UNNOBA

EXTRACTORES DE AIRE

ASIGNATURA:”PROCESOS DE FABRICACION”

DOCENTES: ALCORTA ALEXIS, RAMOS DIEGO,

SKEPPSTEDT CAROLA

ALUMNOS: ARIAS ANDRES, LETO ENZO, MARTI

FUENTES MATIAS, ROTHAR KEVIN, TERZANO
FACUNDO
Índice
1.Introducción................................
...............................................................................................................................
............................... 1
2.Desarrollo ................................
................................................................................................................................
.................................. 2
2.1 Investigación del producto ................................................................................................
.................................. 2
2.2 Diagrama de flujo ................................
................................................................................................
................................................ 3
2.3 Descripción del proceso ................................................................................................
...................................... 5
2.4 Dibujo técnico................................
................................................................................................
...................................................... 8
2.5 Arbóreo del producto-BOM
BOM ..............................................................................................
.............................. 11
2.6 Materiales y análisis de proveedores ................................................................
................................................ 11
2.7 Procesos de fabricación................................................................................................
..................................... 12
2.8 Maquinarias y plan de mantenimiento ................................................................
............................................. 17
2.9 Control de calidad ................................
................................................................................................
............................................. 21
2.10 Tiempos de producción ................................................................................................
................................... 23
2.11 Cursograma analítico................................
................................................................................................
....................................... 24
2.12 Personal necesario ................................
................................................................................................
.......................................... 28
2.13 Volumen diario de producción ................................................................
........................................................ 28
2.14 Lay out ................................
.............................................................................................................................
............................. 29
2.15 Alternativas de producción .............................................................................................
............................. 30
2.16 Procedimiento general de producción ................................................................
............................................ 31
2.17 Confección de órdenes de trabajo ................................................................
.................................................. 34
2.18 Toma de decisiones ................................
................................................................................................
......................................... 35
3.Bibliografia ................................
...............................................................................................................................
............................... 38

1
 1. Introducción
El presente trabajo tiene como objetivo describir el proceso de fabricación de un
extractor de aire; y el mismo ser presentado a una empresa interesada en invertir en este
proyecto. Es un producto ampliamente utilizado en la industria para mejorar la calidad del aire
en espacios cerrados. El informe se enfoca en el proceso de fabricación de estos extractores en
el marco de la asignatura
tura de Procesos de Fabricación, impartida en las carreras de Ingeniería
Industrial y Mecánica de la Universidad Nacional del Noroeste de la Provincia de Buenos Aires.

En este informe se detallarán los diferentes procesos involucrados en la fabricación de

los extractores, desde la selección de materiales hasta el ensamblaje final. También se
discutirán las técnicas y herramientas utilizadas en cada etapa del proceso, así como las
posibles dificultades que se pueden presentar y las soluciones y alternativas para superarlas.
Además, se hará énfasis en los tiempos y volúmenes de producción.

2
 2. Desarrollo
2.1. Investigación del producto

Un extractor de aire se utiliza con diferentes fines, entre los más destacados:
mantener la calidad y temperatura del aire; controlar y regular la humedad; eliminar humo u
olores indeseados; mantener ventilado el ambiente y libre de polvo; entre otros. Puede
instalarse en una cocina, un baño, un depósito y también en una sala de máquinas o cualquier
otro espacio cerrado. Es decir, en cualquier ambiente que se quiera mantener ventilado.

Estos equipos utilizan un motor para hacer girar sus paletas. El aire es expulsado, de
esta manera, por un sistema de ventilación de escape, abandonando el ambiente en cuestión.
Son fabricados
ados para brindar un mayor confort ambiental en un determinado espacio a través
de la renovación del aire. Esta afirmación tiene incidencia directa en el nivel de producción de
una empresa: cuánto más agradable es el ambiente de trabajo, más productivo y eeficiente es el
personal. Aunque no existe una normativa de ventilación industrial específica que fije los
niveles de renovación del aire interior de las naves, de forma general aplica el Decreto RD
RD-427
N, que establece la obligatoriedad de una velocidad de renovación de 30 m3/h por cada
trabajador (en naves sin problemas de humo) y 50 m3/h por trabajador (con humo).

La principal diferencia entre un ventilador y un extractor radica en que el primero

solamente impulsa o remueve aire de un lugar mientras que eell segundo lo aspira y lo extrae de
dicho espacio. Por lo general, en lo que refiere a una máquina, se utiliza un ventilador cuando
la función esencial se realice luego de haber transcurrido por la misma y un extractor cuando
esta se realice antes de llegar a su ubicación. La forma más habitual de renovar el aire de un
lugar es por extracción, así, de esta manera, se evitan corrientes de aire molestas para los
ocupantes del ambiente. Además, las corrientes de aire generadas por procesos de insuflación
(ventilador)
lador) pueden levantar polvo, mover papeles, entre otros efectos indeseados.

El funcionamiento del sistema de ventilación en el cual se utiliza un extractor de aire

consiste en la aspiración del aire contaminado dentro de un espacio cerrado. Se habilitan
suficientes
uficientes entradas de aire como sean necesarias para lograr que el flujo extraído no sea
inferior al esperado. Un sistema que funciona en equilibrio, consiste en iguales cantidades de
masas de aire entrantes y salientes en cada instante de tiempo, evitánd
evitándose
ose de esta manera, los
remolinos en el interior del espacio ventilado.

3
 Los extractores de aire pueden adoptar las mismas disposiciones constructivas que los
ventiladores:

 Axiales o helicoidales. El aire es extraído por una hélice con cierto número de álabes y
sale con la misma dirección una vez impulsado.
 Centrífugos. Cuentan con un rodete con álabes que proporciona la energía necesaria al
aire. La entrada y la salida del mismo son perpendiculares entre sí.
 Helicocentrífugos o mixtos. Su configuración de hélice-carcasa
carcasa permite que alcancen
grandes prestaciones caudal
caudal-presión
presión con bajo nivel sonoro, manteniendo dimensiones
muy reducidas.

