Designación C88-05

Método De Prueba Estándar Para Solidez De Los Agregados Por Uso De Sulfato
De Sodio O Sulfato De Magnesio

Esta norma ha sido publicada bajo la designación fija C88; el número inmediatamente siguiente a la
designación indica el año de adopción original o, en el caso de revisión, el año de la última revisión. Un
número entre paréntesis indica el año de la última aprobación. Un épsilon superíndice (') indica un
cambio editorial desde la última revisión o reprobación.

Esta norma ha sido aprobada para su uso por agencias del Departamento de Defensa.

1. Alcance

1.1 Este método de ensayo cubre la prueba de los agregados para estimar su solidez cuando se
somete a la acción de la intemperie en hormigón u otras aplicaciones. Esto se logra repitiendo
la inmersión en soluciones saturadas de sodio o de sulfato de magnesio seguido de secado al
horno para parcialmente o completamente deshidratar la sal precipitada en los espacios de los
poros permeables. La fuerza expansiva interna, derivada de la rehidratación de la sal en la re-
inmersión, simula la expansión de agua en congelación. Este método de ensayo proporciona
información útil para juzgar la solidez de los agregados cuando la información adecuada no está
disponible en los registros de servicio del Material expuesto a las condiciones reales intemperie.

1.2 Los valores entre paréntesis se proporcionan con propósitos de información solamente.

1.3 Esta norma no pretende abordar los problemas de seguridad asociados con su uso. Es
responsabilidad del usuario de esta norma establecer la seguridad y la practicas de salud
apropiadas y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.

2. Documentos de referencia

2.1 Normas ASTM: 2

C33 Especificación para agregados de concreto

2.1 Normas ASTM: 2

C33 Especificación para agregados de concreto
C136 Método de prueba para análisis granulométrico de agregados finos y gruesos
C670 Prácticas para la Elaboración de Precisión y Declaraciones de métodos de ensayo de
materiales de construcción
Práctica C702 para la reducción de muestras del agregado hasta Prueba Tamaño
Práctica D75 para toma de muestras de Agregados
E11 Especificación para tejido de prueba tamiz de tela y Tamices de prueba
E100 Especificaciones para hidrómetros ASTM
E323 Especificaciones para tamices de placa perforados- para propósitos de Pruebas

3. Importancia y Uso

3.1 Este método de ensayo proporciona un procedimiento para la fabricación de una

estimación preliminar de la solidez de los agregados para su uso en hormigón y otros
propósitos. Los valores obtenidos pueden ser usados en comparación con las especificaciones,
por ejemplo la especificación C33, que están diseñados para indicar la idoneidad de agregado
propuesto para su uso. Dado que la precisión de este método de ensayo es pobre (Sección 12),
que puede no ser adecuado para el rechazo de plano de los agregados sin la confirmación de
otras pruebas más de cerca relacionada con el servicio específico destinado.

3.2 Los valores para el porcentaje de pérdida de lo permitido por esta prueba método son
generalmente diferentes para los agregados finos y gruesos, y se llama la atención sobre el
hecho de que los resultados de las pruebas por el uso de las dos sales difieren
considerablemente y se debe tener cuidado en la fijación de límites apropiados en las
especificaciones que incluyen requisitos para estas pruebas. La prueba suele ser más severa
cuando se utiliza sulfato de magnesio consecuencia, los límites de porcentaje permitidos para la
pérdida cuando se utiliza sulfato de magnesio son normalmente más altos que los límites
cuando se utiliza sulfato de sodio.

NOTA 1-Refiérase a las secciones apropiadas en el establecimiento Especificación C33 condiciones para la
aceptación de los agregados gruesos y finos que no logran para cumplir los requisitos sobre la base de esta prueba.

4. Equipo

4.1 Tamices de prueba con aberturas cuadradas de las siguientes tamaños conforme a las
especificaciones E11 o E323, para tamizado de las muestras de conformidad con los Artículos 6,
7 y 9:

150 μm (No. 100) 8.0 mm (5⁄16 in.)

