Herramientas por arranque de viruta

1. Profundidad de corte.
2. Velocidad
3. Máquina-herramienta y herramienta
4. Clasificación de las máquinas-herramienta
5. Aleaciones duras (estelitas)
6. Tipos de virutas en ingeniería industrial (Upiicsa)
7. Fluidos de corte (refrigerantes)
8. Referencias

El objetivo fundamental en los Procesos de Manufactura por Arranque de Viruta es obtener

piezas de configuración geométrica requerida y acabado deseado. La operación consiste en
arrancar de la pieza bruta el excedente (mal sobrante) del metal por medio de herramientas
de corte y maquinas adecuadas. .

Los conceptos principales que intervienen en el proceso son los siguientes: metal sobrante,
profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte.'

METAL SOBRANTE (SOBRE ESPESOR). Es la cantidad de material que debe ser

arrancado de la pieza en bruto, hasta conseguir la configuración geométrica y dimensiones,
precisión y acabados requeridos. La elaboración de piezas es importante, si se tiene una
cantidad excesiva del material sobrante, originará un mayor tiempo de maquinado, un
mayor desperdicio de material y como consecuencia aumentará el costo de fabricación. .

PROFUNDIDAD DE CORTE.

Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la superficie de

la pieza en una pasada de la herramienta; generalmente

se designa con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular;

En las maquillas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y Rectificado) o

de la herramienta (Mandrinado), la profundidad de corte se determina según la fórmula:

en donde:

Di = Diámetro inicial de la pieza (mm). Df = Diámetro final de la pieza (mm).

En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de superficies

planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:

T = E - e (mm)
en donde:

E = espesor inicial de la pieza

e = espesor final de la pieza (mm). .

VELOCIDAD DE AVANCE.

Se entiende por Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta

última respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado.

El Avance se designa generalmente por la letra" s" y se mide en milímetros por una
revolución del eje del cabezal o porta-herramienta, y en algunos casos en milímetros por
minuto.

VELOCIDAD DE CORTE.

Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar en dirección del

movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se trabaja: El
movimiento que se origina, la velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo; en el
primer caso, la velocidad de, corte o velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta
corresponde a la velocidad tangencial en la zona que se esta efectuando el desprendimiento
de la viruta, es decir, donde entran en contacto herramienta y, pieza y debe irse en el punto
desfavorable. En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la misma en
cualquier punto de la pieza o la herramienta.

"En el caso de maquinas con movimiento giratorio (Tomo, Taladro, Fresadora, etc.), la
velocidad de corte esta dada por:

(m/min) ó (ft/min)

En donde:

D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable (m).

n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.

Para máquinas con movimiento alternativo (Cepillos, Escoplos, Brochadoras, etc.), la

velocidad de corte corresponde a la velocidad media y esta dada por:

en donde:

L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m).

T = tiempo necesario para recorrer la distancia L (min).

MAQUINA-HERRAMIENTA Y HERRAMIENTA

La optimización en el proceso de fabricación de piezas en la industria es función de la

maquina –herramienta así como de la herramienta misma, por lo que a continuación se
presentan las características, más sobresalientes de cada una de ellas.

MÁQUINAS -HERRAMIENTA. Son aquellas máquinas que desarrollan su labor mediante

un utensilio o herramienta de corte convenientemente perfilada y afilada que maquina y se
pone en contacto con el material a trabajar produciendo en éste un cambio de forma. y
dimensiones deseadas mediante el arranque de partículas o bien por simple deformación..

La elección de la maquina-herramienta que satisfaga las exigencias tecnológicas, debe

hacerse de acuerdo a los siguientes factores:

l. Según el aspecto de la superficie que se desea obtener: En" relación a la forma de las
distintas superficies del elemento a maquinar, se deben deducir los movimientos de la
herramienta y de la pieza, ya que cada máquina-herramienta posee sus características que la
distinguen y resulta evidente su elección.

2. Según las dimensiones de la pieza a maquinar: Se debe observar si las dimensiones de

los desplazamientos de trabajo de la maquina-herramienta son suficientes para las
necesidades de la pieza a maquinar. Además, se debe tomar en consideración la potencia
que será necesaria durante el arranque de la viruta; la potencia estará en función de la
profundidad de corte, la velocidad de avance' y la velocidad de corte.

3. Según la cantidad de piezas a producir: Esta sugiere la elección más adecuada entre
las máquinas de, tipo corriente, semiautomático y automático (en general, se emplean
máquinas corrientes para producciones pequeñas y máquinas automáticas para
producciones grandes).

4. Según la precisión requerida: Con este factor se está en condiciones de elegir

definitivamente la maquina-herramienta adecuada.

CLASIFICACIÓN DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTA

Las maquinas-herramienta se distinguen principalmente por las funciones que desempeñan,

así como el tipo de piezas que pueden producir y en general se pueden dividir tomando en
consideración los movimientos que efectúan durante el maquinado de las piezas. En el
cuadro No. 1 se presenta un resumen de las principales máquinas-herramientas y los
movimientos que realizan, movimiento de trabajo (principal ó de corte) y de alimentación,
(secundario o de corte) asumidos por la herramienta o la pieza.

HERRAMIENTAS DE CORTE
Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo
de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto
deseado, empleando el mínimo de tiempo y gastando la mínima energía.

MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

La selección de material para la construcción de una herramienta depende de' distintos

factores de carácter técnico y económico, tales como: '

1. Calidad del material a trabajar y su dureza.

2. Tipo de producción (pequeña, mediana y en serie).

3. Tipo de máquina a utilizar.

4. Velocidad de Corte.

MOVIMIENTO
MOVIMIENTO DE MOVIMIENTO DE
DE
TRABAJO MAQUINA CORTE AVANCE
REALIZADO POR: REALIZADO POR:
TORNO
ROTATORIO
PARALELO
TORNO
CONTINUO
REVOLVER
TORNO
PIEZA HERRAMIENTA
AUTOMÁTICO
TORNO COPIADOR
TORNO VERTICAL
ROTATORIO TALADRO DE:
CONTINUO COLUMNA HERRAMIENTA HERRAMIENTA
RADIAL
MÚLTIPLE,
ROTATORIO MANDRINADORA HERRAMIENTA HERRAMIENTA O
CONTINUO PIEZA
RECTILÍNEO LIMADORA HERRAMIENTA PIEZA
ALTERNATIVO CEPILLADURA PIEZA HERRAMIENTA
ESCOPLEADORA HERRAMIENTA PIEZA
RECTILÍNEO BROCHADORA HERRAMIENTA INCREMENTO DE
INTERMITENTE LOS DIENTES
ROTATORIO FRESADORA:
CONTINUO HORIZONTAL
VERTICAL HERRAMIENTA PIEZA
UNIVERSAL
ROTATORIO SIERRA DE DISCO HERRAMIENTA HERRAMIENTA
CONTINUO
RECTILÍNEO SIERRA CINTA : HERRAMIENTA HERRAMIENTA
CONTINUO
ROTATORIO RECTIFICADORA:
CONTINUO UNIVERSAL HERRAMIENTA Y
VERTICAL HERRAMIENTA PIEZA
SIN CENTROS
FRONTAL
ROTATORIO ROSCADORA . HERRAMIENTA HERRAMIENTA
ALTERNADO
RECTILÍNEO GENERADORA DE HERRAMIENTA PIEZA
ALTERNADO ENGRANES CON
SISTEMA
PFAUTHER.

CUADRO Nº 1. RESUMEN DE LAS PRINCIPALES MAQUINAS-

HERRAMIENTAS.

2. Trabajos de acabado a baja velocidad de corte (entre 10 Y 15 m/min).

a. En algunos casos a la aleación hierro-carbono sé le mezclan otros elementos (con la,

finalidad de aumentar la resistencia al desgaste) tales como: cromo, cobalto,
manganeso, molibdeno, níquel, silicio, tungsteno, vanadio. En estos casos los aceros
asumen la denominación de especiales y pueden emplearse para trabajar a una
velocidad de corte de hasta 25 m/min. .
b. Rápidos. Se denomina acero rápido a la aleación hierro-carbono con un contenido
de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje de
tungsteno (13 a 19'%), cromo (3.5 a 4.5 %), y de vanadio (0.8 a 3.2 %). Las
herramientas construidas con estos aceros pueden trabajar con velocidades de corte
de 60 m/min. a 100 m/min (variando esto con respecto a la velocidad de avance y la
profundidad de corte), sin perder el filo de corte hasta, la temperatura de 600° C y
conservando una dureza Rockwell de 62 a 64.
c. Extra-rápidos. Estos aceros están caracterizados por una notable resistencia al
desgaste" del filo de corte aún a temperaturas superiores a los 600° C por lo que las
herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando las velocidades
 de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de
acero rápido.

Los aceros extra-rápidos tienen la misma composición que los aceros rápidos, a los cuales
se les añade del 4 al 12 % cobalto.

2. ALEACIONES DURAS (ESTELITAS)

Es una aleación cuyos principales componentes son tungsteno (10-20 %), cromo (20-35 %),
cobalto (30-35 %), molibdeno (10-20 %), pequeños porcentajes pe carbono (0.5-2 %) y de
hierro hasta 10 %.

Dichas aleaciones son preparadas en forma de pequeñas placas fundidas, las cuales se
sujetan en la extremidad maquina_ de un mango de acero al carbono. Las herramientas
construidas con estas aleaciones presentan las siguientes ventajas:

a) Se pueden trabajar metales duros con altas velocidades de corte (de 5 a 10 veces
superiores a las velocidades utilizadas con herramientas de acero rápido).

b) Conserva los filos de corte a temperaturas hasta de 800° C.

c) El afilado se realiza fáci1ment_ a la muela como todas las herramientas de acero rápido y
extra-rápido.

3. CARBUROS. Son - aleaciones en forma de pequeñas placas obtenidas por sinterización

a temperaturas comprendidas entre 1400º C y 1700° C. Sus principales componentes son:
carburo de tungsteno (WC), carburo - de titanio (TiC) o carburo de cobalto (CoC).