2.2 Diagrama de flujo

4
5
 2.3 Descripción del proceso

El proceso de manufactura de nuestro extractor de aire comienza con la recepción de las

materias primas, entre ellas, chapa de acero SAE1010 y chapa de aluminio. Ambas son
necesarias porque formarán parte de la carcasa y las aspas del extractor respectivam
respectivamente,
además de otros insumos que serán necesarios para el ensamblaje y el funcionamiento del
extractor.

La fabricación del extractor empieza enviando la chapa de acero a la cortadora láser, la

cual recortará dos círculos concéntricos, quienes formarán el aro de la carcasa, y en el interior
del círculo de menor diámetro, recortará los cuatro soportes que luego irán soldados sobre el
aro. Durante este proceso, la cortadora también se encargará de los orificios donde luego irán
tornillos, sea para ensamblaje o para instalación. La cortadora láser estará encargada de la
chapa de acero durante aproximadamente media hora
hora,, tiempo estimado en el que la máquina
podrá cortar cuarenta y ocho juegos completos de aros y soportes. Una vez finalizados los

6
juegos,
os, la cortadora se encargará de la chapa de aluminio, donde cortará la silueta de las
aspas, pero solo trabajará durante un cuarto de hora,, pues en el caso del aluminio este será el
tiempo
empo necesario para cortar las cuarenta y ocho unidades.

Volviendo a los
os juegos de aros y soportes que formarán la carcasa, estos son enviados a
diferentes máquinas donde sufrirán procesos de formado. Por un lado, los aros son enviados a
una embutidora, que deformará el aro, formando un ángulo de 90° entre ambas
circunferencias.
ias. Mientras que los soportes son enviados a una plegadora, la cual los doblará
también a 90°, a una distancia de 330mm
m del lado que no está agujereado. Una vez que un
juego completo (cuatro soportes y un aro) ha pasado por sus respectivos procesos de form
formado,
llega el momento del montaje; los cuatro soportes se montan equidistantemente sobre el aro,
de forma que su lado agujereado quede apuntando hacia el centro de la circunferencia.

El montaje se realiza con una soldadora de punto, pues es la máquina ide

ideal para este tipo
de uniones entre metales de poco espesor. La misma al ser una maquina utilizada por un
operario existen posibilidades que la misma no trabaje de forma estándar
estándar, es por ello que para
que funcione de forma óptima es necesario que se conecte a una fuente de alimentación
adecuada,, se le realice una calibración regular ajustando parámetros como la presión, la
duración del pulso y la distancia entre los electrodos. Además, es esencial llevar a cabo un
mantenimiento regular, que incluye la limpie
limpieza
za de los electrodos, la lubricación de las partes
móviles y la verificación de las conexiones eléctricas
eléctricas. Finalmente, asegurarse de que el
personal que opera la soldadora esté debidamente capacitado en su uso, procedimientos de
seguridad y técnicas de soldadura
dadura adecuadas.

Con esto hecho solo resta aplicar una capa de pintura para proteger el acero; esto será
hecho a través
és de un proceso de pintado de aerógrafo con compresor,, el mismo se realiza con
acrílicos Sherwin-Williamscolor
color Westhighland White. Este ess el final del proceso de las
carcasas, las cuales serán enviadas a stock a la espera de ser utilizadas para el ensamblaje.

Regresando al corte de las chapas de aluminio, una vez cortada la silueta del aspa, esta
continúa su camino en una prensa hidráulic
hidráulica,
a, la cual dobla las aletas para que estas funcionen
impulsando aire al girar, y también hace una canaleta en el centro, para darle estabilidad
estructural y que el aspa no se deforme al girar de forma indeseada.

Finalizados todos los procesos de formado, se procede al ensamblaje. Para esto, se hace
uso de los insumos mencionados al principio, entre ellos, tornillos y un motor eléctrico.

7
Entonces, el motor se monta en la carcasa utilizando los orificios de los soportes, y luego las
aspas son montadas en el eje del motor.

A la postre,, todo es empacado junto con un juego de tornillos y tarugos necesarios para la
instalación del extractor en el área de trabajo.

Una vez finalizado el producto se hace una inspección visual para identificar cualquier
defecto visible, como arañazos, abolladuras, manchas o deformidades. También se les realizan
a cuatro por día unas pruebas de funcionamiento pruebas para verificar que el producto
cumple con los requisitos y especificaciones establecidos. Esto puede incluir prueba
pruebas
eléctricas, pruebas de rendimiento, pruebas de durabilidad

8
2.4 Dibujo técnico

9
10
11
 2.5 Arbóreo del producto
producto-BOM

2.6 Materiales y análisis de proveedores

La empresa productora de extractores

ctores de aire por decisión del área de compras, hace uso
de una única adquisición de insumos y materias primas en el mes.

Para afrontar la demanda del mercado se compran tuercas, tornillos, tarugos, motores
monofásicos, placas de aluminio, placas de acero SAE 1010, pintura blanca, cables y
acoplamientos.

La elección de los proveedores para cada uno de elementos previamente descriptos se

hizo en función del tiempo de entrega, los costos tanto de adquisición como de distribución,
las formas de pago, la calidad de los materiales y la reputación de la empresa. Además, se

12
focalizo la búsqueda en organizaciones nacionales y que tengan compromiso con el desarrollo
sostenible y la protección del medio ambiente

 Para el aluminio se eligió a J.L Materiales como proveedor el cual está localizado

en Avenida Mitre 3380, Caseros, Buenos Aires. Al cual se le van a requerir 20

chapas de aluminio marca Aluar de 1000x2000x1mm con un peso total de 5.5 Kg.

 Para el acero SAE1010 se eligióa Perkusic Hnos.

os. S.R.L ubicada en Avenida Rivadavia

1327, Junín, Buenos Aires. Al cual se le van a requerir 30 chapas de Acero SAE1010

marca Ternium de 1000x2000x2mm.

