada día se encuentran nuevos y mejores
dispositivos capaces de realizar nuevas mediciones.

Los sensores se pueden agrupar por diferentes características. Una forma muy
común es agruparlos por sensores pasivos y sensores activos.
● Los sensores activos son aquellos que necesitan de una fuente de
energía externa de alimentación para poder funcionar. Este es un
requisito importante al momento de planificar la instalación. La
mayoría de los sensores son de tipo activo, en especial, si tienen la
etapa de adecuación de señal para la integración a la red de
comunicación industrial.

● Los sensores pasivos no requieren una fuente externa de

alimentación para generar una respuesta de salida.

Otra clasificación muy frecuente es en sensores analógicos y sensores digitales.

Los sensores analógicos son los que producen una señal continua, o sea, un
valor variable de señal que puede tomar entre un rango de valores y que
cada uno de estos valores corresponde a una medición física.

En cambio, los sensores digitales funcionan con señales discretas, o sea, con 1 o
0, y necesariamente estas señales llevan una codificación para poder
transmitir la información y ser interpretadas por los diversos sistemas.

Una forma más amplia que las anteriores de clasificar los sensores es por tipo
o por fenómeno físico que miden. Esta lista busca agrupar las características
de los sensores más frecuentemente encontrados en la industria y ampliamente
desarrollados por los fabricantes.

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 ● Sensores de temperatura

Son dispositivos electrónicos que detectan parámetros termales. Un sensor de

temperatura está compuesto por un RTD o un termistor, que son componentes
que varían su resistencia eléctrica de acuerdo con la temperatura a la que son
expuestos.
Dentro de las especificaciones técnicas que se deben tomar en cuenta en estos,
se encuentra el rango de temperatura de trabajo y el coeficiente de variación
de la resistencia según la temperatura para la codificación de la señal
eléctrica.
También existen sensores de temperatura basados en semiconductores, cuyas
características de voltaje y corriente varían según la temperatura. Estos, si bien
entregan una salida analógica más lineal y fácil de calcular, no poseen una
gran amplitud térmica y tienen una respuesta lenta comparada con otros tipos
de sensores.

● Sensores de presión

Estos dispositivos electromecánicos detectan fuerza por unidad de área en

gases o líquidos. Estos sensores usan, en general, un diafragma y una galga
extensiométrica para detectar fuerzas aplicadas en una superficie.
La presión que ejerce el gas o líquido sobre el diafragma genera una
deformación de este, las galgas, estando unidas a esta superficie, sufren
también una deformación, lo que se transforma en una variación de la
resistencia. Con el circuito adecuado, se obtiene la señal eléctrica relativa a la
presión, como se muestra en la figura.

Figura 5. Sensor de presión

Fuente: [Imagen sin título sobre sensor de presión]. (s. f.).

https://bit.ly/43yvNMv

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 ● Sensores de humedad

Estos dispositivos miden la cantidad de vapor de agua contenida en el aire. Se

encuentran tres tipos de sensores, principalmente: capacitivos, resistivos y de
conductividad térmica.
Los capacitivos tienen dos electrodos y entre ellos se encuentra un material
dieléctrico capaz de absorber humedad del ambiente. La capacitancia del
circuito varía de acuerdo a la humedad que se encuentra en este sustrato, lo
que genera una señal eléctrica. Estos sensores proporcionan lecturas muy
estables y son muy lineales dentro del rango de medición. Tienen la limitación
de que el sensor debe estar cerca del adaptador de señal.
Los resistivos están hechos de un material cuya resistencia varía con la
humedad. Estos sustratos, al aumentar la humedad, disminuyen su resistencia. El
gran beneficio de este tipo es su muy bajo costo y sus pequeñas dimensiones.
Además, no se ven afectados por la distancia existente hasta el adaptador.
Los de conductividad térmica son usados para medir la humedad absoluta. Lo
hacen comparando la conductividad térmica del aire seco con la del aire
húmedo. Estos sensores poseen dos termistores, uno expuesto al aire y otro en
un compartimento herméticamente cerrado. Un circuito hace circular corriente
por ambos termistores y dado que ambos están expuestos a diferentes
ambientes, tendrán diferente conductividad térmica, que se traduce en una
diferencia de resistencia que genera una señal proporcional a la humedad
ambiente. Estos sensores son ideales para ambientes con alta temperatura y
ambientes corrosivos, poseen mayor resolución que los otros tipos de sensores.

