INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Unidad Profesional Interdisciplinaria de

Ingeniería Ciencias Sociales y Administrativas

Equipo: #5

Tema: SISTEMAS DE CONTROL INDUSTRIAL

Carrera: Ingeniería Industrial

U.A: Instrumentación y Control Industrial

Profesor: Ing. Manuel Villamil Hernández

Secuencia: 4IM67

4.1 ESQUEMAS TÍPICOS DE CONTROL INDUSTRIAL Orozco Alonso Diego Alberto

4.2 SISTEMAS DE CONTROL ELECTRONEUMÁTICO Monroy Gonzales Ismael
4.3 SISTEMAS DE CONTROL ELECTROHIDRÁULICO Sánchez López Esteban Alejandro
4.4 SERVOMECANISMOS Yepes Trejos Diana Marcela
ANÁLISIS DE SUBTEMAS Y CONCLUSIONES Murillo Ceballos Miguel Ángel

Fecha: 04/Noviembre/2019
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 3
ESQUEMAS TÍPICOS DE CONTROL INDUSTRIAL .................................................................................. 4
• ¿QUÉ ES EL CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES? ............................................................ 4
• Esquemas de control hidroneumático .................................................................................... 5
• Esquemas eléctricos ................................................................................................................ 6
SISTEMAS DE CONTROL ELECTRONEUMÁTICOS ................................................................................. 6
• Elementos eléctricos de introducción de señales ................................................................... 6
• Elementos manuales de introducción de señales ................................................................... 7
• Tipos de pulsadores................................................................................................................. 7
• Detectores de límite mecánicos .............................................................................................. 7
• Detectores de límite inductivos .............................................................................................. 8
• Dispositivos eléctricos ............................................................................................................. 8
Esquemas electroneumáticos para cilindros ................................................................................ 10
SISTEMAS DE CONTROL ELECTROHIDRÁULICO ................................................................................. 11
• Elementos eléctricos para la entrada de señales .................................................................. 12
• Elementos eléctricos para el procesamiento de señales ...................................................... 12
• Circuito electrohidráulico ...................................................................................................... 13
SERVOMECANISMOS ......................................................................................................................... 14
• Tipos de servomecanismos ................................................................................................... 15
• Neumáticos ........................................................................................................................... 15
• Hidráulicos ............................................................................................................................. 15
ANÁLISIS DE LOS SUBTEMAS ............................................................................................................. 16
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 17
REFERENCIAS ..................................................................................................................................... 18
 INTRODUCCIÓN

Dentro de la industria, la comprensión del funcionamiento de los sistemas de control

es de suma importancia, más específicamente en procesos y sistemas
automatizados, tales como los movimientos de un brazo mecánico, de máquinas
como tornos y fresadoras del tipo CNC. Es por eso por lo que en este trabajo se
mostrarán los sistemas de control que son de nivel avanzado en la industria, como
son los sistemas de control electroneumáticos, electrohidráulicos y
servomecanismos, además de los esquemas típicos de control, los cuales nos
muestran el funcionamiento interno de cada uno de estos sistemas. En primer lugar,
se mencionarán los esquemas típicos de control que se encuentran en la industria,
después se mencionarán los sistemas de control electroneumáticos y los
electroneumáticos, sus características, ventajas y desventajas de su uso, y por
último se hablará sobre los servomecanismos, sus características y tipos.
 ESQUEMAS TÍPICOS DE CONTROL INDUSTRIAL

• ¿QUÉ ES EL CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES?

El control de los procesos industriales se refiere a la regulación automática de las
operaciones de producción unitarias y los equipos relacionados. También incluye la
integración de las operaciones unitarias en sistemas de producción más grandes y
la administración económica de estos sistemas. El control de procesos industriales
tiene como objetivo la obtención de un producto final con características
determinadas que cumpla con las especificaciones y niveles de calidad que exige
la empresa por lote de producción. Es por ello que un sistema de control de procesos
es corregir las desviaciones que surgen durante el proceso respecto a los valores
determinados que son óptimos para conseguir las propiedades requeridas en el
producto final. Elementos de control industrial:
• Sensores: Miden el fenómeno físico
• Transmisores: Acondicionan la señal
• Controladores: Producen la ley de control
• Actuadores: Manipulan las variables de control.
Sistemas De Lazo Abierto Y De Lazo Cerrado El control de un proceso industrial
suele efectuarse mediante uno o más sistemas de control por retroalimentación. En
su forma más simple, un sistema de control por retroalimentación es un sistema de
lazo cerrado, en el cual la variable de salida (controlada) se compara con el punto
inicial (entrada), y cualquier diferencia entre ellos se utiliza para orientar la salida
hacia el punto inicial.