 Para el motor eléctrico se eligió a Motortech S.A ubicada enCarlos María Ramírez

2555, CABA.. Al cual se le van a requerir 1056 motores asincrónicos monofásicos de

50W marca Zhengkemoto

hengkemotor.

 Para tuercas, tornillos

tornillos, y arandelas, se eligió a bulonera BAF S.R.L ubicada en

Avenida Juan B. Justo 3797, CABA. A la cual se le va a requerir1056 tornillos de

8mm con tuerca y arandela; yy4224 tornillos de 3mm con tuerca y arandela.

 Para la pintura se eligióImperial Pinturerías ubicada en Avenida Dr. Miguel Benito

de Miguel 297, Junín, Buenos aires. A la cual se le van a solicitar 6 litros de

acrílicos marca Sherwin

Sherwin-Williamsde colorWesthighland White.

2.7 Procesos de fabricación

Los procesos de fabricación son una serie de actividades sistemáticas y organizadas que se
llevan a cabo para transformar materias primas, componentes o recursos en productos finales.

Estos procesos implican la utilización de recursos humanos, maquinaria, tecnología y

conocimientos técnicos para realizar una serie de etapas secuenciales con el objetivo de
obtener un producto de calidad que cumpla con los requisitos establecidos
establecidos.. En nuestro caso es
una industria secundaria ya que los procesos de fabricación son de transformación de materias
primas en bienes de consumo y de producción media.

13
 I)Formado: proceso de fabricación que implica dar forma y manipular materiales para
obtener productos
ductos con geometrías específicas. Este proceso se utiliza para transformar
materiales en bruto, como metales, plásticos, cerámicas o materiales compuestos, en
componentes o productos finales

 Embutido:

Es una operación para el conformado de chapa metálica. Esta operación obtiene, a

partir de la chapa metálica, un cuerpo hueco, a través de la deformación plástica de la chapa.
Esta deformación se logra colocando la chapa metálica sobre una matriz (que es una
herramienta con una forma específica en la cual se colocará la chapa para darle la forma
deseada). Luego, a través de una prensa, un punzón (que es la pieza que ejercerá la presión
sobre la chapa, la cual deberá tener también una geometría necesaria para poder darle a la
chapa la forma deseada) se desplaz
desplazaa hacia abajo ejerciendo presión sobre la chapa, haciendo
que esta se deforme gradualmente, adaptánd
adaptándose
ose a la cavidad de la matriz.
El proceso de embutido tiene varias ventajas como método de fabricación, como la
alta productividad, el bajo costo y el buen acabado superficial. Sin embargo, también tiene
algunos inconvenientes, como la limitación para obtener formas muy complejas o profundas,
el riesgo de rotura o arrugas en la chapa y la necesidad de un diseño adecuado de las
herramientas. Por eso, se recom
recomienda
ienda usar este método para piezas huecas con formas
regulares y simétricas.
En nuestro caso el proceso se realiza en una Punzonadora Hidráulica Nargesa modelo
MX340G

 Plegado:

Es un proceso que permite crear ángulos, curvas y formas específicas en chapas según
los requerimientos de diseño. Este proceso se lleva a cabo a través de la deformación plástica
del material para llevarlo a la forma requerida. Se utiliza una matriz sobre la cual se coloca la
chapa que se desea deformar; posteriormente se aplica una fuerza, la cual presiona a la chapa
contra la matriz, causando la deformación plástica de la misma, la cual toma la forma de la
matriz.

El plegado por estampación tiene la ventaja de eliminar el retorno elástico de la chapa,

que es la tendencia del materi
material
al a recuperar su forma original después del plegado. También
permite fabricar piezas complejas con tolerancias estrictas. Sin embargo, tiene la desventaja

14
de necesitar un tonelaje superior a los demás procesos de plegado y de poder dejar arañazos
en la herramienta.

En nuestro caso el proceso se realiza en Plegadora de chapas hidráulica Perman

modelo MP-PH10-10

 Prensado:

Es un proceso de fabricación en el cual se utiliza una prensa para aplicar fuerza

controlada sobre un material con el fin de deformarlo, conformarlo o unir diferentes
componentes. Este proceso se utiliza en diversas industrias, como la automotriz, la
metalúrgica, la plástica y la maderera.

El prensado industrial puede implicar el uso de matrices o moldes que determinan la

forma final del material.
terial. Al aplicar presión sobre el material dentro de la prensa, este puede
ser moldeado, estirado, comprimido o extruido para adquirir la forma deseada. Además, el
prensado también puede involucrar la unión de piezas mediante técnicas como la soldadura
por
or prensado o el remachado.

En nuestro caso se realiza en una Plegadora de chapas hidráulica Perman modelo MP-
PH10-10.

II) Maquinado:proceso
proceso de fabricación que implica la remoción de material de una pieza
para darle forma, dimensiones y acabados precisos. Este proceso se realiza mediante el uso de
máquinas herramienta, que son máquinas especializadas diseñadas para realizar operaciones
de corte, taladrado, fresado, torneado y rectificado
rectificado.

 Corte por láser:

Ess una técnica que utiliza la energía térmica para cortar materiales. Lo hace a través de
un haz de luz, creado desde un resonador, que es un tubo de cristal cerrado con dos espejos,
uno frente al otro. El tubo está lleno de 𝐶𝑂 y otros gases como hidrógeno,
no, nitrógeno o helio.
Cuando se inicia la máquina, se genera una descarga eléctrica que estos gases transforman en
luz. Esta luz rebota en distintos espejos que están posicionados de forma que el láser llegue a
la cabeza de corte. Una vez que el haz de lu
luzz llega hasta aquí, pasa por una lente curva que lo
magnifica y enfoca en un solo punto, lo que hace que sea capaz de cortar y grabar.

La cabeza de corte está vinculada a un sistema mecánico con una cinta o cadena, que
hace que pueda moverse con precisió
precisiónn sobre el área de trabajo.

