REPARACIÓN FISURAS Y GRIETAS

EN HORMIGON ARMADO

GRUPO N°3
LILIAN DONOSO
ALEJANDRA MUÑOZ
JULIO COLOMA
ANDRES FERNANDEZ

Valparaíso, mayo 2023

I. GENERALIDADES

1. Conceptos.

Las fisuras o fisuración en el hormigón son rupturas que aparecen en su superficie, ahora bien, si la fisura es de
espesor superior a 2-3 mm y de mayor profundidad, tal que puede atravesar el elemento, se transforma en
grieta. A su vez su ubicación, nos puede indicar la falla estructural que se produce en el elemento de hormigón
armado.
Normalmente las fisuras no acarrean peligros estructurales. Sin embargo, las grietas se deben en general a fallas
de diseño con deficientes secciones de hormigón y/o armaduras de refuerzo, demandan por tanto trabajos
especiales que pueden significar recalcular la estructura dañada para después reforzarla.
Las fisuras aparecerán en todas construcciones en que exista hormigón, estas fisuras pueden manifestarse al
cabo de años, semanas, días o incluso horas, desde su colocación en obra.
Las caracterís cas de las fisuras, como: posición en el elemento estructural, forma, proceso, trayectoria, etc.,
deben ser analizados si se quiere llegar a la causa que lo generó.
Existen dos pos de fisura:
 Fisuras no estructurales: Lo producen los materiales cons tuyentes del hormigón. Se puede generar
durante su estado plás co, endurecimiento, o después de éste.
 Fisuras (grietas) estructurales: Debidas a cargas externas, que generan esfuerzos de tracción o
compresión, o por deformaciones del hormigón. Se produce en el hormigón endurecido.

II. CAUSAS DE FISURAS Y/O GRIETAS EN EL HORMIGÓN ARMADO.

1. FISURAS NO ESTRUCTURALES POR ESTADO PLÁSTICO

 Fisuras de Retracción Hidráulica

La fisuración causada por la retracción hidráulica se debe por la pérdida paula na del agua del hormigón.
Si el hormigón no está en un ambiente húmedo el agua libre comenzará a evaporarse sucesivamente desde
la fase plás ca del hormigón, originándose una contracción que hará que los agregados se acerquen entre
sí. Es por esto que la retracción no es una fuerza sino una deformación. Entonces para que esta deformación
genere esfuerzos de tracción es necesario un ambiente seco y que la estructura esté limitada para
deformarse, ya que si está libre no existe tensión.

Movimiento coartado, se puede fisurar.

Fisuras producidas por retracción de viga en pór co de pilares de pequeña y gran rigidez.

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 Fisuras de Retracción Térmica
Todo cuerpo cuya temperatura aumenta se dilata, e inversamente, si la temperatura disminuye se
contrae. En el hormigón existen dos causales de variación de su temperatura:
• Las variaciones de la temperatura ambiente.
• El calor generado por la hidratación de la pasta de cemento.
La primera puede generar una contracción o una dilatación según la temperatura ambiente, y su
magnitud depende de la variación que alcance la temperatura ambiente.
La segunda, el calor de hidratación, genera un aumento en el núcleo del elemento, generando una
gradiente hacia las superficies externas del elemento.
El po de cemento y su dosificación intervendrá en este aumento de la temperatura del núcleo.

 Fisuras de Afogarado
Estas fisuras se producen por un enérgico secado superficial durante las primeras horas de colocado el
hormigón. Se relaciona directamente con la temperatura ambiente, el viento seco, una alta
dosificación de cemento y la relación agua/cemento.
Sus principales caracterís cas son:
• Aparecen en las primeras horas (una a diez horas)
• A veces se forman nidos de fisuras concentraciones puntuales de cemento.
• Su profundidad es variable, entre 1 y 70 cm.
• Se producen por desecación superficial del hormigón en estado plás co.
• Causas principales: aire seco y/o el soleamiento.

 Fisuras debido a la ejecución.