9.5 mm (3⁄8 in.)
300 μm (No. 50) 12.5 mm (1⁄2 in.)
 16.0 mm (5⁄8 in.)
600 μm (No. 30) 19.0 mm (3⁄4 in.)
25.0 mm (1 in.)
1.18 mm (No. 16) 31.5 mm (11⁄4 in.)
2.36 mm (No. 8) 37.5 mm (11⁄2 in.)
50 mm (2 in.)
4.00 mm (No. 5) 63 mm (21⁄2 in.)
Tamaños más grandes por:
4.75 mm (No. 4) 12.5-mm (1⁄2-in.) de ancho

4.2 Recipientes – Los recipientes para sumergir las muestras de agregado en la solución, de
acuerdo con el procedimiento descrito en este método de ensayo, deben ser perforados de tal
forma que permitan el libre acceso de la solución a la muestra y el drenaje de la solución de la
muestra sin pérdida del agregado.

Nota 2 – Se consideran recipientes satisfactorios, las canastas fabricadas con tela de alambre adecuada, o los
tamices con aberturas adecuadas.

4.3 Regulación de la temperatura – Debe contarse con dispositivos adecuados para regular la
temperatura de las muestras durante su inmersión en la solución de sulfato de sodio o de
sulfato de magnesio.

4.4 Balanzas – Para el agregado fino debe disponerse de una balanza o báscula con una
exactitud dentro de 0.1g sobre el rango requerido para este ensayo. Para el agregado grueso,
se necesita una balanza o báscula con una exactitud de 0.1% o de 1g, la que sea mayor, sobre el
rango requerido para este ensayo.

4.5 Horno de secado – El horno debe ser capaz de ser calentado continuamente hasta 110 ± 5°C
(230 ± 9°F) y la velocidad de evaporación a este rango de temperatura, debe ser de por lo
menos 25g/h por 4 horas, periodo en el cual las puertas del horno deben permanecer cerradas.
Esta velocidad de evaporación debe ser determinada por la pérdida de agua de vasos de Griffin
de 1L y de forma baja, que con contengan inicialmente 500g de agua a una temperatura de 21 ±
2°C (70±3°F), y estén colocados a cada esquina y en el centro de cada estante del horno. El
requisito de evaporación se debe aplicar a todas las localizaciones de ensayo cuando el horno
está vacío, exceptuando los vasos de Griffin con agua.

4.6 Medida de la densidad relativa. – Se pueden usar hidrómetros que cumplan con los
requisitos de la especificación E 100, o una combinación adecuada de envases de vidrio
graduados y una balanza, capaces de medir la densidad relativa de la solución dentro de ±
0.001.

5. Soluciones Especiales requeridas

5.1 Se prepara la solución para inmersión de las muestras de ensayo, ya sea de sulfato de sodio
o de sulfato de magnesio, de acuerdo con 5.1.1 o 5.1.2 (Ver Nota 3). El volumen de la solución
debe ser de por lo menos cinco veces el volumen sólido de las muestras sumergidas en
cualquier momento.

Nota 3 – Algunos agregados que contienen carbonatos de calcio o de magnesio pueden ser atacados químicamente
por las soluciones frescas de sulfato, dando resultados erróneamente altos de pérdidas. Si se sospecha o se tiene
esta condición, se debe repetir el ensayo usando una solución filtrada que haya sido usada previamente para
ensayar el mismo tipo de roca carbonatada, siempre que la solución cumpla con los requisitos de densidad relativa
dados en 5.1.1 y 5.1.2.

5.1.1 Solución de sulfato de sodio – Se prepara una solución saturada de sulfato de sodio,
disolviendo una sal USP o de igual grado, en agua a una temperatura de 25 a 30°C (77 a 86 °F).
Se agrega suficiente cantidad de sal (Ver Nota 4) de ya sea Na2 So4 o de Na2 S04.10 H2O
cristalino1, para asegurar no solo la estructuración, sino también la presencia de un exceso de
cristales cuando la solución esté lista para ser usada en los ensayos. Se agita completamente la
mezcla durante la adición de la sal y se agita la solución a intervalos frecuentes hasta el
momento de ser usada. Para reducir su evaporación y prevenir su contaminación se mantiene
cubierta la solución todo el tiempo cuando no se necesita usar la misma. Se deja enfriar la
solución hasta 21 ± 1°C (70 ± 2°F). Luego se agita y se la deja permanecer a la temperatura
designada por al menos 48 horas antes de su uso. Antes de cada uso, se rompe la costra de sal
si la hubiere; se agita completamente la solución y se determina su densidad relativa. Al ser
usada la solución debe tener una densidad relativa no menor de 1.151 ni mayor de 1.174. Se
descarta una solución descolorida, o bien la misma se filtra y se comprueba nuevamente su
densidad relativa.

