DISTRIBUCION ORIENTADA AL PROCESO

MATRICES DE FLUJO,DE DISTANCIA Y COSTO

MINIMIZACION DE COSTOS DE TRASLADOS

Ingenieria de Métodos 2
Unidad III: Distribución física. Distribución orientada al
producto y al proceso
Semana 5
Ing. Alex Carnero
LOGRO
Al finalizar la sesión el estudiante será capaz de
diseñar una correcta distribución orientada al proceso,
1. Introducción

2. Tipos de distribución de planta

3. Planeamiento de la distribución de planta

4. Tipos de procesos en el diseño de planta

5. Disposición de plantas

6. Ejemplos
 Ventajas de una Buena Distribución de Planta
▪ La reducción de los riesgos para la salud y aumento de la seguridad

▪ La simplificación del proceso productivo

▪ El incremento de la producción y de la productividad

▪ La disminución de los retrasos de la producción

▪ La utilización eficiente del espacio

▪ La mejor utilización de la maquinaria, mano de obra

▪ La reducción de la manipulación de los materiales

▪ La reducción del material en proceso

▪ Supervisión más fácil y mejor

 Según el Flujo de Trabajo se tiene:
1. Distribución por producto 2. Distribución por proceso

3. Distribución por posición fija

 Según la Función del Sistema Productivo se tiene:
1. Distribución de almacenamiento 2. Distribución de marketing

3. Distribución de proyectos
 3. Planeamiento de la
Distribución de Planta
Consideraciones en la Planeación de la Distribución de
Planta:
▪ El planeamiento estratégico de marketing,
principalmente la proyección de ventas con
base en la cual se deberá determinar el
tamaño de planta que requiere la empresa
y servirá para determinar las máquinas,
equipos y mano de obra necesarios.

▪ La identificación de los procesos

involucrados, que deberá realizarse con una
descripción detallada de cada proceso.
El Planeamiento de la Distribución se Divide en cuatro
Fases:

1. Localización

2. Distribución general del conjunto

3. Plan detallado de la distribución

4. Control de movimientos físicos

 3. Planeamiento de la
Distribución de Planta
Fundamentos Básicos de una Distribución Efectiva:
1. Planear el todo y después los detalles
2. Planear primero la disposición ideal y luego la disposición
práctica
3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de
material
4. Planear la distribución con base en el proceso y la maquinaria
5. Proyectar el edificio a partir de la distribución
6. Planear con la ayuda de una clara visualización
7. Planear con la ayuda de otros
8. Comprobar la distribución
 4. Tipos de Procesos en
el Diseño de Planta

1. Frecuencia continua: La secuencia de actividades que se

realiza en un proceso de esta naturaleza está determinada
por el diseño del producto.

2. Frecuencia intermitente: Las decisiones en esta frecuencia

de producción tienen el propósito de determinar la ubicación
de los distintos departamentos de la planta.

3. Frecuencia única: El proceso productivo

tiene por objeto la fabricación de un solo
artículo.
 5. Disposición de
Plantas
Principios Básicos de la Distribución de Planta

1. Principio de la integración total

2. Principio de la mínima distancia

3. Principio del flujo óptimo

4. Principio del espacio cúbico

5. Principio de la satisfacción y seguridad

6. Principio de la flexibilidad
 5. Disposición de
Plantas
Factores que Afectan la Distribución de Planta

1. Materiales 5. Esperas

2. Maquinarias 6. Servicios

3. Mano de obra 7. Edificio

4. Movimientos 8. Flexibilidad
 5. Disposición de Plantas

Modelo de un Diseño de Planta

 5. Disposición de Plantas

Diagrama de Relaciones entre Actividades


Calificación de Cercanía
VALOR CERCANÍA
A Absolutamente necesario
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinario de cercanía
U No importante
X Indeseable
5. Disposición de
Plantas
Razones de Cercanía
CÓDIGO RAZÓN
1 Uso de registros comunes
2 Compartir personal
3 Compartir espacio
4 Grado de contacto personal
Grado de contacto
5
documentación
6 Secuencia del flujo de trabajo
7 Ejecutar trabajo similar
8 Uso del mismo equipo
Posibles situaciones
9
desagradables
 5. Disposición de
Plantas
Evaluación Cualitativa
Ponderación de las propuestas