Se es ma que los errores durante la ejecución son causantes de casi la mitad de los defectos en el
Hormigón Armado.
Entre las causas más frecuentes figuran: deslizamiento del hormigón en rampas o piezas inclinadas,
movimientos del moldaje, desplazamientos en la armadura durante la compactación, entre otros.
En el hormigonado de muros con vanos, es frecuente la aparición de fisuras cuando una vez realizado
el ver do del hormigón hasta los dinteles no se esperen una o dos horas para que el hormigón se
asiente, antes de seguir el hormigonado. En las zonas donde se formen ángulos de los vanos debe
colocarse enfierradura para soportar los esfuerzos de tracción que ahí se generan para prevenir la
fisuración.

3
 Fisuras en las esquinas de los vanos debido a concentración de tensiones

2. FISURAS Y/O GRIETAS ESTRUCTURALES

 Fisuras por Compresión.

Las fisuras de compresión son paralelas a la dirección de los esfuerzos. La distancia entre ellas varía y
poseen un trazado irregular por la heterogeneidad del hormigón. También pueden cortarse entre ellas
formando ángulos agudos.
Las fisuras indican el agotamiento de su capacidad resistente estructural, con posible colapso
estructural.
En general se presentarán en el tercio superior del pilar, que es su zona de menor resistencia.
Sus causas pueden ser:
• Sección y armaduras insuficientes
• Hormigón de mala calidad
• Carga prematura
• Estribos caídos o insuficientes, o
• Momentos excesivos en pilares muy rígidos, en este caso las fisuras se cortan unas a otras,
debido a movimientos y asentamientos en los cimientos.

 Fisuras por Cortante.

Para el caso de esfuerzo cortante simple, dado que la resistencia a tracción es menor que la de
compresión, las fisuras seguirán un trazado perpendicular a las tensiones de tracción.
Las fisuras por esfuerzos cortantes comienzan en el alma del elemento, generalmente a 45º, luego van
progresando hacia las armaduras, y finalmente hacia las cargas, dividiendo la pieza en dos, ocasionando
el colapso.

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 Fisura por Torsión.
Las fisuras por torsión son similares a las de esfuerzos por cortante, pero se dis nguen porque en caso
de las fisuras por cortante las fisuras están inclinadas en el mismo sen do en sus caras opuestas,
mientras que las fisuras por torsión están en sen do diferente en sus caras opuestas, como lo indica la
figura.

 Fisura por Tracción.

Las fisuras por este po de acción son perpendiculares a la dirección del esfuerzo. No son frecuentes
esta clase de fisuras en el hormigón ya que es el acero es el que las impide, sin embargo, cuando las
deformaciones de éste son importantes, aparecen grietas en los lugares donde están los estribos.

 Fisura por Flexión.

Las fisuras de flexión son las más comunes, pudiendo ser de diferentes formas según corresponda a
flexión pura o flexión combinada con esfuerzo cortante.
En flexión simple las fibras inferiores se someten a esfuerzos de tracción, la que disminuye conforme
la fibra se acerque a la fibra neutra.

Cuando la flexión es compuesta la fibra comprimida será la que sufra de fisuración.

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III. EVALUACIÓN DE LAS FISURAS Y/O GRIETAS EN EL HORMIGÓN ARMADO.

1. NORMATIVA.

La NCh 433 define un proceso de recuperación estructural como:

Reparación: Cuando a una estructura dañada se le res tuye al menos su capacidad resistente y su rigidez
original.
Refuerzo: Cuando a una estructura dañada o sin daño se le modifican sus caracterís cas de modo de
alcanzar un nivel de seguridad predeterminado mayor que el original.
El ACI 318.19 establece que los requisitos específicos para la evaluación, reparación y rehabilitación de
estructuras existentes de hormigón armado están dados en el código ACI 562.19.
Mientras que el ACI 562.19 establece que se deben evaluar las causas de las grietas y se debe considerar
la mi gación de las grietas en el diseño de la reparación. Como parte de un diseño de reparación, los
métodos de mi gación de grietas deben considerar las causas, movimiento, tamaño, orientación, ancho y
patrón de las grietas. Se deben determinar las caracterís cas del sustrato, la ubicación y la evidencia de
transmisión de agua para evaluar el método apropiado de reparación. La infiltración ac va de agua se debe
corregir según sea necesario para la durabilidad de la estructura.
El código establece aclarar las causas, su evaluación y reparación de las grietas en las estructuras de
hormigón armado según código ACI 224.1R-07.

