Trabajo de Tercera Fase 1

DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
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“AÑ O DEL SERVICIO AL BUEN CIUDADANO”
INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD CATÓ LICA DE SANTA MARÍA
“EMPRESA DIMAR´S”
ESTUDIANTES:
 ALVAREZ PANIAGUA, RAUL GONZALO

 DAVILA CAJAÑ A, MELISSA DANIELA
 ESPINOZA FLORES, GIORGINA ANTUANETH
 GARCIA VELIZ, JAZMÍN LORAINE
 LÓ PEZ ROSAS, FRANCO PAOLO
 MELENDEZ PANTA, CHRISTIAN GABRIEL
 OCHOA PACHECO, JOCELYN LUCIA FERNANDA
 TERRAZAS GARCÍA, VERONIKA SOPHIA
 ZEGARRA ROJAS, HERBERT JOARZHINIO
DOCENTE:
ING. OSWALDO RODRIGUEZ SALAZAR
CURSO:
DISEÑ O Y DISTRIBUCION DE PLANTA
AREQUIPA – PERU
2017
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INDICE
1. Introducción...........................................................................................................4
2. Objetivo General....................................................................................................5
3. Objetivo Especifico................................................................................................5
4. Descripción de la Empresa..................................................................................6
5. Estado Actual de la Empresa...............................................................................6
6. Descripción del Proceso Productivo..................................................................7
7. Diagrama de Análisis del Proceso (DAP)........................................................10
8. Flow Sheet del Proceso.......................................................................................15
9. Método SLP............................................................................................................16
Oficina de Contabilidad......................................................................................19
Oficina de Gerencia.............................................................................................19
Oficina de RRHH...................................................................................................20
Área de Aparado..................................................................................................29
Servicios Higiénicos............................................................................................29
MÉTODO SLP PROPUESTO DE LA FÁBRICA DIMAR´S...........................................35
9.1. FASE I...............................................................................................................35
9.2. FASE II..............................................................................................................36
9.2.1. Área de Recepción de Materia Prima................................................37
9.2.2. Área de Corte a Máquina......................................................................38
9.2.3. Área de Pintado y Sellado....................................................................39
9.2.4. Área de Acabado....................................................................................40
9.2.5. Área de Corte Manual............................................................................41
9.2.6. Área de Desbastado...............................................................................42
9.2.7. Área de Armado.....................................................................................43
9.2.8. Área de Aparado....................................................................................44
9.2.9. Oficina de Contabilidad........................................................................45
9.2.10. Oficina de Gerencia............................................................................46
9.2.11. Oficina de RRHH.................................................................................47
9.2.12. Servicios Higiénicos...........................................................................48
9.3. FASE III............................................................................................................49
9.4. FASE IV............................................................................................................51
9.5. FASE V..............................................................................................................53
9.6. FASE VI............................................................................................................53
10. Conclusiones......................................................................................................55
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1. Introducción
El presente trabajo se desarrolló en la empresa Dimar’s S.A., esta empresa está

dedicada al diseñ o y fabricació n de calzado; ofreciendo productos de alta
calidad, satisfaciendo los requerimientos y necesidades de sus clientes.
El objetivo es rediseñ ar la planta actual ya que esta cuenta con diferentes
problemas; el nuevo diseñ o estará en base a los diferentes métodos empleados
en clase, lo cual favorecerá a la mejora de la eficiencia y productividad de
Dimar’s S.A.
En este estudio se realizara primero un aná lisis del proceso general que se
emplea para la producció n de calzado, mediante un levantamiento de
informació n con base a la observació n.
Posterior a esto se hará un diagnó stico de la distribució n física de la fá brica
teniendo en cuenta las distancias entre á reas, la relació n de á reas, procesos de
manufactura, sistemas de producció n equipo, maquinaria utilizada, etc.
Luego se realiza un requerimiento de á reas con el método Guerchet en base a
todos los muebles, maquinarias encontradas y medidas en cada á rea.
Finalmente se realizará una comparació n de la distribució n actual de la planta
con respeto al método SLP y se plantearan mejoras para dicho problema.
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2. Objetivo General
 Realizar un estudio para mejorar el diseñ o de la distribució n en planta

para la empresa Dimar’s S.A. de una manera eficiente, segura y
satisfactoria para la empresa.
3. Objetivo Especifico
 Identificar el proceso productivo de una empresa pequeñ a.

