Materiales compuestos con refuerzos fibrosos

La expresin material compuesto se refiere a una familia de materiales obtenidos a

partir de dos constituyentes bsicos: un refuerzo fibroso, encargado de aportar sus
excelentes propiedades mecnicas para resistir las posibles solicitaciones mecnicas y
una matriz que tiene como misin envolver, proteger garantizar las caractersticas
geomtricas de la pieza. A menudo, los materiales compuestos se suelen presentar como
revolucionarios, pero lo cierto es que es posible encontrarlos en la propia naturaleza, ya
sea en el mundo vegetal o en el mundo animal. Podemos citar como ejemplos de
materiales compuestos naturales los huesos humanos, que deben su rigidez y bajo peso
a una combinacin de colgeno y de apatita; tambin existen otros materiales
compuestos naturales como la madera, en la cual, la combinacin de fibra de celulosa
y de lignina proporciona mucha resistencia a pesar de su flexibilidad. Los materiales
compuestos modernos hicieron su aparicin en la industria desde principios del siglo 20.
Hoy en da, a causa del rpido desarrollo tecnolgico que estn experimentando, estn
siendo utilizados en multitud de sectores.
Siendo el refuerzo fibroso una fuente de resistencia mecnica excepcional, el principio
de los materiales compuestos consiste en aprovechar las propiedades mecnicas y la
baja densidad de los refuerzos envolvindolos de una matriz para obtener una nueva
clase de materiales, con unas propiedades que ninguno de los constituyentes de partida
podra alcanzar de por s. En general como material de refuerzo tenemos una gran
variedad de refuerzos disponibles, pero tambin se puede combinar diferentes refuerzos.
Tanto la orientacin como la distribucin de los refuerzos dentro del material
compuesto dependen de las solicitaciones mecnicas que van a sufrir las piezas durante
su ciclo de vida.
Las matrices utilizadas son generalmente resina de origen orgnico, que adems de
proteger el conjunto, deben asegurar la adhesin entre las diferentes capas de refuerzos
y la transferencia de los esfuerzos hacia las fibras.
Frecuentemente se hace uso de aditivos orgnicos u inorgnicos (agentes
estabilizadores: trmicos, antioxidantes, absorbedores de luz UV) o minerales (cargas,
pigmentos para modificar algunas de las caractersticas original. Para citar algunos
ejemplos, se suele hacer uso de agentes anti-UV para prevenir el envejecimiento y por
lo tanto la prdida de las propiedades mecnicas. Si el objetivo es mejorar el
comportamiento mecnico de la resina, dicha resina puede ser modificada aadindole
cargas en forma de micro-esferas o partculas metlicas o minerales (silicio o cuarzo).
En algunos otros casos interesa ms controlar la velocidad de la etapa de polimerizacin
mediante la adicin de catalizador o de un acelerador.
El hecho que las matrices sean orgnicas hace que sean materiales sensibles a la
corrosin. El comportamiento a fatiga de los materiales compuestos es excepcional
debido a que la propagacin de los daos es mucho ms lenta que en los materiales
metlicos. Adems el bajo peso y las buenas propiedades mecnicas de los materiales
compuestos hacen de ellos los candidatos idneos para la reduccin de peso en

aplicaciones de altas prestaciones. La reduccin de peso que aportan estos materiales sin
por lo tanto comprometer la resistencia estructural se sita en rango de entre 13 y 40 %,
estas cifras espectaculares explican en parte el auge que tienen los materiales
compuestos en la industria aeronutica y tambin cada vez ms en otras industrias como
el automovilstico y la construccin. Sin embargo, esta familia de materiales necesita
una atencin particular y diseada a medida ya que presenta un comportamiento muy
diferente al que tiene los materiales convencionales. Por ejemplo, el envejecimiento, la
conductividad elctrica y trmica, el comportamiento a impacto, son tan diferentes a los
de los materiales metlicos que los procesos de controles y caracterizacin han tenido
que ser adaptados para su aplicacin a los materiales compuestos.
Clasificacin de los materiales compuestos
En la actualidad, existen tantos tipos de materiales compuestos, que su clasificacin
puede ser algo complicada. En el presente trabajo vamos a clasificar los diferentes
materiales compuestos en dos categoras en funcin de sus prestaciones: materiales
compuestos de alta difusin (MCAD) y materiales compuestos de altas prestaciones
(MCAP). A esta clasificacin hay que aadirle una nueva clase emergente de materiales
compuestos denominada material compuesto de bajo impacto medioambiental o
Green Composites.
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Materiales compuestos de alta difusin