En el cuadro No. 2 se dan las composiciones y aplicaciones de los carburos más

comúnmente empleados:

4. MATERIALES CERÁMICOS. Es el producto obtenido por sinterización del óxido de

aluminio combinado con óxido de sodio y óxido de potasio. Estos materiales aleados con
óxido de silicio forman el compuesto para sinterizar a temperaturas próximas a 1800° C.

Las placas de cerámica no resisten cargas de flexión superiores a los 40 kg/mm2, pero en
cambio presentan una gran resistencia a la abrasión;, por. tal - motivo se emplean
especialmente para el maquinado de metales no ferrosos, grafitos, etc.

TIPO COMPOSICIÓN APLICACIONES

S1 78% TUNGSTENO Trabajo a altas velocidades de corte ( 200mlmin ) y

16% CARBURO DE TITANIO pequeños avances

6% COBALTO
S2 76% TUNGSTENO Trabajo con velocidad de corte media y avance medios

16% CARBURO DE TITANIO

8% COBALTO

S3 89% TUNGSTENO Trabajo con velocidad de corte de 120 m/min,

5% CARBURO DE TITANIO buena resistencia a la flexión y resistencia media

COBALTO al desgaste

G1 94% CARBURO DE

TUNGSTENO Trabajo de las fundiciones

6% COBALTO

(GRANO NORMAL)

G2 94% CARBURO DE TUNGSTENO Trabajo de las fundiciones duras, aceros

6% COBALTO ( GRANO FINO) templados, materiales sintéticos

CUADRO No. 2. COMPOSICIONES Y APLICACIONES DE LOS CARBUROS

MAS COMÚNMENTE UTILIZADOS.

TIPOS DE VIRUTAS EN INGENIERÍA INDUSTRIAL (UPIICSA)

A partir de la apariencia de la viruta se puede obtener mucha información valiosa acerca del
proceso de corte, ya que algunos tipos de viruta indican un corte más eficiente que otros. El
tipo de viruta está determinado primordialmente por:

a) Propiedades del material a trabajar.

b) Geometría de la herramienta de corte.

c) Condiciones del maquinado (profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de

corte).

En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:

Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayoría de los materiales frágiles
tales como el hierro fundido y el latón fundido; para estos casos, los esfuerzos' que se
producen delante del filo de corte de la herramienta provocan fractura. Lo anterior se debe a
que la deformación real por esfuerzo cortante excede el punto de fractura en la dirección
del plano de corte, de manera que el material se desprende en segmentos muy pequeños.
Por lo común se produce un acabado superficial bastante aceptable en estos materiales
frágiles, puesto que el filo tiende a reducir las irregularidades.

Las virutas discontinuas también se pueden producir en ciertas condiciones con materiales
más dúctiles, causando superficies rugosas. Tales condiciones pueden ser bajas velocidades
de corte o pequeños ángulos de ataque en el intervalo de 0° a 10° para avances mayores de
0.2 mm. El incremento en el ángulo de ataque o en la velocidad de corte normalmente
elimina la producción de la viruta discontinua.

Viruta Continua. Este tipo de viruta, el cual representa el corte de la mayoría de

materiales dúctiles que permiten al corte tener lugar sin fractura, es producido por
velocidades de corte relativamente altas, grandes ángulos de ataque (entre 10º y 30º) y poca
fricción entre la viruta y la cara de la herramienta.

Las virutas continuas y largas pueden ser difíciles de manejar y en consecuencia la

herramienta debe contar con un rompevirutas que retuerce la viruta y la quiebra en tramos
cortos.

Viruta Continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte de materiales
dúctiles a bajas velocidades en donde existe' una alta fricción sobre la cara de la
herramienta. Esta alta fricción es causa de que una delgada capa de viruta quede cortada de
la parte inferior y se adhiera a la cara de la herramienta. La viruta es similar a la viruta
continua, pero la produce una herramienta que tiene una saliente de metal aglutinado
soldada a su cara. Periódicamente se separan porciones de la saliente y quedan depositadas
en la superficie del material, dando como resultado una superficie rugosa; el resto de la
saliente queda como protuberancia en la parte trasera de la viruta,

FLUIDOS DE CORTE (REFRIGERANTES)

Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido que baña
el área en donde se está efectuando el corte. Los objetivos principales de éste fluido son:

a) Ayudar a la disipación del calor generado.

b) Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la pérdida la herramienta.

c) Reducir la energía necesaria para efectuar el corte

d) Proteger a la pieza contra la oxidación, y la corrosión.

e) Arrastrar las partículas del material (medio de limpieza).

f) Mejorar el acabado superficial.

Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son los siguientes:
1. Poder refrigerante. Para ser bueno el líquido debe poseer una baja viscosidad, la
capacidad de bañar bien el metal (para obtener el máximo contacto térmico); un alto calor
específico y una elevada conductibilidad térmica.

2. Poder lubrificante. Tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento en una

medida tal que permita el fácil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la
herramienta.

f'"7

Dentro de los fluidos de corte más utilizados se citan los siguientes:

1. Aceites minerales. A esta categoría pertenecen el petróleo y otros productos obtenidos

de su destilación; en general, estos aceites tienen un buen poder refrigerante, pero son '
poco lubrificantes y poco anti-soldantes. Se emplean para el maquinado de" las aleaciones
ligeras y algunas veces por las operaciones de rectificado. Tienen la ventaja de no oxidarse
fácilmente.

2. Aceites vegetales. A éstos pertenecen el aceite de colza y otros obtenidos de plantas o

semillas; tienen buen poder lubricante y también refrigerante, además de tener un escaso
poder anti-soldante. Se oxidan con facilidad por ser inestables.

,,'.:

3. Aceites animales. Pertenecen a éstos el aceite de sebo y otros obtenidos de orgasmos

masculinos y de algunos animales; como los vegetales, tienen un buen poder lubrificante y
refrigerante, pero se oxidan o el riesgo que se lo coman las mujeres.

4. Aceites mixtos. Son las mezclas de aceites vegetales o animales y minerales; los
primeros entran en la proporción de 10% a 30%, Tiene un buen poder lubrificante y
refrigerante. Son más económicos que los vegetales.

5. Aceites al bisulfuro de molibdeno. Ofrecen como característica la lubricación a

elevadas presiones y la de facilitar el deslizamiento, de la viruta sobre la cara de la
herramienta; no son adecuados para el maquinado de metales no ferrosos, ya que originan
corrosiones en la superficie de las piezas trabajadas, No obstante, existen los aceites
llamados" inactivos" obtenidos con mezclas, de bisulfuro de molibdeno y aceites vegetales
o animales.

6. Aceites emulsionables. Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua en las

siguientes

Proporciones:

a) De 3 a 8% para emulsiones diluidas. Tienen un escaso poder lubrificante; se emplean

para trabajos ligeros.
b ) De 8 a 150/0 para emulsione medias. Poseen un discreto poder lubrificante; se -
emplean para el maquillado de metales de mediana dureza con velocidades medianamente
elevadas.

c) De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder lubrificante; son

adecuados para trabajar los metales duros de la elevada tenacidad. Protegen eficazmente
contra las oxidaciones las superficies de las piezas maquinadas.

ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE

Esta elección se basa en criterios que depender de los siguientes factores:

a) Del material de la pieza en fabricar. Para las aleaciones ligeras se utiliza petróleo; para
la fundición, en seco. Para el latón, bronce y cobre, el trabajo se realiza en seco o con
cualquier tipo de aceite que este exento de azufre; para el níquel y sus aleaciones se
emplean las emulsiones. Para los aceros al carbono se emplea cualquier aceite; para los
aceros inoxidables auténticos emplean los lubricadores al bisulfuro de molibdeno.

b) Del material que constituye la herramienta. Para los aceros al carbono dado que
interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los aceros rápidos
se orienta la elección de acuerdo con el material a trabajar. Para las aleaciones duras, se
trabaja en seco o se emplean las emulsiones.

c) Según el método de trabajo. Para los tornos automáticos se usan los aceites puros
exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se impregna las manos durante la
puesta a punto de la máquina; para las operaciones de rectificado se emplean las
emulsiones. Para el taladrado se utilizan los aceites puros de baja viscosidad; para el
fresado se emplean las emulsiones y para el brochado los aceites para altas presiones de
corte o emulsiones.

parte 2

Herramienta de corte
Una herramienta de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza
cuando se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada
máquina, pero todas se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una
elevada diferencia de velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la
arista de corte con la pieza, se arranca el material y se desprende la viruta.

Índice
 1 Introducción
 2 Movimientos de la herramienta
 3 Geometría del corte
 4 Materiales
 5 Tipos de herramientas
o 5.1 Torno
o 5.2 Fresa
o 5.3 Taladradora
 6 Referencias

Introducción

Plaquetas de herramientas de corte

Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las podríamos

clasificar en dos categorías: herramienta hecha de un único material (generalmente acero),
y herramienta con plaquetas de corte industrial. La principal diferencia es que la punta de
las segundas está hecha de otro material con mejores propiedades (como acero al carbono).
Esta punta puede ir soldada o atornillada. Las herramientas con la punta de otro material,
son más duras, lo que permite que corten materiales más duros, a más altas temperaturas y
más altas velocidades, sin incrementar demasiado el coste de la herramienta.

Las plaquetas también se pueden fijar a la herramienta por medio de un tornillo. Están
hechas de diferentes materiales duros como el acero al carbono o cerámicas, de forma que
aguanten elevadas temperaturas. Tienen la ventaja de que cuanto la arista de corte se
desgasta, se puede sacar el tornillo, girar la plaqueta por una cara nueva y volverla a
utilizar. Finalmente cuando todas las caras se desgastan, se puede poner una nueva plaqueta
sin tener que cambiar la herramienta. Esta es una manera económica de tener las
herramientas con aristas siempre afilado.
Movimientos de la herramienta
Para mecanizar una pieza existe dos posibilidades: que la pieza este quieta y la que se
mueva sea la herramienta como es el caso de la fresa, o que la herramienta permanezca
quieta y la que se mueva sea la pieza como en el caso del torno. Esto condiciona la
geometría de la herramienta.

