INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE CALKINÍ EN EL ESTADO DE CAMPECHE

SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

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PARCIAL 1

ACTIVIDAD PRACTICA
PRUEBAS DE CIRCUITOS
DOCENTE:
ING. AKÉ MAY LUIS ALBERTO

EQUIPO:
✓ CANUL HERRERA AYLIN JUDITH – 7207
✓ CASTRO PINEDA JESUS MANUEL 7225
✓ CENTURIÓN DUARTE CÉSAR JOSÉ – 7219
✓ CHAVEZ DELSORDO ERICK EMILIANO – 7210
✓ COL POOT ANTONIO MIGUEL – 7193
✓ DZUL CANUL HUMBERTO ANTONIO – 7200
✓ NAAL CRUZ JULIÁN ARATH – 7205
✓ MARTIN CANCHE JAVIER RAFAEL – 7202
✓ MÉNDEZ ARANDA JESÚS ADRIÁN – 7212
✓ SALAZAR CANUL JORGE MIGUEL – 7224
✓ UC PECH FRANCISCO ALEJANDRO – 7217

INGENIERÍA MECATRÓNICA

SÉPTIMO SEMESTRE “A”

CICLO ESCOLAR 2023 -2024N

INGENIERÍA MECATRÓNICA SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

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INGENIERÍA MECATRÓNICA SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

 ÍNDICE

FASE 1 ................................................................................................................................................. 4

Descripción:....................................................................................................................................... 4

3
FASE 2 ................................................................................................................................................. 8

Descripción: ....................................................................................................................................... 8

FASE 3 ............................................................................................................................................... 12

Descripción: ..................................................................................................................................... 12

FASE 4 ............................................................................................................................................... 15

Descripción: ..................................................................................................................................... 15

CONCLUSIONES ............................................................................................................................ 17

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FASE 1
Descripción:
Una vez listo el diseño de nuestra base la banda se procede a realizarlo en físico.
Establecemos el material con el que estará echo y lo que vamos a utilizar.
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• El material que se utilizó es:
• Tubos PTR (2.5 x 2.5 x 6000 cm y 5 x 2.5x 6000 cm)
• Baleros
• Esmeril
• Taladro
• Soldadora de electrodos

Una vez teniendo los materiales a la mano se comenzó realizando la estructura de

la banda transportadora ya que esta será la parte mas importante y de ahí se sacara
la medida de la altura de la estructura.

Conforme las medidas establecidas en el diseño en 3D vamos a marcar todos los

elementos en los tubos.

Después de tener las medidas de los tubos que vamos a utilizar con la herramienta
esmeril realizamos los cortes de los tubos.

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Después de cortar los tubos presentamos las piezas y si todo está bien se soldaran
cada uno de los elementos.

Aquí podemos observar en

cómo queda la estructura
referente a la del diseño.

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Después continuamos a la realización de los rodillos que serán los que trasmitirán
el movimiento a la banda. Para estos utilizamos tubos de PVC junto con baleros
para realizar el eje de giro del cilindro.

Nota: por errores de medición los tubos con los que se forrarían los baleros no
fue posible realizar esa parte por lo que el cilindro queda pendiente su
finalización).

SISTEMA DE CONTROL

A la par de la estructura se realiza el sistema de control con el que trabajaremos,

lo cual se llevara a cabo a través de un tablero de control donde se encontrara el
PLC.

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FASE 2
Descripción:
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PROGRAMACIÓN PLC

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 Elementos Dirección Tipo
Entrada S1 0.1 Sensor
Entrada S2 0.2 Sensor
Salida Q1 0.1 Cilindro 1
Salida Q2 0.2 Cilindro 2
Salida Q3 0.3 Cilindro 3
Salida Q4 0.4 Electroválvula 11

Físico Digital

Lo que esta programación permite es: que el segundo cilindro se mantenga

siempre activo por cualquier accidente con las botellas. Cuando se reciban las
botellas del módulo 1 contará el primer sensor las 4 botellas y sellará el paso a
otras, teniendo solo 4 en el interior del módulo, una vez se hayan acomodado, el
cilindro 3 bajará las boquillas a las botellas, una vez dentro, la electroválvula
permitirá el paso del agua a las botellas y cuando se hayan llenado, el cilindro 2
se abrirá para permitir el paso de las botellas al siguiente modulo. El sensor 2
contará que hayan salido las 4 botellas y después de poco tiempo accionará el
cilindro 2 y se desactivará el cilindro 1 para recibir las botellas del módulo 1,
empezando de nuevo el ciclo.

Físicamente, son 4 salidas, pero en la programación del PLC son 6, debido

a que el software no nos permite realizar ciertas conexiones, por lo tanto, tuvimos
que optar por usar salidas que nos permitan hacer las conexiones que
necesitábamos, quedándonos dos salidas digitales.