[1 La experiencia con este método de ensayo indica que un grado de sulfato de sodio designado comercialmente
como polvo seco, y que puede ser considerado como aproximadamente anhidro, es el más práctico para ser usado,
ya que este grado es más económico que la forma anhidra. La solución de decahidrato presenta dificultades en la
composición de la solución requerida debido a su efecto de enfriamiento de la solución]

Nota 4 – Para la solución se considera suficiente usar 215g de sal anhidra o 700g del decahidrato (sal cristalina) por
litro de agua, para la saturación a 22°C (71.6°F). Sin embargo dado que estas sales no son completamente estables
y tomando en cuenta que es deseable que esté presente un exceso de cristales, se recomienda usar no menos de
350g de la sal anhidra, o 750g del decahidrato (sal cristalina), por litro de agua.
5.1.2 Solución de sulfato de magnesio – Se prepara una solución saturada de sulfato de
magnesio, disolviendo una sal USP o de igual grado, en agua a una temperatura de 25°C a 30°C
(77°F a 86°F). Se agrega suficiente cantidad de sal (ver Nota 5) de ya sea de Mg S04 anhidro o
de Mg S04 7H2O cristalino (sal Epsom) para asegura no solo la saturación, sino también la
presencia de un exceso de cristales cuando la solución esté lista para ser usada en los ensayos.
Se agita completamente la mezcla durante la adición de la sal y se agita la solución a intervalos
frecuentes hasta el momento de ser usada. Para reducir su evaporación y para prevenir su
contaminación, se mantiene cubierta la solución todo el tiempo, cuando no se necesita usar la
misma. Se deja enfriar la solución hasta 21°C ± 1°C (70°C ± 2°F). Luego se agita y se le deja
permanecer a la temperatura designada por al menos 48 horas antes de su uso. Antes de cada
uso, se rompe la costra de sal si la hubiere, se agita completamente la solución y se determina
su densidad relativa. Al ser usada la solución debe tener una densidad relativa no menor de
1.295 ni mayor de 1.308. Se descarta una solución descolorida, o bien la misma se filtra y se
comprueba nuevamente su densidad relativa.

Nota 5 – Para la solución, se considera suficiente usar 350g de sal anhidra o 1230g del heptahidrato (sal cristalina)
por litro de agua, para alcanzar la saturación a 22°C (71.6°F). Sin embargo, dado que estas sales no son
completamente estables, siendo la sal hidratada la más estable de las dos, y dado que es deseable que esté
presente un exceso de cristales, se recomienda que se use la sal de heptahidrato y en una cantidad no menor de
1400g por litro de agua.

5.1.3 Solución de cloruro de Bario – se prepara una solución de 100mL con 5% de cloruro de
Bario, disolviendo 5g de BaCl2 en 100 ml de agua destilada.

6. Muestras de Agregados

6.1 Las muestras se obtienen en general de acuerdo con la práctica D75 y se reduce a tamaños
de muestra para los ensayos, de acuerdo con la práctica C702.

6.2 Agregado fino – El agregado fino para el ensayo se pasa a través de un tamiz de 9.5 mm (⅜
pulg). La muestra debe ser de tal tamaño que produzca no menos de 100g de cada uno de los
tamaños siguientes, que deben estar disponibles en cantidades de 5% o mayores, expresados
en términos de los siguientes tamices:

Pasa por tamiz Retenido en tamiz

600 µm (No. 30) 300 µm (No. 50)
1.18 mm (No. 16) 600 µm (No. 30)
2.36 mm (No. 8) 1.18 mm (No. 16)
 4.75 mm (No.4) 2.36 mm (No. 8)
9.5 mm (⅜ pulg) 4.75 mm (No.4)

6.3 Agregado grueso – El agregado grueso para el ensayo debe consistir de material al del que
hayan sido removidos los tamaños menores que 4.75 mm (No.4). La muestra debe ser de tal
tamaño que produzca por lo menos las siguientes cantidades de material de los siguientes
tamaños que están disponibles en cantidades de 5% o mayores:

Tamaño (Tamices de malla cuadrada) Masa, g

9.5 mm (⅜ pulg) a 4.75mm (No.4) 300 ± 5
19.0 mm (¾ pulg) a 9.5 mm (⅜ pulg) 1000 ± 5
Consistente de:
12.5 mm (½ pulg) a 9.5 mm (⅜pulg) 330 ± 5
19.0 mm (¾ pulg) a 12.5 mm (½ pulg) 670 ± 10
37.5 mm (1½ pulg) a 19.0 mm (¾ pulg) 1500 ± 50
Consistente de:
25.0mm (1pulg) a 19.0mm (¾ pulg) 500 ± 30
37.5 mm (1½ pulg) a 25.0 mm (1pulg) 1000 ± 50
63. mm (2½”) a 37.5 mm (1½ pulg) 5000 ± 300
Consistente de:
50. mm (2”) a 37.5mm (1½ pulg) 2000 ± 200
63. mm (2½”) a 50 mm (2 pulg) 3000 ± 300
Tamaños mayores por intervalos de tamaño de 12.5 mm (½ pulg) por cada tracción,
Consistentes de:
75. mm (3 pulg) a 63 mm (2½ pulg) 7000 ± 1000
90. mm (3½ pulg) a 75 mm (3 pulg) 7000 ± 1000
100. mm (4 pulgI a 90 mm (3½ pulg) 7000 ± 1000

6.4 Cuando el agregado a ser ensayado contenga cantidades apreciables de material fino y de
material grueso, teniendo una graduación con más de 10% en peso, más grueso que el tamiz de
9.5 mm (⅜ pulg), y también, de más de 10% en peso, más fino que el tamiz de 4.75mm (No.4),
se deben ensayar separadamente las fracciones de tamaños menores a 4.75 mm (No.4) y las
fracciones de tamaños mayores a 4.75 mm (No.4) de acuerdo con los procedimientos para
agregado fino y agregado grueso, respectivamente. Se informa por separado los resultados
para las fracciones de agregados fino y de agregado grueso, dando los porcentajes de la
graduación inicial de las fracciones de agregado fino y de agregado grueso.
7. Preparación de la muestra de ensayo

7.1 Agregado fino – Se lava completamente la muestra de agregado fino en un tamiz de 300 µm
(No. 50) se seca a peso constante, a 110°C ± 5°C (230°F ± 9°F) y se separa en sus diferentes
tamaños por tamizado como sigue: se hace una separación aproximada de la muestra graduada
por medio de la serie de tamices señalados en 6.2. De las fracciones obtenidas de esta forma,
se selecciona muestras de suficiente tamaño para producir 100g después de ser tamizados. (En
general, una muestra de 110g se considera suficiente). No debe usarse el agregado fino que se
quede pegado a las mallas de los tamices, al preparar las muestras. Se pesan las muestras
consistentes de 100g ± 0.1g obtenidas de las fracciones separadas después del tamizado final y
se colocan en recipientes separados para su ensayo.

7.2 Agregado grueso - Se lava completamente la muestra de agregado grueso y se seca a 110°C
± 0.5°C (230°F ± 9°F). Luego, se separa en los diferentes tamaños indicados en 6.3, por
tamizado. Se pesan las cantidades de los diferentes tamaños dentro de las tolerancias
señaladas en 6.3 y cuando la porción de ensayo consista de dos tamaños, se combinan los
mismos para obtener el peso designado total. Se registran los pesos de las muestras de ensayo
y de sus fracciones componentes. En el caso de tamaños mayores a 19 mm 8¾ pulg), se registra
el número de partículas de las muestras de ensayo.

8. Procedimiento

8.1 Almacenaje de las muestras en la solución – se sumergen las muestras en la solución

preparada de sulfato de sodio o de sulfato de magnesio por un periodo no menor de 16 h ni
mayor de 18 h, de tal manera que la solución las cubra con un espesor de por lo menos 12.5
mm (½ pulg). (Ver nota 6). Los recipientes de las muestras se tapan para reducir la evaporación
y prevenir la adición accidental de sustancias extrañas. Las muestras se mantienen sumergidas
en la solución a una temperatura de 21°C ± 1°C) por todo el periodo de inmersión.

Nota 6 – El uso de mallas de alambre de un peso adecuado sobre la muestra en los recipientes, permite que se
obtenga éste cubrimiento, cuando se tengan agregados livianos.