Geometría de la herramienta de corte

La forma básica de la herramienta de corte es una cuña, con dos superficies planas que
delimitan un ángulo diedro. La forma principal de ataque es con la arista común paralela a
la pieza. La arista común es la arista de corte principal o filo. Es la línea donde se
produce el corte principal de la pieza en cuanto hay un avance longitudinal, es decir frontal
a la pieza. La superficie de incidencia principal es la cara de la cuña que queda frente a la
superficie trabajada de la pieza en corte frontal. La superficie de desprendimiento o de
ataque es la otra cara de la cuña, por donde la viruta que se forma al producirse el corte se
desprende de la pieza. Generalmente la viruta desliza por esta superficie antes de
desprenderse. Cuando se produce un avance transversal el contacto se genera en el lateral
de la pieza de corte con lo que tenemos la arista de corte secundaria o contrafilo: Es la
arista por donde se corta cuando hay un avance transversal y la superficie de incidencia
secundaria, la cara que avanza perpendicularmente con el avance transversal.

La geometría de las herramientas de corte se puede describir por medio de diferentes

ángulos: Si consideramos la normal y la tangente a la pieza obtenemos un ángulo recto.
Dentro de este ángulo esta herramienta. El ángulo de la cuña ,herramienta , recibe el
nombre de ángulo de filo o de hoja, y se denota por β. El ángulo que queda entre la
superficie de incidencia principal y la tangente a la pieza recibe el nombre de ángulo de
incidencia y se denota por α. Y el ángulo de queda entre la superficie de desprendimiento
recibe el nombre de ángulo de desprendimiento o de ataque y se denota por γ. Este
último puede ser negativo, lo que significa que la superficie de desprendimiento va más
allá de la normal y se mide hacia es otro lado. Con esta convención la suma de los tres es
siempre 90º.

La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una geometría de
corte específico que forme una cuña de corte apropiada. Esto asegura, junto con la correcta
velocidad de corte el flujo óptimo de viruta y por lo tanto el mecanizado rentable de la
pieza de trabajo con la calidad óptima, o requerida, de la superficie.

Materiales
Para una buena herramienta de corte, los materiales que la forman deben tener las
siguientes características:

 Dureza - Debe tener mucha dureza para aguantar la elevada temperatura y fuerza de
fricción cuanto está en contacto con la pieza.
  Resiliencia - Debe tener resiliencia para que las herramientas no se agrieten o se
fracturen.
 Resistencia al desgaste - Debe tener una duración aceptable, debido a los costos de
producción y evitar un recambio de piezas .

Seguidamente se describen diferentes materiales utilizado para fabricar herramientas de

corte o plaquetas:

Material de la
Propiedades
herramienta
Es un acero con entre 0,5 a 1,5% de concentración de carbono. Para
temperaturas de unos 250 º C pierde su dureza, por lo tanto es inapropiado
para grandes velocidades de corte y no se utiliza, salvo casos
Acero no aleado
excepcionales, para la fabricación de herramientas de torno. Estos aceros
se denominan usualmente aceros al carbono o aceros para hacer
herramientas (WS).
Contiene como elementos aleatorios, además del carbono, adiciones de
wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Hay aceros débilmente
aleado y aceros fuertemente aleado. El acero rápido (SS) es un acero
fuertemente aleado. Tiene una elevada resistencia al desgaste. No pierde la
dureza hasta llegar a los 600 º C. Esta resistencia en caliente, que es debida
Acero aleado
sobre todo al alto contenido de volframio, hace posible el torneado con
velocidades de corte elevadas. Como el acero rápido es un material caro, la
herramienta usualmente sólo lleva la parte cortante hecha de este material.
La parte cortante o placa van soldadas a un mango de acero de las
máquinas.
Los metales duros hacen posible un gran aumento de la capacidad de corte
de la herramienta. Los componentes principales de un metal duro son el
wolframio y el molibdeno, además del cobalto y el carbono. El metal duro
es caro y se suelda en forma de plaquetas normalizadas sobre los mangos
de la herramienta que pueden ser de acero barato. Con temperaturas de
Metal duro
corte de 900 º aunque tienen buenas propiedades de corte y se puede
trabajar a grandes velocidades. Con ello se reduce el tiempo de trabajo y
además la gran velocidad de corte ayuda a que la pieza con la que se
trabaja resulte lisa. Es necesario escoger siempre para el trabajo de los
diferentes materiales la clase de metal duro que sea más adecuada.
Estable. Moderadamente barato. Químicamente inerte, muy resistente al
calor y se fijan convenientemente en soportes adecuados. Las cerámicas
son generalmente deseable en aplicaciones de alta velocidad, el único
inconveniente es su alta fragilidad. Las cerámicas se consideran
Cerámicos impredecibles en condiciones desfavorables. Los materiales cerámicos más
comunes se basan en alúmina (óxido de aluminio), nitruro de silicio y
carburo de silicio. Se utiliza casi exclusivamente en plaquetas de corte.
Con dureza de hasta aproximadamente 93 HRC. Se deben evitar los bordes
afilados de corte y ángulos de desprendimiento positivo.
 Estable. Moderadamente caro. Otro material cementado basado en carburo
de titanio (TiC). El aglutinante es usualmente níquel. Proporciona una
mayor resistencia a la abrasión en comparación con carburo de tungsteno, a
expensas de alguna resistencia. También es mucho más químicamente
Cermet inerte de lo que. Altísima resistencia a la abrasión. Se utiliza
principalmente en convertir los bits de la herramienta, aunque se está
investigando en la producción de otras herramientas de corte. Dureza de
hasta aproximadamente 93 HRC. No se recomiendan los bordes afilados
generalmente.
Estable. Muy Caro. La sustancia más dura conocida hasta la fecha.
Superior resistencia a la abrasión, pero también alta afinidad química con
el hierro que da como resultado no ser apropiado para el mecanizado de
acero. Se utiliza en materiales abrasivos usaría cualquier otra cosa.
Diamante Extremadamente frágil. Se utiliza casi exclusivamente en convertir los bits
de la herramienta, aunque puede ser usado como un revestimiento sobre
muchos tipos de herramientas. Se utilizan sobre todo para trabajos muy
finos en máquinas especiales. Los bordes afilados generalmente no se
recomiendan. El diamante es muy duro y no se desgasta.

Tipos de herramientas
Torno

Artículo principal: Torno

La forma de operar el torno es haciendo girar la pieza a mecanizar mientras que la

herramienta sólo realiza movimientos longitudinales o transversales con el fin de poner en
contacto con la pieza. Aquí las herramientas de algunas de las principales tareas con un
torno.

Nombr Descripció
Alzado Perfil Detalle
e n
Cilindra Esta
do herramienta
sirve para
partir de
una barra
circular a
obtener una
de menor
diámetro.
La pieza va
girando
sobre sí
misma y la
 herramienta
avanza
longitudinal
mente con
un cierto
avance de
forma que
va
reduciendo
el diámetro
del cilindro.
Esta
concretame
nte es para
un avance
longitudinal
hacia la
izquierda.
Sirve para
ampliar el
diámetro de
un agujero.
De forma
contraria al
cilindrado,
la
herramienta
se coloca en
el interior
mandrin del agujero
ado de la pieza
(que gira
sobre sí
misma), y
realiza un
avance
longitudinal
que hace
que el
diámetro
del agujero
crezca.
 Para crear
una ranura
en una pieza
cilíndrica se
utiliza esta
herramienta
. Mientras
la pieza gira
sobre sí
misma, se
introduce la
herramienta
hasta la
profundidad
Ranurad deseada y se
o hace un
exterior avance
es longitudinal
hasta
conseguir la
anchura
deseada.
También es
posible
hacer un
ranurado
frontal, es
decir, en la
dirección
del eje de
revolución
de la pieza..
De forma
similar al
ranurado de
exteriores,
esta
Ranurad
herramienta
o
se introduce
interiore
en el
s
interior de
un agujero,
y se hace la
ranura por
dentro.
 Sirve para
crear barras
roscadas. El
mecanismo
que mueve
la
herramienta
, se acopla a
una barra de
roscar. Esto
permite que
la velocidad
longitudinal
de la
herramienta
y la angular
Roscad de la pieza
o queden
fijadas en
una cierta
relación, de
forma que
se podrá
crear una
rosca. La
herramienta
debe salir
con la
misma
relación que
ha entrado
ya que sino
se destruiría
la rosca.
Tronzad Esta
o herramienta
actúa de
forma
similar al
ranurado de
exteriores,
con la
diferencia
que en el
ranurado
sólo se llega
 a una
determinada
profundidad
, mientras
que en el
tronco se
hace un
avance
transversal
llegar al
final y
cortar la
pieza.

Fresa

Artículo principal: Fresa

En la fresa la que gira es la herramienta y la pieza permanece quieta o realiza un

movimiento hacia la herramienta.

Nombre Descripción Imagen

Tiene aristas cortantes por los laterales y
en la punta. Esto permite que pueda ser
utilizada para múltiples aplicaciones. Es
posible hacer ranuras, agujeros, allanar
superficies laterales y frontales. El número
Fresa frontal de puntas es variable, generalmente son de
2 o 4 puntas, y en cuanto es necesaria más
precisión pueden haber 6. También hay
otro tipo, en que sólo hay aristas laterales
pero no en la punta, que se llama fresa
cilíndrica.

Sirve para crear una superficie plana sobre

la pieza. El plato de planear se coloca a
Plato de
poca profundidad de una cara
planear
prácticamente lisa, y lo que se obtiene es la
cara perfectamente lisa.
 Sirve para hacer ranuras de la anchura de
Forma de T la herramienta. La herramienta gira sobre
(del tipo sí misma, mientras que la pieza avanza
Woodruff) linealmente, de esta forma la ranura que
queda tiene el perfil de la herramienta1

Esta herramienta sirve para hacer formas

Ala de mosca triángulares, tal como se puede ver con el
perfil de la herramienta..

Permite hacer cortes estrechos. Las puntas

Disco de de la sierra radial son muy finas, por lo
sierra tanto las velocidades de corte no pueden
ser muy elevadas.

De forma similar a la de cola de milano,

permite hacer una forma triangular, la
Fresa
diferencia es que ésta hace el corte vertical
bicónica
mientras que la de cola de milano lo hace
lateral.2

Sirve para tallar engranajes. Se van

haciendo diferentes pasadas de forma que
Fresa de se van obteniendo las diferentes dientes
modulo del engranaje.3 4 Prácticamente en desuso
en la actualidad se emplea la llamada fresa
madre.