Factor Ponderación Propuesta # 1 Propuesta # 2 Propuesta # 3

(a) (b) (c) (d) (e)
Factor No. 1 30% 8 240 6 180 6 180
Factor No. 2 20% 4 80 8 160 6 120
Factor No. 3 50% 2 100 4 200 6 300
100% 420 540 600

Excelente: 10 Priorización de las propuestas:

Muy bueno: 8 1. Propuesta # 3
Bueno: 6 2. Propuesta # 2
Regular: 4 3. Propuesta # 1
Deficiente: 2
 5. Disposición de
Plantas
Evaluación Cuantitativa
Matriz Distancia: (m)

Matriz Costo: (US$)

Costo de transporte por metro lineal

CAB: Costo de correr la distancia entre A y B

CCB: Costo de correr la distancia entre C y B
CBD: Costo de correr la distancia entre B y D
D.A.P. para la Producción de Queso Fresco

6. Ejemplo # 1
Diagrama de Interrelaciones de Muther
 Hoja de Trabajo para la Producción de Queso
GRADO DE VINCULACIÓN
AREA DE ACTIVIDAD
A E I O U X
1 Recepción 2 - - 9,11 3-8, 10, 12-14 -
2 Balanza 1,4 3 - - 5-14 -
3 Laboratorio de inspección 4,5 2,7 6,8,9 13 1, 10-12, 14 -
4 Descremado 2,3 5 - 14 13 1, 6-12 -
5 Pasteurizado 3,4,6 - 14 13 1,2, 7-12 -
1,2, 4, 8, 10-
6 Tinas en reposo 5,7 9 3,14 13 -
12
1,2, 4,5, 11,
7 Corte y embolsado 6,8 3,9 10,14 13 -
12
Cámara de producto 1,2, 4-6,9, 11-
8 7,10 - 3 - -
terminado 14
9 Almacén de insumos - 6,7 3 1 2, 4,5,8,10-14 -
10 Despacho 8 - 7,11 - 1-6, 9, 12-14 -
11 Oficinas - - 10 1, 13 2-9, 12,14 -
12 Servicios alimenticios 13 - - - 1-11, 14 -
13 Baños 12 - - 3-7, 11 1-2, 14, 8-10 -
14 Mantenimiento - - 4-7 - 1-3, 8-13 -
Distribución Final para la Planta Procesadora de Quesos
D.A.P. para la Fabricación de un Repuesto
Operaciones 3
Transporte 2
D.A.P. FLUJO DEL PROCESO Inspección 5
FABRICACIÓN DE UN REPUESTO Esperas 0
Recursos Humanos Almacenamiento 2

Distancia en Metros

Tiempo en Minutos

Almacenamiento
ACTUAL X

Transporte

Inspección
Operación
PROPUESTO

Espera
DESCRIPCIÓN
1. Recepción e inspección

2. Almacenamiento de materia prima

3. Evaluación el plano de fabricación

4. A torneado

5. Torneado

6. Control de calidad

7. A fresado

8. Fresado

9. Control de calidad

10. Embalaje

11. Almacenamiento prod. Terminado

12. Despacho
Diagrama de Interrelaciones de Muther

23
Hoja de Trabajo para el Diagrama de Interrelaciones
GRADO DE VINCULACIÓN
AREA DE ACTIVIDAD
A E I O U X
1 Recepción 2,6,8 - - 9 3-5, 7, 10-12 -
2 Almacenamiento MP 1 3,4,8 - - 5,7, 9-12 6
3 Torneado 4 2,8 - 12 1, 5-7, 9-11 -
4 Fresado 3,8 2 - 12 1, 5-7, 9-11 -
5 Embalaje 6 8 - 7,12 1-4, 9-11 -
6 Almacenamiento PT 1,5,7 - - 8 3,4, 9-12 2
7 Despacho 6 - - 5,8 1-4, 9-12 -
8 Control Calidad 1,4 2,3,5 - 6,7 9-12 -
9 Oficinas - - - 1,10,11 2-8, 12 -
10 Servicios Alimenticios - - - 9 1-8, 11-12 -
11 Baños - - - 9 1-8, 10, 12 -
12 Mantenimiento - - - 3,4,5 1,2, 6-11 -
 Patrones de la Distribución en Bloques
A: E: A: E: A: E: A: E:
2,6,8 1 3,4,8 4 2,8 3,8 2
Recepción Almacenamiento de Torneado Fresado
materia prima
1 2 3 4
X: X: 6 X: X:
I: O: I: O: I: O: I: O:
9 12 12
A: E: A: E: A: E: A: E:
6 8 1,5,7 6 1,4 2,3,5
Almacenamiento
Embalaje producto terminado Despacho Control de calidad