En general este tipo de materiales compuestos resulta de la combinacin de fibra de

vidrio y de resinas polister. Son materiales que aportan unas caractersticas mecnicas
y trmicas bastante bajas, con un coste muy asequible. Los MCAD ocupan alrededor
del 90% del mercado global de los composites. Son materiales con un porcentaje de
contenido en fibra de unos 30% y por lo general se utilizan fibras cortas.
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Materiales compuestos de altas prestaciones

Los MCAP tienen unas caractersticas mecnicas y/o trmicas especficas muy
superiores a las de los MCAD. Este tipo de materiales se obtiene a partir de matrices
epxicas reforzadas con tejidos hechos de fibras de carbono o kevlar. El porcentaje en
volumen de fibras se sita por encima del 50% y el principal sector de aplicacin es la
industria aeronutica. En cuanto a los costes asociados a la obtencin de piezas hechas
de materiales compuestos de altas prestaciones, podemos decir que son mucho ms
elevados comparados a los MCAD.
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Green Composites

Ventajas y limitaciones
Desde un punto de vista general podemos considerar los materiales compuestos a partir
de refuerzos fibrosos como materiales anisotrpicos, con la excepcional habilidad de

tener unas propiedades que pueden ser dimensionadas a medida. Como es sabido, los
materiales compuestos tienen unas propiedades que pueden variar segn la direccin
considerada. Esta caracterstica, propia de estos materiales, proporciona a los ingenieros
la posibilidad de disear y optimizar piezas de acuerdo a las solicitaciones fsicomecnicas previstas durante su funcionamiento. Respecto a este ltimo aspecto se
puede afirmar que la aplicacin final define el propio material. Otra propiedad digna de
mencionar es la ligereza que ofrecen. En efecto si tenemos en cuenta aspectos como la
rigidez y la resistencia, en muchos casos los materiales compuestos ofrecen un relacin
peso-rigidez-resistencia mucho mejor que algunas soluciones metlicas. La densidad
media para este tipo de materiales es del orden de entre 3 y 1 g/cm3. El consiguiente
ahorro energtico que conlleva su baja densidad, a lo que hay que sumar las
excepcionales prestaciones mecnicas, hace que los materiales compuestos de altas
prestaciones tengan cada vez ms aplicaciones en los sectores tecnolgicos ms
punteros, notamente la industria naval, automovilstica y sobre todo la aeronutica.
Limitaciones: A pesar de
Constituyentes
La matriz:
Como se ha mencionado antes la matriz en los materiales compuestos tiene la funcin
de transferir las tensiones mecnicas a las fibras y de protegerlas del entorno. Por lo
tanto el material de la matriz tiene que poseer cierta capacidad para ser deformada
adems de ser compatible con el refuerzo. Otro requisito importante podra ser la
densidad de la resina, tiene que ser baja ya que el ratio masa/rigidez/resistencia del
conjunto matriz/refuerzo tiene que ser lo ms elevado posible.
Resina termoestables:
En la actualidad las resinas ms utilizadas en los procesos de fabricacin de materiales
compuestos son las resinas epoxi. La propiedad caracterstica de este tipo de resina es
que pasa del estado lquido a un estado slido de manera irreversible. Despus del
proceso de polimerizacin, las cadenas macromoleculares se quedan unidas por unos
enlaces qumicos muy fuertes. Estos enlaces solo pueden ser destruidos por una accin
mecnica y por lo tanto son materiales que pueden ser reprocesados ya que no se puede
destruir los enlaces sin degradar el material. No obstante estas matrices tienen mejores
propiedades mecnicas y pueden ser utilizadas a mayor temperatura. Las matrices
termoestables suelen ser suministradas en forma de fluidos de baja viscosidad, lo que
facilita la impregnacin de los refuerzos a baja temperatura, quiz este aspecto explica
el hecho de que la mayora de los materiales compuestos estn hechos a partir de resinas
termoestables. En el mercado podemos encontrar una gran variedad de resinas: las
resinas polister son mayoritariamente utilizadas para la obtencin de MCAD, las
resinas fenlicas se utilizan principalmente para aplicaciones donde se exige un bueno
comportamiento frente a la accin del fuego y las resinas epoxi que son tpicas de los
MCAP por sus excelentes propiedades mecnicas.