 Determinar el á rea requerida de cada secció n de la empresa a escoger.
 Realizar una adecuada distribució n de planta.
 Proponer una alternativa, con los aná lisis realizados, que aumente la
productividad de la empresa y resuelva algunos de los problemas
presentados.
4. Descripción de la Empresa
Empresa “Creaciones de Calzado Dimar’s”, se encuentra ubicado en P.J. Ciudad

Blanca Mz. M Lote 16 Zona C, Distrito de Paucarpata.
Pertenece al sector de producció n, fabrica 100 a 150 docenas de calzado
semanalmente. Cuenta con 60 trabajadores, los cuales no se encuentran en
planilla, su sueldo mínimo es de 700 y este varia conforme a la cantidad que
producen semanalmente.
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Dentro de los productos que nos ofrecen tenemos Calzado Sport y Elegante
para varó n y mujer, calzado minero (punta de acero), entre otros.
Su mercado es tanto nacional como internacional; ya que dentro de Perú
ofrece su producto en Arequipa, Juliaca, Tacna, Lima, Desaguadero y fuera del
país, ofrece su calzado a Brasil, Bolivia, Chile.
Su visió n empresarial es fabricar adecuadamente para producir mayor
cantidad de productos y a la vez ofrecer má s tipos de calzado.
Su misió n es cubrir todos los mercados, tanto nacionales como internacionales,
que logren la satisfacció n del cliente.
5. Estado Actual de la Empresa
a. Infraestructura actual
Dimar’s S.A. Actualmente cuenta con las siguientes á reas productivas en
la empresa:
Largo Ancho Áreas

PRIMER PISO
(m) (m) (m2)
Área de Recepción de Materia
4 3.3 13.2
Prima
Área de Almacén 3.4 5 17
Área de Desbastado 2.7 2.3 6.21
Área de Corte a Maquina 3.2 3.9 12.48
Área de Pintado y Sellado 3.4 2.2 7.48
Área de Corte Manual 4.6 4.1 18.86
Área de Acabado 4.6 4.1 18.86
TOTAL AREA USADA 94.09
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Largo Ancho Área
SEGUNDO PISO
(m) (m) (m2)
Área de conformado 5 5.7 28.5
Área de rematado 5 5.7 28.5
Oficinas 8 7.5 60
Largo Ancho
TERCER PISO Áreas(m2)
(m) (m)
Área de aparado 6.3 3.4 21.42
Servicios higiénicos 2.7 1.5 4.05
6. Descripción del Proceso Productivo
Como todo proceso, este inicia en el almacén de materia prima, en el cual se

cuenta con diferentes tipos de cueros dependiendo, bá sicamente, del calzado
que se quiera desarrollar, en este caso se usó Cuero Nobuk.
Después se procede al Á rea de Corte, este se puede realizar de manera manual
o en maquina (troqueladora) dependiendo de la cantidad de demanda
requerida.
Luego, se pasara al proceso de Desbaste, este nos permite quitarle rigidez al

cuero y volverlo má s flexible para los procesos por los cuales pasará .
Se lleva al á rea de pintado, el cual se realiza pieza por pieza, evitando la
aparició n de poros en el cuero y ofreciendo así al cliente mayor diversidad en
colores, en especial para damas.
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Algunas partes como la lengua y la talonera son llevadas al sector de sellado,
en donde se aplicará la marca de la empresa, esta se realiza con una má quina a
vapor que estampa directamente al cuero o también con la compra a
proveedores de etiquetas para los diferentes tipos de calzado.
Entonces, al tener todas las piezas listas, estas se llevan al á rea de aparado, en
donde se realizará la unió n de las mismas, empezando así a formar el
producto; se agrega una tela y otro forro interno al calzado para así ofrecer
mayor comodidad al cliente.
Luego, se le colocará los ojales correspondientes y se llevará al á rea de

armado, donde en la punta y en el taló n del calzado se colocara termoplasto
para así darle mejor forma y mayor comodidad, este se pega con terocal.
Posteriormente, en la má quina puntera y talonera se le dará forma al calzado,
previamente colocando el cuero a vapor para así suavizar su superficie
favoreciendo a su armado.
Se colocará la horma para que este, se vaya adaptando al tamañ o que se
requiere. El exceso de planta que quedó se quitará de forma manual o a
má quina.
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Luego se pegará la planta de goma con cemento de contacto, para así colocar la
suela. Este proceso se realiza con el vulcanizador, má quina que da presió n y
vapor al calzado para que este se mantenga firme.
Por ú ltimo se pasa al á rea de acabado, aquí se pegará la plantilla