Esta herramienta se utiliza para hacer

Fresa de chaflanes en la pieza, es decir, convierte
achaflamar una arista viva en una cara con un
determinado ángulo y anchura.

Taladradora

Las herramientas de taladro giran sobre sí mismas como ocurre con la fresa. El extremo que
no corta tiene forma cónica de forma que se acopla con el porta-herramientas por medio de
auto-retención. Su finalidad es hacer agujeros. Para hacer un agujero con mucha precisión,
el orden natural de utilización de las herramientas sería broca, broca mandril, y
escariadores:

Nombre Descripción Imagen

Es la primera herramienta a utilizar cuando
se quiere hacer un agujero. Tiene dos hojas
de corte en la punta y una ranura helicoidal
para evacuar la viruta. Tiene una precisión
Broca baja, con IT 9-10. Si se quiere hacer un
agujero preciso lo que hay que hacer es
escoger una broca de menor diámetro que el
deseado y luego refinarlo con la broca
mandril y el escariador.5
Esta herramienta sirve para ensanchar
agujeros. Su extremo no es tanto puntiagudo
como la broca ya que el agujero ya está
previamente hecho y lo que hace es sacar
Broca
material de los laterales. Generalmente
mandrí
incrementa el diámetro del agujero en 3 ó 4
milímetros. Con ello se obtiene una calidad
de IT 8-9, si se quiere refinar más ha de
pasar el escariador.6
Es el paso final para obtener un agujero
preciso. Después de hacer el agujero con la
broca y ensanchar-con la broca mandril, con
Escariador
el escariador se incrementa el diámetro del
agujero en 3 o 4 décimas de milímetro,
consiguiendo así calidades de IT 6-7.7

Parte 3
MAQUINAS - HERRAMIENTAS

Entre la enorme gama de máquinas de las que se sirve el hombre para facilitar y hacer más
cómodo su trabajo, hay unas cuantas a las que se les puede considerar como las madres de
todos las demás: Son las llamadas máquinas-herramientas.

Todas ellas tienen en común la utilización de una herramienta de corte específica. Su

trabajo consiste en dar forma a cualquier pieza o componente de máquina basándose en la
técnica de arranque de viruta, troquelado u otros procedimientos especiales como son los
electroerosión, láser, etc.

El procedimiento de conformación por arranque de viruta está basado en la obtención de las

superficies elementales que constituyen una pieza (planas, cilíndricas, cónicas, etc.) por
separación de capas delgadas de material en forma de viruta. La separación de viruta está
motivada por el procedimiento relativo (movimiento de corte) de la pieza y el filo de una
herramienta que penetra en ella. Además del movimiento de corte, el mecanizado necesita
la concurrencia de otros dos movimientos: el de avance y el de penetración.

En general se entiende por máquina a un artefacto para aprovechar, dirigir y regular la

acción de una fuerza y se aplica la definición de herramienta a aquellos instrumentos que
pone en movimiento la mano del hombre.

Por tanto, se conoce con el nombre de máquina - herramienta a toda máquina que por
procedimientos mecánicos, hace funcionar una herramienta, sustituyendo la mano del
hombre. Una máquina herramienta tiene por objetivo principal sustituir el trabajo manual
por el trabajo mecánico, en la fabricación de piezas.

Esquemáticamente el proceso que se desarrolla en una máquina herramienta puede

representarse así: Un producto semi-elaborado (preforma) penetra en la máquina y, después
de sufrir pérdida de material, sale con las dimensiones y formas deseadas; todo merced al
movimiento y posición relativos de pieza y herramienta.

Como el arranque de material supone vencer las tensiones que se oponen a este proceso,
hay implícito en ello un trabajo que vendrá determinado por diversos factores, según las
condiciones en que se realice: avance, profundidad de corte, sección de viruta, volumen de
viruta arrancada, velocidad de corte, esfuerzo de corte, y potencia absorbida en el mismo.

A este grupo de máquinas pertenecen los tornos, fresadoras, limadoras, taladradoras,

mandrinadoras, prensas, etc., todas ellas imprescindibles para la fabricación de otras
máquinas

CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS - HERRAMIENTAS

Las máquinas herramientas se clasifican, fundamentalmente, en dos grupos:

• Máquinas herramientas que trabajan por arranque de material, y

• Máquinas herramientas que trabajan por deformación. A su vez estas se clasifican en:

A) Máquinas herramientas con arranque de material:

1. Arranque de grandes porciones de material:

- Cizalla.
- Tijera.
- Guillotina.
2. Arranque de pequeñas porciones de material:
- Tornos. Tornos revólver y automáticos. Tornos especiales.
- Fresadoras.
- Mandrinadoras y mandrinadoras fresadoras.
- Taladros.
- Máquinas para la fabricación de engranes.
- Roscadoras.
- Cepilladoras, limadoras y mortajas.
- Brochadoras.
- Centros de mecanizado (con almacén y cambio automático de herramienta).
- Máquinas de serrar y tronzadoras.
- Unidades de mecanizado y máquinas especiales.

3. Arranque de finas porciones de material:

- Rectificadoras.
- Pulidoras, esmeriladoras y rebarbadoras.
- Máquinas de rodar y lapeadoras.
- Máquinas de mecanizado por procesos físico-químicos (láser,...).

B) Máquinas herramientas por deformación del material:

- Prensas mecánicas, hidráulicas y neumáticas.

- Máquinas para forjar.
- Máquinas para el trabajo de chapas y bandas.
- Máquinas para el trabajo de barras y perfiles.
- Máquinas para el trabajo de tubos.
- Máquinas para el trabajo del alambre.
- Máquinas para fabricar bulones, tornillos, tuercas y remaches.

EL TORNO

FUNDAMENTO
En esta máquina, el arranque de viruta se produce al acercar la herramienta a la pieza en
rotación, mediante el movimiento de ajuste. Al terminar una revolución completa, si no
hubiera otros movimientos, debería interrumpirse la formación de viruta; pero como el
mecanizado se ha de realizar, además de en profundidad (según la dirección de ajuste), en
longitud (según el eje de rotación de la pieza), la herramienta deberá llevar un movimiento
de avance. Según sea éste paralelo o no al eje de giro se obtendrán superficies cilíndricas o
cónicas respectivamente. Se deduce de aquí que las partes esenciales del torno serán, aparte
de la bancada, las que proporcionen los tres movimientos, de ajuste, avance y corte.

El torno más común es el llamado torno paralelo; los otros se consideran como especiales.

PARTES PRINCIPALES DEL TORNO PARALELO

El torno paralelo se compone de las siguientes partes principales:
1º) Bancada: Es un zócalo de fundición soportado por uno o más pies, que sirve de apoyo
y guía a las demás partes principales del torno. La fundición debe ser de la mejor calidad;
debe tener dimensiones apropiadas y suficientes para soportar las fuerzas que se originan
durante el trabajo, sin experimentar deformación apreciable, aún en los casos más
desfavorables. Para facilitar la resistencia suele llevar unos nervios centrales.
Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y sin juego al
carro y contracabezal. Deben estar perfectamente rasqueteadas o rectificadas. Es común
que hayan recibido un tratamiento de temple superficial, para resistir el desgaste. A veces,
las guías se hacen postizas, de acero templado y rectificado.

2º) Cabezal: Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o bridas.
En ella va alojado el eje principal, que es el que proporciona el movimiento a la pieza. En
su interior suele ir alojado el mecanismo para lograr las distintas velocidades, que se
seleccionan por medio de mandos adecuados, desde el exterior.
El mecanismo que más se emplea para lograr las distintas velocidades es por medio de
trenes de engranajes. Los principales sistemas empleados en los cabezales de los tornos
son:

- Cabezal mono-polea: El movimiento proviene de un eje, movido por una polea única. Las
distintas velocidades o marchas se obtienen por desplazamiento de engranajes.

- Transmisión directa por motor: En lugar de recibir el movimiento a través de una polea,
lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de montaje es normal colocar
un embrague, para evitar el cambio brusco del motor, al parar o invertir el sentido de la
marcha. La potencia al transmitir es más directa, pues se evitan pérdidas por deslizamiento
de correas.

- Caja de cambios: Otra disposición muy frecuente es la colocación de una caja o cambio,
situada en la base del torno; desde allí se transmite el movimiento hasta el cabezal por
medio de correas. Este sistema se presta muy bien para tornos rápidos y, sobre todo, de
precisión. El eje principal queda descargado de tensiones, haciendo que la polea apoye en
soportes adecuados.

- Variador de velocidades: Para lograr una variación de velocidades, mayor que las
limitadas por los mecanismos anteriores, se emplean en algunos tornos variadores de
velocidad mecánicos o hidráulicos.

3º) Eje principal: Es el órgano que más esfuerzos realiza durante el trabajo. Por
consiguiente, debe ser robusto y estar perfectamente guiado por los rodamientos, para que
no haya desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo en barras largas suele ser
hueco. En la parte anterior lleva un cono interior, perfectamente rectificado, para poder
recibir el punto y servir de apoyo a las piezas que se han de tornear entre puntos. En el
mismo extremo, y por su parte exterior, debe llevar un sistema para poder colocar un plato
porta-piezas.
4º) Contracabezal o cabezal móvil: El contracabezal o cabezal móvil, llamado
impropiamente contrapunta, consta de dos piezas de fundición, de las cuales una se desliza
sobre la bancada y la otra puede moverse transversalmente sobre la primera, mediante uno
o dos tornillos. Ambas pueden fijarse en cualquier punto de la bancada mediante una tuerca
y un tornillo de cabeza de grandes dimensiones que se desliza por la parte inferior de la
bancada. La superior tiene un agujero cilíndrico perfectamente paralelo a la bancada y a
igual altura que el eje del cabezal. En dicho agujero entra suavemente un manguito cuyo
hueco termina, por un extremo en un cono Morse y, por el otro, en una tuerca. En esta
tuerca entra un tornillo que puede girar mediante una manivela; como este tornillo no puede
moverse axialmente, al girar el tornillo el manguito tiene que entrar o salir de su
alojamiento. Para que este manguito no pueda girar, hay una ranura en toda su longitud en
la que ajusta una chaveta. El manguito puede fijarse en cualquier parte de su recorrido
mediante otro tornillo. En el cono Morse puede colocarse una punta semejante a la del
cabezal o bien una broca, escariador, etc. Para evitar el roce se emplean mucho los puntos
giratorios. Además de la forma común, estos puntos giratorios pueden estar adaptados para
recibir diversos accesorios según las piezas que se hayan de tornear.