Un sistema básico de control por retroalimentación consta de 6 componentes

básicos: 1) punto inicial o de referencia, 2) proceso, 3) salida,4) sensor de
retroalimentación, 5) controlador y 6) actuadores. Algunos sistemas automatizados
operan sin el ciclo de retroalimentación, y se denominan sistemas de lazo abierto.
En general los sistemas de lazo abierto son más simples y menos costosos que los
de lazo cerrado, y son adecuados para aplicaciones las cuales:
1. Las acciones efectuadas por el sistema son simples, como cerrar un circuito
eléctrico.
2. Las fuerzas actuantes son muy confiables
3. Las fuerzas de reacción opuestas a la acción son mínimas.
Si no se cuenta con estas características, quizá sea más adecuado utilizar un
sistema de control por retroalimentación.

Los sistemas de control están formados por un conjunto de dispositivos eléctricos

,electrónicos , neumáticas o hidráulicos destinados a controlar el funcionamiento de
una maquina o mecanismo, es dependiendo de que tipo de dispositivos se usen ,
se visualizan a través de una combinación de símbolos previamente
estandarizados.

• Esquemas de control hidroneumático

El propósito principal de un esquema hidráulico es permitir al personal de

mantenimiento trazar el recorrido del fluido de componente a componente del
hidráulicos sistema.
Los símbolos esquemáticos hidráulicos son un componente básico del circuito
hidráulico. Los símbolos para sistemas hidráulicos son para interpretación funcional
y comprenden uno o más símbolos de función. La siguiente lista contiene símbolos
esquemáticos hidráulicos según DIN ISO 1219.
 • Esquemas eléctricos

Cuando se quiere representar un circuito eléctrico, se hace

mediante un esquema. Un esquema es un dibujo
simplificado en el que los distintos elementos del circuito
se representan mediante símbolos normalizados. Los
símbolos normalizados son dibujos simples ya
consensuados y regulados mediante normas específicas.
No necesariamente se parecen al elemento que
representan. El esquema que se realice empleando
símbolos normalizados puede ser interpretado por
personas de cualquier país.

SISTEMAS DE CONTROL ELECTRONEUMÁTICOS

En un sistema neumático, el flujo de aire proporciona la fuerza o potencia para

realizar el trabajo, mientras que la parte del control proporciona el cerebro para
comandar la operación del sistema. El control de un sistema neumático puede variar
desde el simple inicio y paro del sistema para controlar la extensión y reacción de
varios cilindros en una fábrica completamente automatizada.

• Elementos eléctricos de introducción de señales

Estos elementos tienen la función de dar ingreso a las señales eléctricas

provenientes de varios puntos del sistema, con el fin de ser procesadas por el
órgano competente de la cadena de mando.
En la función de los elementos de contacto, distinguimos:
• Elementos de cierre: tienen la función de habilitar un camino para el paso de la
corriente eléctrica. Se denomina contacto normal abierto (NA)
• Elementos de apertura: tienen la función de bloquear o interrumpir dicho paso.
Se denomina contacto normal cerrado (NC).
Una combinación constructiva de elementos de cierre y de apertura es el llamado
"conmutador". Entre los contactos existe un contacto móvil común a los dos, el que
en posición de reposo está siempre en conexión eléctrica con un sólo contacto fijo.
 • Elementos manuales de introducción de señales

Empujando un pulsador en sentido vertical descendente, el elemento de comando

móvil actúa contra la fuerza del resorte, conectando eléctricamente las conexiones
(Cierre). La misma acción, en el caso de apertura, desconecta eléctricamente los
contactos. En los dos componentes, el resorte devuelve el elemento a la posición
inicial.