2. EVALUACIÓN DE LAS FISURAS Y GRIETAS.

Antes de iniciar cualquier reparación, es necesario una visita de inspección, que ene como finalidad poder
responder las siguientes interrogantes:
• Confirmar si se trata de fisura o grieta
• Ubicación
• Extensión
• Confirmar si es indica va de problema estructural
• Evaluar si la grieta se vera afectada por cargas previstas futuras
• Revisión de antecedentes del proyecto
• Revisión de los registros de construcción
• Ensayos no destruc vos para verificar profundidad y/o existencia de grietas bajo la superficie

Si lo anterior no es suficiente, será necesario de un estudio más detallado e incluir ensayos que requieran
toma de muestra para análisis en laboratorio, sin embargo, los sectores de la estructura que con enen
grietas, no deben u lizarse para determinar la resistencia del hormigón.
Las grietas deben ser reparadas si reducen la fuerza, la rigidez o la durabilidad de la estructura a un nivel
inaceptable, o si la función de la estructura está seriamente dañada. En algunos casos, como las grietas en
las estructuras de retención de agua, la función de la estructura dictará la necesidad de reparación, incluso
si la resistencia, la rigidez y el aspecto no se ven seriamente perjudicados.
Las grietas en los pavimentos y las losas sobre el terreno pueden requerir reparación para evitar
desprendimientos en los bordes o la migración de agua al subsuelo, o para mantener la capacidad de carga
prevista.
Además, pueden desearse reparaciones que mejoren el aspecto de la superficie de una estructura de
hormigón, aun sin tener problemas que afecten la resistencia de la estructura.

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 Comparador para medir el ancho de las grietas

3. ELECCIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN.

Luego de la evaluación de la fisura y/o grieta, definiendo su alcance y su causa, se debe seleccionar el
procedimiento de reparación que cumpla con el obje vo deseado:
• Restaurar o aumentar la fuerza
• Restaurar o aumentar la rigidez
• Mejorar el rendimiento funcional
• Proporcionar la estanqueidad
• Mejorar el aspecto de la superficie de hormigón
• Mejorar la durabilidad
• Evitar el desarrollo de un ambiente corrosivo en el refuerzo

Dependiendo de la naturaleza del daño, se pueden seleccionar uno o más métodos de reparación. Por
ejemplo, se puede restaurar la resistencia a la tracción en una grieta inyectándole epoxi u otro agente
adhesivo de alta resistencia, si no se prevé que se produzcan más grietas (ACI 503R). Sin embargo, puede
ser necesario proporcionar una resistencia adicional añadiendo refuerzos u lizando un postensado.
La mejor elección del procedimiento de reparación dependerá si la estructura estará en uso durante ese
proceso, como es el caso de embalses de agua.
A su vez, para minimizar el futuro deterioro debido a la corrosión de los refuerzos, las grietas expuestas a
un ambiente húmedo o corrosivo deberán ser selladas.

IV. REPARACIÓN DE LAS FISURAS Y/O GRIETAS EN EL HORMIGÓN ARMADO.

Existen varios métodos de reparación de grietas, se presentan los más caracterís cos.

1. INYECCIÓN DE EPOXI.

Las grietas de hasta 0,002 pulg de espesor (fisuras), pueden unirse mediante la inyección de epoxi.

La inyección de epoxi requiere un alto grado de habilidad para su ejecución sa sfactoria, y el uso de la
técnica puede estar limitado por la temperatura ambiente. Importante que el sellante logre secarse, si no
es el caso, quizás se deba elegir otro producto.
El paso a paso se establece como sigue:
• Limpieza de la grieta para eliminar contaminantes
• Sellado de la superficie, para evitar que el producto se filtre
• Instalar los puntos de entrada y salida a intervalos estrechos a lo largo de las grietas, son
accesorios que se insertan en agujeros perforados que se hacen en la grieta
• Mezclado del epoxi. Se hace por lotes según recomendación del fabricante.
• Inyección del epoxi, se debe hacer según presión indicada por el fabricante.
• Quitar sello que quede en la superficie, se realiza luego que la inyección haya ocurrido y que el
producto se encuentre seco.

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2. TRAZADO Y SELLADO.