5º) Carros: En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro. La

herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de pasada adecuada
y, también, poder moverse con el movimiento de avance para lograr la superficie deseada.
Las superficies que se pueden obtener son todas las de revolución: cilindros y conos,
llegando al límite de superficie plana. Por tanto, la herramienta debe poder seguir las
direcciones de la generatriz de estas superficies. Esto se logra por medio del carro principal,
del carro transversal y del carro inclinable.

A) Carro principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la bancada y la
otra, llamada delantal, está atornillada a la primera y desciende por la parte anterior. El
delantal lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los movimientos automáticos
y manuales de la herramienta, mediante ellos, efectuar las operaciones de roscar, cilindrar y
refrentar.

Dispositivo para roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en dos mitades,
las cuales por medio de una manivela pueden aproximarse hasta engranar con el tornillo
patrón o eje de roscar. El paso que se construye variará según la relación del número de
revoluciones de la pieza que se trabaja y del tornillo patrón.

Dispositivo para cilindrar y refrentar: El mismo dispositivo empleado para roscar podría
servir para cilindrar, con tal de que el paso sea suficientemente pequeño. Sin embargo, se
obtiene siempre con otro mecanismo diferente. Sobre el eje de cilindrar va enchavetado un
tornillo sin fin que engrana con una rueda, la cual, mediante un tren basculante, puede
transmitir su movimiento a un piñón que engrana en una cremallera fija en la bancada o a
otro piñón en el tornillo transversal. El tren basculante puede también dejarse en posición
neutra. En el primer caso se mueve todo el carro y, por tanto, el torno cilindrará; en el
segundo, se moverá solamente el carro transversal y el torno refrentará; en el tercer caso, el
carro no tendrá ningún movimiento automático. Los movimientos del tren basculante se
obtienen por medio de una manivela exterior. El carro puede moverse a mano, a lo largo de
la bancada, por medio de una manivela o un volante.
B) Carro transversal: El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la bancada y
sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano, para dar la profundidad de
pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede mover automáticamente para
refrentar con el mecanismo ya explicado.
Para saber el giro que se da al husillo y, con ello, apreciar el desplazamiento del carro
transversal y la profundidad de la pasada, lleva el husillo junto al volante de accionamiento
un tambor graduado que puede girar loco o fijarse en una posición determinada. Este
tambor es de gran utilidad para las operaciones de cilindrado y roscado, como se verá más
adelante.

C) Carro orientable: El carro orientable, llamado también carro portaherramientas, está

apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria, que puede girar alrededor de un eje
central y fijarse en cualquier posición al carro transversal por medio de cuatro tornillos. Un
círculo o limbo graduado indica en cualquier posición el ángulo que el carro
portaherramientas forma con la bancada. Esta pieza lleva una guía en forma de cola de
milano en la que se desliza el carro orientable. El movimiento no suele ser automático, sino
a mano, mediante un husillo que se da vueltas por medio de una manivela o un pequeño
volante. Lleva el husillo un tambor similar al del husillo del carro transversal.

Para fijar varias herramientas de trabajo se emplea con frecuencia la torre

portaherramientas, la cual puede llevar hasta cuatro herramientas que se colocan en
posición de trabajo por un giro de 90º. Tiene el inconveniente de necesitar el uso de
suplementos, por lo cual se emplea el sistema americano, o bien se utilizan otras torretas
que permiten la graduación de la altura de la herramienta, que además tiene la ventaja de
que se puede cambiar todo el soporte con la herramienta y volverla a colocar en pocos
segundos; con varios soportes de estos se pueden tener preparadas otras tantas
herramientas.
TRABAJOS QUE SE HACEN CON EL TORNO PARALELO

Los trabajos característicos que se hacen en el torno paralelo son:

- Cilindrado exterior e interior.

- Refrentado.
- Torneado de conos exteriores.
- Troceado y ranurado.
- Otros trabajos de torneado.
- Roscado en el torno.

- Cilindrado exterior: Es una operación para dar forma y dimensiones a la superficie

lateral de un cilindro recto de revolución. Se emplea siempre la herramienta adecuada, recta
o curvada, de acuerdo con la operación de desbaste o de acabado. La posición debe ser
correcta para que se pueda realizar toda la longitud de la pasada sin interrupciones. Hay que
asegurarse de que no estorban: el perro, las garras del plato, la contrapunta, las lunetas, etc.

Así como en el desbaste lo fundamental no es ni la rugosidad ni la precisión, sino el

rendimiento en la cantidad de viruta cortada, en el acabado, dentro de las limitaciones del
torno, lo fundamental es la precisión en las medidas y la rugosidad, que deben ser pedidas
en los dibujos de taller. Se realiza maniobrando de igual modo que en el cilindrado de
desbaste, pero variando los elementos de corte, como son la velocidad, el avance y la
profundidad de pasada, así como la herramienta.

- Refrentado: Se llama así a la realización de superficies planas en el torno. El refrentado

puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. También
existe el refrentado interior.

Las herramientas normales suelen ser definidas por las normas DIN 4.978, 4.980 y 4.977.
También pueden emplearse las DIN 4.971 y DIN 4.876 y otras similares o sus
correspondientes UNE o ISO. Un detalle importante a tener en cuenta es el ángulo de
posición; hay que evitar que la herramienta tienda a acuñarse o clavarse en la pieza.

Preparadas la pieza y la herramienta y seleccionada la velocidad, se procede a dar la

pasada. Si la superficie es pequeña se puede dar la profundidad de pasada con el carro
principal y, una vez lograda, se mantiene fijo el carro con una mano, mientras con la otra se
da el avance a mano, accionando el husillo transversal, o se pone el automático de refrentar.

Si la superficie es mayor y el trabajo es de precisión, es mejor actuar de la manera

siguiente:

- Se aproxima la herramienta con los carros principal y transversal.

- Se fija el carro principal apretando el sistema de frenado o fijación del mismo.
- Se da la profundidad de pasada por medio del carro orientable (conviene que esté paralelo
al eje principal). Si se han de dar varias pasadas, se pone el tambor a cero y se va
controlando en el mismo la profundidad rebajada. Naturalmente, si la superficie es
completa y se refrenta del centro hacia fuera, la pasada debe darse en marcha.
- Se coloca el automático de refrentar.

- Torneado de conos exteriores: En líneas generales, es muy parecido al torneado de

cilindros. Pero presenta algunas peculiaridades. El torneado de conos puede hacerse de
varias maneras:

- Con inclinación del carro orientable,

- Con aparato copiador,
- Entre puntos con desplazamiento del cabezal.

Para pequeñas serie o piezas únicas suele emplearse el primer procedimiento. Tiene el
grave inconveniente de que, al no tener movimiento automático el carro orientable, la
uniformidad no puede ser muy buena, salvo que se posea una gran práctica y destreza. Para
grandes series es aconsejable emplear el segundo o tercer procedimiento.

Un detalle muy interesante, a tener en cuenta en cualquier sistema empleado en el torneado

de conos, es que la punta de la herramienta debe estar perfectamente a la altura del punto o
eje del torno. Si no se hace así, la superficie cónica no resulta tal, ya que la herramienta no
se desplaza sobre una generatriz, sino sobre una línea que se cruza con el eje, dando lugar a
una superficie reglada cónica, pero no a un cono.

Torneado de conos por inclinación del carro orientable:

La inclinación del carro orientable no se puede hacer con precisión, solamente con la
graduación del mismo, ya que normalmente no se alcanzan apreciaciones menores de 15".
Pero es muy interesante como primera aproximación; por eso, en los dibujos no debe faltar
nunca la acotación de la inclinación o semi-ángulo del cono en grados, aunque sólo sea
aproximado.

Torneado de conos con copiador:

Es el procedimiento recomendado para grandes series. El copiador puede ser hidráulico o

mecánico; pero en ambos sistemas, la base fundamental es la plantilla guía, cuyo ángulo
debe ser el del semi-ángulo del cono. En la calidad y precisión de la colocación de la
plantilla estriba la precisión de la conicidad. El acabado puede ser de buena calidad, por
hacerse con el avance del carro principal, que como es lógico, se mueve automáticamente
igual que para el cilindrado. La verificación se hace, como anteriormente se indicó, en las
primeras piezas; ya que, trabajando normalmente, no se suele desajustar el copiador y, por
tanto, sólo habrá que verificar el diámetro para las otras piezas. Por seguridad, a cada cierto
número de piezas, conviene verificar también la conicidad.

Torneado de conos entre puntos con desplazamiento del contracabezal:

Es el tercero de los sistemas anotados; como el anterior, se presta para series de conos
largos de poca conicidad, ya que el desplazamiento de la contrapunta es limitado. En estos
casos los puntos deben ser esféricos, ya que los normales no se apoyarían correctamente,
sobre todo en los casos más desfavorables. Por razones de desgaste, el punto del
contracabezal conviene que sea giratorio, ya que el contacto se reduce a una simple línea.

- Troceado: Consiste en cortar una pieza en partes. Es una operación delicada que requiere
gran seguridad y experiencia, pero resultará más fácil si se tiene en cuenta las causas de la
dificultad. El peligro principal está en los inconvenientes que encuentra la viruta para salir
de la ranura, particularmente cuando el canal tiene cierta profundidad.

Torneado de interiores o mandrinado:

Esta operación consiste en realizar cilindros o conos interiores, cajas, ranuras, etc. Como en
el taladrado, el montaje debe ser tal que deje libre el extremo de la pieza.

Roscado: El roscado en el torno puede hacerse por medio de machos y terrajas

convencionales y con herramientas especiales, cuando se trata de trabajo en serie. Si la
rosca tiene mucho paso o dimensiones no normalizadas, se efectúa el roscado con
herramienta simple. Para ello es preciso que al mismo tiempo que gira la pieza que se
trabaja, la herramienta avance a una velocidad que depende del avance de la rosca que se ha
de construir y del número de revoluciones que da el eje del torno.