A pesar de que solo representan alrededor del 6 % del mercado de los composites a
causa del coste que suponen (del orden de 5 veces el precio de una resina polister)
dedicaremos esta seccin a las resina epoxi por su potencial para aplicaciones de altas
prestaciones.
Las matrices epxicas son el fruto de una reaccin de poli-condensacin con generacin
de calor entre los monmeros y un endurecedor para crear los enlaces qumicos
necesarios para la formacin de una red tridimensional de uniones covalentes nocristalina. Las matrices epoxi son tpicas de los MCAP en gran parte por las altas
propiedades mecnicas que poseen. Generalmente, las resinas epoxi son caracterizadas
por su cintica de curado y su viscosidad. La cintica de curado describe la evolucin de
la reaccin qumica que lleva a la polimerizacin de la matriz. Por otra parte, el grado
de curado o de polimerizacin del sistema resina-catalizador permite cuantificar la
evolucin de la reaccin qumica de polimerizacin, y depende de dos parmetros
principales: la temperatura y la composicin qumica. En cuanto a la viscosidad, cabe
mencionar que est estrechamente relacionada con la movilidad de las cadenas
moleculares, que a su vez dependen del grado de polimerizacin.
Entre las ventajas de las resinas epoxi hay que tener en cuenta que tienen:
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un buen comportamiento mecnico

una buena resistencia qumica a la corrosin
una buena mojabilidad
una baja absorcin del agua
una buena adherencia a los metales
una baja contraccin (0.5-1.5 %)
un bueno comportamiento bajo temperaturas elevadas (condiciones de trabajo:
150-180C)

Como limitaciones hay que tener presente que tienen en general:

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un coste elevado
unos tiempos de polimerizacin largos
una baja resistencia a los impactos

Para concluir esta seccin hay que destacar que existe un verdadero inters de la
industria automovilstica por el uso de materiales compuestos para cumplir con sus
objetivos de reduccin de peso, reduccin de las emisiones de CO2 y reduccin del
consumo de combustible. Actualmente estamos asistiendo a la irrupcin de una nueva
generacin de resinas epoxi que permiten cumplir con los acelerados tiempos de ciclo
de la industria automovilstica. La empresa Dow Automotive present recientemente
(JEC 2014, Paris) un nuevo sistema de resina que permite un tiempo de curado de unos
90 segundos para la obtencin de componentes estructurales aptos para la construccin
de vehculos automviles. Este tipo de resinas amplan la capacidad de los procesos de
fabricacin gracias a una baja viscosidad que permite reducir de forma notable la etapa

de inyeccin (ver secciones siguientes), permitiendo adems una buena impregnacin

de los refuerzos.

Resinas termoplsticas:
Los termoplsticos a diferencia de las matrices termoestables estn formados por
cadenas moleculares unidas entre s por uniones de Van de Waals, que pueden ser
destruidas mediante un aumento de la temperatura. Esto otorga a las matrices
termoplsticas la ventaja de poder ser reprocesadas. Dicho de otro modo, las matrices
termoplsticas tienen la peculiar capacidad de pasar de forma reversible de un estado
slido a otro ms blando, y viceversa. Hasta hace poco el uso de resinas termoplsticas
para la obtencin de materiales compuestos de altas prestaciones era ms bien reducido,
en parte, debido a la elevada viscosidad de este tipo de resinas. Sin embargo las
excelentes propiedades de los termoplsticos (mejor tenacidad comparada a los
termoestables) han despertado el inters de muchos investigadores, existe un gran
nmero de estudios cientficos sobre la viabilidad de estos materiales para ser utilizados
como matrices mediante procesos de fabricaciones tradicionalmente reservados a las
matrices termoestables. Las principales ventajas que pueden proporcionar los
termoplsticos como matrices son:
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Ausencia de emisiones de compuestos orgnicos voltiles durante el procesado

