Cámaras de combustión de turbinas de gas

Las cámaras de combustión de las turbinas de gas se utilizan para elevar la

entalpía del gas que va a expansionarse en la turbina. El comburente es el aire
comprimido procedente del compresor mientras que el combustible puede ser
líquido o gas.

Funcionamiento

La cámara de combustión de una turbina de gas debe asegurar que la mezcla de

combustible y aire sea la correcta además de generar una combustión estable y
continua. Independientemente del tipo de cámara de combustión las condiciones
anteriores deben cumplirse. Por ello en cualquier cámara de combustión se
pueden distinguir tres zonas:

1. La zona de recirculación.
En la zona de recirculación el combustible debe evaporarse quemarse
parcialmente ya mezclado con el aire y preparase para sufrir una combustión
rápida.
2. la zona de combustión.
En la zona de combustión el combustible se quema aumentando la entalpía del
gas.
3. La zona de dilución.
En la zona de dilución el combustible debería haberse quemado totalmente y el
gas caliente debería mezclarse de nuevo con aire salido del compresor.

El gas saliente de la cámara de combustión debe entrar en la turbina con unas

condiciones de velocidad y temperatura determinadas, por lo que con la dilución
del aire se consigue una regulación de estos parámetros. En general a la zona de
dilución llegan partes inquemadas de combustible por lo que en esta zona suele
terminarse la combustión.

El combustible gaseoso utilizado en la mayoría de casos es el gas natural. En el

caso en que el combustible sea gas se distinguen dos zonas, la zona primaria y la
zona secundaria. En la zona primaria de la cámara de combustión se forma la
mezcla perfecta para conseguir una combustión completa además de producirse
una recirculación que estabilice la llama. En la zona secundaria se inyecta aire
procedente del compresor para asegurar la entrada a la turbina en las condiciones
óptimas y para refrigerar la superficie de la cámara de combustión.
Una cámara de combustión de turbina de gas consta de:
 A) Un armazón exterior que resiste las presiones de los gases y que puede ser
de acero ferrítico.

B) Un armazón interior sometido a temperaturas elevadas que, al menos en su

parte superior en las verticales, o donde van los quemadores en las
horizontales, se debe construir de acero austenítico o de material
refractario. La sustentación del armazón interior debe permitir la libertad de
las dilataciones.

Los principales factores a tener en cuenta en el diseño de la cámara de

combustión de una turbina de gas, dependen de sus condiciones operativas, de
entre las que podemos destacar las siguientes:

1º) La combustión tiene que ser estable, para permitir las fuertes variaciones de la
relación aire-combustible que para los ciclos regenerativos está entre 60/1 y 120/1,
y para los no regenerativos entre 100/1 y 200/1
.
2º) La velocidad del fluido oscila, en la mayor parte de los casos, entre 30 y 60
m/seg.

En las turbinas de gas usadas en aviación, el problema de la estabilidad de la

llama es aún más complejo, a causa de la variación de las presiones de
combustión debido a la altura, a la velocidad de vuelo, y al grado de carga
(despegue, ascensión, aproximación).

Tipos de cámaras de combustión

 Cámaras de combustión tubulares

Las cámaras de combustión individual o independiente en número variable de 5 a

10, se emplearon en los primeros motores de aviación y, en la actualidad, en
pequeñas turbinas de gas industrial y marinas., siendo las más empleadas en
motores de compresor centrífugo y en algunos axiales. Van situadas alrededor del
eje que une el compresor y la turbina; constan cada una de ellas de su propio
inyector procedente de una línea de suministro común, de una doble pared o tubo,
de los cuales el interior se denomina tubo de llama por estar en contacto directo
con la combustión y de una envolvente exterior, Fig. 1. Dos de las cámaras de
combustión van dotadas de bujía de encendido; la razón de llevar dos bujías es
exclusivamente por seguridad, pues con una sola sería suficiente.
Estas cámaras de combustión, tienen una buena resistencia estructural y ligereza
de peso, además de un mantenimiento y sustitución de piezas más sencilla, pero
su rendimiento es inferior a las anulares.
Puede ocurrir, si se presentan averías en algunos inyectores, que los álabes del
primer escalón de la turbina estén sometidos a diferencias de temperatura que
produzcan deformaciones en dichos álabes. Este tipo de cámara se presta muy
bien para turbinas de gas que trabajan con compresores centrífugos, en los que el
flujo de aire es dividido por los álabes del difusor en corrientes separadas,
alimentando cada una de ellas la cámara tubular correspondiente.

