Nociones de electricidad con relación al arco eléctrico

Para comprender mejor la aplicación del arco eléctrico a la soldadura, es necesario

conocer ciertos principios fundamentales relacionados con la electricidad.

a) El circuito eléctrico.- La corriente eléctrica es un flujo de electrones que circula por

un conductor en un circuito cerrado, denominado circuito eléctrico.

b) El circuito de soldadura por arco eléctrico.- La corriente fluye a partir del borne de
la máquina de soldar, donde se fija
el cable del electrodo (1), y termina
en el borne de la máquina, donde se
fija el cable de tierra o de trabajo
(2). Como puede observarse en la
Fig. 7, a partir del punto (1) la
corriente fluye al porta-electrodo y
por éste al electrodo; por el extremo
del electrodo salta la electricidad a
la pieza formando el arco eléctrico;
sigue fluyendo la electricidad por el
metal base al cable de tierra (2) y
vuelve a la máquina. El circuito está
establecido sólo cuando el arco se
encuentra encendido.

c) Voltaje y amperaje.- El agua circula a lo largo de un tubo, si existe una presión que
lo impulse; en la misma forma, la corriente eléctrica fluye o circula a través de un
circuito, si existe una «presión», que impulse el flujo de electrones dentro de un
conductor (máquina en funcionamiento). Esta “presión”, que induce una corriente
eléctrica, se llama diferencia de potencial, tensión o voltaje. El voltaje se expresa en
voltios y se mide con el voltímetro; algunas máquinas de soldar poseen voltímetro y un
regulador de voltaje. La cantidad de agua, que pasa por un tubo, se mide por una
magnitud en una unidad de tiempo (metros cúbicos por segundo). En igual forma se
utiliza, para expresar la magnitud de corriente eléctrica, la cantidad de electricidad por
segundo. La unidad utilizada es el Columbio por Segundo, lo que se expresa en
Amperios, y se mide con un instrumento llamado amperímetro. Todas las máquinas de
soldar cuentan con reguladores, que permiten variar el amperaje o intensidad de
corriente eléctrica necesaria para soldar.

d) Clases de corriente eléctrica.-

¿Cuál es la diferencia entre corriente alterna y continua?

En resumen, tenemos dos tipos de corriente, la corriente continua (CC) y la corriente

alterna (CA). La diferencia entre ambas se da en cómo se mueven los electrones dentro
de un material conductor. En la corriente continua se mueven en un solo sentido y en la
corriente alterna se van alternando dos sentidos.
Corriente continua: el flujo de la corriente eléctrica se da en un solo sentido. Desde un
polo a otro. Generalmente se designa con las siglas CC en español (DC, del inglés
Direct Current).
Corriente alterna: el flujo eléctrico se
da en dos sentidos, alternando uno y
otro. Se suele designar con las siglas
CA en español (AC, del inglés
Alternating Current).
Actualmente, la mayoría de redes
eléctricas utilizan corriente alterna,
mientras que las ✅ baterías, ✅ pilas y ✅
dinamos generan corriente continua.

e) Polaridad.- En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de

corriente. La dirección del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en
término de POLARIDAD. Si el cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo
(-) de la fuente de poder y el cable de tierra al polo positivo (+), el circuito es
denominado POLARIDAD DIRECTA o NORMAL.

Cuando el cable del porta-electrodo es conectado al polo positivo (+) de la fuente de

poder y el cable de tierra al polo negativo, el circuito es denominado
POLARIDADINVERTIDA o INDIRECTA.

En algunas máquinas no es necesario cambiar los cables en los bornes, porque poseen
una manija o llave de conmutación que permite cambiar de polaridad con facilidad.
En una máquina de corriente alterna no es posible diferenciar los cables por sus
conexiones de grapa y porta electrodo porque la electricidad fluye por ellos alternando
su sentido o dirección.

Un soldador debe estar familiarizado con los efectos de la polaridad en el proceso de

soldadura.

Generalmente, el electrodo conectado al polo positivo (polaridad invertida) permite una

mayor penetración y el electrodo conectado al negativo (polaridad directa) da una
mayor velocidad de fusión. Sin embargo, los componentes químicos del revestimiento
del electrodo pueden hacer variar los efectos de la polaridad y, por ello, es conveniente
seguir las instrucciones del fabricante para conectar el electrodo correctamente, ya sea
al polo positivo o negativo.

Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse siempre la polaridad correcta para
obtener los resultados satisfactorios que se esperan: buena penetración, aspecto
uniforme del cordón, excelente resistencia de la junta soldada.

f) FENÓMENOS DEL ARCO ELÉCTRICO PARA SOLDAR.-

Es el fenómeno físico por el paso de una corriente eléctrica a través de una masa
gaseosa, generándose en esta zona una alta temperatura, la cual es aprovechada como
fuente de calor para fundir los metales a soldar.
Características
EL ARCO ELÉCTRICO

El arco eléctrico llamado también arco voltaico,

desarrolla una elevada energía en forma de luz y
calor, alcanzando una temperatura de 4000°C,
aproximadamente.
Se forma por el contacto eléctrico y su posterior
separación a una determinada distancia más o
menos fija de los polos positivo y negativo.
Este arco eléctrico se mantiene por la alta temperatura del medio gaseoso interpuesto
entre ambos polos (Fig. 1).
Ventajas
Se aprovecha como fuente de calor en el proceso de soldadura por arco, con el fin de
fundir los metales en los puntos que han de unirse, de manera que fluyan a la vez y
formen una masa sólida.
Desventajas
Provoca irradiaciones de rayos: luminosos, ultravioletas e infrarrojos los cuales
producen trastornos orgánicos

Clases de Arco Eléctrico

Se la llama al espacio comprendido entre el extremo del electrodo y el metal base a
soldar, también se le conoce con el nombre de "Distancia de arco", los tres tienen su
aplicación llegado el momento y estos son:
1.- Arco Normal (Fig. 2) : Que es cuando la distancia "B" es igual al diámetro (D) del
Electrodo. Esta distancia de arco es muy aparente para los operarios con poca
experiencia o que recién se inician en la soldadura.
2.- Arco Corto (Fig. 3) : Se llama así cuando la distancia "B" es menor que el diámetro
"D" (el alma del electrodo). Esta distancia es empleada mayormente por los soldadores
de más experiencia, especialmente para soldar electrodos básicos, obteniendo cordones
limpios, bien conformados, libres de proyecciones (chispas).
3.- Arco Largo (Fig. 4) : Es cuando la distancia "B" es mayor que el diámetro del alma
del electrodo. No se aplica para soldaduras, en este caso resultan deficientes con muchas
proyecciones, con electrodos celulósicos se practican cortes de emergencia en planchas,
platinos y tuercas en sitios apartados donde no se cuenta con equipos oxicortadores.

Encendido del arco

La base fundamental de la soldadura por arco es el mantener la continuidad del arco
eléctrico.
Se mantiene este arco cuando se obliga a la corriente a saltar el espacio de aire entre la
punta del electrodo y el metal base.
El operario debe saber encender el arco y mantenerlo en la longitud correcta, con
facilidad y rapidez. Hay dos métodos generales para encender el arco:
 TIPOS DE MAQUINAS PARA SOLDAR

Las máquinas de soldar son clasificadas con diferentes criterios. Adoptaremos la

siguiente
a.- Máquinas estáticas
• Transformadores
• Rectificadores
• Transformadores - rectificadores
b.- Máquinas rotativas
• De motor eléctrico.
• De motor a combustión interna pudiendo ser:
1.- A gasolina
2.- A petróleo (diesel)
Las máquinas estáticas son las que no poseen elementos en movimiento continuo;
excepcionalmente algunas poseen un ventilador.
Las máquinas rotativas son las que si poseen elementos en rotación constante.
Las Máquinas Estáticas.- a su vez se
clasifican en:
1.- Máquinas tipo transformador.
Proporcionan corriente alterna para soldar.
(Fig. 1)

2.- Máquinas tipo rectificador. (Fig. 2)

Son máquinas transformadoras que, con
rectificadores, cambian la corriente alterna a
corriente continua para soldar.

