DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y

MECÁNICA
CARRERAS DE INGENIERÍA MECÁNICA Y MECATRÓNICA
ASIGNATURA:
Ciencias de los materiales
NRC:
11137
TEMA:
Difusión, Ósmosis y Diálisis
INTEGRANTES:
Bonilla Andrés
Ventura Fernando
García Alexander
DOCENTE:
Tapia Zurita Edison Gustavo
FECHA DE ENTREGA:
26 de julio de 2023
 PRÁCTICA No.8
Tema:
Difusión, Ósmosis y Diálisis

1.- Objetivo(s).
• Analizar la influencia de la difusión en el proceso de cementado.
• Observar el fenómeno de transferencia de solvente a través de una membrana
semipermeable ante una diferencia de concentración de solutos siguiendo un gradiente de
concentración.
• Comprender el fenómeno de la ósmosis y su efecto en diferentes materiales.
• Aplicar el proceso de endurecimiento superficial en aceros.
• Investigar cómo diferentes factores, como la concentración, la temperatura y el tamaño
de partícula, reducir la velocidad de enfriamiento, el comportamiento de la difusión y la
ósmosis en materiales afecta las propiedades finales de este.
• Comparar los resultados obtenidos con diferentes muestras de materiales y membranas
utilizados en el proceso de difusión, ósmosis y diálisis.
• Identificar ventajas y desventajas de cada material en función de sus propiedades.
• Interpretar los datos recopilados durante la práctica, realizar análisis de los resultados
obtenidos y presentarlos en un informe claro y conciso.
• Relacionar los resultados experimentales con conceptos teóricos de transporte de masa y
entender cómo se aplica en la ciencia de materiales y otros campos relacionados.

2.- Marco Teórico.

Proceso de Difusión
El cementado es un proceso de tratamiento térmico utilizado en la metalurgia para mejorar
la dureza superficial de piezas de acero u otros materiales ferrosos. Este proceso se realiza
exponiendo la pieza a altas temperaturas y enriqueciéndola con carbono en la superficie, lo que
resulta en una capa endurecida mientras que el núcleo interior de la pieza permanece más tenaz
y menos quebradizo.
El proceso de cementado generalmente sigue los siguientes pasos:
Preparación de la pieza: La pieza de acero o material ferroso que se va a cementar debe
estar limpio y libre de impurezas para obtener resultados óptimos. Es común realizar un
pretratamiento de limpieza antes de someter la pieza al proceso de cementado.
Cementado: La pieza se coloca en un horno especial que se mantiene a una temperatura
elevada, típicamente entre 850°C y 950°C (1560°F y 1740°F). Se introduce en un ambiente con
alto contenido de carbono, que puede provenir de fuentes como gases carburantes, polvos
carburantes o sales carburantes.
Difusión de carbono: Durante el proceso de cementado, el carbono se difunde en la
superficie del acero y penetra en su estructura cristalina. La cantidad de tiempo que la pieza pasa
en el horno determina la profundidad de la capa endurecida.
Enfriamiento: Una vez completado el tiempo de exposición al carbono, la pieza se retira
del horno y se enfría rápidamente mediante técnicas de enfriamiento, como sumergirla en agua o
aceite. Este enfriamiento rápido evita que el carbono difunda hacia el núcleo, manteniendo la
capa endurecida en la superficie.

Primera Ley de Fick:

La primera ley de Fick describe la tasa de difusión de un componente en función del
gradiente de concentración en un medio. Se expresa matemáticamente como:
J = -D * (dc/dx)
Esta ley establece que el flujo de masa es directamente proporcional al gradiente de
concentración. En otras palabras, las partículas se mueven desde regiones de alta concentración
hacia regiones de baja concentración.
Segunda Ley de Fick:
La segunda ley de Fick describe cómo cambia la concentración de un componente en
función del tiempo y de la posición en el medio x con respecto a la distancia del material a
difundir. Se expresa matemáticamente como:

𝑐𝑠 − 𝑐𝑥 𝑥
= 𝑒𝑟𝑓 ( )
𝑐𝑠 − 𝑐𝑜 2√𝐷𝑡
Escala de dureza de Rockwell
El ensayo de dureza Rockwell es un método comúnmente utilizado para determinar la dureza
de un material. Existen varias escalas de dureza Rockwell, cada una de las cuales se designa con
una letra específica. A continuación, se presentan algunas de las escalas más comunes de dureza
Rockwell:
• Escala A: Designada como "HR A", es utilizada para materiales blandos, como caucho,
ceras y plásticos.
 • Escala B: Designada como "HR B", es usada para materiales más duros que la escala A,
pero aun relativamente blandos, como materiales de baja resistencia, plásticos y algunos
metales no ferrosos.
• Escala C: Designada como "HR C", se emplea para materiales más duros que las escalas
A y B, pero que no son tan duros como los materiales ferrosos de alta resistencia.
• Escala D: Designada como "HR D", se utiliza para materiales con alta resistencia y
dureza, como aceros templados y revenidos.
• Escala E: Designada como "HR E", se emplea para materiales con alta dureza, incluyendo
aceros endurecidos por carbonización y aceros de alta aleación.
• Escala F: Designada como "HR F", se utiliza para materiales muy duros, como aceros de
alta velocidad y herramientas.
• Escala G: Designada como "HR G", es utilizada para materiales muy duros, incluyendo
carburos cementados y aceros endurecidos con tratamientos térmicos especiales.
• Escala H: Designada como "HR H", se emplea para materiales de alta dureza, como
carburos cementados de alta calidad.
• Escala K: Designada como "HR K", es utilizada para medir la dureza de materiales
delgados, como láminas metálicas y revestimientos.

En el contexto del proceso de cementado, la ósmosis y la diálisis no son términos aplicables

directamente. Sin embargo, podemos entender cómo algunos conceptos de transporte de masa,
como la difusión, están relacionados con el cementado y cómo estos procesos pueden influir en
la formación de la capa cementada.
1. Difusión en el cementado :
• La difusión es un proceso de transporte de masa en el cual los átomos o moléculas
se mueven de áreas de alta concentración a áreas de baja concentración hasta que
se alcanza un equilibrio. En el contexto del cementado, la difusión de átomos de
carbono en la capa superficial del acero es esencial para aumentar la dureza en esa
región. Durante el tratamiento térmico del cementado, el carbono se introduce en
la superficie del acero, y luego se difunde en la base del material debido a la alta
temperatura.
 2. Ósmosis y diálisis en el cementado :
• En el proceso de cementado, no se aplican directamente los conceptos de ósmosis
ni diálisis. Estos procesos están más relacionados con sistemas de transporte de
masa en soluciones acuosas y membranas semipermeables. La ósmosis implica el
flujo de solvente a través de una membrana semipermeable hacia una solución
más concentrada. Por otro lado, la diálisis es el proceso de separación de solutos
de diferente tamaño a través de una membrana semipermeable.
• La ósmosis puede referirse a la migración de elementos de aleación a través de la
red cristalina de un metal cuando se somete a ciertas condiciones de temperatura
y composición química. Esto puede conducir a cambios en la microestructura y
las propiedades mecánicas del material.
• La diálisis generalmente se refiere a la eliminación o separación de impurezas o
elementos no deseados de un material mediante técnicas específicas de
procesamiento.

En el proceso de cementado, se utiliza principalmente el concepto de difusión para

mejorar la dureza superficial del material, donde el carbono penetra en el acero y se difunde en
su interior. La ósmosis y la diálisis no están directamente involucradas en el cementado, ya que
estos procesos están más relacionados con sistemas en solución acuosa y membranas
semipermeables, que son diferentes al tratamiento térmico del cementado.

3.- Materiales, Equipos y Recursos.

- Pulidora mecánica.
- Cotonetes.
- Caja Petri.
- Nital- Ácido Nítrico con Etanol 4%
- Microscopio electrónico.
- Mandil
- Equipo fotográfico.
- Muestra metálica (acero bajo contenido de carbono).
- Carbón vegetal.
- Antracita.
 - Durómetro
- Horno mufla.
- Pinza
- Plancha de acero
- Guantes
- Esmeril
- Bicarbonato
- Lijas de desgaste
- Aceite
- Agua
- Secadora