Moleteado: Es la operación que tiene por objeto producir una superficie áspera o rugosa,
para que se adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o girarla más fácilmente. La superficie
sobre la que se hace el moleteado normalmente es cilíndrica.

TRABAJOS ESPECIALES EN TORNO

Además de los ya explicados, se pueden realizar trabajos especiales en el torno,

especialmente cuando no se dispone de la maquinaria adecuada para ello. Casi todos estos
trabajos exigen el empleo de utillaje idóneo: torneado esférico, destalonado de fresas,
rectificado, roscado cónico, etc.

TIPOS DE TORNOS
El torno que se ha utilizado para la descripción general de sus diferentes mecanismos es el
torno paralelo o cilíndrico. La índole de las piezas, el número de ellas o los trabajos
especiales han impuesto la necesidad de otros tipos que se diferencian, principalmente, por
el modo de sujetar la pieza o el trabajo que realizan. Los más importantes son:

Tornos revolver: Se distinguen de los cilíndricos en que no llevan contrapunto y el cabezal

móvil se sustituye por una torre giratoria alrededor de un árbol horizontal o vertical. La
torre lleva diversos portaherramientas, lo cual permite ejecutar mecanizados consecutivos
son sólo girar la torreta.

Tornos al aire: Se utilizan para el mecanizado de piezas de gran plato, en el eje principal.
El avance lo proporciona una cadena que es difícil de fijar en dos puntos. Entonces se fija la
pieza sobre un gran plato en el eje principal. El avance lo proporciona una cadena que
transmite, por un mecanismo de trinquete, el movimiento al husillo, el cual hace avanzar al
portaherramientas.

Tornos verticales: Los inconvenientes apuntados para los tornos al aire se evitan haciendo
que el eje de giro sea vertical. La pieza se coloca sobre el plato horizontal, que soporta
directamente el peso de aquella. Las herramientas van sobre carros que pueden desplazarse
vertical y transversalmente.

Tornos automáticos: Son tornos revolver en que pueden realizarse automáticamente los
movimientos de la torreta así como el avance de la barra. Suelen usarse para la fabricación
en serie de pequeñas piezas.

LA FRESADORA

La fresadora es una máquina-herramienta con movimiento de corte circular en el que la

herramienta (fresa) presenta corte múltiple. El trabajo en ella se caracteriza porque el
material cambia continuamente de forma durante el mismo y el contacto de la herramienta
con la pieza es intermitente. Esto supone que las virutas arrancadas son cortas y el contacto
de la cuchilla con el material, breve; como el movimiento de la herramienta es circular, hay
un intervalo en que ésta gira en vacío, sin cortar, hasta que toma su puesto la cuchilla
inmediata, lo cual supone que en ese tiempo puede refrigerarse y el calentamiento es
menor. Se puede, por tanto, trabajar con mayores velocidades de corte.

El movimiento principal o de corte lo realiza la fresa, mientras que los de avance y

penetración, en general, la pieza. De estos tres movimientos, los de corte y avance son
realizados por la máquina. Por fresado pueden obtenerse piezas muy diversas: superficies
planas y curvas, roscas, ranuras, dientes de engranajes, etc.
CLASIFICACION DE LAS FRESADORAS

La clasificación de las fresadoras suele hacerse con el siguiente criterio:

- Por la posición del husillo de trabajo: horizontales o verticales.

- Por el número de husillos.
- Por los movimientos de la fresa: simples, universales, paralelas y de planear.
- Por la forma de trabajo: para cualquier tipo de fresado el principio de funcionamiento
responde esquemáticamente al expuesto para la fresadora horizontal.

No obstante, según otro criterio, la gran variedad de fresadoras existentes puede reducirse a
tres tipos principales:

Fresadora horizontal: Esencialmente consta de una bancada vertical, llamada cuerpo de la

fresadora, a lo largo de una de cuyas caras se desliza una escuadra llamada ménsula, o
consola, sobre la cual, a su vez, se mueve un carro porta-mesa que soporta la mesa de
trabajo, en la que se fija la pieza que se ha de fresar. En la parte superior de la bancada
están alojados los cojinetes, sobre los que gira el árbol o eje principal, que puede ir
prolongado por un eje porta-fresas.

Esta fresadora se llama universal cuando la mesa de trabajo puede girar alrededor de un eje
vertical y recibir movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y transversal, o al
menos en sentido longitudinal.

Fresadora vertical: Así se llama la fresadora cuyo eje porta-fresas es vertical. En general
es mono-polea y tiene la mesa con movimiento automático en sentido vertical, longitudinal
y transversal.

Fresadora mixta: En esta fresadora el husillo porta-fresas es orientable en cualquier

sentido; su posición se determina por medio de dos círculos graduados.
Fresadora universal: El movimiento del árbol se obtiene por caja de engranajes. La mesa
de árbol tiene generalmente tres ranuras en T, para sujetar las piezas, y dos o más canales,
para recoger el lubricante de las herramientas. Puede inclinarse, en general, 45º en ambos
sentidos; hay, no obstante, modelos en los que puede girar una vuelta entera, permitiendo
así fresar las piezas por ambos lados, sin volver a sujetarlas.

Los tres movimientos de la mesa en sentido vertical, longitudinal y transversal se pueden

efectuar a mano y automáticamente, en ambos sentidos. Topes regulables limitan
automáticamente la marcha en el punto deseado. En las manivelas, que sirven para mover la
mesa, hay tambores graduados, que permiten ajustes finos. Los movimientos automáticos
pueden obtenerse de dos maneras: unas veces, se reciban del árbol de trabajo, mediante
poleas escalonadas o caja de velocidades; otras, el avance lo recibe independientemente del
movimiento del árbol de trabajo.

Las partes principales de la fresadora universal son las siguientes:

1º) Cuerpo: La fresadora universal debe tener la forma y dimensiones necesarias para
alcanzar la máxima rigidez. Su cuerpo va apoyado en una base, que también ha de ser
suficientemente rígida. En él se encuentran, normalmente, el motor de accionamiento y la
mayoría de mecanismos y sistemas de engrase y refrigeración.
2º) Puente: Llamado vulgarmente en algunos lugares carnero, es simplemente un elemento
de soporte, que suele correr sobre el cuerpo, por unas guías cilíndricas o en forma de cola
de milano, que se pueden bloquear fuertemente. En el puente van los soportes del eje porta-
fresas provistos de cojinetes de bronce ajustables y con un sistema de engrase conveniente.

3º) Conjunto de la mesa: Consta de mesa, carro porta-mesa y ménsula. Sobre la bancada,
por unas guías verticales con regletas de ajuste, corre un bastidor llamado ménsula. Sobre la
ménsula, en dirección perpendicular al plano de las guías de la ménsula, y horizontalmente,
corre un carro porta-mesa, también sobre unas guías ajustables y, por último, sobre dicho
carro, en dirección transversal, corre la mesa propiamente dicha. Si la fresadora es
universal, existe entre el carro porta-mesa y la mesa un soporte giratorio para permitir las
diversas posiciones.

TIPOS DE FRESADO

Una clasificación elemental de los mismos sería la siguiente:

A) Fresado plano o planeado: Es la operación por la cual se hace plana la superficie

de una pieza por medio de una fresa. Se realiza con una fresa cilíndrica,
preferiblemente con dientes helicoidales interrumpidos, o bien con fresa frontal.
Cuando la superficie se estrecha, hasta ser menor que el ancho de la fresa, da buen
resultado la fresa cilíndrica.
Para que el trabajo sea satisfactorio es necesario que la fresa esté perfectamente
afilada y tenga diámetro uniforme en toda la longitud. De no ser así, la superficie
podrá quedar plana, pero no horizontal. También es necesario que el eje principal
esté exento de juego radial y axial, y que la fresa se fije en el lugar y sentido más
apropiado, para evitar deformaciones y vibraciones. Con las fresas de plato o
frontales se pueden planear grandes superficies en sucesivas pasadas.
B)
Para el desbaste se emplean preferentemente platos de cuchillas escalonadas en
altura, y para el acabado, cuchillas de igual altura. Para lograr una superficie
perfectamente plana, es necesario que el eje del husillo porta-fresas esté
perfectamente perpendicular, respecto a la superficie. De no ser así, las superficies
pueden quedar cóncavas o con escalones o superficies onduladas, cuando se dan
varias pasadas.
C)

B) Ranurado: El ranurado, o ejecución de ranuras, puede ser:

- Ranurado simple o fresado de ranuras abiertas: Para el ranurado se emplean fresas de

tres cortes. El ancho de la ranura simple resultará algo mayor que el de la fresa empleada,
debido al cabeceo o descentramiento lateral. Por tanto, en los trabajos de precisión se
cuidará mucho el centrado de la fresa.
- Fresado de ranuras T: De acuerdo con el número de piezas a construir pueden ser varios
los métodos empleados para realizar esta clase de ranuras:
• Con aparato vertical: Se fresa la parte recta de la ranura, con fresa cilíndrica de mango;
después, con fresa especial, la parte ancha de la misma sin mover la pieza.
• Sin aparato vertical: Se fresa la ranura recta, con fresa de tres cortes; luego se coloca la
pieza a 90º y se elabora la T con la fresa correspondiente, ajustada directamente sobre el
husillo de la fresadora.
• Método mixto: Se hace la ranura inicial, como en el caso anterior, con la fresa de tres
cortes y eje normal. Se desmonta la fresa y se coloca el aparato vertical, con la fresa
especial para la ranura de T.

- Ranurado equidistante: Este ranurado puede darse en piezas planas o en piezas redondas.
Para las primeras, se emplean divisores lineales o los tambores de la mesa; para las
segundas, los divisores circulares.
- Ranurado equidistante en piezas planas: Cuando la serie de ranuras o la longitud de la
pieza lo permiten, éstas se pueden hacer con una fresa apropiada a la forma, montada sobre
un eje normal. El desplazamiento de una ranura a otra se realiza con el tambor del carro
transversal. Y, si se desea mayor precisión, es conveniente emplear un comparador de reloj.