Se trata de un enrutamiento y sellado de las grietas que se puede u lizar en condiciones que requieren
reparación cuando no es necesaria la reparación estructural, por tanto, muy aplicable para fisuras o grietas
superficial de menor espesor.
El método consiste en agrandar la grieta a lo largo de su cara expuesta y rellenarla y sellarla con un sellador
de juntas adecuado.
Se trata de una técnica común para el tratamiento de grietas y es rela vamente sencilla en comparación
con los procedimientos y la formación que requiere la inyección de epoxi. El procedimiento es más aplicable
a las superficies horizontales aproximadamente planas, como pavimentos.
Para muestro caso en Chile, el MINVU establece para los pavimentos un procedimiento basado en este
método.
El trazado y el sellado pueden realizarse también en superficies ver cales (con un sellador que no caiga).
Este método ayuda a la impermeabilización de la grieta permi endo reducir la llegada de agua al refuerzo
de acero.
Los selladores pueden ser cualquiera de varios materiales, incluyendo epóxicos, uretanos, siliconas,
polisulfuros, materiales asfál cos o morteros poliméricos. Las lechadas de cemento deben evitarse debido
a la probabilidad de que se agriete.
El trazado y sellado consiste:
• Preparación de una ranura de pared ver cal en la superficie que suele tener una profundidad de
entre 1/4 y 1 pulgada. (6 a 25 mm). Se puede u lizar una sierra de hormigón o una amoladora de
ángulo recto.
• La ranura se limpia por chorro de aire, arena o agua y se seca.
• Se coloca un sellador en la ranura seca
• Se deja curar.

3. REFUERZO DE LA SUPERFICIE CERCANA Y FIJACIÓN.

El refuerzo cercano a la superficie es un método u lizado para añadir refuerzo de tensión perpendicular al
plano de la grieta.
Se corta una ranura a través de la grieta, y luego se limpia la ranura. Normalmente se coloca una resina
epoxídica en la ranura para que actúe como agente adhesivo y como barrera protectora de la barra que se
coloca posteriormente.
Tanto las barras de refuerzo de acero deformado como las barras de polímero reforzado con fibra pre-
curada, se colocan en la ranura que se corta a aproximadamente 0,125 pulg. (3 mm) más ancha y profunda
que el diámetro del refuerzo que se va a instalar.
El refuerzo debe ser diseñado para aumentar la capacidad más allá de las fuerzas de tensión en la ubicación
de la grieta.

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4. REFUERZO ADICIONAL.

Es un refuerzo convencional en que se insertan barras de refuerzo y pegan en su lugar con epoxi.
Esta técnica consiste en:
• Sellar la grieta
• Perforar los agujeros que interceptan en el plano de la grieta a aproximadamente 90 grados
• Rellenar el agujero y la grieta con epoxi inyectado
• Colocar una barra de refuerzo en el agujero perforado
Se u lizan barras No. 4 o 5 (No. 13 o 16 mm), que se ex enden por lo menos 18 pulg. (0,5 m) a cada lado
de la grieta. Las barras de refuerzo pueden espaciarse para adaptarse a las necesidades de la reparación.
El epoxi une la barra a las paredes del agujero, rellena el plano de la grieta, une las superficies de hormigón
agrietado de nuevo en una forma monolí ca, y así refuerza la sección.

5. ACERO DE PRETENSADO.

El postensado es a menudo la solución deseable cuando se debe reforzar una parte importante de un
miembro o cuando se deben cerrar las grietas que se han formado.
Esta técnica u liza filamentos o barras de pretensado para aplicar una fuerza de compresión. Se debe
proporcionar un anclaje adecuado para el acero de pretensado.
Los efectos de la fuerza de tensión (incluyendo la excentricidad) en la tensión dentro de la estructura deben
ser cuidadosamente analizados. En el caso de estructuras indeterminadas postensadas mediante este
procedimiento, deben considerarse los efectos de los momentos secundarios y las reacciones inducidas.

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6. PERFORACIÓN Y TAPONAMIENTO.