3 Equipos transformador-rectificadores.
Estas máquinas proporcionan tanto
corriente continuo como corriente alterna
para soldar. Su construcción eléctrica
especial permite cambiar de una corriente a
otra con sólo mover una llave de
conmutación. (Fig. 3)
Máquinas Rotativas

Las Máquinas Rotativas están compuestas básicamente de un motor, que proporciona

una determinada velocidad de rotaciones a una determinada velocidad de rotación a un
dínamo, el cual produce la corriente eléctrica propiada para soldar. El motor puede ser:

• Eléctrico, funcionando con la corriente eléctrica

proveniente de una red general de
electricidad.
(Fig. 8)
• De combustión, sea a gasolina o petróleo.
Estas máquinas son utilizadas preferentemente en los
lugares que carecen de una red
general de electricidad. M3G

Fig. 8

Cuando son impulsadas por motores de combustión

interna, los equipos son independientes de la corriente
eléctrica de alimentación y se utiliza en zonas carentes de energía eléctrica

PROCESOS DE SOLDADURA
Son múltiples las posibilidades de aplicación de estos procesos de soldadura. Su campo
de aplicación depende, entre otras cosas, del material a soldar, de su espesor, de los
requisitos que debe satisfacer la costura, y de la construcción. La multiplicidad de la
ejecución de la costura, tanto en la forma como en el método y las aplicaciones, ha
conducido al desarrollo de muchos procesos en esta técnica. La selección del proceso
más favorable, adecuado y económico de soldadura presupone el conocimiento de la
manera de ejecutarla y sus peculiaridades.
 SOLDADURA BLANDA Y SOLDADURA FUERTE
La diferencia entre la soldadura blanda
(soldering) y la soldadura fuerte
(Brazing), es el punto de fusión del
material de aporte. En el montaje con
soldadura fuerte requiere temperaturas de
fusión por encima de los 450 ºC, mientras
que en la soldadura blanda, el metal de
aporte se funde a menos de 450 °C.

PROCESO SMAW
Proceso de Soldadura - Arco Manual com
Electrodo Revestido (SMAW) El sistema de
soldadura Arco Manual, se define como el
proceso en que se unen dos metales mediante
una fusión localizada, producida por un arco
eléctrico entre un electrodo metálico y el metal
base que se desea unir.

Para una amplia aplicación para soldar prácticamente todos los aceros y muchas de las
aleaciones no ferrosas, se utiliza principalmente para unir aceros, tales como aceros
suaves de bajo carbono, aceros de baja aleación, aceros de alta resistencia, aceros
templados y revenidos.
Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor generado por un
arco eléctrico, con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte.
La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía hasta
una temperatura de aprox. 4 000°C. La energía eléctrica es el flujo de electrones a través
de un circuito cerrado. Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier parte, o
apertura del circuito, los electrones se mueven a gran velocidad y saltan a través del
espacio libre entre los dos terminales, 1,5 - 3 mm produciendo una chispa eléctrica, con
la suficiente presión o voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A través de
esta apertura, se forma el arco eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se avanza.

EQUIPO
1.-Generador de corriente (Fuente de poder)
2.-Cables de soldadura
3.-Porta-Electrodo
4.-Masa o tierra
5.-Electrodo
6.-Pieza de trabajo
Fusión del electrodo
1.- Núcleo metálico
2.- Revestimiento
3.- Gota en formación
4.- Escoria
5.- Arco eléctrico
6.- Metal base
7.- Baño de fusión y cráter delmetal base en fusión
8.- protección gaseosa
9.-cordon depositado
10.- Penetración
CÁLCULO DEL AMPERAJE

La mejor información sobre el amperaje con que se puede usar un electrodo es la que
suministra el fabricante del mismo, sin embargo, existen algunos métodos de tipo
práctico, que nos permiten calcular en forma aproximada, el amperaje que se debe
emplear para cada diámetro de electrodo.
Estos métodos son:

1. La intensidad necesaria para un electrodo se puede calcular aplicando la

siguiente fórmula:
I = 50 (f mm-1)
I = Intensidad en amperios
f mm = Diámetro del electrodo en mm.

Ejemplo: Cálculo de la intensidad para un electrodo de:

1/8 = 3.2 mm.
I = 50 (3.2-1)
I = 50 x 2.2 mm = 110.0
I = 110.0 A
Esto nos indica que para soldar con un electrodo de 1/8 se debe graduar en la máquina
110A aproximadamente.

2.- Para cada electrodo se deben usar aproximadamente 40A, por cada mm de
diámetro.