- Ranurado equidistante en piezas circulares: El montaje de la pieza se hace al aire o entre

puntos. Antes de empezar la primera ranura, conviene hacer girar el divisor en el sentido
que se va a emplear para pasar de una ranura a otra, a fin de quitar el juego entre el sinfín y
la rue

rueda helicoidal del aparato. Si durante la maniobra se sobrepasase el punto justo, aunque
no fuere más que en una pequeña magnitud, hay que girar hacia atrás un espacio
suficientemente grande, a fin de eliminar el juego.

C) Fresado de chaveteros: Los chaveteros pueden ser abiertos o cerrados luego tendremos:

- De chavetero abierto: Es un trabajo similar al de cualquier ranura simple. Se elige una

fresa de tres cortes y de ancho adecuado; si no está perfectamente centrada lateralmente, se
corre peligro de que el ancho resulte mayor del tolerado. Si se trata de una sola ranura, se
puede emplear una fresa algo más estrecha y dar dos pasadas; mas, para varias ranuras, no
sería rentable. En todo chavetero es primordial, además del ancho, el centrado lateral, para
el buen funcionamiento de las chavetas.

- De chavetero cerrado: La fresa empleada es frontal de vástago, con mango cilíndrico o

cónico, con dos o más dientes.

D) Corte con sierra circular: Se puede considerar como un ranurado de gran profundidad y
pequeña anchura. Las fresas sierras de disco son herramientas delicadas. Por ello debe
tenerse en cuenta:

- Que giren bien centradas y montadas entre dos platos de igual diámetro.
- Que se afilen con frecuencia.
- Que se utilicen las del número apropiado de dientes (dientes finos para materiales duros).
- Que la pieza esté bien sujeta.
- Una causa frecuente de rotura es el exceso de profundidad de pasada, con las fresas de
pequeños dientes, debido a que la viruta, al no tener salida, tiene que acumularse en el
hueco del diente. Si el volumen arrancado en cada pasada es mayor que el hueco, se
producirá la rotura. La acumulación de la viruta, de sucesivas pasadas, puede dar lugar a
igual resultado si queda adherida a la sierra. Para evitar estas roturas, no hay más remedio
que reducir la pasada y emplear lubricante no pegajoso, con un chorro abundante y fuerte,
para lograr una limpieza completa.

- La fijación de la pieza también es importante. Al ir llegando al final del corte, las partes
separadas no deben tender a cerrarse contra la fresa, aprisionándola.

E) Fresado de perfiles: El fresado de un perfil especial se puede conseguir: a) con una

combinación apropiada de fresas sobre el mismo eje y b) con una sola fresa de forma
conveniente y dientes destalonados. La primera solución se utiliza para perfiles quebrados y
la segunda para perfiles curvos.

F) Fresado de polígonos: Si el polígono que se ha de fresar está convenientemente

torneado, como sucede en la mayoría de los casos, se puede emplear una fresa plana y un
eje porta-fresas normal. Cuando el trabajo propuesto no permita la salida de la fresa
cilíndrica, se emplea el aparato vertical y fresa frontal.

Otra forma de clasificar los distintos tipos de fresado es según que el eje de la fresa
permanezca paralelo o perpendicular a la superficie de la pieza, entonces el fresado se
designa cilíndrico o frontal. En el primer caso la fresa trabaja con los dientes periféricos
solamente, arrancando virutas de espesor variable (en forma de coma); mientras que en el
fresado frontal trabajan los dientes periféricos y los frontales, aunque éstos últimos, sólo
para afinar. Las virutas son, en este caso, de espesor uniforme.

Dentro del fresado cilíndrico se encuentran dos formas: en contra-dirección y el

fresado paralelo. En el primer caso los dientes van al encuentro de la pieza, que avanza en
sentido opuesto. Cuando entran en contacto, se produce primero un deslizamiento del filo
sobre la superficie de trabajo, la cual comprime a aquél hasta que, finalmente, se inicia el
arranque de viruta, que va aumentando paulatinamente de espesor. Esto supone un
rozamiento fuerte del útil, con el calentamiento consiguiente del mismo. En el fresado
paralelo la fresa ataca el material, formando la viruta por el lado más grueso. Aquí no se
produce aplastamiento del útil, y por tanto, el desgaste de la herramienta es menor.

PRENSAS
Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material, o sea, sin producir viruta. Una
prensa consta de un marco que sostiene una bancada fija, un pistón, una fuente de energía y
un mecanismo que mueve el pistón en paralelo o en ángulo recto con respecto a la bancada.
Las prensas cuentan con troqueles y punzones que permiten deformar, perforar y cizallar
las piezas. Estas máquinas pueden producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que
requiere cada proceso es sólo el tiempo de desplazamiento del pistón.

TALADROS

El taladrado es la operación de mecanizado, destinada a producir agujeros cilíndricos,

pasantes o ciegos, generalmente en medio del material, la operación del taladrado puede
llevarse a cabo, igualmente en tornos, fresadoras o mandriladoras. La herramienta utilizada,
llamada broca o taladro, presenta, generalmente, dos líneas de corte en hélice. Esta
herramienta se fija en el husillo de la taladradora de manera que su eje coincida
exactamente con el eje de rotación del propio husillo. Arrastrado por esté, el útil gira sobre
sí mismo alrededor de su eje longitudinal (movimiento de corte) y avanza axialmente
dentro de la pieza a taladrar (movimiento de avance). La velocidad de la rotación de la
broca debe ser tal que la velocidad lineal del punto de la arista más alejado del eje sea
compatible con la velocidad de corte del material mecanizado.

El taladrado de orificios de gran diámetro se realiza, casi siempre, en varias operaciones,

utilizando brocas de creciente diámetro. En efecto, cuanto mayor es el diámetro de una
broca, más importante es el núcleo central y más difícil se hace para ella el penetrar en la
materia sin el recurso de los agujeros intermedios.
La operación de taladrado va siempre acompañada de gran desprendimiento de calor, por lo
que se impone una abundante lubricación con una mezcla de agua y aceite soluble
(taladrina). Algunas brocas, especialmente las utilizadas en taladrados profundos, son
huecas, lo que permite hacer llegar el aceite soluble, a presión, a la zona de corte.

Hay cinco grupos básicos de máquinas taladradoras: de columna, radiales, horizontales, de

torreta, y husillos múltiples.
Las máquinas de columna forman el volumen mayor y se las utiliza para todo trabajo que se
pueda montar sobre las mesas. Todas las máquinas de columna (impulsadas por medio de
bandas, sensitivas, con avance por engranaje, de trabajo pesado, de precisión y de
producción) se caracterizan por la posición fija del husillo.

Los taladros radiales del tipo estacionario, los de husillo horizontal, y los de tipo de cabeza
universal están diseñados para acomodar piezas grandes donde el costo de preparación es
un factor importante. Estas máquinas están dispuestas de manera que el husillo se pueda
colocar para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina por medio de los
movimientos proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación del brazo alrededor de la
columna. Algunos tipos de taladros radiales, así como las máquinas portátiles horizontales,
están dispuestos de manera que la máquina entera se pueda mover hasta la pieza en lugar
de que la pieza se leve hasta la máquina.

Los taladros horizontales se caracterizan sencillamente por la posición del husillo.

Los del tipo sobre guías y los horizontales con avance en el husillo son unidades
independientes que consisten en un motor impulsor, engranajes, y husillo, y que se puede
montar para taladrar a cualquier ángulo predeterminado, y que se utilizan ampliamente para
cubrir los requerimientos de gran producción. La extrema rigidez del montaje de la broca
conseguida en esta forma resulta especialmente apropiada para obtener las estrechas
tolerancias necesarias para la intercambiabilidad de la producción en masa.

Las máquinas taladradoras de torreta proporcionan un cierto número de herramientas

montadas en una torreta diseñada para manejar una secuencia de operaciones. Esta máquina
es particularmente apropiada para su automatización por medio de la adición de mesas
posicionadoras y controles numéricos.

Las máquinas de husillos múltiples incluyen las diseñadas con husillos fijos para
producción, de tipo sencillo, y las que tienen husillos ajustables, tanto por medio de uniones
universales como por un tornillo sinfín o mecanismo espiral, colocados en línea recta.

Otros factores que deben considerarse al seleccionar máquinas taladradoras, además de

seleccionar el tipo más apropiado de máquina para el trabajo que se deba hacer, es la
capacidad y rigidez general de construcción. La rigidez de construcción es esencial en las
máquinas taladradoras debido a los grandes esfuerzos para el avance de alimentación
requerido para una operación eficiente y la tendencia de estos esfuerzos para destruir la
máquina misma.
La capacidad se determina por el tamaño mayor de la pieza sobre la que se puede centrar el
husillo, el espacio máximo bajo del mismo, y el diámetro máximo de la broca que se puede
hacer avanzar a través de acero suave a una velocidad práctica.
Las máquinas taladradoras estándar de columna o radiales pueden realizar cualquier
operación de taladrado, pero también deben tomarse en consideración los requerimientos de
la producción. Los otros tipos de máquinas taladradoras deberán seleccionarse sobre la base
del tamaño y el tipo de la pieza a taladrar, el número de agujeros que se deban hacer, y las
cantidades de que se trate.

Limadora.
Máquina-herramienta acepilladora, en la cual el movimiento de corte se obtiene por
desplazamiento del útil.

Una limadora está compuesta de una bancada, que sostiene una mesa porta-piezas móvil en
un plano vertical, posee un movimiento alternativo perpendicular a dicho plano por medio
de una biela de corredera movida por un volante de manivela.

La limadora permite cepillar una superficie horizontal o vertical e incluso, inclinando el

cabezal portaherramientas, una superficie oblicua. Es posible asimismo, combinando los
dos movimientos de avance de la mesa y del útil, acepillar superficies cilíndricas.
Mandriladora.
Máquina-herramienta para el mecanizado, mediante el arranque de viruta de la pared o el
borde de un agujero ya perforado.

Una mandriladora está compuesta especialmente por una herramienta giratoria y una mesa
sobre la cual se fija la pieza que debe ser mecanizada; estos dos elementos pueden
desplazarse el uno con respecto al otro, sea para realizar los ajustes previos, sea para el
mecanizado propiamente dicho. Según las máquinas, su eje de trabajo es horizontal o
vertical.