Perforar y tapar una grieta consiste en perforar lalongitud de la grieta y la lechada para formar una llave.
Esta técnica sólo es aplicable cuando las grietas se ex enden en líneas razonablementerectas y son
accesibles en un extremo.
Este método se u liza con mayor frecuencia para reparar grietas ver cales en los muros de contención.
El procedimiento contempla:
• Se debe perforar un agujero ( picamente de 50 a 75 mm de diámetro), centrado y siguiendo la
grieta.
• El agujero debe ser lo suficientemente grande como para interceptar la grieta a lo largo de toda
su longitud y proporcionar suficiente material de reparación para soportar estructuralmente las
cargas ejercidas sobre la llave.
• El agujero perforado debe ser limpiado, apretado y rellenado con lechada.
• La llave de lechada evita los movimientos transversales de las secciones de hormigón adyacentes
a la grieta.

7. RELLENO DE GRAVEDAD.

Los monómeros y resinas de baja viscosidad pueden ser usados para sellar grietas con anchos de superficie
de 0,001 a 0,08 pulgadas. (0,03 a 2 mm) por relleno de gravedad.
Se han u lizado con éxito metacrilatos de alto peso molecular, uretanos y algunos epóxicosde baja
viscosidad. Cuanto más baja es la viscosidad, más finas son las grietas que se pueden rellenar.
El procedimiento consiste en:
• Limpiar la superficie con un chorro de aire, agua o ambos
• Las superficies húmedas deben dejarse secar por varios días
• El monómero o resina se vierte sobre la superficie y esparcido con escobas, rodillos o escobillas
de goma.
• El material debe trabajarse de un lado a otro de las grietas para obtener el máximo relleno porque
el monómero o la resina retrocede lentamente hacia las grietas.

8. RASTREO CON LECHADA DE CEMENTO PORTLAND.

Las grietas anchas, par cularmente en las presas de gravedad y las paredes de hormigón grueso, pueden
repararse rellenándolas con lechada de cemento-pórtland.
Este método es eficaz para detener las fugas de agua, pero no adherirá estructuralmente las secciones
agrietadas.
El procedimiento consiste en:
• Limpiar el hormigón a lo largo de la grieta
• Instalar asientos acumulados (boquillas de inyección) a intervalos en la grieta (para proporcionar
una conexión estanca a la presión con el aparato de inyección)
• Sellar la grieta entre los asientos con una pintura de cemento, sellador o lechada
• Limpiar la grieta con un chorro de agua para limpiarla y probar el sellado
• Inyectar la lechada en toda la zona.
Las mezclas de lechada pueden contener cemento y agua o cemento más arena y agua, dependiendo del
ancho de la grieta.
Pueden u lizarse reductores de agua u otros adi vos para mejorar las propiedades de la lechada. Para
pequeños volúmenes, puede u lizarse una pistola de inyección manual; para volúmenes más grandes,

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 puede u lizarse una bomba. Una vez rellenada la grieta, la presión debe mantenerse durante varios
minutos para asegurar una buena penetración.

9. RASTREO CON LECHADA QUIMICA.

Las lechadas químicas, como los uretanos y las acrilomidas, se ac van por medio de catalizadores o agua
para formar un gel, un precipitado sólido o una espuma que llenará el espacio vacío dentro del hormigón.
Estos materiales se u lizan principalmente para sellar las grietas de la penetración del agua.
La fuerza de adhesión es picamente baja, por lo que las reparaciones estructurales no se hacen con
lechadas químicas, aunque es ideal parta ambientes húmedos.

10. DRYPACKING.

El envasado en seco es la colocación manual de un mortero de bajo contenido de agua seguida de apisonar
el mortero en su lugar, produciendo un contacto ín mo entre el mortero y el hormigón existente.
Hay poca contracción y parche permanece apretado, puede tener buena calidad con respecto a la
durabilidad, la resistencia y la estanqueidad.
El Drypack puede ser usado para llenar ranuras estrechas cortadas para la reparación de grietas inac vas,
sin embargo, su uso no es aconsejable para rellenar o reparar grietas ac vas.
El procedimiento consiste en:
• La porción adyacente a la superficie debe ser ensanchada a una ranura de aproximadamente 1
pulgada (25 mm) de ancho y 1 pulgada. (25 mm) de profundidad.
• La ranura debe ser socavada de manera que el ancho de la base sea ligeramente mayor que el
ancho de la superficie.
• Después de que la ranura se haya limpiado y secado completamente, se debe aplicar una capa
adhesiva, consistente en una lechada de cemento o can dades iguales de cemento y arena fina
mezclada con agua hasta obtener una consistencia de pasta fluida, o un compuesto adhesivo
apropiado.