4.- Procedimiento

1. Corte del material: Utilice una sierra o equipo de corte metalográfico para obtener una
muestra representativa del material que deseas analizar. Es importante que la muestra sea
lo suficientemente grande para el posterior lijado y manipulación, pero también debe ser
adecuada para el tamaño del portaobjetos del microscopio.
2. Lijado: Comienza el proceso de lijado para eliminar cualquier marca o imperfección de
la superficie de la muestra. El lijado se realiza utilizando papel de lija o lijas de diferentes
granos (desde grano grueso a fino) para obtener una superficie lisa y homogénea.
3. Limpieza: Limpie cuidadosamente la muestra lijada para eliminar cualquier residuo de
polvo o partículas generadas durante el lijado.
4. Montaje en portaobjetos: Coloque la muestra limpia y lijada en un portaobjetos
adecuado, asegurándose de que esté bien sujeta y centrada.
5. Ataque químico: Aplique un reactivo de ataque químico adecuado para el material que
esté analizando, para este caso se empleó Nital 4%. El ataque químico ayuda a revelar las
microestructuras presentes en el material y puede resaltar diferencias en la composición
y el grano.
6. Enjuague: Una vez que el tiempo de ataque requerido ha transcurrido, es fundamental
detener la acción del reactivo de ataque. Lave suavemente la muestra aplicando el agua o
 solvente sobre la superficie de la muestra con una pipeta o pulverizador. Asegúrese de
que todo el reactivo de ataque sea eliminado por completo.
7. Montaje de la muestra: Coloque la muestra preparada sobre un portaobjetos adecuado
y, si es necesario, cúbrale con un cubreobjetos para protegerle durante la observación.
8. Ajuste del microscopio: Asegúrese de que el microscopio esté debidamente ajustado
para la técnica que se va a utilizar. Dependiendo del tipo de microscopio (óptico,
electrónico, etc.), es posible que se deba ajustar la fuente de luz, el enfoque, la intensidad
de la imagen, entre otros parámetros.
9. Captura de la micrografía: Utilice la función de captura de imágenes del microscopio
para tomar fotografías de la muestra en los aumentos y condiciones deseadas. Si es un
microscopio óptico, podrías usar una cámara digital acoplada al ocular del microscopio o
una cámara integrada en el propio equipo. Para el caso específico de la presente práctica,
se lleva a cabo la toma de una micrografía previo al proceso de cementado y una posterior.
10. Preparación de las piezas: Limpie las piezas de acero a cementar para eliminar cualquier
impureza o recubrimiento que pueda interferir con el proceso.
11. Preparación del material cementante: Si se está utilizando carbón sólido, pulverícelo
para obtener partículas finas y uniformes. Si se está usando un gas como el metano,
asegúrese de que el sistema de suministro esté listo y correctamente regulado.
12. Empaque de las piezas con el material cementante: Coloque las piezas de acero en un
recipiente o envoltura resistente al calor. Agregue el material cementante (carbón o gas)
alrededor de las piezas, asegurándose de que estén bien cubiertas en todas las superficies
a cementar.
13. Sellado del recipiente: Cierre herméticamente el recipiente o envoltura para evitar que
el material cementante se escape durante el proceso de calentamiento. Coloque el
recipiente sellado en el horno de cementado precalentado, el cual debe mantenerse a una
temperatura específica y constante durante todo el proceso. El tiempo que las piezas deben
permanecer en el horno varía según el tipo de acero y la profundidad de cementación
deseada. Puede tomar varias horas o incluso días dependiendo de los requerimientos del
proceso.
14. Enfriamiento controlado: Después del tiempo de cementado, retire las piezas del horno
y sométale a un enfriamiento controlado. Puede sumergirles en un baño de sal, aceite o
dejarlas enfriar al aire, dependiendo de los resultados deseados.
15. Preparación: Asegurarse de tener el durómetro en buenas condiciones y debidamente
calibrado, además de, limpiar la superficie de la muestra para eliminar cualquier impureza
que pueda afectar el resultado, por último, verificar que la muestra esté colocada de
manera segura y estable sobre una superficie plana.
16. Selección del penetrador: Los durómetros cuentan con diferentes tipos de penetradores,
como esferas, conos o puntas de diamante. Se debe seleccionar el tipo de penetrador
adecuado según el material a ensayar y la escala de dureza que se desee utilizar.
17. Elección de la escala de dureza: Dependiendo del material y del rango de dureza
esperado, seleccione la escala de dureza adecuada en el durómetro. Los durómetros
pueden medir en diferentes escalas, como Vickers, Rockwell, Brinell, entre otras.
18. Posicionamiento del durómetro: Ubique el durómetro de manera que la punta del
penetrador esté justo sobre la superficie de la muestra, asegurándose de que esté
perpendicular a la superficie.
19. Aplicación de la carga: Accione el durómetro para que la punta del penetrador aplique
una fuerza constante sobre la muestra durante un tiempo determinado. La carga aplicada
puede variar según el tipo de equipo que se use y el material a ensayar.
20. Lectura del valor de dureza: Una vez que se ha aplicado la carga durante el tiempo
establecido, se liberará la carga y se observará la huella o impresión dejada por el
penetrador en la superficie de la muestra. El durómetro mostrará un valor de dureza
correspondiente a la profundidad de penetración o alguna otra medida relacionada con la
resistencia del material.
21. Registro de resultados: Anote el valor de dureza obtenido y cualquier otra información
relevante, como la escala de dureza utilizada y las condiciones del ensayo.
22. Repeticiones: Para obtener resultados más precisos, se recomienda realizar varias
repeticiones del ensayo en diferentes áreas de la muestra o en muestras adicionales del
mismo material.
 Pulverización del carbono natural