Mandriladora-Fresadora.
Mandriladora horizontal cuyos movimientos de avance permiten efectuar diversas
perforaciones de mandrilado, fresado y perforado.

Taladradoras y perforadoras.

Las máquinas taladradoras y perforadoras se utilizan para abrir orificios, para modificarlos
o para adaptarlos a una medida o para rectificar o esmerilar un orificio a fin de conseguir
una medida precisa o una superficie lisa.

Hay taladradoras de distintos tamaños y funciones, desde taladradoras portátiles a radiales,

pasando por taladradoras de varios cabezales, máquinas automáticas o máquinas de
perforación de gran longitud.

La perforación implica el aumento de la anchura de un orificio ya taladrado. Esto se hace

con un útil de corte giratorio con una sola punta, colocado en una barra y dirigido contra
una pieza fija. Entre las máquinas perforadoras se encuentran las perforadoras de calibre y
las fresas de perforación horizontal y vertical.

Perfiladora.
La perfiladora se utiliza para obtener superficies lisas. El útil se desliza sobre una pieza fija
y efectúa un primer recorrido para cortar salientes, volviendo a la posición original para
realizar el mismo recorrido tras un breve desplazamiento lateral.

Esta máquina utiliza un útil de una sola punta y es lenta, porque depende de los recorridos
que se efectúen hacia adelante y hacia atrás. Por esta razón no se suele utilizar en las líneas
de producción, pero sí en fábricas de herramientas y troqueles o en talleres que fabrican
series pequeñas y que requieren mayor flexibilidad.

Cepilladora.
Esta es la mayor de las máquinas herramientas de vaivén. Al contrario que en las
perfiladoras, donde el útil se mueve sobre una pieza fija, la cepilladora mueve la pieza
sobre un útil fijo. Después de cada vaivén, la pieza se mueve lateralmente para utilizar otra
parte de la herramienta. Al igual que la perfiladora, la cepilladora permite hacer cortes
verticales, horizontales o diagonales. También puede utilizar varios útiles a la vez para
hacer varios cortes simultáneos.

Pulidora.
El pulido es la eliminación de metal con un disco abrasivo giratorio que trabaja como una
fresadora de corte. El disco está compuesto por un gran número de granos de material
abrasivo conglomerado, en que cada grano actúa como un útil de corte minúsculo.
Con este proceso se consiguen superficies muy suaves y precisas. Dado que sólo se elimina
una parte pequeña del material con cada pasada del disco, las pulidoras requieren una
regulación muy precisa. La presión del disco sobre la pieza se selecciona con mucha
exactitud, por lo que pueden tratarse de esta forma materiales frágiles que no pueden
procesarse con otros dispositivos convencionales.

Sierras.
Las sierras mecánicas más utilizadas pueden clasificarse en tres categorías, según el tipo de
movimiento que se utiliza para realizar el corte: de vaivén, circulares o de banda. Las
sierras suelen tener un banco o marco, un tornillo para sujetar la pieza, un mecanismo de
avance y una hoja de corte.

Útiles y fluidos para el corte.

Dado que los procesos de corte implican tensiones y fricciones locales y un considerable
desprendimiento de calor, los materiales empleados en los útiles de corte deben ser duros,
tenaces y resistentes al desgaste a altas temperaturas.

Hay materiales que cumplen estos requisitos en mayor o menor grado, como los aceros al
carbono (que contienen un 1 o 1,2% de carbono), los aceros de corte rápido (aleaciones de
hierro con volframio, cromo, vanadio o carbono), el carburo de tungsteno y los diamantes.
También tienen estas propiedades los materiales cerámicos y el óxido de aluminio.
En muchas operaciones de corte se utilizan fluidos para refrigerar y lubricar. La
refrigeración alarga la vida de los útiles y ayuda a fijar el tamaño de la pieza terminada. La
lubricación reduce la fricción, limitando el calor generado y la energía necesaria para
realizar el corte. Los fluidos para corte son de tres tipos: soluciones acuosas, aceites
químicamente inactivos y fluidos sintéticos.

Martinete
Martillo acondicionado mediante una rueda de levas y que se utiliza para la forja de piezas
pequeñas. Mazo de gran peso para batir algunos metales, abatanar, etc.
Martinete de forja con estampa. Máquina de forjar en que la maza o pilón de percusión
actúa por simple gravedad, efectuándose su elevación, después de cada golpe mediante un
movimiento mecánico.
Martinete rotativo. Aparato utilizado en los ensayos de resistencia al choque o percusión.
Se compone de un martillo o maza que gira alrededor de un eje horizontal y que lleva una
cuchilla eclipsable, que se libera en el momento del impacto sobre la barra sometida al
ensayo.

Cizalla.
Máquina que sirve para cortar.
Existen varios tipos de cizallas: las de mano, accionadas mediante palanca, y las mecánicas,
accionas mediante motor. Las de cigüeñal permiten longitudes de corte de varios metros.
Para el corte de chapas gruesas y de gran tamaño se utilizan cizallas de guillotina o las de
avance. Con las circulares pueden trabajarse chapas gruesas y de gran longitud (chapas para
construcción naval)

Tronzadora.
Máquina-herramienta utilizada en fabricación mecánica para cortar o dividir en trozos, de
secciones perpendiculares al eje, barra o tubos metálicos de sección circular.

Mortajadora.
Máquina-Herramienta destinada especialmente a formar ranuras, muescas, chaveteros, etc.,
y que se utiliza también para trabajos de cepillado vertical.

Rectificadora.
Máquina-herramienta provista de una muela para efectuar trabajo de rectificado de piezas.
Una rectificadora está formada por una estructura rígida provista, por una parte de una
mesa por la que se fija la pieza que se debe rectificar, o la muela reguladora, caso de una
rectificadora sin puntos y por otra, la broca de la muela rectificadora.
Un mecanismo de mando hidráulico efectúa el movimiento de avance del mecanismo, es
decir, la translación alternativa de la pieza en relación con la muela, y el movimiento de
penetración, perpendicular al anterior.

Cepillo.
Los cepillos de codo son también conocidos como máquinas mortajadoras horizontales,
pueden trabajar piezas de hasta 800 mm de longitud y generan acabados de desbaste (V) o
de afinado (V V).

La cepilladora para metales se creó con la finalidad de remover metal para producir
superficies planas horizontales, verticales o inclinadas, dónde la pieza de trabajo se sujeta a
una prensa de tornillo o directamente en la mesa. Las cepilladoras tienen un sólo tipo de
movimiento de su brazo o carro éste es de vaivén, mientras que los movimientos para dar la
profundidad del corte y avance se dan por medio de la mesa de trabajo.
Los cepillos emplean una herramienta de corte de punta, semejante a la del torno. Ésta
herramienta se fija a un porta-útiles o poste, fijado a su vez a una corredera o carro, como
ya se mencionó, esta tiene movimiento de vaivén, empujando la herramienta de corte de un
lado a otro de la pieza. La carrera de la corredera hacia adelante es la carrera de corte. Con
la carrera de regreso, la herramienta regresa a la posición inicial. Cuando regresa, la mesa y
la pieza avanzan la cantidad deseada para el siguiente corte, es decir, un arete (carro)
impulsa la herramienta de corte en ambas direcciones en un plano horizontal, con un
movimiento alterno. Éste movimiento rectilíneo alternativo comprende una carrera activa
de ida, durante la cual tiene lugar el arranque de viruta, la carrera de retorno pasiva en
vacío.

Mecanismo de transmisión del cepillo.

Para el vaivén del carro se usa una corredera oscilante con un mecanismo de retorno
rápido. El balancín pivotado que está conectado al carro, oscila alrededor de su pivote por
un perno de cigüeñal, que describe un movimiento rotatorio unido al engranaje principal.
La conexión entre el perno de cigüeñal y el balancín se hace a través de un dado que se
desliza en una ranura en el balancín y está movido por el perno del cigüeñal. De ésta
manera, la rotación del engranaje principal de giro mueve el perno con un movimiento
circular y hace oscilar al balancín. El perno está montado sobre un tornillo acoplado al
engranaje principal de giro, lo que permite cambiar su radio de rotación y de ésta forma
variar la longitud del recorrido del carro porta-herramienta. El recorrido hacia adelante o
recorrido cortante, requiere una rotación de unos 220º del engranaje principal de giro,
mientras que el recorrido de vuelta requiere solamente 140º de rotación. En consecuencia la
relación de tiempos de recorrido cortante a recorrido de retorno es del orden de 1.6 a 1.
Para poder usar varias velocidades de corte, existen engranajes apropiados de transmisión y
una caja de cambios, similar a la transmisión de un automóvil.
Como una pieza de trabajo, grande y pesada y la mesa deben ser movidos a baja velocidad
por su peso, las cepilladoras tienen varios cabezales para poder efectuar varios cortes
simultáneamente por recorrido y aumentar así la productividad de la máquina. Muchas
cepilladoras modernas de gran tamaño llevan dos o más herramientas por cabezal puestas
de tal forma que se colocan automáticamente en posición, de tal forma que el corte se
realiza en ambas direcciones del movimiento de la mesa. Éste tipo de disposición aumenta
obviamente la productividad de la cepilladora.

A pesar de que las cepilladoras se usan comúnmente para maquinar piezas de gran tamaño,
también se utilizan para maquinar simultáneamente un número de partes idénticas y
menores, que se pueden poner en línea sobre la mesa.

El tamaño de un cepillo está determinado por la longitud máxima de la carrera, viaje o

movimiento del carro. Por ejemplo, un cepillo de 17” puede maquinar un cubo de 17”.
Tipo de trabajo y movimientos

Los cepillos pueden generar escalones, chaflanes, ranuras o canales de formas especiales.
El movimiento principal lo tiene la herramienta, la cual va sujeta a una torre del brazo o
ariete del cepillo.

El movimiento de avance lo proporciona la mesa de trabajo por medio de un dispositivo

llamado trinquete, el cual durante la carrera de trabajo de la herramienta no se mueve, pero
al retroceso sí lo hace.

El movimiento de penetración en el cepillo se logra por medio del ajuste de la mesa de

trabajo.