15
 Según el tipo de material y el acabado deseado, se puede usar un gas a presión para
ayudar al corte o al grabado. Por ejemplo, el oxígeno se usa para cortar metales ferrosos y
aumentar la velocidad del corte; el nitrógeno se us
usaa para cortar metales no ferrosos y evitar la
oxidación; y el argón se usa para cortar materiales reflectantes como el cobre o el latón.
El corte láser tiene varias ventajas como método de fabricación, como la alta precisión,
la velocidad, la calidad del acabado superficial y la versatilidad para crear diseños complejos.
Sin embargo, también tiene algunos inconvenientes, como el alto consumo energético, la
generación de residuos y humos tóxicos y la limitación para cortar materiales gruesos o
muyduros
En nuestro caso se utiliza Máquina de corte por láser modelo 1325 FL para el corte de
aluminio y de acero SAE 1010.

 Agujereado:

El agujerado es un proceso de fabricación utilizado para crear agujeros o perforaciones en

materiales sólidos, como metales, plásticos, madera y cerámica. Estos agujeros pueden tener
diferentes formas y tamaños según las necesidades específicas de la aplicación.

El taladrado por láser es un proceso de fabricación que utiliza un rayo láser de alta energía
para crear agujeros en diversos
iversos materiales. A diferencia de otros métodos de agujerado, el
láser no requiere el contacto físico con el material, lo que permite perforar con precisión y
minimizar el desgaste de las herramientas
herramientas.

En nuestro caso se utiliza la Máquina de corte por lláser modelo 1325 FL.

III) Soldado:técnica
técnica de unión de materiales que implica la fusión o la solidificación de dos o
más piezas para formar una conexión sólida y continua. Esta unión se logra mediante la
aplicación de calor, presión o una combinación de ambos, junto con el uso de un material de
aporte (como un metal de soldadura o un material adhesivo) en algunos casos.
casos.El
funcionamiento del proceso se basa en la resistencia eléctrica que ofrecen las piezas al paso de
la corriente, lo que produce el calent
calentamiento
amiento y la fusión localizada. La presión de los
electrodos ayuda a expulsar las impurezas y a formar el núcleo de soldadura. La duración del
ciclo de soldadura depende del espesor y el tipo de material, así como de la intensidad y la
forma de la corriente.
e. Entre las ventajas de la soldadura de punto se encuentran su rapidez,
limpieza, economía, facilidad y uniformidad. Entre las desventajas se encuentran su limitación

16
a materiales conductores y a espesores reducidos, su necesidad de un buen ajuste entre llas
piezas y su posible deterioro de las propiedades mecánicas del material por el calentamiento.

En nuestro caso se utiliza una soldadora de punto Weldtec Systems modelo SP 35, que
servirá para unir la carcasa con los 4 soportes. Proceso ejecutado por un ssoldador
oldador profesional.

IV)El
El pintado con compresor es un método que consiste en aplicar una capa de pintura
sobre una superficie mediante una pistola que la pulveriza con aire comprimido. El aire
proviene de un compresor que se encarga de aumentar la presión y el caudal del aire según las
necesidades de cada tipo de pintura. La pintura se coloca en un recipiente que se conecta a la
pistola y se diluye con un disolvente para que tenga la viscosidad adecuada para pasar por la
boquilla de la pistola. La boquilla tiene un orificio por donde sale la pintura y otro por donde
sale el aire. El aire comprimido arrastra la pintura y la atomiza, es decir, la convierte en una
fina niebla que se proyecta sobre la superficie a pintar.

Para lograr un buen resultado, se debe mantener una distancia constante entre la pistola y
la superficie, y hacer pasadas uniformes y solapadas para evitar marcas o chorreos. El pintado
con compresor tiene varias ventajas, como su rapidez, su economía y su calidad de acabado.
También tiene algunas
unas desventajas, como la pérdida de pintura por el viento o la evaporación,
la dificultad para pintar zonas pequeñas o irregulares, y la necesidad de proteger el área de
trabajo y usar equipos de seguridad personal.

En nuestro caso se realiza con Pistola Lüsqtoff modelo w71g y un Compresor de aire Niwa
modelo ASW-50.

17
2.8 Maquinarias y plan de mantenimiento

I)Prensa
Prensa hidráulica motorizada Hidrogarne modelo MV
MV-50

Especificaciones:

 Potencia: 50000
000 kg
 Potencia motora:: 4kW
 Carrera pistón:: 450mm
 Velocidad de aproximación: 32mm/s
 Velocidad de trabajo: 6.3mm/s
 Velocidad de retorno: 42mm/s
 Diámetro de guías
guías: 60mm
 Útil mesas: 750mm x 620mm
 Entre montantes: 750mm x 410mm
 Luz vertical: 600mm
 Altura de trabajo: 2650 mm
 Frontal total: 1470 mm
 Lateral total: 1020 mmm
 Alto total: 2650 mm
 Peso: 3200kg

II)Máquina de corte por láser

lásermodelo 1325FL

Especificaciones:

 Fibra de potencia: 1000W,1500W,2KW,3KW

 Dimensiones
ones de la maquina: 1515 x 3030mm
 Interfaz del software: Software de corta plano Cypcut
 Máxima aceleración: 1.5G
 Peso: 5000kg
 Potencia laser: Raycus/Ipg/Max
 Humedad de funcionamiento: 55-95% (Libre de agua condensada)
 Garantia:2 años

18
III)Punzonadora
Punzonadora Hidráulica Nargesa modelo MX340G

Especificaciones:

 Potencia Hidráulica: 40
40000kg
 Velocidad de trabajo: 7,1 mm/s
 Velocidad
ocidad de retroceso: 9,3 mm/s
 Recorrido del punzón: 100 mm
 Cuello de Cisne: 180 mm
 Dimensiones mesa 245x265 mm
 Protección de seguridad frontal abatible.
 Accionamiento con pedal de seguridad.
 Display digital.
 Contador de golpes o piezas.
 Diagnóstico de alarmas.
 Potencia de motor: 2,2 KW / 3 CV (HP).
 Tensión 3 fases: 230/400 V.