5 6 7 8
X: X: 2 X: X:
I: O: I: O: I: O: I: O:
7,12 8 5,8 6,7
A: E: A: E: A: E: A: E:

Servicios
Oficinas alimenticios Baños Mantenimiento

9 10 11 12
X: X: X: X:
I: O: I: O: I: O: I: O:
1,10,11 9 9 3,4,5
 Relación de Cercanía Total (TCR)
A=6 E=5 I=4 O=3 U=2 X=1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TCR
1 0 6 2 2 2 6 2 6 3 2 2 2 35
2 6 0 5 5 2 1 2 5 2 2 2 2 34 ORDEN AREA JUSTIFICACIÓN

3 2 5 0 6 2 2 2 5 2 2 2 3 33 1 8 El mayor TCR
2 1 A(8), TCR(1)˃TCR(4)
4 2 5 6 0 2 2 2 6 2 2 2 3 34 3 4 A(8)
5 2 2 2 2 0 6 3 6 2 2 2 3 32 4 2 A(1)
5 6 A(1)
6 6 1 2 2 6 0 6 3 2 2 2 2 34 6 3 A(4)
7 5 E(8)
7 2 2 2 2 3 6 0 3 2 2 2 2 28
8 7 O(8)
8 6 5 5 6 6 3 3 0 2 2 2 2 42 9 9 O(1)
10 12 O(4)
9 3 2 2 2 2 2 2 2 0 3 3 2 25
11 10 O(9), últimos TCR
10 2 2 2 2 2 2 2 2 3 0 2 2 23 12 11 O(9), últimos TCR

11 2 2 2 2 2 2 2 2 3 2 0 2 23
12 2 2 3 3 3 2 2 2 2 2 2 0 25
Disposición Final de Planta Metalmecánica
 Distribucion de almacenes

➢ El objetivo de la distribución de almacenes es encontrar el

intercambio óptimo entre los costos del manejo y los costos
asociados con el espacio de almacén

➢ La tarea de la administración es incrementar al máximo la

utilización del “cubo” total del almacén, es decir, usar todo su
volumen mientras mantiene bajos los costos por manejo de
materiales
 Almacenamiento Cruzado

Los sistemas de almacenamiento y recuperación automatizada no se

encuentran sólo en los almacenes tradicionales. Este
estacionamiento ubicado en Wolfsburg, Alemania, ocupa sólo el 20%
del espacio de un garaje diseñado en forma tradicional.
Almacenamiento Aleatorio
 EJERCICIO1
En una planta se realizan 5 operaciones cada una llevada a
cabo por una estación de trabajo. En esta fabrica se
producen 3 productos tal como se muestra en la siguiente
tabla:

Producto Secuencia Produccion diaria

1 A-B-C-D-E 10000
2 A-C-B-D-E 25000
3 B-C-D-E 50000
 EJERCICIO1
Cada estación de trabajo tiene un cierto numero de maquinas y un
operador por maquina. El área que ocupa cada operador es de
4m2.El almacenamiento de material de cada estación, el área
necesaria para cada maquina, así como el numero de maquinas
para cada operación se da en la siguiente tabla:

Dimensiones de
N°de Area de
Operación cada
Maquinas materiales (m2)
maquina(m)
A 2 2 X 2.5 3.0
B 1 1.8 X 2 2.4
C 3 1X2 4.0
D 3 2X4 5.0
E 2 1.5 X 2 3.0
 PREGUNTAS

1. ¿Cuántos operadores se requieren?