• Tipos de pulsadores
Un pulsador es un elemento que debe estar siempre relacionado con algún
dispositivo o grupo de dispositivos, y que permite la activación, desactivación o
conmutación de éste o éstos.
Son empleados, generalmente, para generar la señal de inicio del sistema, o en su
defecto, para realizar paros, ya sea de emergencia o sólo momentáneos. El
dispositivo más común es el botón pulsador.
Entre los diversos pulsadores encontramos los siguientes:
 Botón de impulso
 Contacto normalmente abierto (NA): En reposo no permite el paso de la
corriente eléctrica.
 Contacto normalmente cerrado (NC): En reposo permite el paso de la
corriente eléctrica.
 Interruptor: En estos elementos tenemos el bloqueo mecánico en el primer
accionamiento. En el segundo, el bloqueo es eliminado y el interruptor retorna
a la posición

• Detectores de límite mecánicos

El final de carrera o sensor de contacto (también conocido como "interruptor de

límite"), son dispositivos electrónicos, neumáticos o mecánicos situados al final del
recorrido o de un elemento móvil, como por ejemplo una cinta transportadora, con
el objetivo de enviar señales que puedan modificar el estado de un
circuito.Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos (NA),
cerrados (NC) o conmutadores dependiendo de la operación que cumplan al ser
accionados, de ahí la gran variedad de finales de carrera que existen en mercado.
 • Detectores de límite inductivos

En las máquinas o dispositivos, frecuentemente es necesario detectar las partes

móviles u objetos, así como contar piezas donde no es posible la utilización de fines
de carrera convencionales, por no tener el peso, fuerza o dureza suficiente. En estos
casos usaremos detectores inductivos.
a) Sensores inductivos de corriente alterna: En este tipo de sensor, el circuito de
salida dispara un dispositivo semiconductor de tres terminales, conmutando
directamente la carga.
b) Sensores inductivos de corriente continua: Estos sensores son aptos para
tensiones de 5 a 30 V y su frecuencia de conmutación puede llegar hasta 2000 Hz.

• Dispositivos eléctricos
El conjunto de elementos que debemos de introducir para lograr el accionamiento
de los actuadores neumáticos es:
Relevadores
Un relevador es un dispositivo eléctrico que funciona como un interruptor pero que
es accionado eléctricamente. El relé permite abrir o cerrar contactos mediante un
electroimán.
Ofrecen la posibilidad de manejar señales de control del tipo on/off. Constan de una
bobina y de una serie de contactos que se encuentran normalmente abiertos o
cerrados.
El principio del funcionamiento es el de hacer pasar corriente por una bobina
generando un campo magnético que atrae a un inducido, y éste a su vez, hace
conmutar los contactos de salida.
Dado que el relé es capaz de controlar un circuito de salida de mayor potencia que
el de entrada, puede considerarse, en un amplio sentido, como un amplificador
eléctrico. Son ampliamente utilizados para regular secuencias lógicas en donde
intervienen cargas de alta impedancia y para energizar sistemas de alta potencia.
Contactores
Un contactor es un elemento electromecánico que tiene la capacidad de establecer
o interrumpir la corriente eléctrica de una carga, con la posibilidad de ser accionado
a distancia mediante la utilización de elementos de comando, los cuales están
compuesto por un circuito bobina / electroimán por la cual circula una menor
corriente que la de carga en sí.
Solenoides
Los solenoides hacen posible operar las electroválvulas con la ayuda de energía
eléctrica. Un solenoide consiste en un bobinado el cual lleva en su núcleo un
elemento desplazable el cual a su vez lleva adosado una corredera, carrete o spool.
Cuando se energiza el solenoide el campo magnético en el núcleo desplaza a la
corredera con lo cual se logra cambiar de una posición a otra a la electroválvula.
Válvulas electroneumáticas
El dispositivo medular en un circuito electroneumático es la válvula
electroneumática. Esta válvula realiza la conversión de energía eléctrica,
proveniente de los relevadores a energía neumática, transmitida a los actuadores.
Cadena de mando
Sobre la base de los elementos de neumática básica, se desenvuelve la
electroneumática, donde, como su nombre lo indica, se introducen elementos
eléctricos y electrónicos en la cadena de mando, según el siguiente esquema:
Fuentes de alimentación
En circuitos electroneumáticos, al utilizarse dos energías diferentes: eléctrica y
neumática, debe recurrirse a dos fuentes:
1. De alimentación de corriente continua o de corriente alterna para los elementos
eléctricos.
2. De provisión de aire comprimido para los elementos neumáticos.
Debe tenerse en cuenta que existen electroválvulas que funcionan además con
tensiones de: 24 Vca, 110 Vcc, 220 Vca, y detectores cuya alimentación
generalmente es en muy baja tensión, por debajo de los 24 Vcc. Al coexistir distintas
tensiones dentro de un mismo proceso se hace necesario el uso de relés, con
bobinas alimentadas con cualquiera de las tensiones antes citadas. En el caso del
aire comprimido, se utilizan presiones que van desde los 6 a 8 bar.
Señales
Las señales necesarias para activar una electroválvula serán proporcionadas por:
a) Emisores con contacto físico: pulsadores, contactos de relés (NA o NC),
presostatos.
b) Emisores sin contacto físico: Detectores, entre los cuales tenemos: De
proximidad inductivos, capacitivos , ópticos de barrera, ópticos reflex, ópticos
autorreflex, magnéticos y ultrasónicos.
Electroválvulas
El aire será dirigido por una válvula neumática de vías, con una variante: el mando
es de tipo eléctrico a través de un solenoide alimentado por una determinada
tensión. Una válvula de este tipo, al igual que las accionadas por señal neumática,
podrá ser:
· Monoestable , dispone de un solo solenoide.
· Biestable, presenta dos solenoides.