11. IMPREGNACIÓN DE POLÍMEROS.

Este método se u liza para reparar grietas mediante la impregnación con un monómero de muy baja
viscosidad que luego se polimeriza en el lugar.
Un sistema de monómero es un líquido que consiste en monómeros que se polimerizarán en un sólido. Los
monómeros adecuados enen diversos grados de vola lidad, toxicidad e inflamabilidad, y no se mezclan
con el agua.
Son muy bajos en viscosidad, y se empaparán en hormigón seco y llenarán las grietas. El monómero más
comúnmente usado para este propósito es el metacrilato de me lo.
Si una superficie de hormigón agrietada está seca y se inunda con el monómero y se polimeriza en su lugar,
algunas de las grietas se rellenan y se reparan estructuralmente. Sin embargo, si las grietas con enen
humedad, el monómero no se empapará en el hormigón; en consecuencia, la reparación será
insa sfactoria.
Además, si un monómero volá l se evapora antes de la polimerización, será ineficaz. Adicionalmente la
impregnación con polímeros no se ha u lizado con éxito para reparar grietas finas.
La impregnación con polímeros se ha u lizado principalmente para proporcionar superficies más duraderas
e impermeables.
Se han reparado vigas muy fracturadas usando impregnación de polímeros.

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V. INVESTIGACIONES EN LA MATERIA.

En Chile, uno de los productos mas empleados para la reparación de fisuras y grietas en estructuras de
hormigón armado, son los de la empresa SIKA.
Los deterioros de las construcciones se deben a dis ntos factores, entre ellas las grietas, filtraciones
aperturas inesperadas entre otros, que disminuyen la vida ú l de la estructura.
La empresa Sika® recomienda realizar una evaluación estructural de la obra cada seis meses para poder
determinar su respec vo tratamiento y evitar posibles consecuencias.
Dicha empresa cuenta con dis ntos productos que permiten reparar los diferentes problemas, los más
empleados son Sika Rep®PE (mortero de reparación), Sikadur® 32 Gel (puente de adherencia para los
morteros de reparación), SikaWrap® 600C (fibra de carbono para el refuerzo estructural) y Sikadur®
52(resina epóxica para sellado de fisuras).

Durante la inves gación, se llega a una Tesis chilena basaba la reparación con la u lización de un
ferrocemento por ambas caras a un elemento de hormigón armado. El análisis experimental a seis probetas
de hormigón armado, las cuales fueron some das a ensayos destruc vos de compresión diagonal, para
obtener la carga de rotura y deformación producida. Posteriormente se procedió a reparar cada una de las
probetas u lizando ferrocemento, aplicando el procedimiento por ambas caras de la probeta de hormigón
armado. Pasado los 28 días de fragüe requerido, las probetas reparadas con ferrocemento se ensayaron de
la misma forma que las probetas de hormigón armado, obteniendo así parámetros de comparación, como
deformación y carga úl ma. Al analizar los resultados obtenidos, teniendo en cuenta la resistencia a
compresión diagonal, deformación y costos de la aplicación del método de reparación propuesto, se
observa la eficiencia de la u lización del ferrocemento como una alterna va de reparación a muros de
hormigón armado. Todo el proceso de fabricación, ensayo y reparación de los muretes de prueba se realizó
en el Laboratorio de Ensaye de Materiales de Construcción (LEMCO).
En el ANEXO, se ahonda en esta inves gación para representar análisis, datos y conclusiones.