2. ¿Cuánta área requiere cada departamento?
3. ¿Cuál es el acomodo por cercanía mas apropiado?
 SOLUCION

1. ¿Cuántos operadores se requieren?

N° de operadores =2+1+3+3+2 =11

2.¿Cuanta área requiere cada departamento

DESARROLLO
Dimensiones de Area Area de Area de Area
N°de Area de N°de
Operación cada Operadores Maquinarias Materiales Total
Maquinas materiales (m2) Operadores
maquina(m) (m2) (m2) (m2) (m2)
A 2 2 X 2.5 3.0 2 8 10 6 24
B 1 1.8 X 2 2.4 1 4 3.6 2.4 10
C 3 1X2 4.0 3 12 6 12 30
D 3 2X4 5.0 3 12 24 15 51
E 2 1.5 X 2 3.0 2 8 6 6 20
135
 SOLUCION

3.¿Cual es el acomodo por cercanía mas apropiado?

Producto Secuencia Produccion diaria

1 A-B-C-D-E 10000
2 A-C-B-D-E 25000
3 B-C-D-E 50000

• Conviene que A se encuentre al inicio

• Las tareas D y E deben estar al final
• Como B y C se alternan en el segundo lugar deberían
ser tareas paralelas
 EJERCICIO 2
Tomando en cuenta el siguiente diagrama de relaciones,
defina el acomodo por cercanía mas adecuado.

DEP A DEP B DEP C DEP D DEP E DEP F

DEP A
DEP B A
DEP C E A
DEP D U O E
DEP E E A O I
DEP F U I U I A
 SOLUCION

N°de Rel
AyE N° Rel A
DEP A 3 1
DEP B 3 3
DEP C 3 1
DEP D 1 0
DEP E 3 2
DEP F 1 1

Opciones de secuencia en Layout

B->E->A->C->F->D B->E->C->A->F->D
SOLUCION
 EJERCICIO 3
En una planta de fertilizantes tiene ocho centros de trabajo de
igual tamaño (área):

Desarrolle el layout en dos filas por cuatro columnas

 SOLUCION
N°de Rel
N° Rel A
A I
CT1 3 3
CT2 2 1
CT3 3 3
CT4 1 0
CT5 0 0
CT6 2 1
CT7 2 1
CT8 1 1

CT1 CT2 CT7 CT4

CT3 CT6 CT8 CT5

 EJERCICIO 4
Acaba de ser contratado como director de operaciones de Reid
Chocolates, un proveedor de dulces muy finos. Reid Chocolates
está considerando dos distribuciones de cocina para su
departamento de creación de recetas y pruebas. La estrategia es
proporcionar la mejor distribución de cocina posible con el
propósito de que los ingenieros en alimentos puedan dedicar su
tiempo y energía a mejorar los productos, sin desperdiciar su
esfuerzo en la cocina. Le han pedido que evalúe las dos
distribuciones de cocina siguientes y prepare una recomendación
para su jefe, el señor Reid, para que él pueda autorizar el contrato
de construcción de las cocinas
 EJERCICIO 4

Numero de viajes Alternativas de

entre los centros de distribución
trabajo
 SOLUCION
N° de viajes
Hasta Refrigerador Mesa Fregadero Alacena Estufa
Desde 1 2 3 4 5
Refrigerador 1 0 8 13 0 0
Mesa 2 5 0 3 3 8
Fregadero 3 3 12 0 4 0
Alacena 4 3 0 0 0 5
Estufa 5 0 8 4 10 0

Distancia de recorrido en pies

Alternativa 1 Calculo de distancias totales

Refrigerador Mesa Fregadero Alacena Estufa Refrigerador Mesa Fregadero Alacena Estufa
Refrigerador 4 8 12 16 0 32 104 0 0
Mesa 4 4 8 12 20 0 12 24 96
Fregadero 8 4 4 8 24 48 0 16 0
Alacena 12 8 4 4 36 0 0 0 20
Estufa 16 12 8 4 0 96 32 40 0 600 pies

Alternativa 2 Calculo de distancias totales

Refrigerador Mesa Fregadero Alacena Estufa Refrigerador Mesa Fregadero Alacena Estufa
Refrigerador 7 8 12 14 0 56 104 0 0
Mesa 7 5 6 7 35 0 15 18 56
Fregadero 8 5 4 9 24 60 0 16 0
Alacena 12 6 4 6 36 0 0 0 30
Estufa 14 7 9 6 0 56 36 60 0 602 pies
 RESUMEN
Una distribución orientada al proceso puede
manejar en forma simultánea una amplia variedad de
productos o servicios.