Esquemas electroneumáticos para cilindros

En electroneumática se utilizan los mismos actuadores, es decir: cilindros de simple
y doble efecto, actuadores rotantes, etc., además de agregarse ahora
señalizaciones de estado de tipo luminosas y sonoras.
Estos esquemas se componen de una parte neumática y una parte eléctrica.
Recomendaciones para su representación:
• El esquema neumático y el esquema eléctrico deben ser dibujados
separadamente.
• Es conveniente efectuar la disposición según el esquema de flujo de señales.
• Representar el esquema eléctrico en forma de diagrama de circulación de corriente
 SISTEMAS DE CONTROL ELECTROHIDRÁULICO

Por hidráulica se entiende la generación de fuerzas y movimientos mediante fluidos

sometidos a presión.
Un sistema hidráulico puede ser controlado manual o automáticamente:
• Control Manual: la operación del sistema es secuenciado y comandado por un
operador que decide cada acción a tomar.
• Control Automático: la operación del sistema es secuenciada y comandada por un
controlador que decide cada acción a tomar.
El control automático puede ser realizado por medio de:
a. señales eléctricas (control eléctrico)
b. aire comprimido (control neumático)
c. enlace mecánico (control mecánico)
El control eléctrico agrega flexibilidad, rendimiento mejorado, y seguridad a los
sistemas implicando una serie de operaciones interrelacionadas.

Un sistema electrohidráulico es un conjunto de elementos que, dispuestos en forma

adecuada y conveniente, producen energía electrohidráulica partiendo de otra
fuente, que normalmente es electromecánica (motor eléctrico) o termo mecánica
(motor de combustión interna). Los sistemas electrohidráulicos, se usan en
procesos de levantamiento de grandes cargas, en la minería tales como
mezcladores, desmenuzadores, tuneladores, así como en sistemas de control de
aeronaves y, se ha extendido debido a factores tales como su positividad, precisión,
flexibilidad, una alta razón de peso-potencia, sus rápidos arranques, paro y reversa,
que realiza con suavidad y precisión. Un sistema de control electrohidráulico se
conforma por: Circuito electrohidráulico – Accionamiento eléctrico – Actuador
hidráulico. La energía eléctrica (energía de mando y de trabajo) es introducida,
procesada y cursada por elementos operatorios muy determinados. El fluido
transmisor de esta energía es principalmente aceite.
 • Elementos eléctricos para la entrada de señales

Contacto: Existe mando por contacto cuando

el accionamiento es por la unión de contactos
electricos.
Pulsadores: Se ocupa en el accionamiento
continuo la posición deseada de conexión
Interruptor: Se quedan mecánicamente
enclavados en el primer accionamiento.

Finales de carrera mecánicos: Con ellos se detectan determinadas posiciones de

pieza de maquinaria u otros elementos de trabajo

• Elementos eléctricos para el procesamiento de señales

Relé: Elementos que conectan y mandan, se puede contemplar como un interruptor

accionado electromagnéticamente.

Sistemas convertidores hidráulicos

El equipo capaz de recibir una señal eléctrica y entregar una hidráulica se denomina
electroválvula y funciona como sistema convertidor.
Estas válvulas hacen el enlace entre los sistemas de control eléctrico (rapidez) y la
parte operativa de la máquina (fuerza hidráulica), es decir que el control acciona la
electroválvula y esta gobierna los actuadores hidráulicos.
Constan de una válvula hidráulica y de una parte eléctrica de mando (cabeza de
electroimán).
La válvula de solenoide eléctrica funciona al suministrar corriente eléctrica al imán
de la bobina, el campo magnético mueve el cuerpo de cilindro deslizante de la
válvula, el cual dirige el aceite.