correspondiente, la cual fue fabricada por la propia empresa Dimar’s a base de
Badana, se pondrá n los pasadores y se le dará una ú ltima limpieza. Así se
pasará a su empaquetado con bolsas plá sticas para cubrir y proteger el
calzado, las cuales tienen la misma marca de la empresa y es ahí donde
culmina su proceso.
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7. Diagrama de Análisis del Proceso (DAP)
PROCESO GENERAL
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Diagrama de Análisis De Proceso
Empresa: DIMAR'S S.A. Fecha: 15/04/2017
Producto Botines de Mujer Método: Actual
Piezas de cuero (25ft x 12ft)
10 min. 1 Almacen de materia prima
8 m. 1 A Area de Corte
14 min. 1 Cortar
Retazos
2 min 1 Inspeccionar
3 min 2 Cortar bordes
Bordes
2.5 min 1 Apilar de 12 pares
10 m 2 A desbastado
6 min 3 Desbastar bordes
2m 3 A area de pintado
12 min 4 Pintar
1
a
b
f (Talonera)
1m 6 A area de Sellado 30 m 8 A Area de Aparado 1m 4 A area de Sellado (Lateral Izquierdo)
(Refuerzo Posteior)
2 min 6 Sellar Logo 2 min 5 Sellar Logo
30 m 7 A area de aparado 30 m 5 A area de aparado
Lateral derecho Molde de Lengua
Talonera
a
Lateral Izquierdo
b
Refuerzo Posterior
f
10 min 7 Coser
Forro Interno
7 min 8 Coser
28 m 9 A area de acabado
6 min 10 veces 9 Hacer ojales
15 m 10 A area de armado
Terocal
Termoplasto
8 min 10 Pegar
3 min 4 Apilar de 12 pares
2 min 2 Inpeccionar bordes
Sobrantes
Terocal
Termoplasto
11 min 12 Pegar en las taloneras
3 min 3 Inpeccionar bordes
Sobrantes
12 min 14 Calentar
18 min 15
Conformar punta
16 min 16 Conformar talon
5 min 17 quitar excesos de plata
Sobrantes
8 min pulir planta

18
planta de goma
cemento de contacto
18 min 19 Pegar
13 m 11 A area deacabado
plantilla
9 min 20 Pegar
pasadores
12 min 21 poner pasadores
4 min 4 inspeccionar
ACTIVIDAD Cantidad Distancia Tiempo 4.5 min 22 limpiar impurezas
24 - 193.5
4 - 11
5m 12 A area de almacen
10 - 31.35
4 min 2 Almacen de Producto Terminado
2 - 14
12 173 -
12
DAP PLANTILLAS

Empresa: DIMARS Fecha: 15/04/2017
Producto Plantillas Método: Propuesto
Microporoso Badana
4 min 2 Almacen de materia prima 5 min 1 Almacen de materia prima
10 m 3 A Area de corte 10 m 1 A Area de corte
9 min 2 Cortar 10 min 1 Cortar
Retazos Retazos
2.5 min 2 Apilar de 12 pares 2.5 min 1 Apilar de 12 pares
30 m 4 A Area de aparado 30 m 2 A Area de aparado
15 min 3 Coser
28 m 5 a area de acabado
Etiquetas
7 min Pegar
4
Plantillas
ACTIVIDAD Cantidad Distancia Tiempo
4 - 41
- - -
2 - 7.5
2 - 9
5 108 -
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DAP FORRO INTERNO

Producto Forro Interno Método: Propuesto
Tela de forro
5 min 1 Almacen de materia prima
8m 1 A Area de corte
14 min 1 Cortar
Retazos
28 m 2 A Area de aparado
Forro Interno
1 - 14
- - -
1 - 2
1 - 5
2 36 -
14
DAP RECUBRIMIENTO INTERNO

Producto Recubrimiento Interno Método: Propuesto
Tela
5 min 1 Almacen de materia prima
8m 1 A Area de corte
14 min 1 Cortar
Retazos
28 m 2 A Area de aparado
Recubrimiento Interno
1 - 14
- - -
1 - 2
1 - 5
2 36 -
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8. FlowSheet del Proceso
SELECCIÓ N DE MATERIA
CORTADO DESBASTADO
PRIMA
PRODUCCIÓN DE
EMPAQUETADO
CALZADO APARADO
ACABADO CONFORMADO
ENSUELADO REMATADO
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9. Diagrama de Recorrido
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10.Análisis de factores que intervienen en el Proceso Productivo
10.1 FACTOR MATERIAL
La empresa DIMARS tiene como rubro la producció n de calzado,