Cementación del acero con carbono en el horno –mufla a 900°C

Templado del material en: aceite, agua, agua con bicarbonato, ambiente
Ensayo de dureza:
Antes del cementando:
69 HRB
68 HRB
72 HRB

• Toma de medidas de la dureza de la muestra enfriada al ambiente:

Figura 1 Figura 2 Figura 3

Σ𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 27+20+15.5
Dureza: HRC #𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 3
= 20,83 𝐻𝑅𝐶

• Toma de medidas de la dureza de la muestra enfriada por aceite:

Figura 4 Figura 5 Figura 6

 64+63+60
Dureza: HRC 3
= 62,33 𝐻𝑅𝐶

• Toma de medidas de la dureza de la muestra enfriada por una solución de agua y

bicarbonato:

Figura 7 Figura 8 Figura 9

61+61+60
Dureza: 3
= 60,66 𝐻𝑅𝐶

• Toma de medidas de la dureza de la muestra enfriada por una solución de agua:

Figura 10 Figura 11 Figura 12

66+67+66
Dureza: 3
= 66,33 𝐻𝑅𝐶
• Preparación de la pieza para la metalografía:

• Metalografías por tipo de templado:

Figura 13: Enfriamiento en agua 200X Figura 14: Enfriamiento en agua 500X
 Figura 15: Enfriamiento ambiente 200X

Figura 16: Enfriamiento bicarbonato 200X Figura 17: Enfriamiento bicarbonato 500X
 Figura 18 Enfriamiento aceite 500X

Evaluación de microestructuras: Durante la observación microscópica, se analizan las diferentes

fases y estructuras presentes en la muestra. Se busca identificar las fases de la aleación y
cualquier cambio en la microestructura, como martensita, perlita, austenita retenida, entre otros.

Figura 19: Tamaño de Grano 500X

Figura 20: Varilla 500X
5.- Resultados y Análisis de Resultados

Resultados obtenidos
Bajo Enfriamiento Enfriamiento Enfriamiento Enfriamiento
carbono al aire en agua en aceite en solución de
bicarbonato y
agua
69 HRB 27 HRC 67 HRC 63 HRC 60 HRC
68 HRB 15,5 HRC 66 HRC 64 HRC 61 HRC
72 HRB 20 HRC 66 HRC 64 HRC 61 HRC
Promedio 69,66 HRB 20,83 HRC 66,33 HRC 62,33 HRC 60,66 HRC

Al realizar un análisis microscópico de ambas muestras para observar su microestructura,

antes del cementado, la estructura del acero es uniforme, mientras que después del cementado, se
encuentra una capa de mayor dureza en la superficie denominada "caso cementado" y una zona
núcleo que mantiene las propiedades del acero original, tal cual como se observa en las imágenes
previas.
Al medir la dureza superficial de ambas muestras utilizando un método de ensayo de
dureza (Rockwell), comparando los valores antes y después del cementado se evalúa la mejora
en la dureza superficial tomando varias medidas y realizando el promedio de estas para su
posterior comparación, se observó un aumento de leve a significativo dependiendo del tipo de
enfriamiento.
El enfriamiento en agua es un método de enfriamiento rápido y efectivo, puede provocar
un endurecimiento adicional y una mayor dureza superficial debido a la formación de martensita.
Sin embargo, también puede generar tensiones residuales y una mayor tendencia a la
fragilización.
El enfriamiento en aceite es más lento que en agua, lo que puede reducir las tensiones
residuales y el riesgo de grietas. Además, tiende a producir una menor cantidad de martensita, lo
que puede dar lugar a una dureza superficial ligeramente inferior, pero con mayor tenacidad en
comparación con el enfriamiento en agua. El aceite también puede proporcionar una superficie
más uniforme y libre de deformaciones.
 El enfriamiento en una solución de bicarbonato de sodio y agua es una alternativa más
suave en comparación con el enfriamiento en agua o aceite. Esta solución alcalina puede ayudar
a neutralizar cualquier residuo de ácido generado durante el proceso de cementado. Aunque el
enfriamiento en bicarbonato puede ser más lento que en agua o aceite, puede proporcionar una
mayor uniformidad en la dureza superficial y un menor riesgo de deformaciones.
El enfriamiento al aire es el método más lento y suave. Permite una disminución gradual
de la temperatura, lo que ayuda a reducir las tensiones residuales y el riesgo de grietas. El
enfriamiento al aire generalmente da como resultado una menor dureza superficial en
comparación con los métodos de enfriamiento más rápidos, pero también puede mejorar la
tenacidad y la resistencia a la fractura.
6.- Conclusiones y recomendaciones.