• Circuito electrohidráulico

Accionamiento directo: Por el contacto del pulsador So, el circuito de 24 V queda

cerrado. En la bobina Y1 se genera un campo magnético, lo que permite que el
aceite fluya de (P) hacia (B) llegando al cilindro, cuyo émbolo es enviado a la
posición de salida del vástago.
Accionamiento indirecto: Un relé
K1 es pilotado por el pulsado So. A
través de un contacto de cierre de
K1 que pilotada la bobina Y1. Este
tipo de circuito es preciso aplicarlo
cuando la potencia de ruptura de
los transmisores no basta para
conmutar la bobina
 SERVOMECANISMOS

Un servomecanismo es un sistema formado de partes mecánicas y electrónicas que

en ocasiones son usadas en robots, con parte móvil o fija. Ya desde la segunda
mitad del siglo XIX los ingenieros inventaron máquinas capaces de regular su
actividad por sí mismas; llamamos servomecanismos a estas máquinas. Se trata de
dispositivos capaces de captar información del medio y de modificar sus estados en
función de las circunstancias y regular sus actividades para lograr un objetivo.
Es un término compuesto, que viene de servus (siervo) y mecanismo (máquina) y
hace referencia a ciertas máquinas que sirven de ayuda a otras más complejas en
su sentido más literal. Es decir, un servomecanismo es una máquina que pude
tomar ciertas decisiones al realizar un trabajo, claro que condicionado a un grupo
pequeño de variables. Es muy común pensar que un robot es un servomecanismo,
pero no es así, un robot está compuesto por una serie de servomecanismos que en
conjunto le dan forma. Así los famosos “brazos robots” que se usan en las fábricas
de automóviles son en realidad servomecanismos.
Una característica muy básica del servomecanismo es que puede determinar no
solo qué acciones hacer si no cuando hacerlas. Norbert Wiener, el padre de la
cibernética moderna, afirma que los servomecanismos no se pueden entender
como una simple función lineal y deben entenderse como sistemas complejos. Es
decir que no se les podía asignar un simple causa-efecto a su comportamiento y
como ejemplo podemos ver lo ocurre con el semáforo que funciona no solo
indicando cuando pasar o detenerse, sino que es posible asignarle una función que
permita en ciertos momentos dar prioridad a una vía en preferencia a otra. Siguiendo
este razonamiento un brazo robot realiza una soldadura y debe determinar a su vez
si el trabajo está bien echo o no para dejarlo tal cual, reforzarlo o desecharlo

Elementos de un Servomecanismo
Mando: Es el circuito responsable de mantener al servomecanismo en donde
nosotros queremos que este. Los hay de varios tipos:
• ON/OFF
• Proporcional
• Proporcional/derivativo
• Proporcional/integral
• Proporcional/integral/derivativo
Referencia: es la señal que deseas mantener. Es decir, si en tu sistema hay una
variación es el nivel al que el controlador debe regresar.
Detector de error: Son los dispositivos encargados de comparar el valor de
referencia con el valor medio de la variable de salida a través del transductor de
realimentación. El resultado de esta comparación será el error de funcionamiento o
la desviación del valor de la salida del circuito respecto al valor que estaba previsto
Amplificador: es una etapa dentro del sistema de control que se encarga de colocar
a la señal de retroalimentación en un nivel adecuado para poder manejarlo.
Correctores de error: Se refieren a los errores de transmisión en las líneas. Se
deben a mucho a diversos factores, como el ruido térmico, ruido impulsivo y ruido
de inter modulación. Dependiendo del medio de transmisión y del tipo decodificación
empleado, se pueden presentar otros tipos de anomalías como ruido de redondeo
y atenuación, así como cruce de líneas y eco.
Unidad controlada: Su función es buscar las instrucciones en la memoria principal,
decodificarlas (interpretación) y ejecutarlas, empleando para ello la unidad de
proceso.
Perturbación: Es una señal externa al sistema que hace que este último salga del
nivel de referencia deseado. El controlador debe aplicar la corrección adecuada
para contrarrestar los efectos de esta perturbación.
Unidad de retroalimentación: Es la parte del sistema que trae información
referente a la salida y que es reutilizada como entrada

• Tipos de servomecanismos

• Neumáticos

Éstos se usan para niveles de potencia medios y en ambientes

en los que resulta imposible instalar líneas eléctricas; son
similares a los servomecanismos hidráulicos salvo en el
servomotor, que en estos casos es un motor neumático (de
aire comprimido). Un ejemplo es el brazo transportador de
carga ligera que se muestra a continuación.