Ejemplo: Cálculo de intensidad necesaria para un electrodo de 5/32 de diámetro.

5/32 = 4 mm
40x4=160
Lo anterior nos indica que para un electrodo de 5/32 se deben utilizar 160A
aproximadamente.

3.- Para calcular aproximadamente, el amperaje necesario para un electrodo se

realiza la división que muestra la fracción en pulgadas.

El amperaje ser0 igual al valor que nos indican la tres primeras cifras decimales.

Ejemplo: Cálculo del amperaje necesario para un electrodo de 5/32

5/32 = 0.156
Esta operación nos dice que para un electrodo de 5/32 se deben usar aproximadamente
156 Amperios.
ELECTRODOS
Selección apropiada del electrodo a emplear según el tipo de junta
Los aceros de bajo contenido de carbono, llamados aceros dulces, y los aceros de baja
aleación son los de uso más generalizado en la industria, abarcando su empleo desde la
fabricación de rejas y puertas hasta calderos, estructuras, barcos, tolvas, carros
transportadores de mineral, tuberías diversas, puentes, bases de máquinas, equipos
camioneros, chasis, carrocerías, tanques de almacenaje, vagones ferroviarios, equipos
agrícolas, muelles, etc. (Fig. 1)
Los electrodos se clasifican en:
A. Electrodos Celulósicos
Penetración profunda. El revestimiento de estos electrodos contiene una adecuada
proporción de elementos químicos de naturaleza celulósica.
Durante el encendido y el mantenimiento del arco, la celulosa se descompone en
anhídrido carbónico y vapor de agua, formando una gran cantidad de gases que, al
buscar rápida salida por el extremo del electrodo, produce un efecto de chorro similar al
de un avión a reacción.
La fuerza de los gases excava el material caliente y permite que la mezcla fundida del
metal base y del electrodo penetre a una mayor profundidad.
Aclarado el efecto de la celulosa, comprendemos su relación con la penetración
profunda que es la característica predominante de estos electrodos.
Características generales de los electrodos celulósicos
Son: penetración profunda, arco potente y estable, calidad del deposito a prueba de
Rayos X, solidificación rápida de los cordones (lo que permite su eficaz empleo en
todas las posiciones de soldadura, ideal para posiciones forzadas, aun en materiales
sucios u oxidados) y escoria liviana.
Electrodos del grupo celulósico, según la clasificación de la A.W.S.
E-6010, E-6011, E-7010.

Electrodos Rutílicos
Mediana penetración y mejor presentación
Los elementos rutílicos en el revestimiento permite un fácil encendido y mantenimiento
del arco siendo lo más apropiados para operarios soldadores principiantes o con poca
experiencia en soldadura eléctrica al arco.
La penetración que se logra con estos electrodos es mediana. Esta características es de
importancia cuando se sueldan planchas, perfiles y tubos de espesores delgados.(Fig.2).
La forma y aspecto mas vistoso del cordón, la clase de escoria liviana y fácil de
desprender, así como la fluidez del electrodo encendido, son derivados de la adecuada
proporción de rutilo que poseen estos electrodos.

Características generales de los electrodos rutílicos.- Son mediana penetración,

cordones de buen aspecto, excelente calidad de los depósitos de soldadura, facilidad de
encendido y mantenimiento del arco eléctrico; escoria liviana y fácil de desprender,
fluidez y rapidez de fusión del electrodo.
Electrodos del grupo rutílico, según la clasificación de la a.w.s
E-6012, E-6013.

Electrodos de Hierro en Polvo

El revestimiento de estos electrodos posee cantidad apreciable de hiero finamente
pulverizado. Al soldar con estos electrodos, hasta un tercio de metal depositado
proviene del revestimiento y dos tercios, del núcleo metálico.
La fabricación de estos electrodos favorece ampliamente a la industria, porque con su
aplicación se logra una mayor disposición del material en menor tiempo de labor del
operario soldador; esta reducción del tiempo de trabajo rebaja los costos de la obra que
se realiza. El mayor rendimiento que se logra con estos electrodos es el resultado de la
utilización más eficiente del calor generado por el arco eléctrico. La alta temperatura
generada por el arco funde, simultáneamente, la pieza a soldar, la varilla
delrevestimiento y también el hierro en polvo del revestimiento. Como consecuencia, se
deposita mayor cantidad de material por cada amperio que es utilizable por la máquina
de soldar, ahorrando energía eléctrica.
Características generales Electrodos de Hierro en Polvo
Son: Relleno rápido de las juntas, Penetración moderada, Arco suave y estable, Buena
calidad de la soldadura, Escoria abundante que se desprende por sí sola al enfriarse,
Cordones de perfecto acabado, similares a los que se consiguen por soldadura
automática.
• FERROCITO 24 Clase AWS E 7024
• FERROCITO 27 Clase AWS E 6027
• FERROCITO 27-G Clase AWS E 6027