Conclusiones:
• El proceso de cementado es un tratamiento térmico utilizado para mejorar la resistencia y
la dureza superficial de piezas de acero. Agregando carbono a la superficie del acero y
luego calentarlo a una temperatura específica para permitir la difusión del carbono en la
capa superficial del material.
• Al comparar las durezas finales en los distintos tipos de enfriamiento se pudo observar
que en cada uno tenemos diferentes medidas como en la muestra enfriada al ambiente de
20,83 HRC, en aceite 62.33 HRC, en bicarbonato 60.66 HRC y en agua 66,33 HRC.
• El ensayo de dureza es una prueba que se realiza para determinar la resistencia de un
material a la penetración o deformación plástica por una punta dura o penetrador, siendo
el durómetro el instrumento utilizado para medir la dureza de un material. Se pudo
observar que en las metalografías hubo un aumento de carbono tras los procesos que se
realizaron, lo que nos indica que tienen una dureza mayor.
• El análisis de resultados del proceso de cementado implica comparar la muestra de acero
antes y después del tratamiento térmico para determinar cómo ha cambiado su
microestructura y propiedades mecánicas. Este análisis es fundamental para evaluar la
eficacia del proceso de cementado y asegurar que se hayan alcanzado los objetivos
deseados en cuanto a mejora de dureza superficial y resistencia.
• Es importante destacar que el proceso de cementado debe llevarse a cabo con cuidado y
precisión para obtener resultados consistentes y controlados. El objetivo es crear una capa
superficial con una mayor concentración de carbono para mejorar la dureza, mientras que
el núcleo del acero mantiene su tenacidad y resistencia. El diseño del proceso y las
especificaciones de cementado dependerán del tipo de acero y las características finales
que se desean obtener en las piezas.
• La elección del método de enfriamiento afecta las propiedades deseadas en la pieza
tratada. Un enfriamiento más rápido (agua o aceite) puede proporcionar una mayor dureza
superficial, pero puede estar acompañado de una mayor fragilidad, mientras que un
enfriamiento más lento (bicarbonato o aire) puede favorecer una mayor tenacidad, pero
con una dureza ligeramente menor.
 • La comparación del proceso de cementado con diferentes métodos de enfriamiento (en
agua, aceite, bicarbonato y al aire) es importante para entender cómo cada método afecta
las propiedades del material tratado. El método de enfriamiento después del cementado
puede influir significativamente en la microestructura y las propiedades mecánicas de la
capa cementada.
• Es fundamental ajustar el proceso de cementado y el método de enfriamiento para obtener
las propiedades óptimas requeridas para la aplicación particular.
• El enfriamiento brusco en agua puede causar deformaciones o grietas en la superficie de
la muestra debido al choque térmico.

Recomendaciones:
- Se recomienda al momento del lijado y pulido mecánico para la metalografía de la muestra
hacerlo con fuerza para eliminar las líneas e imperfecciones en material para su correcta
visualización en el microscopio.
- Realizar correctamente el ataque químico con el tiempo y la cantidad correcta con el Nital
en las respectivas muestras para no tener complicaciones en la metalografía.
- Es fundamental seguir las instrucciones específicas del fabricante del durómetro que se
esté utilizando, ya que cada modelo puede tener particularidades en su funcionamiento y
calibración.
- Recuerde que el ensayo de dureza es solo una de las muchas pruebas que se pueden
realizar para caracterizar un material. Los resultados obtenidos en el ensayo de dureza
pueden proporcionar información valiosa sobre la resistencia y la tenacidad del material,
lo que es útil en una variedad de aplicaciones industriales y de ingeniería.
- El análisis comparativo de las muestras antes y después del proceso de cementado es
esencial para validar la eficacia del tratamiento y asegurar la calidad del producto final.
- Es importante seguir los procedimientos y las normativas estándar para obtener
mediciones precisas y confiables, además de seleccionar una escala correcta al momento
de medir la dureza en el material.
7.- Bibliografía.
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edition (7a ed.). CENGAGE Learning Custom Publishing.

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Milimétrico y Centimetrado Mediante Diversos Tratamiento Térmicos y Mecánicos.
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• De, F., Mecánica, I., Germán, I. M., & Ramírez, G. (s/f). ESCUELA POLITÉCNICA
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485