IV)Plegadora
Plegadora de chapas hidráulica Perman modelo MP-PH10-10

Especificaciones:

 Velocidad de trabajo: 5000 mm/s

 Ancho máximo de apertura: 40 mm
 Largo máximo de plegado: 1000 mm
 Espesor máximo de chapa soportado: 2 mm
 Profundidad de la garganta: 6000 mm
 Potencia del motor: 5000 kW
 Peso: 50 kg
 Dimensiones: 1000mm x 1150 mm x 100mm
 Presión: 12000kg

19
V)Soldadora
Soldadora de punto Weldtec Systems modelo SP 35

Especificaciones:

 Potencia: 35KVA
 Tensión 2x220V/380V
 Regulacion:5
 Suelda chapa: 6 + 6 mm
 Suelda redondeado:8+8 mm
 Garganta útil: 550mm

VI)Pistola
Pistola Lüsqtoff modelo w71g

Especificaciones:

 Tipo de pistola: gravedad

 Alimentacion :neumatica
 Deposito: 0.4 l
 Boquilla:1.5 mm
 Consumo: 230 l/min
 Presión de trabajo: 30/50 psi
 Entrada de aire: 1/4"
 Peso: 0.7kg

VII)Compresor
Compresor de aire Niwa modelo ASW-50

Especificaciones:

•Potencia: 2 HP

•Cilindros: Bicilindrico

•Sistema eléctrico: Monofásico

•Presión Máxima: 8 bar/116 psi -baja/alta

•Flujo de aire: 196 l/min

•Capacidad
Capacidad del tanque: 50 l

•Ruedas: SI

•Sin aceite: SI

•Silencioso: SI

•Peso Bruto :25 Kg

20
Plan de mantenimiento de Maq
Maquinarias.

21
 2.9 Control de calidad

La adopción de un sistema de gestión de la calidad debería ser una decisión estratégica de

la organización. El diseño y la implementación del sistema de gestión de la calidad de una
organización están influenciados por: el entorno de la organización, los cambios en ese
entorno y los riesgos asociados con ese entorno, sus necesidades, sus objetivos particulares,
los productos que proporciona, los procesos que emplea, su tamaño y la estructura de la
organización.

Para la empresa se decide adoptar a la norma ISO 9001:2015 como faro que guie a nuestra
organización ya es un estándar internacional de gestión de calidad que establece los criterios
para implementar un sistema de gestión de calidad efectivo en una organización.

La cual se basa en una serie de prin

principios
cipios de gestión de calidad, incluyendo el enfoque al
cliente, el liderazgo, la participación del personal, el enfoque basado en procesos, la mejora
continua, la toma de decisiones basada en hechos y las relaciones mutuamente beneficiosas
con los proveedores.

I) Proceso de compra: A la hora de adquirir insumos y materias primas, en primer lugar, se

va a requerir que los proveedores tengan la normativa ISO 9001:2015 certificada
certificada, ya que la
misma nos aseguraría que se realiza una gestión de calidad total. En caso de no poseerla se
deberá hacer un análisis del desempeño de la empresa a lo largo de los años con el fin de
determinar si la misma se corresponde con una entidad confiable y de alto rendimiento.

II) Materias primas: A la hora de la llegada de las mate

materias prima se harán pruebas y
chequeos para comprobar que la calidad sea la óptima para continuar con el proceso
productivo.. Las misma consisten en primer lugar en una inspección visual, controlando que las
características expuestas se correspondan con lo requerido. En segundo lugar, se harán
controles metrológicos que consisten en la medición de las chapas, los tornillos, las tuercas y
las arandelas. En tercer lugar, para los motores se le realizara un chequeo eléctrico para
comprobar que el consumo es el indicado y si funciona correctamente. Al finalizar la pintura se
inspeccionará y verificara que el color es el requerido con el ayuda de una paleta de colores.

III)Verificación de proceso productivo

productivo:: Cada 2 horas el Ingeniero a cargo de las tareas
administrativas,
rativas, formado previamente por la normativa ISO 9001, se dirige al proceso

22
productivo para comprobar que se realice de la manera en que fue diseñado y si la calidad de
los semielaborados se corresponde con la requerida.
Para las aspas se hará en primer lugar una inspección visual, luego se pasaráa la etapa de
medición en la cual se medirán las palas, el diámetro del aspa y de las perforaciones y se
compararán con el requerido.
Para las carcasas se comenzará con una inspección visual que incluirá un análisis de
acabado superficial, contabilización de las barras plegadas, y colorimetría. Luego se medirán
todos los elementos constitutivos y se comprobaran si cumplen con lo previamente
establecido. Además, para verificar que la soldadura resista lo que se presupone, una vez por
semana se llevara aleatoriamente una carcasa a un laboratorio de ensayo de materiales para
ensayar.

IV) Control de equipos de seguimiento y medición

medición:: La entidad contara con tres ítems
fundamentales a la hora de aplicar metro
metrología,
logía, que serán el metro, el calibre o vernier y el
micrómetro. Cada un año se realiza un calibrado tanto del vernier como del metro, en cambio
para el micrómetro se realizará cada 6 meses
meses.

V) Control del producto terminado

terminado: Una vez finalizado el producto se hace una inspección
visual para identificar cualquier defecto visible, como arañazos, abolladuras, manchas o
deformidades. También se les realizan a cuatro por día unas pruebas de funcionamiento
pruebas para verificar que el producto cumple con los req
requisitos
uisitos y especificaciones
establecidos. Esto puede incluir pruebas eléctricas, pruebas de rendimiento, pruebas de
durabilidad

VI)Medición de la satisfacción del cliente

cliente:: Se realizan encuestas y se re requieren
retroalimentaciones de clientes para saber si el producto cumple y si hay oportunidades de
mejoras.

Además, para completar un enfoque integral de la gestión de calidad total se hace uso del
ciclo de Deming o ciclo de mejora continua.

23
 2.10 Tiempos de producció
producción:

El tiempo total de producción por unidad de extractor de aire completada es de 10 minutos1.