Figura 6. Sensor de humedad por conductividad térmica

Fuente: [Imagen sin título sobre sensor de humedad por conductividad térmica].
(s. f.). https://bit.ly/3BZAXp9

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 ● Sensores de flujo

Estos sensores electrónicos o electromecánicos son usados para medir el

movimiento de gases o líquidos a través de un conducto.
Estos, generalmente, caen dentro de tres categorías: de desplazamiento
positivo, por masa o por velocidad.
Los de desplazamiento positivo son los únicos que miden el flujo directamente,
el resto lo hacen de forma indirecta. En estos sensores, el fluido es
encapsulado en fracciones de un volumen ya conocido, una vez llenado este
compartimento, se comienza a llenar otro y se deja avanzar al anterior.
Contando la cantidad de este volumen conocido que se va llenando se
determina el volumen por unidad de tiempo, o sea, el flujo. Este tipo de
sensores tienen una gran precisión y se los encuentra disponibles para una
gran variedad de viscosidades de materiales. La desventaja puede ser que
este influye en la medición, sus partes mecánicas pueden alterar el flujo del
líquido que se desea medir.
Los sensores de flujo por masa operan midiendo la transferencia de energía
de una superficie calentada al flujo de un líquido o gas. Esto se logra
calentando una parte del conducto donde pasa el fluido y midiendo la
temperatura, dado que, al fluir, el líquido o el gas aumenta la convección, esto
provoca un descenso en la temperatura. Se podría medir el cambio de
temperatura que produce el flujo o bien, la energía necesaria para mantener
la temperatura constante.

Figura 7. Sensor de flujo por masa

Fuente: [Imagen sin título sobre sensor de flujo por masa]. (s. f.).
https://bit.ly/3qgFkcY

Los sensores de flujo por velocidad son aquellos que derivan el flujo de
acuerdo a la velocidad del fluido que pasa por el conducto. Las mediciones
de velocidad pueden ser mecánicas, como, por ejemplo, una turbina. El flujo
hace rotar una parte mecánica que se encuentra dentro del camino que este
recorre, las rotaciones por segundo determinan la velocidad y, de esta, se

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deriva la cantidad de fluido que pasa por segundo. Estas mediciones
mecánicas afectan al flujo y se producen deterioros físicos, dependiendo de la
abrasividad del fluido.
Las mediciones de velocidad pueden ser también electromagnéticas, el
dispositivo posee un núcleo magnético al cual le induce un campo magnético y
mide sus alteraciones cuando el fluido pasa por este núcleo. Para este tipo de
mediciones, el fluido debe tener una mínima conductividad.
Una tercera forma de medir la velocidad de un fluido es mediante sensores
ultrasónicos. Estos poseen dos transductores ultrasónicos que generan una señal
simultánea desde dos posiciones diferentes dentro del fluido. Cuando el fluido
está quieto, estas señales llegan al mismo tiempo. Pero si el fluido está en
movimiento, habrá una diferencia entre ellas, proporcional a la velocidad en
la que este se desplaza. Una ventaja de estos es que no es necesario que el
fluido sea conductivo y, en algunos casos, puede ser colocado fuera para
eliminar la necesidad de penetrar la tubería. Este tipo de medición tiene la
desventaja de verse afectado por fluido con burbujas dentro, ya que estas
alteran las ondas ultrasónicas.

● Sensores de fuerza

Este dispositivo tiene la finalidad de medir las fuerzas aplicadas a un

material. Dentro de este tipo se pueden encontrar tres grupos: celdas de
carga, galgas extensiométricas y FSR (force sensing resistors).
Las celdas de carga se utilizan, generalmente, para medir peso. Se usa una
amplia variedad de tecnologías para producir una salida eléctrica, neumática,
hidráulica, piezoeléctrica, inductiva, capacitiva. Las celdas neumáticas e
hidráulicas utilizan una medición de la presión ejercida por la fuerza sobre
una recámara donde se encuentra un líquido, y de esta se deriva la fuerza.
Los cristales piezoeléctricos presentan una modificación en su carga eléctrica
cuando son sometidos a presión. Midiendo con electrodos esta carga, se puede
determinar la fuerza aplicada.
Las celdas de cargas inductivas poseen un núcleo ferromagnético que se
desplaza en forma proporcional a la fuerza aplicada y provoca un cambio en
el campo magnético medido.
Las celdas de carga capacitivas varían su capacitancia, dado que una fuerza
aplicada provoca que las placas que conforman el capacitor varíen su
distancia, se logra así variar su capacitancia.
Las galgas extensiométricas son elementos cuya resistencia eléctrica varía de
acuerdo a la fuerza aplicada. Esto se debe a los materiales usados para su
construcción, como también la forma en la que se construyen.

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Figura 8. Galga extensiométrica

Fuente: elaboración propia.

Las FSR son resistencias sensibles a fuerzas. Son de materiales semiconductivos,

hasta en algunos casos, en forma de tinta que se aplica sobre un sustrato. Estos
sensores disminuyen su resistencia cuando una fuerza está presente. Tienen la
ventaja de ser de muy bajo costo, pero a costa de una baja precisión.