Tiempos de ciclos muy cortos
Potencialmente reciclables
Posibilidad de ser procesado en caliente (thermo-forming )
Soldabilidad

Como limitaciones podemos citar:

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una resistencia muy pobre a las posibles acciones qumicas

una cantidad limitada de resinas tecnolgicamente viables
una temperatura mxima de trabajo ms baja que en el caso de los termoestables
unos mecanismos de envejecimiento poco estudiados y a menudo ms rpidos
comparado a los termoestables.

El refuerzo
Aunque existen bajo diversas formas (partculas, lminas, fibras), enfocaremos nuestra
atencin sobre los refuerzos fibrosos de acuerdo con el contexto de este presente
trabajo. En general, los refuerzos fibrosos son comparables a un esqueleto que sostiene
las estructuras hechas de materiales compuestos y tienen un comportamiento mecnico
ptimo en la direccin longitudinal de la fibra. De hecho, el punto de partida para la
obtencin de los refuerzos utilizados en la produccin de materiales compuestos de altas
prestaciones son unos filamentos continuos, con unos dimetros del orden de unos
pocos micrmetros. Desde un punto de vista ms tcnico, los refuerzos utilizados en la
industria de los composites se pueden denominar tejidos de uso tcnico ya que

difieren de los tejidos tradicionales en parte por la atencin particular de la cual

benefician a la hora de elegir sus componentes, su geometra, los parmetros del
proceso de fabricacin y el posterior tratamiento superficial para facilitar su adherencia
a las diferentes matrices.
Procesos de fabricacin de materiales compuestos
La fabricacin de una pieza de material compuesto consiste en unir una matriz a un
refuerzo fibroso dndole la forma deseada. Las primeras aplicaciones de los materiales
compuestos remontan a la antigedad, el antiguo Egipto ya se fabricaban ladrillos de
arcilla hmeda reforzados con paja seca. El conjunto se moldeaba y se dejaba secar al
sol. Cuando observamos las tcnicas actuales de fabricacin nos damos cuenta que aun
que hayan evolucionado desde la antigedad, la esencia sigue siendo la misma.
Hoy en da existen muchos procesos de fabricacin de piezas de composites. En la
mayora de las tecnologas actuales se obtienen de manera simultnea el propio material
y la pieza final. Es cierto que los mtodos de fabricacin de materiales compuestos
actuales son muy flexibles pero esta misma flexibilidad puede ser fuente de problemas
ya que es necesario garantizar tanto la calidad geomtrica de la pieza como la del propio
material.
Actualmente, la mayora de las piezas producidas para aplicaciones de altas prestaciones
(sector aeronutico) utilizan el moldeo mediante autoclave. Las tcnicas de moldeo
mediante autoclave se basan en el uso de refuerzos pre-impregnados (Pre-Preg). Los
pre-impregnados son productos semi-acabados donde los refuerzos fibrosos son
impregnados previamente con una matriz para la cual la polimerizacin se ha puesto en
Espera mediante la adicin de un disolvente adems de unas condiciones de
conservacin a baja temperatura. Durante el proceso de fabricacin, se reinicia el
proceso de polimerizacin mediante un calentamiento a una determinada temperatura
para obtener una solidificacin irreversible del material compuesto. La conformacin
mediante autoclave tiene la ventaja de ser un proceso para el cual las condiciones de
fabricacin (temperatura y presin), as como las propiedades (fraccin de volumen de
fibra) de las piezas finales se pueden controlar fcilmente, sin embargo los costes
asociados son muy elevados (almacenamiento, materia prima, costes energticos).
Liquid composites Molding
El moldeo por va liquida o Liquid composites Molding (LCM) es hoy en da, uno de
los mtodo de fabricacin ms atractivo para la fabricacin de materiales compuestos.
El trmino LCM abarca toda una familia de procesos que se caracterizan por la
siguiente secuencia de ejecucin: los refuerzos fibrosos se colocan previamente un
molde que define la forma final del componente, posteriormente se introduce la matriz
en forma lquida. Despus del curado de la pieza dentro del molde se obtiene la pieza
final. El concepto remonta a los aos 40 con la aparicin del proceso del moldeo por
transferencia de resina, que fue a su vez desarrollado para reducir las emisiones de
compuestos qumicos voltiles durante la fabricacin. Las crecientes necesidades de los