8.2 Secado de las muestras después de la inmersión en la solución. –Después del período de
inmersión, se remueve la muestra de agregado de la solución, se le permite drenar por 15 ± 5
min y se coloca en el horno de secado. La temperatura del horno debe ser llevada previamente
a 110 °C ± 5°C (130 °F ± 9°F).Las muestras se secan a la temperatura especificada hasta alcanzar
peso constante. El tiempo requerido para obtener peso constante, se establece como sigue:
con el horno conteniendo la máxima carga de muestras esperadas, se comprueban las pérdidas
de peso de las muestras, removiéndolas y pesándolas sin enfriarlas, a intervalos de 2 a 4 horas;
se deben hacer suficientes comprobaciones para establecer el tiempo de secado requerido para
la localización menos favorable en el horno (Ver 4.5) y la condición de la muestra (Ver Nota 7).
Se considera que se alcanzado peso constante cuando la pérdida de peso sea menor 0.1% del
peso de la muestra en 4 horas de secado. Después de que se haya obtenido el peso constante,
debe dejarse que las nuestras se enfríen a la temperatura ambiente, y luego deben sumergirse
en la solución preparada como se describe en 8.1.

Nota 7 – El tiempo de secado requerido para alcanzar peso constante puede variar considerablemente por varias
razones. La eficiencia del secado se reducirá conforme los ciclos, se acumulan, por las partículas de sal que se
adhieren a las partículas, y en algunos casos, porque se incrementa el área superficial expuesta debido a la rotura
de las partículas. Los diferentes tamaños de las fracciones de los agregados tendrán diferentes tiempos de secado.
Los tamaños menores tienden a secarse más despacio dado su mayor área superficial y menores vacíos entre
partículas, pero esta tendencia puede ser alterada por los efectos del tamaño y forma del recipiente contenedor.

8.3 Número de ciclos – Se repite el proceso de inmersión y secado alternados hasta que el
número requerido de ciclos se haya obtenido.8.4 Después de completar el ciclo final y después
que la muestra se haya enfriado, se lava la muestra hasta que esté libre de la solución de
sulfato de sodio o de sulfato de magnesio, como se determina por la reacción entre el agua de
lavado con la solución de cloruro de Bario (Bacl2). Se lava haciendo circular agua a 43°C ± 6°C
(110°F ± 10°F) a través de las muestras en sus contenedores. Esto puede hacerse colocándolos
en un tanque en el que el agua caliente pueda ser introducida cerca del fondo y se suba hasta
que rebalse. Durante la operación de lavado las muestras no deben ser sometidas a golpes o a
abrasión que pueda tender a quebrar las partículas.

Nota 8 – El agua potable que contenga sulfatos, formará nubosidad cuando se ensaye con una solución de cloruro
de Bario. La nubosidad de una solución de agua potable con la solución de cloruro de Bario debe ser juzgada de
modo que el agua de lavado con el mismo grado de nubosidad, pueda ser asumida como libre de sulfatos
procedentes del ensayo.

9 Examen cuantitativo

9.1 Se hace el examen cuantitativo como sigue:

9.1.1 Después de que se haya removido el sulfato de sodio o el sulfato de magnesio, se seca
cada fracción de la muestra a peso constante a 110 °C + 5 °C (230 °F ± 9°F). Se tamiza el
agregado fino sobre el mismo tamiz en el cual fuera retenido antes del ensayo, y el agregado
grueso se tamiza sobre el tamiz indicado abajo para el tamaño apropiado del agregado. Para el
agregado fino, el método y la duración del tamizado debe ser el mismo que fuera utilizado en la
preparación de las muestras de ensayo. Para el agregado grueso el tamizado debe hacerse
manual, con agitación suficiente solamente para asegurar que todo el material de tamaño
inferior pase por el tamiz designado, señalado abajo. No debe emplearse ninguna manipulación
extra para romper las partículas o forzarlas a pasar por los tamices. Se pesa el material retenido
en cada tamiz y se registra cada cantidad. La diferencia entre cada una de estas cantidades y el
peso inicial de la fracción de la muestra ensayada, es la perdida durante el ensayo y se expresa
como un porcentaje del peso inicial usado, señalado en el Cuadro 1.