● Sensores de nivel

Estos dispositivos se utilizan para determinar el nivel de un líquido o sólido

dentro de un tanque o contenedor en cualquier proceso. Estos tipos de sensores
pueden ser utilizados para medir niveles continuos o puntos de nivel, o sea,
para medir volúmenes o bien, para saber si un material llega a un límite
máximo o mínimo. Existe una gran variedad de tecnologías para medir el
nivel, las cuales se basan en métodos como la posición mecánica, cambios en
las características eléctricas del material, fenómenos electromagnéticos o
energía acústica. El método elegido dependerá del tipo de material que se va
a medir, condiciones físicas y condiciones ambientales a las cuales está
sometido.
Algunos tipos para destacar son los sensores por flotación, que constan de una
parte tipo boya, la cual activa un interruptor al encontrarse en contacto con el
fluido. Estos son de fácil instalación y son altamente utilizados para controlar
mínimos o máximos, pero al estar en contacto con el material, pueden estar
sujetos a corrosión.
Los sensores hidrostáticos se basan en mediciones de presión en la base del
tanque. Conociendo las características físicas del fluido y las dimensiones del
tanque, se puede conocer el nivel. Esto produce una medición continua, pero
sirven solo para fluidos líquidos.
Sensores ultrasónicos: estos están dentro de los sensores que no entran en
contacto con el material. Constan de un emisor de ultrasonido y un receptor,
instalados en la parte superior del tanque, direccionados hacia abajo. El
emisor produce pulsos de alta frecuencia y el receptor capta el eco de estos.

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A partir del tiempo que le lleva a estos pulsos viajar desde el emisor al
receptor, se determina la distancia recorrida y se logra así establecer el nivel
en relación con la ubicación del sensor. Estos sensores tienen la ventaja de no
entrar en contacto con el material y son fáciles de conseguir, pero tienen la
desventaja de verse afectados por las condiciones atmosféricas en las que
viajan los pulsos ultrasónicos. La presión y la temperatura dentro del tanque
producen errores en estas mediciones.

Figura 9. Sensor ultrasónico

Fuente: [Imagen sin título sobre sensor ultrasónico]. (s. f.). https://bit.ly/43cLcT1

Un principio similar al ultrasónico es usado por los sensores láser y los

electromagnéticos. Estos, en lugar de enviar un pulso ultrasónico, utilizan un haz
de luz o una onda electromagnética. Tienen menor interferencia en ambientes
de cambios de temperaturas y presión. Y hasta pueden ser colocados fuera
de un contenedor cerrado con una ventana de inspección, muy útil en casos de
trabajos con alta presión y temperatura.

● Sensores de corriente y tensión eléctrica

Este tipo de sensores son utilizados para realizar mediciones de corrientes y

tensiones eléctricas. Se utilizan, generalmente, para determinar el estado de la
red eléctrica o el consumo energético de los diferentes dispositivos.
Los sensores de corriente, en su gran mayoría, son dispositivos no invasivos. Se
basan en el efecto Hall, que establece que una corriente que circula por un
medio genera un campo magnético proporcional a ella. Este efecto permite
determinar la cantidad de corriente midiendo el campo magnético que se
produce. Existen, en su mayoría, en tipo pinza, que facilita su instalación, esto
evita tener que cortar el circuito para poder posicionar el sensor.

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Figura 10. Sensor de corriente por efecto Hall

Fuente: [Imagen sin título sobre sensor de corriente por efecto Hall]. (s. f.).
https://bit.ly/45BDV0z

Los sensores de voltaje son menos frecuentes, pero se utilizan para controlar el
voltaje de las líneas de transmisión, principalmente, para evitar daños en los
equipos, causados por bajos voltajes. También son utilizados para
evaluaciones de factor de potencia y medir errores por coseno de phi.
● Sensores fotoeléctricos

Estos dispositivos son capaces de convertir la energía lumínica en pulsos

eléctricos. Son ampliamente utilizados para detectar la presencia de objetos,
movimiento, color y hasta intensidad de luz.
Estos sensores constan, en general, de fototransistores, celdas fotovoltaicas o
celdas fotoconductivas. Estas últimas varían su resistencia a medida que la luz
varía. Las celdas fotovoltaicas, en cambio, son capaces de generar
electricidad cuando reciben energía lumínica. Un fototransistor es un
componente que regula el flujo de la corriente de acuerdo a la luz que recibe.
En muchas de sus aplicaciones, estos sensores tienen, además, un emisor
lumínico, existen desde el infrarrojo hasta el ultravioleta, pasando por todos
los rangos intermedios.
La detección de piezas se basa en el principio de corte de haz luminoso. O
sea, cuando una pieza pasa entre el emisor y el receptor, interrumpe el
circuito. Otros se basan en un principio de reflexión sobre la pieza. En este
caso, ante la presencia de un objeto, la luz emitida desde el emisor es
reflejada en la superficie y captada por el receptor. En este segundo caso,
pueden ocurrir interferencias externas y es muy importante el material del
objeto que se va a medir, ya que podría variar la reflexión del haz luminoso.
En algunos casos, se pueden utilizar para medir la calidad de los productos.
Como, por ejemplo, en una producción de huevos, se puede utilizar un sensor
luminoso para medir la luz que atraviesa cada huevo y descartar aquellos que
no sean adecuados.