Distribución que trata con la producción de bajo volumen

y alta variedad, donde se agrupa máquinas y equipos
similares.

Resulta más eficiente cuando se elaboran productos con

distintos requerimientos o cuando se manejan clientes,
pacientes o consumidores con distintas necesidades.
DISTRIBUCION SALA DE EMERGENCIAS
 DISTRIB.ORIENTADA AL
PROCESO
Un producto o pedido pequeño se fabrica llevándolo de
un departamento a otro en la secuencia requerida para
ese producto

Una gran ventaja de la distribución orientada al proceso

es su flexibilidad para la asignación de equipo y mano de
obra.

Por ejemplo, la descompostura de una máquina no

necesariamente detiene todo un proceso; el trabajo
puede transferirse a otras máquinas del mismo
departamento.
 DISTRIB. ORIENTADA AL
PROCESO
La distribución orientada al proceso es en especial
conveniente para manejar la manufactura de partes en lotes
pequeños, o lotes de trabajo, así como para la producción de
una amplia variedad de partes en diferentes tamaños o
formas.

Las desventajas de la distribución orientada al proceso

provienen del uso de propósito general del equipo, los
pedidos toman más tiempo para moverse a través del sistema
debido a su difícil programación, las cambiantes
preparaciones, y el manejo único de materiales.
 DISTR.ORIENTADA AL
PROCESO
El equipo de propósito general requiere mano de obra
calificada y grandes inventarios de trabajo en proceso debido
a la falta de balanceo en el proceso de producción

La mano de obra calificada también aumenta el nivel de

capacitación y experiencia requerido, además los altos
niveles de inventario de trabajo en proceso incrementan la
inversión de capital.
 DISTR.ORIENTADA AL
PROCESO
Cuando se diseña la distribución de un proceso, la táctica más
común es arreglar los departamentos o centros de trabajo de
tal forma que se minimice el costo por manejo de materiales

Los departamentos con grandes flujos de partes o personas

entre ellos deben colocarse cercanos uno de otro
 DISTR.ORIENTADA AL
PROCESO
Bajo este enfoque, el costo por manejo de materiales depende
de :
(1) el número de cargas (o personas) que deben desplazarse
entre dos departamentos durante cierto periodo
(2) los costos relacionados con la distancia que se trasladan
las cargas (o personas) entre departamentos.

Se supone que el costo es una función de la distancia que hay

entre los departamentos.
 OBJETIVO

El objetivo se puede expresar como sigue:

EJEMPLOS
EJEMPLOS
https://youtu.be/ESkfjxzyvNg
 EJEMPLO 1
La administración de Walters Company quiere determinar un arreglo
de los seis departamentos de su fábrica de forma que se disminuyan
al mínimo los costos por manejo de materiales entre departamentos.
Se adopta un supuesto inicial (para simplificar el problema) de que
cada departamento mide 20 × 20 pies y que el edificio tiene 60 pies
de largo y 40 de ancho
Paso 1: Construir una “matriz desde-hasta” donde
se muestre el flujo de partes o materiales
de un departamento a otro
Paso 2: Determinar los requerimientos de espacio
para cada departamento
Paso 3:Desarrollo de un diagrama esquemático
inicial que muestre la secuencia de
departamentos a través de los cuales se
deben trasladar las partes. Tratar de
colocar los departamentos con un flujo
pesado de materiales o partes enseguida
uno del otro.
 Paso 4:Determinar el costo de esta distribución
usando la ecuación del costo por manejo
de materiales

Supuesto: un montacargas lleva todas las cargas entre departamentos.