1
En los mismos se incluyen tiempos de preparación, transporte y chequeo

24
2.11
11 Cursograma analítico

25
26
27
28
 2.12
12 Personal necesario

La jornada laboral en la empresa se desarrolla en el horario comprendido entre las 8:00 y

las 16:00 horas. En este contexto, se cuenta con un equipo conformado por cinco personas,
distribuidas de manera específica en diversas áreas de trabajo.

Se dispone de cuatro empleados altamente capacitados para operar en el área de

producción que ejercerán tareas varias, en primer lugar, dos operarios se ocuparan de la
cortadora láser quienes luego se desempeñaran en otras tareas
tareas,, mientras que los otros dos se
encargan
an de llevar a cabo las tareas de plegado, soldado y pintado de los productos
manufacturados.

Asimismo, se designa
esigna a un empleado para realizar laa importante labor de administración y
gestión.

Es importante destacar que aquellos encargados de las labores d

dee plegado, soldado y
pintado asumen también la responsabilidad de llevar a cabo el embalaje de los productos una
vez finalizadas sus respectivas tareas. Esta integración de funciones permite optimizar el flujo
de trabajo y garantizar que los productos esté
esténn debidamente embalados y listos para su
posterior
sterior envío o almacenamiento.

Esta estructura organizativa ha demostrado ser eficiente y efectiva en el proceso de

producción, asegurando altos estándares de calidad en cada etapa del mismo.

2.13 Volumen diario de producción

Se ha determinado que el volumen diario de producción de extractores de aire en la

empresa es de 48 unidades. Este número se ha establecido como óptimo en función de la
demanda del mercado. Se ha realizado un análisis exhaustivo de las necesi
necesidades
dades y expectativas
de los clientes, así como de las condiciones actuales del mercado, lo que ha permitido
establecer esta cifra como la más adecuada para cumplir con las demandas del sector.

Mantener un volumen de producción diario de 48 extractores de aire

ire asegura que la
empresa pueda satisfacer eficientemente las necesidades de sus clientes, evitando excedentes
inventario ya que se utiliza la técnica de Just in Time influenciado por el Toyostismo
Toyostismo. Además,
este enfoque permite un equilibrio adecuado entr
entree la capacidad productiva de la empresa y la
demanda del mercado, optimizando así la eficiencia operativa y los resultados financieros.

29
2.14 Lay Out

30
 2.15 Alternativas productivas

Teniendo en cuenta que el proyecto propuesto originalmente nace de un brainstorming

que conllevo el nacimiento de un sinfínde procesos y procedimientos posibles, enumerar las
alternativas que podrían ser mejoras sería prácticamente imposible.

Aun así, llegamos a la conclusión que los cambios tenían dimensiones

dimensiones, donde sus
elementos compartían características comunes; y que además existían escenarios
transdimensionales que enriquecen y permiten la factibilidad de un
una nueva iniciativa

Desde la dimensión del material, se puede

pueden cambiar las materias primas elementales, en
otras palabras, mutar a los metales por polímeros
polímeros, maderas o fibras de vidrio.

Desde la dimensión de la producción y adquisición de materias primas, en lugar de

comprar chapas de aluminio y real
realizar el proceso para producir las aspas, adquirirlas
adquirir
directamente en
n otro proveedor
proveedor.

Desde la dimensión de las maquinarias, no adquirir la punzonadora y realizar el proceso

directamente en la prensa hidráulica, además comp
comprar
rar dos soldadoras en vez de una.
una

Con lo precedente, se ideo una propuesta. La misma consiste en adquirir directamente las
aspas a un precio de mercado de $1750, con lo cual no será necesario adquirir la punzonadora
y aprovechando para comprar una soldadora más. De esa manera el volumen de producción
subirá a 93 unidades diarias ya que existe una drástica disminución de los tiempos de
producción.

31
 2.16 Procedimiento general de producción

Objetivo:
Garantizar la fabricación de extractores de aire de alta calidad, seguros y cumpliendo con los
estándares de seguridad e higiene, a fin de proporcionar soluciones eficientes y confiables
para mejorar la calidad del aire en diversos entornos

Alcance:
Este procedimiento es de carácter obligatorio para todos los trabajadores que realicen las
tareasde producción de la empresa

Documentación de referencia:
Los documentos utilizados como referencia para este procedimiento son:

-Real Decreto N°427/21.

-Normas IRAM 4501-4540.

-Norma ISO 14001:2015

-Norma ISO 9001:2015

-Norma UNE EN 287-2004

-ANSI TAPPI TIP 0305-34:

34: 2008
2008.

-Decreto 351/79.

-Decreto 390/76.

Responsabilidades:
Representantede laDirección: Aprobarcadaprocedimiento

Área de SSHH:: Elaborar, revisar y actualizar los procedimientos generales y los específicos con
los empleados

Procedimiento:
 Recepción de las materias primas: chapa de acero SAE y chapa de aluminio.
 La chapa de acero es enviada a la cortadora laser donde se cortan dos círculos
concéntricos.