VI. CONCLUSIONES.

Las grietas en el hormigón enen muchas causas, pudiendo afectar sólo apariencia, o pueden indicar un
significa vo daño estructural o una falta de durabilidad.
Las grietas pueden representar la extensión total del daño, o pueden señalar problemas de mayor
magnitud.
Su importancia depende del po de estructura, así como de la naturaleza de la grieta. Por ejemplo, las
grietas que son aceptables para los edificios pueden no ser aceptables en las estructuras de retención de
agua.
Las buenas técnicas de reparación de grietas dependen de que se conozcan las causas y se seleccionen los
procedimientos de reparación adecuados que tengan en cuenta esas causas; de lo contrario, la reparación
puede ser sólo temporal.
El diseño de las reparaciones debe considerar los efectos de las grietas en la durabilidad esperada, el
desempeño y la vida ú l de diseño de la reparación y la estructura en su conjunto.
En su evaluación es importante discu r la importancia del diseño, los detalles, los procedimientos de
construcción, las proporciones del hormigón y las propiedades de los materiales.
En la selección de técnicas de reparación sa sfactorias deben tenerse en cuenta las causas del
agrietamiento y la necesidad de reparación. Los criterios para la selección de los procedimientos de
reparación de grietas se basan en el resultado deseado.
El presente trabajo de inves gación intenta servir de instrumento en el proceso de determinar la pología,
su evaluación, y la mejor elección de reparación según lo que se ha comentado a lo largo de este informe.

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 ANEXO
FABRICACIÓN, ENSAYO Y REPARACIÓN DE
MUROS DE HORMIGÓN ARMADO, UTILIZANDO
FERROCEMENTO

I. Caracterís cas del ferrocemento.

El ferrocemento es un po de hormigón armado en forma de lámina delgada comúnmente construido con

mortero de cemento hidráulico y reforzado con capas de telas de mallas, poco separadas entre sí, y formadas
por alambres con nuos y de diámetros rela vamente pequeños.

Comportamiento a la tracción. Comportamiento a la flexión.

II. Muretes de prueba.

Datos del muro:

Lc = 50 (cm) Lw = 50 (cm) h = 10 (cm)
Datos del hormigón y acero:
fc’ = 100 (kg/cm2)
Fy = 2800 (kg/cm2)
 = 0.85 ya que fc'<280
Solicitaciones:
Mu = 2440000 (kg cm) Vu = 14200 (Kg)
Nu = 15300 (Kg)

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III. Agrietamiento.

Posterior al agrietamiento diagonal la resistencia nominal al corte Vn está dada por la superposición de las
contribuciones del hormigón Vc y de la resistencia nominal al corte proporcionada por la armadura de corte Vs:

Se considera que todo el refuerzo transversal atravesado por una grieta diagonal a 45º, alcanza la fluencia.

La resistencia al corte Vn en cualquier sección horizontal para corte en el plano del muro no debe considerarse

mayor que :

Para determinar la resistencia al agrietamiento inclinado en cualquier dirección a través de un muro de corte
Vc:

Como, , entonces la resistencia al corte Vs es:

Luego, por lo tanto la can dad de refuerzo ver cal es igual a la can dad de refuerzo
horizontal resultando como sigue:

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IV. Comportamiento de muretes de hormigón armado.

Montaje del murete para su ensayo de compresión diagonal.

Muret Muret Muret Muret Muret Muret

eNº eNº eNº eNº eNº eNº
1 2 3 4 5 6
Def. Def. Def. Def. Def. Def.
Carg Acu Acu Acu Acu Acu Acu
a m. m. m. m. m. m.
(kgf (mm) (mm (mm (mm (mm (mm
) ) ) ) ) )
0 0 0 0 0 0 0
1000 0 0 0 0 0 0
2000 0 0 0 0 0 0
3000 0 0 0 0 0 0
4000 0 0 0 0 0 0
5000 0 0 0 0 0 0
6000 0 0 0 0 0 0
7000 0 0,005 0 0 0 0
8000 0,007 0,005 0 0 0 0
9000 0,01 0,01 0 0 0 0
10000 0,01 0,015 0 0 0 0
11000 0,015 0,02 0 0 0 0
12000 0,02 0,02 0 0 0 0
13000 0,025 0,025 0 0 0 0
14000 0,03 0,03 0,01 0,1 0 0
15000 0,04 0,04 0,2 0,18 0 0
15500 0,26 0,05 0,3 0,28 0,15 0
16000 0,08 0,4 0,5 0,2 0
16500 0,2 0,51 0,23 0
17000 0,3 0,65 0,31 0
17500 0,75 0,36 0,11
18000 0,43 0,14
18500 0,17
19000 0,24

15
 Murete 1. Murete 2. Murete 3.
M1: Desprendimiento de hormigón en la zona de compresión.
M2: Primeras fisuras en la diagonal.
M3: Pequeñas fisuras en la diagonal y en las zonas de apoyo.