18
Sus mayores aplicaciones son para contar piezas o regular velocidades en
líneas de producción. En sistemas de seguridad industrial, para evitar
accidentes ante la presencia de elementos no deseados o personas en sitios no
aptos.

Figura 11. Sensor fotoeléctrico

Fuente: [Imagen sin título sobre sensor fotoeléctrico]. (s. f.).

https://bit.ly/42bLato

● Sensores de movimiento

Este tipo de dispositivo es capaz de detectar o medir cambios en la posición

de diferentes tipos de materiales. Estos se basan en parámetros ópticos,
microondas u ondas acústicas para detectar estos cambios.
Los sensores PIR, pasivos infrarrojos, son capaces de detectar la temperatura
de la piel de las personas emitiendo unas ondas infrarrojas que hacen
contraste con el resto de los objetos. Este tipo es muy común y barato. En
general, se utilizan para detectar movimiento de personas o animales.
Los sensores ultrasónicos y de microondas se basan en un principio similar.
Poseen un emisor de ultrasonido o microondas y un receptor que analiza la
variación en la frecuencia de las ondas reflejadas que indican movimiento, tal
como lo hacen los radares de control de velocidad valiéndose del efecto
Doppler.
Existen sensores modernos que poseen cámaras para analizar las imágenes,
estos son utilizados para procesos más exigentes, ya que requieren de un
software de interpretación de imágenes para la detección de movimiento. Esto
hace que sean más costosos, pero dependiendo del algoritmo, los resultados
pueden ser muy precisos.

● Sensores de aceleración o acelerómetros

A diferencia de los sensores de movimientos, estos sensores detectan el cambio

de velocidad en cualquiera de sus ejes. Estas aceleraciones se pueden dar por
una caída repentina, una vibración o un movimiento rotacional.

19
Estos cambios se pueden medir por dos fenómenos, principalmente: efecto Hall,
que mide los cambios en el campo electromagnético; efectos capacitivos, esto
se logra midiendo la variación de capacitancia entre los electrodos, cuya
distancia se modifica con la aceleración del módulo completo.

Figura 12. Acelerómetro capacitivo

Fuente: [Imagen sin título sobre acelerómetro capacitivo]. (s. f.).

https://bit.ly/43wen3b

● Sensores de gas o humo

Estos sensores son capaces de detectar la presencia de gases inflamables

dentro de las industrias u otro tipo de gases que pueden resultar peligrosos
para las personas o afectar la producción. Los sensores más comunes de este
tipo poseen un elemento cerámico en su núcleo, recubierto por una capa de
óxido de estaño. Este elemento, al ser calentado, hace que el estaño emita
electrones libres, en una atmósfera limpia, estos electrones se combinan con el
oxígeno y esto hace que no circule corriente por el sensor. Pero ante la
presencia de un gas, estos electrones ya no se pueden combinar con el
oxígeno y producen un flujo de corriente en el circuito.

Esta familia de sensores se conoce como MQ, que son capaces de detectar los
siguientes gases:
MQ2 Metano, butano, humo
MQ3 Alcohol, etanol, humo
MQ4 Metano, GNC
MQ5 Gas natural
MQ6 Butano
MQ7 Monóxido de carbono
MQ8 Hidrógeno

Estos sensores se utilizan en una gran variedad de procesos productivos,

principalmente, con el objetivo de la seguridad. El dióxido de carbono es un

20
gas sin olor ni color y está presente en gran cantidad de industrias. Muchos
procesos químicos emiten gases que, si no son controlados, pueden provocar
grandes accidentes, ya sean explosiones o intoxicaciones.

● Otros tipos de sensores

Se encuentran, además de los mencionados, otros tipos de dispositivos un poco

menos frecuentes, pero que vale la pena mencionarlos.
Los sensores de llama, que son capaces de medir la calidad e intensidad de
una llama a través de fenómenos infrarrojos.
Sensores de radiación, muy importantes en ambientes donde se trabaja con
radiaciones electromagnéticas o de partículas. Su nivel de complejidad
depende del tipo de radiación que se desea medir; son necesarios y, en varios
casos, obligatorios, dentro de ciertos procesos, por razones de seguridad
personal y ambiental.

Unidad 1.2 Mediciones y objetivos

productivos
Habiendo recorrido una parte de la amplia variedad de tecnologías de
sensores que existen, no es difícil caer en la pregunta: ¿qué debo medir con
tanto que hay disponible? Tantas opciones de fenómenos de medición pueden
llevar a una confusión y, tal vez, al malgasto de recursos en una sensorización
que no es necesaria.

Por ello, al momento de planificar y diseñar la sensorización de los procesos

productivos, se debe tener presente el objetivo que se busca, o sea:
¿Qué se busca medir del proceso?
¿Qué indicadores ayudan a la mejora?
Ya que esto determina qué tipo de sensores se pueden utilizar y la forma en
la que van a interactuar con todo el sistema.