 Cámaras de combustión anulares

Cuando el compresor es axial, en aviación resulta más adecuado utilizar una única
cámara anular, la cual rodea al eje del compresor-turbina; dicha cámara consta de
un solo tubo de llama, también anular, y una serie de inyectores cuyo número
puede oscilar entre 12 y 20.

De esta forma, el espacio comprendido entre el compresor y la turbina se

aprovecha al máximo dando lugar a un motor de sección frontal más reducida,
produciéndose en comparación con el anterior, menores pérdidas de carga; en la
Fig. 2 se indica un esquema de este tipo de turbina. Tienen un rendimiento más
alto que las individuales, relacionándose mejor la mezcla aire-combustible y
presentando menores pérdidas de presión, así como una mejor refrigeración de
los gases durante la combustión.

Tienen un rendimiento más alto que las individuales, relacionándose mejor la

mezcla aire – combustible y presentando menores pérdidas de presión, así como
una mejor refrigeración de los gases durante la combustión. Este modelo presenta
los siguientes inconvenientes:

1º) Resulta muy difícil obtener una distribución uniforme de la relación

combustible-aire a pesar de utilizar un gran número de inyectores.

2º) Como consecuencia de lo anterior, se presentan problemas a la salida de la

cámara para conseguir una distribución uniforme de temperatura.

3º) Estructuralmente son más débiles, por lo que es difícil impedir que se
produzcan deformaciones en las paredes calientes del tubo de llama, problema
que es particularmente preocupante en motores de gran diámetro.

4º) En ellas no se puede quitar normalmente el tubo de llama sin desmontar el

motor del avión, lo que implica mayores problemas de costos y tiempo de
mantenimiento.

 Cámaras de combustión tubo-anulares

Los inconvenientes anteriores han permitido desarrollar un tipo de cámara mixta,
que consiste en una serie de tubos de llama tubulares espaciados uniformemente
alrededor de una carcasa anular.
Este tipo de cámara se utiliza bastante en los motores grandes de aviación; en la
Fig. 3 se representa un esquema de cámara tubo-anular.
6.4. Regeneradores

Los regeneradores son intercambiadores en donde un fluido caliente fluye a través

del mismo espacio seguido de uno frío en forma alternada. Los recuperadores
reducen el consumo de combustible por el uso de los residuos de calor
recuperados de la corriente de gas de salida de las turbinas de gas antiguas,
de más baja eficiencia. Esto típicamente incrementa la eficiencia de la turbina en
un 10%.

En ellos los gases de escape pasan por el interior de los tubos y el aire a
precalentar por el exterior de los mismos.

En los motores de turbina de gas, la temperatura de los gases de escape que

salen de la turbina suele ser bastante mayor que la temperatura del aire que
abandona el compresor. Por consiguiente, el aire de alta presión que sale del
compresor puede calentarse transfiriéndole calor de los gases de escape calientes
en un intercambiador de calor en contraflujo, el cual se conoce también como un
regenerador o recuperador.

El empleo de regeneradores presenta tres inconvenientes:

1. Gran superficie de intercambio de calor.
2. Dificultad para la limpieza de la misma.
3. Aumento de la resistencia al paso de los gases de escape.

Clases de regeneradores

El intercambiador de calor es uno de los equipos industriales más frecuentes.

Prácticamente no existe industria en la que no se encuentre un intercambiador de
calor, debido a que la operación de enfriamiento o calentamiento es inherente a
todo proceso que maneje energía en cualquiera de sus formas.
Existe mucha variación de diseños en los equipos de intercambio de calor. En
ciertas ramas de la industria se han desarrollado intercambiadores muy
especializados para ciertas aplicaciones puntuales.

 Regenerador estacionario: No es más que un intercambiador de

calor, los gases de escape pasaban por una sección que estaba en
contacto con el aire proveniente del compresor.
 Regenerador giratorio: En este caso los tubos no se cruzaban, sino
que eran paralelos y eran atravesados por un disco giratorio
( marcado como regenerador), con celdas en forma de panal, que se
caldeaba al estar en contacto con los gases calientes, y
posteriormente cedía ese calor al pasar por la zona fría.
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df
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