El costo de mover una carga entre departamentos adyacentes se ha
estimado en $1. Mover una carga entre departamentos no adyacentes
cuesta $2.
Entre los departamentos 1 y 2 es de $50 ($1 × 50 cargas), de $200 entre
los departamentos 1 y 3 ($2 × 100 cargas), de $40 entre los
departamentos 1 y 6 ($2 × 20 cargas), y así sucesivamente. Las áreas
que están en diagonal entre sí, como 2 y 4, se tratan como adyacentes.
Paso 4:Determinar el costo de esta distribución
usando la ecuación del costo por manejo
de materiales
El costo total para la distribución
 Paso 5:Por prueba y error ,se trata de mejorar la
distribución presentada para establecer un
mejor arreglo de departamentos
Al observar la gráfica de flujo anterior y los cálculos del costo,
parece conveniente colocar juntos los departamentos 1 y 3.
Observando de nuevo la situación, se debe revisar el efecto de
cambiar los departamentos y tal vez elevar en vez de reducir los
costos globales.
Paso 5:Por prueba y error ,se trata de mejorar la
distribución presentada para establecer un
mejor arreglo de departamentos
Una posibilidad es intercambiar los departamentos 1 y 2. Este
intercambio produce un segundo diagrama de flujo , el cual
muestra una reducción de costo a $480, un ahorro en manejo de
materiales de $90:
Paso 5:Por prueba y error ,se trata de mejorar la
distribución presentada para establecer un
mejor arreglo de departamentos
Paso 6:Preparar un plan detallado arreglando los
departamentos de manera que se ajusten a
la forma del edificio y sus áreas no móviles
(como el muelle de carga y descarga, baños
y escaleras). Con frecuencia este paso
implica asegurar que el plan final se adapte
al sistema eléctrico, a las cargas de piso, a
la estética, y a otros factores.
 RAZONAMIENTO

Este cambio de departamentos es sólo uno del gran número de

posibles cambios. De hecho, para un problema de seis
departamentos, los arreglos potenciales son 720 (o 6! = 6 × 5 × 4
× 3 × 2 × 1). En los problemas de distribución es posible que se
encuentre la solución óptima y se obtenga una solución
“razonable”
ACTIVIDAD GRUPAL

¿Puede mejorar la distribución?

 EJEMPLO 2
Aero Maintenance es una instalación pequeña dedicada al
mantenimiento de motores para avión localizada en Wichita,
Kansas. Su nueva administradora, Ann Daniel, decidió mejorar el
flujo de material en la instalación usando el método de
distribución orientada al proceso.
La distribución actual de los ocho departamentos de Aero
Maintenance se muestra en la figura
 EJEMPLO 2
La única restricción física que percibió Daniel fue la necesidad de
mantener la entrada en su ubicación actual. Todos los demás
departamentos pueden trasladarse a un área de trabajo diferente
(cada una de 10 pies cuadrados) si el análisis de la distribución
indica que algún movimiento pudiera ser benéfico

Daniel analiza los registros para determinar el número de

movimientos de material entre los departamentos en un mes
promedio. Estos datos se muestran en la figura:
EJEMPLO 2
 EJEMPLO 2
Objetivo :distribuir los departamentos de tal forma que se
disminuya al mínimo el movimiento total (la distancia
recorrida) de material en la instalación.

Daniel supone que los departamentos adyacentes, como la

entrada (ahora en el área de trabajo A) y la recepción (ahora
en el área de trabajo B), tienen una distancia aproximada de
10 pies.
 EJEMPLO 2
También los departamentos ubicados en diagonal se
consideran adyacentes y se les asigna una distancia de 10
pies. Los departamentos no adyacentes, como la entrada y
partes (ahora en el área C) o la entrada y la inspección (área
G), están separados por 20 pies de distancia, y las áreas no
adyacentes, como entrada y metalurgia (área D), tienen una
separación de 30 pies. (Por lo tanto, 10 pies se consideran
10 unidades de costo, 20 pies son 20 unidades de costo, y
30 pies son 30 unidades de costo).:
Con esta información, rediseñe la distribución de Aero
Maintenance para mejorar la eficiencia de su flujo de
material.
SOLUCION EJEMPLO 2

Costo Total : 6700

 SOLUCION EJEMPLO 2
Cambiar el departamento 3 por el 5 e intercambiar los
departamentos 4 y 6. Este cambio daría como resultado el
esquema que se muestra en la figura