Cada variable que sea necesaria medir será controlada por un sensor, directa
o indirectamente. Mientras mayor sea la cantidad de sensores que
agreguemos al proceso, mayor será el detalle que se logrará controlar, pero
esto se traduce en un mayor costo de infraestructura e implementación.
En esta sección, se detallan cuatro tipos de objetivos, pero existe una gran
variedad. También es importante notar que estos objetivos no son excluyentes,
o sea, que se puede tener varios de ellos en el plan de mejora.

21
Para ejemplificar, se tomará un caso de una industria ficticia. Esta empresa se
dedica a la producción de alimentos precocinados y congelados. El análisis se
hará sobre la línea de producción de pizzas. Que parte de las materias
primas y termina con el producto precocinado, congelado y empaquetado.

1.2.1 Calidad productiva

Cuando el objetivo es la calidad productiva, la sensorización debe recopilar la
mayor información posible o necesaria para poder determinar y asegurar que
la calidad del producto es la buscada. El proceso productivo implica la
transformación de ciertas materias primas para obtener un producto
elaborado.

Para lograr esto, se debe controlar que las materias primas estén en las
condiciones o las cantidades necesarias, que las condiciones ambientales que
afectan al proceso estén de acuerdo a lo normalizado y que las tereas
productivas funcionen como está previsto, para así lograr el resultado
esperado.

La sensorización del proceso permite la repetitividad de las tareas con mayor

precisión, disminuye los desvíos entre pieza y pieza o producto y producto, y
permite acelerar la línea de producción.

Midiendo las variables físicas que están involucradas en el proceso, se puede

saber cuánto es necesario de cada una para lograr mantener la calidad
esperada. Lo que también permitiría hacer pruebas de cambios en el proceso
y determinar en qué proporción afecta cada uno de estos factores.

Una sensorización adecuada permitirá detectar fallas en la calidad de la

producción. Una detección temprana de la alteración de algún factor
importante en el proceso ayuda a evitar la creación de productos que
resultarían defectuosos y llevarían a una pérdida productiva.

Supongamos ahora que la industria que planteamos de ejemplo tiene como

objetivo sensorizar toda su línea de producción de pizzas precocidas y
congeladas, con foco en la calidad del producto. Nos concentraremos en las
mediciones que se enfocan en la calidad, en los siguientes capítulos se
agregarán más sensores con otros objetivos.

Comencemos analizando las materias primas, agua, harina, sal, levadura,

salsa (ya lista, proveniente de otro proceso separado) y queso (obtenido de
un proveedor externo).

22
Iniciemos por las condiciones de almacenamiento y la sensorización que se
podría aplicar. La harina se guarda en un tanque tipo silo, y es muy
importante controlar la humedad del contenedor. Aquí entra en juego un
sensor de humedad que permita medir y controlar las condiciones óptimas
para conservar el producto. También se debería medir la temperatura, ya que
esto puede afectar al momento de la mezcla con otros de los productos. Con
la sal sucede algo similar, está también almacenada en un tanque tipo silo, y
se debe agregar un sensor de humedad para evitar que se arruine.

Para el caso de la levadura, al ser un microorganismo, se debe tener un

delicado control sobre la temperatura y la humedad. Debe ser sensorizada
con alta precisión y rápida respuesta. Otro parámetro que se debe controlar
es la intensidad luminosa, ya que esta afecta a las células de la levadura, si
bien el contenedor de la levadura debería ser oscuro, un sensor de intensidad
luminosa podría controlar a cuánta luz estuvo expuesta ante eventuales
aperturas del contenedor para extraer o sumar levadura.

En el caso de la salsa, vamos a sensorizar solo la temperatura a la cual se

conserva, ya que suponemos que la calidad final del producto está certificada
por el proceso anterior. En este caso, el sensor de temperatura debe estar en
contacto con el líquido, se deberían tener varios, distribuidos en todo el
contendor. Es importante tener en cuenta que estos sensores van a estar en
contacto directo con un producto alimenticio, así que deben ser aptos para
este tipo de industria y, en su instalación, deben ser accesibles, para mantener
su higiene. Para la conservación adecuada del queso, se deben instalar
sensores de temperatura dentro de la cámara de frío.

El siguiente paso es la mezcla de las materias primas, todo esto se logra en

una mezcladora. Para medir los ingredientes como la harina, la sal y la
levadura, es necesario medir su peso. Entonces, la mezcladora debería tener
una celda de carga, un sensor de fuerza o peso. Al proceso se agregan en
orden los ingredientes hasta el peso exacto. Para esta parte de la mezcla
también se usará un sensor de temperatura, pero para no interferir en el
proceso, debe estar en la superficie exterior de la mezcladora. Este sensor se
encargará de medir la temperatura a la cual se realiza la mezcla.