32
 En el interior del círculo de menor diámetro, también se cortan los cuatro soportes
necesarios para sostener posteriormente al motor. Durante este proceso también se
cortarán los orificios necesarios, tanto en el aro como en el sopo
soporte,
rte, para luego colocar
los tornillos tanto de ensamblaje como de instalación.
 Una vez que la cortadora láser finaliza la cantidad diaria de juegos de aro
aro-soportes,
continuara trabajando, pero ahora con la chapa de aluminio, cortando lo que serán las
aspas,
s, incluyendo los orificios necesarios
 Los aros son enviados a una embutidora, que lo deformará, formando un ángulo de
90° entre ambas circunferencias. Mientras que los soportes, por su parte, se envían a
una plegadora, la cual los doblara a 90° a una dist
distancia
ancia de 30mm del lado que no está
agujereado.
 Cuando un juego (un aro y cuatro soportes) ha pasado por sus respectivos procesos de
formado, y previo al montaje, se realiza una inspección visual para asegurar que no
hay sufrido deformaciones o daños.
 Las piezas que pasan la inspección pasan a un proceso de montaje. Es se realiza a
través de una soldadora de punto. Los cuatro soportes se montan equidistantemente
sobre el aro, de forma que su lado agujereado quede apuntando hacia el centro de la
circunferencia.
 El último paso para la fabricación de las carcasas es la pintura. Las carcasas ya
construidas son rociadas con pintura gracias a un compresor.
 Finalmente, las carcasas ya pintadas se almacenan a la espera de ser usadas en el
proceso de ensamblaje.
 Mientras
ntras todo esto ocurre, las aspas cortadas en el punto 4, pasan también por un
proceso de formado; en una prensa hidráulica, la cual dobla las aletas de forma que
estas funcionen impulsando aire al girar, y también hace una canaleta en el centro
para darle estabilidad estructural y que el aspa no se deforme de forma indeseable al
girar.
 Luego de esto, las aspas son sometidas también a una inspección visual para verificar
su forma y que no tenga defectos que puedan afectar el funcionamiento del extractor.
 Una
na vez que todos los procesos de formado necesarios fueron realizados, se procede
al ensamblaje; los soportes de la carcasa son unidos mediante tornillos a un motor
eléctrico, luego, las aspas son montadas sobre el eje del mismo motor.

33
  El extractor terminado
do es sometido a una última prueba, esta vez de funcionamiento,
donde se verifica que todas las piezas han sido ensambladas correctamente, y que no
existan vibraciones ni roces indeseables.
 Los extractores que pasan esta última prueba son empaquetados y aalmacenados
lmacenados para
su posterior venta.

Frecuencia de aplicación:
A diario.

Anexos y registros:
N/A.

Archivo de la documentación generada

generada:
La documentación generada por la aplicación de este procedimiento se archivará por un
período de 5 (cinco) años.

Frecuencia de revisión:
Este procedimiento será sometido a revisiones periódicas cada 6 (seis) meses, o cuando las
circunstancias lo requieran, con el fin de mantener su efectividad y adaptarlo a cualquier
cambio relevante
elevante en el entorno laboral
laboral.

34
 2.17 Confección de órdenes de trabajo
Orden de trabajo N° Fecha:

Trabajos a realizar:
Tipo de trabajo
Corte Laser
Embutido
Plegado
Prensado
Soldadura
Pintado
Ensamblaje

Gerente area tecnica

INSUMOS A UTILIZAR MATERIA PRIMA A UTILIZAR

Cant. ITEM CANT. ITEM
Aro de acero Chapa de acero SAE1010 (1 x 2)Mts - Esp 2mm
Soporte de acero Chapa de aluminio (1 x 2)Mts - Esp 1mm
Aspas Motor 70W - 220 V - 50Hz
Motor Eléctrico Tuerca 8mm
Arandela 8mm
Tornillo 8mm
Tuerca 3mm
Arandela 3mm
Tornillo 3mm
Pintura Sintetica

INICIO FIN
TRABAJO EJECUTADO

DESCRIPCION:

Observaciones

Operario/s Verificación Gerencia Area Técnica

Bien
Mal
Fecha

35
 2.18 Toma de decisiones

Para evaluar al proceso productivo y a las alternativas, desde el lado de la viabilidad

económica es necesario recurrir a elementos de matemática financiera.

En primer lugar, es necesario tener en cuenta la inversión inicial, que incluye adquirir un
conjunto de maquinarias que permitan la producción de los extractores. La misma tiene un
costo de $39.236.300,00.

En segundo lugar, se hace un análisis de la estructura de costos, para ello se los divide en
fijos y variables, según si tienen un impacto directo en la producción o no.

En tercer lugar, se hace un análisis de los ingresos. Para determinar el precio que salga al
mercado, se decide fijar un precio bajo y acorde a un precio de penetración, el mismo para
determinarlo se lo hizo bajo el método de costo más margen (50%).. Luego de transcurrido un
periodo de tres años que servirá para adaptarse al mercado se impondrá una suba hasta los
$15000 por unidad.

En cuarto lugar, se hace un análisis de amortizaciones, al ser maquinarias (bienes de

capital) y por resolución de la secretaria de hacienda, todas se realizarán en un plazo de
10(diez) años.

En quinto lugar, se hace un análisis impositivo, según la norm

normativa
ativa vigente y debido a los
altos niveles de ingresos y ventas, se impondrá un impuesto a las utilidades del 35%.

A la hora de comparar los proyectos se utilizan la VAN, llaa tasa interna de retorno (TIR) y el
periodo de recupero
ro de la inversión(PRI)
inversión(PRI).

𝑉𝐴𝑁 = −𝐼 + ∑ ( )

𝑇𝐼𝑅 = −𝐼 + ∑ ( )
=0

𝑃𝑅𝐼 = 𝑃 +

36
 Al realizar el mismo procedimiento con la propuesta alternativa indicada en el punto 2.15,
2.15
se observa como estos cambios producen discrepancias en los valores del flujo de fondos. En
primer lugar, la inversión inicial tiene un valor superior ya que la soldadora ccuesta más que la
punzonadora. En segundo lugar, los costos unitarios se reducen en un 33%, lo cual repercutirá
en el mismo porcentaje en el precio de salida al mercado
mercado.

37
 Proyecto original Proyecto alternativo

VAN (i=0.5) $57.075.369,24 $105.750.725,07

TIR 1.0913 1,4088
PRI 1 año y 1 mes 1 año y 4 meses

En conclusión, después de analizar la TIR (Tasa Interna de Retorno), la VAN (Valor Actual
Neto) y el período de recuperación, se puede afirmar que la propuesta alternativa resulta
ligeramente superior a la original. Si bien esto puede parecer una ventaja, es clave destacar
que la implementación de la propuesta alternativa requerirá una inversión inicial algo mayor.
Dicho aspecto puede resultar central en el contexto económico actual.