Tamaño del agregado Tamiz usado para determinar la pérdida

100 mm (4pulg) a 90 mm (3½ pulg) 75 mm (3 pulg)
90 mm (3½ pulg) a 75 mm (3 pulg) 63 mm (2½ pulg)
75 mm (3 pulg) a 63 mm (2½ pulg) 50 mm (2 pulg)
63 mm (2½ pulg) a 37.5 mm (1½ pulg) 31.5 mm (1¼ pulg)
37.5 mm (1½ pulg) a 19.0mm (¾ pulg) 16.0 mm (⅝ pulg)
19.0 mm (¾ pulg) a 9.5 mm (⅜ pulg) 8.0 mm (5/16 pulg)
9.5 mm (⅜ pulg) a 4.75 mm (No.4) 4.0 mm (No. 5)

10. Examinación cualitativa

10.1 Se hace el examen cualitativo de las muestras de ensayo, más gruesas que el tamiz de 19.0
mm (3/4 pulg) como sigue (Ver nota 9):

10.1.1 Se separan las partículas de cada una de las muestras de ensayo, en grupos, de acuerdo
a la acción producida por el ensayo (Ver Nota 9).

10.1.2 Se registra el número de partículas que exhibe cada tipo particular de deterioro.
Nota 9 – Las acciones de deterioro esperadas son de muchos tipos. En general pueden ser clasificadas como:
desintegración, rotura, desmoronamiento, agrietamiento, formación de escamas, etc. Aunque solo se requiere que
se examine cualitativamente las partículas mayores de 19mm (¾ pulg), se recomienda que se realice un examen de
los tamaños menores, para determinar si existe alguna evidencia de una rotura excesiva.

11. Informe

11.1 Se informan los datos siguientes (Ver nota 10):

11.1.1 El peso antes del ensayo de cada fracción de cada muestra de ensayo.
11.1.2 El material de cada fracción de cada muestra de ensayo que sea más fino que el tamiz
designado en 9.1.1, para ser tamizado después del ensayo, expresado como porcentaje del
peso original de la fracción.

Cuadro 1. Formato sugerido para el registro de los datos de ensayo (con valores de
ensayos Ilustrativos)

Graduación Peso Porcentaje Pérdida

Original de de las que pasa pondera
La muestra fracción por el tamiz -da en
Tamaño del Tamiz % es de designado porcentaje
ensayo después
del del ensayo
ensayo
Ensayo de estabilidad o resistencia a disegración del agregado fino
Menos 150pm (No. 100) 6 … … …
300 pm (No. 50) a No. 100 11 … … …
600 pm (No. 30) a No. 50 26 100 4.2 1.1
1.18 mm (No. 16) a No. 30 25 100 4.8 1.2
2.36 mm (No. 8) a No. 16 17 100 8.0 1.4
4.75 mm (No. 4) a No. 8 11 100 11.2 1.2
9.5 mm (3/4 pulg) a No.4 4 … 11.2 A 0.4
Ensayo de estabilidad o resistencia a disegración del agregado fino
63 mm (2 ½ pulg) a 50 mm (2 pulg) 2825g 2½a 20 4783 4.8 1.0
50 mm (2 pulg) a 37.5 mm (1 ½ pulg) 1958g 1 ½ pulg
37.5 mm ( 1 ½ pulg) a 25.0 mm (1 pulg) 1012g 1 ½ a ¾ pulg 45 1525 8.0 3.6
25 mm (1 pulg) a 19.0 mm (3/4 pulg) 513g
19.0 mm (3/4 pulg) a 12.5 mm (1/2 pulg) 675g ¾ a 3/8 pulg 23 1008 9.6 2.2
9.5 mm (3/4 pug) a 4.75 mm (No. 4) 298g 12 298 11.2 1.3
Totales 100 … … 8
A – El porcentaje de perdida (11.2 %) del anterior tamaño más pequeño se usa como porcentaje de perdida para este tamaño, dado que este
tamiz contiene menos del 5% de la muestra original como se recibió (ver 11.1.3.4)
Cuadro 2 – Formato sugerido para el examen cualitativo (con valores de ensayos ilustrativos)
Examen cualitativo de los tamaños gruesos
Partículas
Rotura desmorona Agrieta Formación No. Total de
Tamaño del Tamiz miento miento de escamas partículas
antes del
ensayo
No. % No. % No. % No. %
63 mm (2 ½ pulg) a 2 7 … … 2 7 … … 29
37.5 mm (1 ½ pulg)