Ahora, para agregar el agua a la mezcla, se deben medir dos parámetros

físicos: la temperatura a la cual se encuentra, lo que nos obliga a agregar
otro sensor de temperatura que esté en contacto con el líquido; otro sensor
sería un caudalímetro o sensor de flujo, para medir el volumen de agua que se
aplica a la mezcla.

El proceso de mezclado comienza ya con todos sus ingredientes básicos.

Durante esta etapa, se controla la temperatura con el sensor de la
23
mezcladora, se podría medir el nivel de consumo de corriente de la
mezcladora para determinar la resistencia de la masa, esto podría establecer
qué tan bien ligados están los ingredientes, o bien, lo más común sería
controlar el tiempo para obtener el resultado buscado.

Pasada la etapa de mezcla, viene la etapa del leudado. La masa se lleva a

una cámara especial, donde se debe controlar nuevamente la temperatura y
la humedad, ya que son dos factores que activan la levadura. En esta cámara,
además, se agregan unos sensores de nivel, unos de ultrasonido que permiten
medir el cambio en las dimensiones de la masa por el leudado.

La siguiente etapa es la de fraccionado, la mezcla obtenida en la etapa

anterior ya leudada debe ser fraccionada. Esta etapa del proceso es manual,
pero se agrega una celda de carga para determinar las fracciones
necesarias, cada operario debe cortar una fracción que será controlada para
que cumpla con el peso indicado. Pasando esta etapa, estos bollos son
colocados en moldes y estirados por una prensa. Una vez en los moldes, son
llevados por una cinta transportadora a través de un horno. Este horno posee
sensores fotoeléctricos a la entrada para determinar la velocidad con la cual
entran las masas y así determinar el tiempo que están dentro hasta que salen
por la compuerta de salida. Este horno posee, además, varios sensores de
temperatura, aptos para las altas temperaturas a las cuales se exponen los
componentes para la medición de una adecuada cocción.

Una vez precocida la masa, se debe agregar la salsa, que como ya

mencionamos anteriormente, está a una temperatura controlada por sensores,
y para determinar la cantidad aplicada a cada una, se debe utilizar un
sensor de flujo o caudalímetro, apto para líquidos viscosos, dadas las
condiciones del material.

Como último aditivo al producto, se encuentra el queso que, para medirlo, es

necesario controlar su peso. Supongamos que el queso está en hebras, lo cual
facilita el fraccionamiento más preciso mediante celdas de carga, similares a
las utilizadas en etapas anteriores.

Como última etapa se encuentra la de congelamiento y envasado. Y

nuevamente los sensores son de temperatura, aptos para bajas temperaturas,
ya que es un proceso de congelado.

Al llegar al final de la línea, se pueden agregar otros controles centrados en

la calidad. Por ejemplo, se podría medir el peso del producto terminado, ya
que el etiquetado del paquete establece cierto peso del producto terminado.
Con una cámara digitalizadora de imágenes ubicada en la parte superior de
la cinta transportadora de la etapa final, se podrían verificar las dimensiones
24
del producto final. Un algoritmo más avanzado podría determinar las
proporciones de los ingredientes finales, como salsa y queso, a partir del
análisis de las imágenes por un patrón de colores y formas.

Este ejemplo detallado ayuda a poner foco entre cada sensor en la etapa
productiva y el objetivo de las mediciones para una mejora. Cada medición
pensada en este análisis está centrada en la calidad del producto. Toda la
información tomada por la sensorización en esta línea ayuda a medir y tener
la capacidad de modificar el proceso para alterar la calidad del producto
final. En este ejemplo, los sensores nos brindan la información justa para poder
cambiar la receta del producto.

1.2.2 Eficiencia productiva

Uno de los casos más frecuentes como objetivo es la eficiencia productiva, o
sea, obtener el mayor beneficio de los recursos utilizados para la producción y
conocer el estado actual de la producción. En el capítulo anterior, se analizó la
producción en relación con la calidad, en este, se verá desde el punto de la
capacidad productiva, siempre manteniendo la calidad esperada.

En la industria se encuentran ciertos indicadores estándares para ayudar a

medir la capacidad productiva. En caso de no tener unos KPI propios, se
pueden tomar estos como referencia.

El tiempo de ciclo: es un indicador que mide el tiempo total en el cual un

elemento completa todo el proceso productivo. Este indicador se genera a
partir del promedio de las mediciones de tiempo de inicio y fin de producción
de cada pieza o producto.

Cantidad de piezas producidas por unidad de tiempo: es un indicador de la

velocidad con la que se producen las piezas. A partir de las mediciones, se
puede detectar disminución en la capacidad productiva de una línea.

Capacidad utilizada: es la medición de la producción actual con respecto a la

capacidad instalada de producción. Esto permite conocer en cuánto se podría
aumentar la producción hasta llegar al límite máximo de capacidad.

Cantidad de material de descarte en relación con la producción: este

indicador mide el material que resultó del desperdicio y que no fue utilizado
para obtener el bien finalizado.