Electrodos de bajo hidrógeno para aceros de baja aleación y difícil

soldabilidad.
Algunos aceros de mediana y alto carbono, los aceros de baja aleación y en general
todos los aceros con alto contenido de azufre, tiende a agrietarse o bien a presentar
zonas frágiles en el depósito de soldadura.
El agrietamiento es debido a que el hidrógeno del aire o el hidrógeno proveniente del
revestimiento afecta el metal cuando esta en estado semifluído.
Para contrarrestar ese efecto nocivo del hidrógeno al soldar los aceros arriba indicados,
se fabrica electrodos de bajo hidrógeno que básicamente contiene una mínima
proporción de hidrógeno en su revestimiento.
Poseen además dos elementos en su revestimiento que mejoran la calidad de la
soldadura: el carbonato de calcio y la fluorita.
El carbonato de calcio, al arder, se descompone en óxido de calcio y gas carbónico; el
óxido de calcio se combina con las impurezas, como el fósforo y el azufre, perdiéndose
en forma de escorias y quedando el metal depositado libre de impurezas; el gas
carbónico actúa como protector del metal en fusión. La fluorita se descompone, al arder,
en calcio y en flúor; el flúor se combina con el hidrógeno formando gas fluorhídrico.
Este gas, de composición química muy estable, se escapa y desaparece del acero que se
ha soldado dejando de esta manera un deposito casi libre de hidrógeno. Otra función del
carbonato de calcio y de la fluorita es la refinación del grano metálico del deposito,
quedando un deposito de metal más elástico.
En la actualidad, las plantas siderúrgicas fabrican una gran variedad de aceros de baja
aleación, y la industria peruana, al igual que la europea, japonesa y norteamericana,
emplea cada día mayor cantidad y variedad de estos aceros. Es necesario, pues, reducir
a los electrodos de bajo hidrógeno a fin de lograr soldaduras más resistentes, seguras y
de mayor garantía.
Características generales de los electrodos de bajo hidrógeno.
Son: Penetración mediana, propiedades mecánicas excepcionales y depósitos de muy
alta calidad.
Electrodos del grupo de bajo hidrogeno según la clasificación de A.W.S.
E-7016, E-7018, E-11018.

Designación e Interpretación de los Electrodos Según Norma A.W.S.

para Aceros al Carbono y Aceros de Baja Aleación.

Tomando como ejemplo los electrodos E-6011 (CELLOCORD AP), E-7010
(CELLOCORD 70), E-7018 (SUPERCITO) y E-11018 (TENACITO 110), podemos
interpretar la Norma.

Interpretación de la Norma

La letra E designa el producto: Electrodo para soldadura eléctrica manual.

b) Los primeros 2 dígitos - en número de 4 dígitos - o 3 dígitos-en un numero de 5
dígitos.
Señalan la resistencia mínima a la tracción:
E 60XX 62,000 Ibs. Pulg² mínimo
E 70XX 72,000 Ibs. Pulg² mínimo
E 110XX 110,000 Ibs. Pulg² mínimo.
d) El último dígito íntimamente relacionado con el penúltimo, es indicativo del tipo de
corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo e identifica a su vez
el tipo de revestimiento, el que es calificado según el porcentaje de materia prima
contenida en el revestimiento el que es calificado según el mayor porcentaje de materia
prima contenida en el revestimiento;
Por ejemplo
El electrodo E-6010 tiene un alto contenido de celulosa en el revestimiento
aproximadamente un 30% o más; por ello es que a este electrodo se le califica como un
electrodo de tipo celulósico. Similar calificación se da en los otros electrodos.