sectores industriales pioneros en la aplicacin de los materiales compuestos y los

diferentes avances en la qumica de las resinas termoestables, permitieron unos avances
importantes que finalmente dieron lugar a una industrializacin masiva de los procesos
LCM. Actualmente, los procesos LCM se aplican en prcticamente todos los sectores y
han demostrado ser unos procesos bastante flexibles ya que ofrecen a los ingenieros de
fabricacin un rango amplio de posibilidades a la hora de concebir las piezas
(introduccin de insertos, nervios, ncleos), y todo eso en una misma etapa. Existen dos
enfoques principales a la hora de aplicar los procesos LCM: el moldeo mediante
infusin de resina y el moldeo mediante inyeccin de resina. A continuacin exponemos
las caractersticas de cada enfoque.
Fabricacin mediante inyeccin de resina: RTM
Este mtodo consiste en inyectar un polmero termoendurecible en estado lquido a
mediante de uno o varios puntos de inyeccin, a travs de un refuerzo fibroso seco
previamente colocado dentro de un molde rgido cerrado. Despus del llenado total del
molde, sigue un proceso de curado mediante el cual la resina polimeriza. Una vez
alcanzado el grado de polimerizacin necesario para que se solidifique la pieza se
procede a desmoldear la pieza final. Opcionalmente, a estas etapas anteriores se les
suele aadir otra de post-curado para alcanzar unas propiedades ms ptimas.
Desde el punto de vista industrial, existe una gran interaccin entre las diferentes etapas
de un proceso RTM, por lo tanto durante la concepcin de una pieza conviene plantear
un enfoque ms global teniendo en cuenta, tanto el tipo de refuerzo como el aspecto
proceso propiamente dicho: caractersticas qumicas de la resina, impregnacin del
refuerzo y tiempos de llenado. Para un proceso RTM clsico las presiones de inyeccin
suelen ser bajas, del orden de 1 a 10 Bar, al igual que los caudales de llenado (1l/min).
El proceso RTM permite obtener piezas con un nivel de calidad elevado ya que las
tolerancias geomtricas y la fraccin de volumen de fibra pueden ser controladas. Las
piezas obtenidas mediante RTM, tienen al salir del molde un acabado excelente y
precisan de muy pocas operaciones de acabado.
La figura () describe las diferentes etapas durante un proceso RTM.

Fabricacin mediante infusin de resina:

Los mtodos de fabricacin mediante infusin de resina son en realidad variantes del
RTM clsico, siendo el objetivo principal la reduccin de los costes de fabricacin. Los
principales mtodos de fabricacin mediante infusin tienen, todos, una caracterstica en
comn: la parte superior del molde se sustituye por un material flexible. El vaco
aplicado permite a la vez compactar el refuerzo e inducir el llenado del molde. El
proceso ms comn es el VARI (Vaccum Assisted Resin Infusin). A diferencia del
proceso RTM clsico, los mtodos de fabricacin mediante infusin de resina se ven

limitados por un gradiente de presin limitado a 1 Bar. Con el fin de reducir los tiempos
de llenados, que en algunos casos pueden llegar a ser muy largos, existen sistemas de
drenaje en forma de tejidos o rejillas altamente permeables para favorecer el avance de
la resina a travs del refuerzo.

Ventajas e inconvenientes de los procesos LCM