Ahora llevemos este objetivo al ejemplo que venimos trabajando en esta

sección y determinemos la sensorización adecuada.

25
En el almacenamiento, nos interesa medir cuánta materia prima tenemos, esto
nos permite calcular cuántos productos finalizados podemos obtener hasta que
se agote el stock de materias primas. Para esto, los tanques que almacenan la
harina, la sal y la levadura deben tener celdas de carga para así contar con
una medición de la cantidad de kilogramos que guardamos. Con un método
similar, se puede medir la cantidad de kilogramos de queso que hay en la
cámara refrigerante con celdas de carga puestas en cada estante donde se
colocan los quesos. Para el tanque de la salsa, se debería tener un sensor de
nivel continuo para prever qué volumen hay disponible.

En esta etapa, toman gran importancia los tiempos, aquí es donde entran en
juego los sensores capaces de detectar eventos. Por ejemplo, se puede tener
un sensor fotoeléctrico para detectar el instante en que la harina ingresa al
mezclador marcando el comienzo del ciclo. Para cada ingrediente, también se
puede tener un sensor similar, lo que permitiría medir el final de la provisión
de la materia prima para comenzar con la tarea de mezclado.

El sensor de corriente utilizado para medir el consumo de la máquina puede

ser utilizado también para medir el comienzo y el final del mezclado. Todos
estos tiempos suman al proceso completo, pero, además, pueden ser utilizados
para determinar el tiempo de cada etapa.

En la puerta de ingreso de la cámara de leudado se puede tener un sensor de

haz luminoso que, al ingresar un contenedor nuevo con la masa, marque el
tiempo de ingreso. Un caso común de uso es que el contenedor tenga en su
estructura un chip RFID, estos generan una señal de radio al ser estimulados
por un campo magnético enviando un código identificatorio a un receptor. Esto
permitiría tener una cámara con varios contenedores dentro y así poder medir
individualmente el instante en que entran y salen.

Con otros sensores de haz luminosos colocados en la cinta donde se encuentran

las bandejas con los bollos ya cortados, se pueden tomar mediciones de
cuántos se obtienen y la velocidad a la cual son moldeados por la máquina.

Del mismo modo, con haces de luz a la entrada y salida del horno, se mide el
tiempo y la cantidad de pizzas que se precocinan. El sensor de flujo utilizado
para controlar la cantidad de salsa aplicada a cada una también
proporciona información del tiempo que lleva aplicarla, ya que este medirá el
flujo solo cuando esté pasando salsa por la tubería hacia el producto.

Y para determinar el tiempo de finalizado, o sea, la etapa que aplicación del

queso, se puede tener un sensor de haz de luz al comienzo de esta etapa y
otro al final. Que también podría ser utilizado para contar la cantidad y el
momento en el que ingresa a la cámara de frío para congelarla.
26
En la etapa de congelado, las bandejas también podrían tener un RFID o, tal
vez, el lote. Lo que permitiría, una vez más, almacenar varios lotes de
producción en la misma cámara y, al sacarlos, poder conocer el tiempo que
llevó cada uno en su producción total.

La cámara instalada al final de la línea, encargada de verificar la calidad

del producto finalizado, también puede proveer información sobre la cantidad
de rechazos en la producción, que en este caso, se convertirían en material de
descarte.

Con esta sensorización se pueden determinar casi todos los KPI planteados al
comienzo. Todos indicadores con el objetivo de medir la eficiencia productiva.
Cuando el objetivo es la calidad, se busca hacer las cosas bien, sumando
ahora la productividad, el objetivo es hacer las cosas bien, lo más rápido
posible y con el menor desperdicio de materia prima.

Al establecer los tiempos necesarios de cada etapa, se pueden determinar,

además, cuellos de botellas, o sea, alguna de las etapas puede ser
demasiado lenta comparada con el resto y representar la mayor parte del
tiempo requerido. Con esta información se podría evaluar la capacidad
instalada de esa etapa en particular para poder aumentar la producción. Por
ejemplo, agregar más cámaras de leudado en el caso de que esto lleve
mucho tiempo.

1.2.3 Mantenimiento preventivo predictivo

Ya se mencionaron dos objetivos que suelen ser los más importantes al
momento de medir y controlar el proceso productivo, pero es muy importante
notar que la calidad de los procesos y la eficiencia, en la mayoría de los
casos, dependen del estado de la maquinaria utilizada en el proceso y de las
instalaciones en general.

Con este objetivo en mente, la sensorización busca medir todas las alteraciones
que pueden sufrir las partes de cada máquina dentro de la línea, y que
puedan alterar el proceso, ya sea en calidad o en capacidad.

Todas las máquinas necesitan mantenimiento, al igual que las instalaciones;

muchas de las empresas hacen mantenimientos programados de acuerdo a las
horas de uso de una máquina o a un tiempo programado. Un horno, después
de ciertas horas de uso, debe ser apagado y entrar en mantenimiento para
limpiar sus quemadores. La ventilación de la planta puede que tenga un
programa de mantenimiento establecido por fecha para revisar las
instalaciones.