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FASE 3
Descripción:
En esta fase se realizaron las pruebas de la funcionalidad de cada sensor.
PRUEBA DE SENSORES CAPACITIVOS
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SENSOR Voltaje Resistencia:

CAPACITIVO 7.56v 72.3 kohm
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En esta parte se midió el primer sensor capacitivo con el cual se probó el
funcionamiento para saber si este funcionaba de una manera correcta, también
se midió el voltaje y resistencia.

SENSOR Voltaje Resistencia: 13

CAPACITIVO 8.75v 40.2 kohm

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También se comprobó si el segundo sensor, en este caso la conexión del voltaje

fue mucho mayor.

SENSOR Voltaje Resistencia:

CAPACITIVO 8.77v 213 kohm
3

Con el tercer sensor también se probó el funcionamiento y también se

comprobó que su amperaje es mucho mayor.

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 CARACTERÍSTICAS DEL SENSOR CAPACITIVO
Aquí podemos observar que al
detectar un objeto algo cercano se
encienda una luz roja, del sensor
esto indicando que si funciona el 14

sensor donde su máxima es de 1 mm

a 50 mm.

Aquí es la parte de atrás del sensor,

donde hay como una pequeña
ranura alado del led, donde se gira
con una pinza plana, se gradúa o
estabiliza la distancia o sensibilidad
del sensor.

En esta son los cables con lo que se

conecta el sensor, el cable azul es
negativo, el cable café es positivo y
el negro es señal.

Por otra parte, se checo con un

osciloscopio, las diferentes señales
que manda el sensor al momento de
detectar un objeto cerca.

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Para finalizar estos sensores servirán para la fase o modulo 3 que es de sellado,
donde su función será verificar si los envases llegan llenos a su capacidad
deseada y también para la verificación de que lo envases tengan tapas antes y
después de que tenga la tapa el envase.

FASE 4
Descripción:
Conforme las demás fases van avanzando se ha estado practicando con la CNC-
3018, para poder hacer el grabado, en las siguientes imágenes se pueden observar
cómo se ha implementado las practicas del uso de CNC. En esta imagen se puede
observar al compañero calibrando la CNC, para darle un origen a la pieza.

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En la pantalla podemos observar tanto como la programación y comandos, como
la interfaz del software de la CNC para el grabado del diseño en el acrílico.

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En la siguiente imagen se observa la CNC grabando con una herramienta tipo

broca.

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 CONCLUSIONES
• CANUL HERRERA AYLIN JUDITH – 7207

Concluyendo con este documento en donde se anexan las pruebas del

funcionamiento en cada uno de los llamados "módulos", es importante mencionar
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que todo esto es posible gracias a los conocimientos adquiridos a lo largo de la
carrera, como son programación, PLC, soldadura, manufactura avanzada (CNC),
entre otros más que son esenciales. De igual manera es y ha sido importante la
comunicación entre los integrantes del equipo para que cada uno de los módulos
puedan "encajar" correctamente al momento de finalizar cada uno de estos.

Finalmente, se puede mencionar que este proyecto es un reto en el que con ayuda
de todos se está llevando a cabo con el objetivo de contribuir a los pequeños
negocios y hacerlos más eficientes y productivos.

• CASTRO PINEDA JESUS MANUEL – 7225

Para elaborar este documento y este proyecto se está requiriendo de

conocimientos varios que son aplicados de maneras muy eficaces así como el uso
de herramientas y su manipulación nos da la experiencia del cómo y el para qué
de cada uno de los elementos sin embargo también vemos en el mismo proyecto
el uso de máquinas herramienta CNC como son la de fresado y de impresión 3 d
aunado a esto también vemos plc como principal controlador afinamos nuestras
habilidades de soldadura y conexiones más puntuales en sí el proyecto está
abarcando todas las habilidades que hemos adquirido como ingenieros
mecatrónico durante nuestra carrera y nuestra estancia en la universidad.

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 • CENTURIÓN DUARTE CÉSAR JOSÉ – 7219

En conclusión, estamos integrando lo que hemos aprendido sobre electrónica,

programación, soldadura y manufactura para resolver problemas reales en la
industria de líquidos. Es como si juntáramos las piezas de un rompecabezas: cada
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habilidad que hemos adquirido en la escuela encaja para hacer que los procesos
de producción sean más efectivos y eficientes. Esto es importante porque
significa que nuestra educación tiene un propósito práctico. Además, aprender a
construir y reparar cosas también es una habilidad valiosa que estamos aplicando
en este proyecto.