37.5 mm (1 ½ pulg) a 5 10 1 2 4 8 … … 50
19.00 mm (3/4 pulg)

11.1.3 El promedio ponderado calculado de acuerdo con el método de ensayo C136 del
porcentaje de perdida de cada fracción, basado en la graduación de la muestra cómo fue
recibida en su examen, o preferiblemente, basada en la granulometría promedio del material
de esa porción de la fuente de la cual es representativa la muestra, excepto que:

11.1.3.1 Para los agregados finos (con menos de 10% de material más grueso que el tamiz de
9.5 mm (⅜ pulg) se asume que los tamaños más finos que el tamiz 300µm (No.50), tienen una
pérdida de 0%, y que los tamaños más gruesos que el tamiz 9.5mm (½ pulg) tienen la misma
pérdida que el siguiente tamaño más pequeño para el cual se tengan datos de ensayo
disponibles.

11.1.3.2 Para el agregado grueso (con menos de 10% de material más fino que el tamiz de 4.75
mm (No.4), se asume que los tamaños más finos que el tamiz de 4.75mm (No.4) tienen la
misma pérdida que el siguiente tamaño más grande para el cual se tenga datos de ensayo
disponibles.

11.1.3.3 Para un agregado que contenga una apreciable cantidad tanto de material fino como
del material grueso, y ensayado en dos muestras separadas como se requiere en 6.4, se
calculan los promedios ponderados de las pérdidas separadamente para, las fracciones de
tamaño menor que el tamiz 4.75 (No.4) y de tamaño mayor que el 4.75 mm (No. 4)
respectivamente, basados en las graduaciones recalculadas considerando la fracción fina como
el 100% y la fracción gruesa como el 100% Se informan los resultados separadamente, dando el
porcentaje del material menor que 4.75 mm (No.4) y del material mayor que4.75 mm (No.4) en
la graduación inicial.
11.1.3.4 Para el propósito de calcular los promedios ponderados, se considera que cualquier
tamaño de los indicados en 6.2 y en 6.3, y que contenga menos del 5% de la muestra, tiene una
pérdida igual a la del promedio del siguiente tamaño más pequeño o el anterior tamaño más
grande y si alguno de estos no está presente, se le asigna la pérdida del tamaño mayor o menor
más cercano que esté presente.

11.1.4 Se informa la pérdida ponderada en porcentaje al número entero más cercano.

11.1.5 Para las partículas más gruesas que 19.0mm (¾ pulg) antes del ensayo, se informa (1) el
número de partículas en cada fracción, antes del ensayo, (2) el número de partículas
deterioradas por cada factor de deterioro considerado: rotura, desmoronamiento,
agrietamiento, formación de escamas, etc. como se ilustra en la Tabla 2, y

11.1.6 Se indica la clase de solución usada (sulfato de sodio o de magnesio) y si la solución fue
recién preparada o ya fue utilizada previamente.

Nota 10 – Se sugiere usar la tabla 1, en la cual se han insertado valores de ensayo con el propósito de ilustración,
como una forma de registro de los datos de los ensayos. Los valores de ensayo indicados pueden ser apropiados
para cualquiera de las sales, dependiendo de la calidad del agregado.

12. Precisión

12.1 Precisión – Para el agregado grueso con un promedio ponderado de pérdidas por
estabilidad a disgregación por dentro del rango de 6% a 16% para sulfato de sodio y de 9% a 20
% para sulfato de magnesio, los índices de precisión son los siguientes:
Coeficiente de variación Diferencia entre dos
(1S%), % A ensayos (D2S,%) % del
Promedio A

Multilaboratorio:
Sulfato de sodio 41 116
Sulfato de Magnesio 25 71
Operador Individual:
Sulfato de Sodio 24 68
Sulfato de Magnesio 11 31
A. Estos números representan respectivamente, los límites de (1S%) y (D2S%) descritos en la práctica ASTM C670
12.2 Tendencia – Dado que no hay un material de referencia adecuado, que sea aceptado para
determinar el sesgo por éste método, no se hace ninguna declaración de tendencia.

13. Palabras Claves

13.1 Agregados; sulfato de magnesio; sulfato de sodio: estabilidad, disgregación, intemperismo.

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