27
Pero una sensorización adecuada nos permitiría un análisis preventivo y
predictivo de mantenimiento y fallas. Si una máquina, para realizar una tarea
determinada, en su funcionamiento normal, debe consumir una potencia
probada por el fabricante, una detección de desvíos en ese consumo de
corriente podría generar reportes inmediatos para programar un
mantenimiento preventivo en el momento que esa máquina tenga menor uso y
así afectar lo menos posible a la producción.

El mantenimiento preventivo no solo mejora la eficiencia de las máquinas, sino

que además les alarga la vida útil y evita frenos en las líneas de producción.
Apliquemos, en el ejemplo, una sensorización con un objetivo de mantenimiento
preventivo predictivo.

Un sensor de corriente que tome mediciones de la potencia consumida por la

mezcladora brindaría información para generar un análisis del funcionamiento
habitual de esta máquina. A medida que se produzca un desgaste por uso o
mal mantenimiento, estas mediciones se verán alteradas, o sea, la máquina
consumirá más corriente para lograr el mismo funcionamiento.

Para los equipos de refrigeración, también se deben instalar sensores de

corriente en cada uno de ellos. Pero estos deben ir acompañados por sensores
de temperatura, en el interior y otros en el exterior. Ya que, para verificar el
normal funcionamiento, es necesario conocer el consumo energético nominal
para mantener la temperatura interior en un valor determinado, pero
considerando que la temperatura exterior influye sobre la operación de estas.
Para el caso del horno, es necesario un sensor para medir el caudal de gas
utilizado y combinarlo con sensores de temperatura dentro del horno, para
lograr estadísticas del normal funcionamiento. Como extra, se podrían
agregar uno o varios sensores de llama para agregarle a las estadísticas
información sobre la calidad de la llama, mediante mediciones infrarrojas.

1.2.4 Seguridad industrial, eficiencia energética

Por último, se analizarán estos otros dos objetivos. El primero es la
sensorización orientada a la seguridad. Serían todos los dispositivos utilizados
para asegurar la integridad de las personas que forman parte de los
procesos, como también las instalaciones y el entorno donde se encuentran.

La sensorización para el control de las personas debe hacer foco en las

condiciones ambientales que pueden resultar perjudiciales para la salud.
Temperaturas elevadas o bajas, radiación nociva, campos electromagnéticos
peligrosos o movimientos de partes de máquinas o piezas pueden ocasionar
daños a cualquier ser humano. Un control adecuando y constante mediante
sensores permite asegurar la integridad laboral. Y si bien las máquinas

28
pueden soportar condiciones más extremas que los humanos, también se ven
expuestas a condiciones ambientales que las pueden destruir, se pueden
producir incendios, corrosión y roturas por extrema presión.

El segundo objetivo en este capítulo comparte una visión con este planteo, la
eficiencia energética, pero no desde el punto del ahorro económico, sino
desde el punto del cuidado del medioambiente. Día a día, más empresas
suman dentro de sus metas la disminución de la llamada huella de carbono. La
mayoría de las actividades industriales en su normal funcionamiento producen
gases de efecto invernadero.

Este tipo de sensorización está acompañada con estrategias de reducción

continua de esta huella. Ya sea con mejoras en la cadena productiva o con
innovación en la maquinaria utilizada en busca de eficiencia.

Si bien se plantearon algunos objetivos de ejemplo, que suelen ser comunes en

la industria, para desarrollar una adecuada sensorización, existen más,
posiblemente, alguna industria tenga objetivos innovadores. Lo importante en
este punto es enfocar el diseño de la sensorización, las redes de comunicación,
servidores y algoritmos en tono con los objetivos.

Los objetivos ayudan a determinar los indicadores de performance, los

indicadores permiten determinar las mediciones necesarias y estas mediciones
son las que establecen qué tipo de sensor puede cumplir ese papel.
Recordemos, lo que no se mide, no se puede gestionar.

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Referencias
[Imagen sin título sobre acelerómetro capacitivo]. (s. f.).
https://bit.ly/43wen3b
[Imagen sin título sobre sensor de corriente por efecto Hall]. (s. f.).
https://bit.ly/45BDV0z
[Imagen sin título sobre sensor de flujo por masa]. (s. f.).
https://bit.ly/3qgFkcY
[Imagen sin título sobre sensor de humedad por conductividad térmica]. (s.
f.). https://bit.ly/3BZAXp9
[Imagen sin título sobre sensor de presión]. (s. f.). https://bit.ly/43yvNMv
[Imagen sin título sobre sensor fotoeléctrico]. (s. f.). https://bit.ly/42bLato
[Imagen sin título sobre sensor ultrasónico]. (s. f.). https://bit.ly/43cLcT1

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