• CHAVEZ DELSORDO ERICK EMILIANO – 7210

En resumen, este proyecto busca aplicar lo que hemos aprendido en diferentes

materias, como electrónica y programación, para hacer que la fábrica de líquidos
funcione de manera más eficiente. Es como cuando aprendemos distintas
habilidades en la escuela y luego las usamos en la vida real. En este caso, estamos
utilizando esos conocimientos para mejorar cómo se producen y manejan líquidos
en una fábrica. Esto no solo beneficia a la empresa, sino que también puede tener
un impacto positivo en la comunidad al crear empleos y contribuir a una
producción más sostenible.

• COL POOT ANTONIO MIGUEL – 7193

En resumen, el objetivo central de este proyecto es atender las necesidades

específicas de un grupo de productores de líquidos al mejorar y optimizar sus
procesos. Esta optimización se basa en la aplicación de los conocimientos
adquiridos a lo largo de distintas materias cursadas semestre tras semestre. Entre
las materias más destacadas se encuentran la electrónica básica, electrónica de

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potencia, programación básica, programación avanzada y Controladores Lógicos
Programables, todas ellas de gran relevancia en este contexto.

En conjunto, la combinación de estos conocimientos y habilidades permitirá

llevar a cabo una implementación exitosa del proyecto, brindando soluciones
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efectivas y eficientes a los desafíos específicos que enfrenta el grupo de
productores de líquidos. La aplicación de estos conocimientos no solo mejorará
la calidad y eficiencia de los procesos, sino que también contribuirá al
crecimiento y la competitividad de la industria, beneficiando tanto a los
productores como a la comunidad en general.

• DZUL CANUL HUMBERTO ANTONIO – 7200

La CNC crucial en el grabado de piezas debido a su precisión y automatización.

Permite la creación de diseños detallados y la reproducción exacta, mejorando la
calidad y consistencia en la producción de piezas grabadas. Además, facilita la
programación de trayectorias complejas, ofreciendo flexibilidad en el diseño.
Esto resulta en una mayor eficiencia y reducción de errores en comparación con
métodos manuales, destacando la importancia de la CNC en el grabado de piezas.

• NAAL CRUZ JULIÁN ARATH – 7205

En esta parte del desarrollo del proyecto, puedo concluir cómo el poder comenzar
a desarrollar físicamente nuestras máquinas nos ha permitido utilizar varios de
nuestros conocimientos y habilidades que hemos adquirido a lo largo de la carrera
y, sobre todo, trabajar en equipo. La parte en específico que nos tocó hacer fue la
prueba y la conexión de los sensores, ya que una vez teniendo el diseño de la
máquina y las dimensiones de las botellas, con las cuales se pretende llevar a cabo
un control del tapado de las botellas, fue esencial probar y verificar que los

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sensores funcionaran de la manera correcta. Esto, para después implementarlo de
manera directa, evitando así futuros problemas.

• MARTIN CANCHE JAVIER RAFAEL – 7202 20

En este proyecto que estamos realizando logramos apreciar varias fases que
tienen su gran importancia para este proceso en conjunto.

De igual manera ir observando como utilizamos diversos programas de

simulaciones para lograr visualizar como funcionaria conciertas características y
luego irlo probando de manera física para un mejor control de posibles variables
que puedan ocurrir.

• MÉNDEZ ARANDA JESÚS ADRIÁN – 7212

La realización del proyecto ha estado presentando un reto, ya que se han estado

presentando fallos durante la elaboración al igual que se han realizado cambios
en los modelos a última hora, todos estos cambios generan que las actividades se
posterguen, pero a pesar de las contras cada uno se ha ido dedicando a los
módulos, presentando diseños y propuestas para llegar a un acuerdo y poder
realizar un trabajo de calidad. A través de los diseños que se han propuestos para
cada módulo se logra ver más a fondo el cómo y que esperamos del proyecto
final. siempre y cuando los tiempos sean productivos.

• SALAZAR CANUL JORGE MIGUEL – 7224

En conclusión, podemos decir que con lo investigado cada módulo se sabe a lo

que realizaremos, más que nada desde la idea principal a lo que se divide cada
uno es muy importante investigar a detalle, por lo tanto, en el diseño las

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estructuras serán las mismas de los 3 módulos, pero en diseño de automatización
cada uno se adaptara a su comodidad, por tanto, ya se checo lo esencial,
estructuras, sensores, entre otras cosas.

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• UC PECH FRANCISCO ALEJANDRO – 7217

En nuestro caso lo primero que se hice fue hacer un esquema de cómo queremos
tener la parte final de este proyecto, lo modificamos varias veces para que al
momento de armarlo no sea tan cara, de igual manera lo primero que en nuestra
sección reviso fueron lo sensores ya que no sabías si todos funcionaban y de igual
manera saber su resistencia en lo cual se realizó una tabla para saber que sensores
tiene mayor resistencia.

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