Aun asi a pesar de la necesidad de una inversión inicial más elevada, la p

propuesta
alternativa ofrece una serie de beneficios que justifican su consideración. Aunque creemos que
se requiere un análisis más detallado de los factores económicos y financieros, así como
considerar posibles estrategias de mitigación de riesgos antes de implementar
entar la propuesta
alternativa.

38
3.Bibliografia
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 SOLDADORAS DE PUNTO
PUNTO:: WELDTEC SYSTEMS. (s/f). Weldtecsystems.com.
https://www.weldtecsystems.com/fabricacion/soldadoras
https://www.weldtecsystems.com/fabricacion/soldadoras-de-punto/
punto/
 SOLDADORAS DE PUNTO
PUNTO: WELDTEC SYSTEMS
SYSTEMS. (s/f).
Weldtecsystems.com. https://www.weldtecsystems.com/fabricacion/soldadoras-
https://www.weldtecsystems.com/fabricacion/soldadoras
de-punto/
 Punzonadora Hidráulica MX340G. (s/f). Nargesa.com.
https://nargesa.com/es/maquinaria
https://nargesa.com/es/maquinaria-industrial/punzonadora-hidraulica
hidraulica-mx340g
 FARODE.. (s/f). Bulonera.com.
https://bulonera.com/?utm_campaign=&utm_term=tuercas&utm_source=adwor
ds&utm_medium=ppc&ctf_src=g&ctf_net=adwords&ctf_mt=b&ctf_grp=1390076

39
 38079&ctf_ver=1&ctf_cam=17945596068&ctf_kw=tuercas&ctf_acc=618057304
ctf_cam=17945596068&ctf_kw=tuercas&ctf_acc=618057304
9&ctf_ad=614739379142&ctf_tgt=kwd
9&ctf_ad=614739379142&ctf_tgt=kwd-
27436566&gclid=Cj0KCQjw98ujBhCgARIsAD7QeAhQAT1jy31HGELUwmCEd5
dMaF7PJ8Eh6I3xIQwZzzxqtmDpSC2xrRsaArlTEALw_wcB
 ColorSnap Visualizer Web
Web.. (s/f). Com.ar
https://www.sherwin.co
https://www.sherwin.com.ar/colores/colorsnap-visualizer-web/#/active/color
web/#/active/color-
wall/section/sherwin
wall/section/sherwin-williams-colors/family/blancos-y-pasteles/color/2872/sw
pasteles/color/2872/sw-
7566-westhighland--white/
 Hecho con acero
acero.. (s/f). Ternium.com.
https://ar.ternium.com/es/hecho
https://ar.ternium.com/es/hecho-con-acero
 El Aluminio
Aluminio.. (s/f). Com.ar.
https://www.aluar.com.ar/seccion/caracter
https://www.aluar.com.ar/seccion/caracter-sticas-y-propiedades/43/49
propiedades/43/49
 Varillas Roscadas
Roscadas.. (s/f). Com.ar.
http://bulonesytornillos.com.ar/roscadasvarillas.htm
//bulonesytornillos.com.ar/roscadasvarillas.htm
 SO 9001 - Implementación y certificación de la norma 9001
9001.. (s/f). Normas ISO.
https://www.normas
https://www.normas-iso.com/iso-9001/
 (S/f). Gob.ar.
https://www.argentina.gob.ar/sites/default/files/iso
https://www.argentina.gob.ar/sites/default/files/iso-9001-2008_es_cert.pdf
2008_es_cert.pdf
 Pistola Soplete Pintar 0.4lt 1.5mm Lusqtoff Neumatica 400 Ml
Ml. (s/f). Com.ar.
https://articulo.mercadolibre.com.ar/MLA
https://articulo.mercadolibre.com.ar/MLA-931504478-pistola-soplete
soplete-pintar-04lt-
15mm-lusqtoff-neumatica
neumatica-400-ml-
_JM?attributes=COLOR_SECONDARY_COLOR:TmFyYW5qYQ
_JM?attributes=COLOR_SECONDARY_COLOR:TmFyYW5qYQ==
 Compresor De Aire Niwa Asw
Asw-50
50 Monofásico 2hp Silencioso.
Silencioso (s/f). Com.ar.
https://articulo.mercadolibre.com.ar/MLA
https://articulo.mercadolibre.com.ar/MLA-934875985-compresor
compresor-de-aire-niwa-
asw-50-monofasico
monofasico-2hp-
silencioso_JM?attributes=ELECTRICAL_PHASE:TW9ub2bDoXN
silencioso_JM?attributes=ELECTRICAL_PHASE:TW9ub2bDoXNpY2E=,FREQ
UENCY:NTA=,COLOR_SECONDARY_COLOR:TmFyYW5qYQ
UENCY:NTA=,COLOR_SECONDARY_COLOR:TmFyYW5qYQ==
 Salamanca, I. (2018, julio 25). Guía fácil de 8 pasos para el mantenimiento
preventivo de una prensa. Viking International Group.
https://blog.vikingroup.com/optimizacion
https://blog.vikingroup.com/optimizacion-de-equipos/guia-de-mantenimiento
mantenimiento-
preventivo-de-una-prensa/
prensa/
 TCI. (2015, octubre 26). Plan de mantenimiento
to para el cabezal de una
maquina de corte laser
laser. TCI Cutting ES; TCI Cutting.
https://www.tcicutting.com/es/plan
https://www.tcicutting.com/es/plan-de-mantenimiento-para-el-cabezal
cabezal-de-una-
maquina-de-corte-laser/
laser/

40
 lavva digital studio. (s/f). 4 puntos de mantenimiento de una máquina de corte
de láser. https://www.motofil.com/es/articulo/57/mantenimiento
https://www.motofil.com/es/articulo/57/mantenimiento-maquina
maquina-laser/
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http://opac.pucv.cl/pucv_txt/txt-9500/UCC9671_01.pdf
9500/UCC9671_01.pdf
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maintenance-of-turret
turret-punch-19121755.html
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TORNILLO HUMEDECIDO DE LA EMPRESA LOS COCHES MEGACENTRO.
MEGACENTRO
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%20grado.pdf?sequence=1&isAllowed=y

41