Murete 4. Murete 5
M4: Muro luego de la carga de rotura.
M5: Desprendimiento de hormigón.
M6: Muro completamente agrietado en la diagonal.

V. Reparación de muretes u lizando ferrocemento.

Procedimientos:
1. Muretes limpios, libres de polvo y restos de hormigón.
2. Muretes con puente de adherencia aplicado en ambas caras.
3. Fijación de mallas.
4. Colocación de mortero.
5. Curado y fragüe.

Fig. 1 Fig. 2.

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 Fig.1: Armaduras del ferrocemento, posición normal (izquierda), posición diagonal (derecha).
Fig. 2: Primera capa de mortero aplicada a los muretes.

Muretes reparados después de 28 días.

VI. Comportamiento de muretes reparados con ferrocemento.

Murete Nº Murete Nº Murete Nº Murete Nº Murete Nº Murete Nº

1 2 3 4 5 6
Carga Def. Acum. Def. Acum. Def. Acum. Def. Acum. Def. Acum. Def. Acum.
(kgf) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
0 0 0 0 0 0 0
3000 0 0 0 0 0 0
4000 0 0 0 0 0 0
5000 0 0 0 0 0 0
5500 0,01 0 0 0 0 0
6000 0,015 0 0 0 0 0
6500 0,02 0 0 0 0 0
7000 0,025 0 0 0 0 0
7500 0,03 0 0 0 0 0,01
8000 0,05 0 0 0 0 0,01
8500 0,055 0 0,01 0 0,01 0,01
9000 0,06 0 0,02 0,01 0,01 0,02
9500 0,07 0,01 0,025 0,01 0,01 0,02
10000 0,075 0,01 0,03 0,01 0,02 0,03
10500 0,085 0,01 0,04 0,01 0,02 0,04
11000 0,09 0,01 0,04 0,02 0,03 0,05
11500 0,1 0,02 0,05 0,02 0,03 0,05
12000 0,11 0,02 0,06 0,02 0,04 0,07
12500 0,12 0,03 0,07 0,03 0,04 0,09
13000 0,125 0,03 0,08 0,03 0,05 0,1
13500 0,14 0,035 0,08 0,04 0,05 0,11
14000 0,15 0,04 0,1 0,06 0,06 0,11
14500 0,17 0,04 0,12 0,08 0,07 0,12
15000 0,2 0,05 0,14 0,12 0,08 0,13
15500 0,21 0,05 0,16 0,24 0,09 0,14
16000 0,23 0,06 0,17 0,43 0,1 0,14
16500 0,25 0,07 0,18 0,11 0,15

17
 17000 0,26 0,07 0,19 0,13 0,16
17500 0,3 0,07 0,2 0,15 0,18
18000 0,35 0,075 0,21 0,17 0,19
18500 0,08 0,22 0,2 0,27
19000 0,09 0,23 0,23 0,41
19500 0,1 0,24 0,28
20000 0,1 0,27
20500 0,11 0,29
21000 0,11
21500 0,12
22000 0,13
22500 0,14
23000 0,16
23500 0,17
24000 0,18
24500 0,19
25000 0,21
25500 0,23
26000 0,25

Murete 1. Murete 2. Murete 3.

Murete 4. Murete 5. Murete 6.

18
VII. Comparación entre muretes reparados y sin reparar.

19
VIII. Conclusiones.

De acuerdo a los datos, se puede afirmar que todos los muretes reparados mediante la u lización de
ferrocemento, recuperaron y en su mayoría aumentaron de manera sa sfactoria la resistencia obtenida
con el murete de hormigón armado.

El muro que mejor se comportó frente a esta técnica de reparación fue el murete nº 2 aumentando un 53
% más que la resistencia a rotura del murete de hormigón armado.

En las curvas representa vas de los casos de muretes reparados con ferrocemento, se puede apreciar
claramente las tres etapas del comportamiento del ferrocemento bajo la acción de esfuerzos de corte, zona
elás ca, elasto – plás ca y plás ca.

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