• Hidráulicos
Adaptados a niveles de potencia medios y altos, se
caracterizan por utilizar un servomotor de tipo
hidráulico dirigido por una sencilla válvula, aunque
en los casos de potencias grandes también
incorporan una bomba hidráulica. Se muestra como
ejemplo una máquina agrícola.
 ANÁLISIS DE LOS SUBTEMAS

Tipo de
Ventajas Desventajas Similitudes Diferencias
Sistema
Gracias al uso de émbolos De no ser utilizado Una de las principales Aunque comparten
neumáticos la respuesta correctamente puede similitudes que estos similitud en ciertos
del sistema es mucho más generar condiciones tres sistemas mecanismos, la principal
Sistema de rápida que otros sistemas, inseguras para el ser comparten es el uso diferencia es el modo en el
Control No se contaminan los humano, al igual que un alto de ciertas válvulas y que se accionan, si bien
Electroneumático fluidos, menor costo costo del aire comprimido mecanismos, o pueden ser accionados con
Genera mucho ruido y no equivalentes que sensores, se requiere un
puede manejar fuerzas muy tienen entre cada uno flujo de aire, agua o
grandes de los sistemas, los electricidad dependiendo el
Gracias al uso de líquidos Los fluidos dentro del sistema tres sistemas utilizan tipo de actuador, también
la potencia que estos pueden verse contaminados como fuerza alguna tienen diferencias en las
elementos pueden lo cual haría necesario la clase de fluido en capacidades de cada. El
Sistema de proporcionar es mucho sustitución de estos, por la algunos casos tiempo de respuesta es otro
Control mayor, gracias al uso de misma razón que se utilizan líquidos y en otros factor al igual que el
Electrohidráulico líquidos el sonido que estas fluidos el movimiento de los gases. mantenimiento que se le
máquinas producen es más actuadores puede ser un Finalmente, los usos debe realizar a cada uno.
silencioso poco más lento, y el costo es que se les pueden dar
más elevado. son similares solo
Una de las principales Al ser un tipo de sistema más depende la aplicación
ventajas de este tipo de complejo se necesita prestar del equipo
sistemas es el uso de mayor atención al momento dependiendo la fuerza
sensores los cuales de colocar el sistema, ya que necesaria y las
permiten que se al momento de realizar la características que se
mantengan las condiciones conexión eléctrica pude necesitan cumplir.
Servomecanismos especificadas para haber errores, al ser sistemas
mantener un correcto híbridos llevan consigo las
funcionamiento, así como desventajas de los otros
la capacidad de sistemas
implementar distintas
medidas de seguridad al
sistema
 CONCLUSIONES

Se logro comprender de manera general los esquemas típicos de control, las principales diferencias
entre cada uno de ellos y su aplicación de estas diferencias para facilitar la manera de visualizarlos.

Se logro aprender acerca de los sistemas electroneumáticos y los sistemas electrohidráulicos, sus
principales características, así como las circunstancias en las cuáles se utiliza uno u otro, del mismo
modo el funcionamiento de los servomecanismos, sus características y su uso dentro de la industria.

El haber obtenido estos conocimientos serán de gran utilidad para el ingeniero industrial, ya que,
gracias al avance de la tecnología y el uso de maquinaria automatizada, se debe de tener mayor
preparación y conocimiento de cada uno de los componentes de esta, saber cómo proporcionar
mantenimiento a este tipo de máquinas y así obtener el mayor provecho de ellas para su propósito
por el cual fueron diseñadas.
 REFERENCIAS

• Maloney, Timothy J. Electrónica Industrial moderna, 5ª edición Pearson Educación,

México, 2006
• Antonio Creus. Instrumentación Industrial 8° Edición Alfaomega, México, 2011
• http://www.itsa.edu.co/docs/13-J-Duque-Electrohidraulica.pdf
• http://biblio3.url.edu.gt/Publi/Libros/2013/ManualesIng/ControElectricoSisHidraulico
s-O.pdf