distinguiendo entre estos:
➢ Sport Casual
➢ Botas de dama
➢ Zapatos de vestir
➢ Casual
➢ Punta de Acero
Los elementos que se identificaron en la empresa son:
➢ Materia prima: Cuero
➢ Material secundaria: Plantillas, etiquetas, suelas, ojales, hileras
➢ Material auxiliar: Terocal, pintura, barniz
➢ Piezas rechazadas: Devoluciones por errores de fabricació n
➢ Viruta, desperdicios, desechos: Residuos de cuero, terocal seco
➢ Materiales de embalaje: Bolsas de plá stico o personalizadas
Teniendo en cuenta la informació n explicada anteriormente, se procederá a

clasificar los productos mediante el aná lisis ABC:
ANÁLISIS ABC
PRODUCTO DEMANDA PRECIO x UTILIDAD % DE %
ANUAL unidad VENTAS ACUMULADO
Botas de Dama 1440 S/.70.00 S/.100,800 27.38% 27.38%
Sport Casual 1584 S/.46.00 S/.72,864 19.79% 47.17%
Zapatos Punta 1728 S/.42.00 S/.72,576 19.71% 66.88%
de Acero
Casual 960 S/.67.00 S/.64,320 17.47% 84.35%
18
Zapatos de 960 S/.60.00 S/.57,600 15.65% 100.00%
vestir
TOTAL 6672 S/.368,160
Para clasificar los productos en funció n de los ingresos que otorgan a la empresa,
se realizó el diagrama ABC, teniendo en cuenta una demanda anual aproximada
(variació n de demanda semanal y/o por pedidos).
Tomando como referencia el análisis ABC, los productos a priorizar en la

empresa son: Botas de damas, Sport Casual y Zapatos punta acero.
Al tener el mismo proceso todos los productos, la distribución de planta a

realizar no será dependiente a los productos que generan más ingresos
determinados en el diagrama de Pareto.
10.2 FACTOR MÁQUINARIA

Para la empresa DIMARS, se separaron las má quinas a utilizar en todo el
proceso por zonas señ alando tiempo que demora cada una para hacer un par
de zapatos y el tiempo de mantenimiento que requiere cada una por añ o:
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PISO 1
TIEMPO POR UNIDAD
ZONA SIMBOLO MAQUINA CANTIDAD
(HORAS)
NT TROQUELADORA 1 0.0833
CORTE MAQUINA NC COSTURA 3 0.3750
ND DESBASTADORA 2 0.0210
ACABADO NO OJALILLERA 3 0.0144
ND DESBASTADORA 1 0.0210
PINTADO Y SELLADO
NS SELLADORA 1 0.0056
PISO 2
TIEMPO POR UNIDAD
(HORAS)
NCO CONFORMADORA 1 0.017
NP PUNTERA 1 0.009
NTA TALONERA 1 0.009
ARMADO NV VULCANIZADORA 1 0.008
NPE PEGADORA 1 0.008
NCA CARGADORA 1 0.014
NVA VAPORIZADORA 1 0.0167
PISO 3
TIEMPO POR UNIDAD
(HORAS)
APARADO NC COSTURA 6 0.3750
Los datos a considerar son:
● 2880 horas (se trabaja 6 días a la semana, con un solo turno de 10 horas)
● Un factor de correcció n de 0.875 por refrigerio.
● Una producció n de 6808 considerando un 2% de productos defectuosos
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Obteniendo los siguientes resultados para el nú mero de má quinas requeridas con
el método B tenemos la siguiente tabla:
Teniendo un total de má quinas de:
TOTAL DE MÁQUINAS
NT 1
NC 4
ND 2
NO 1
NS 1
NCO 1
NP 1
NTA 1
NV 1
NPE 1
NCA 1
NVA 1
TOTAL 16
10.3 FACTOR HOMBRE
Actualmente en la empresa trabajan 40 operarios por día con un turno de 10 horas

de lunes a sábado teniendo un total de 2880 horas al año, dichos trabajadores se
les paga por unidad (un par).
Se ha observado que la Hora-Hombre varía por varios factores como son la
ventilació n, limpieza, iluminació n, ruido y la seguridad. Debido a estos, se ha
estimado un tiempo promedio para las diferentes actividades del proceso
productivo.
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22
TOTAL DE OPERARIOS
NT
NC
ND
NO
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10.4 FACTOR MOVIMIENTO
Para el transporte del primer y tercer piso el operario es el que transporta las
partes del producto de una zona a otra, al igual que el transporte de un piso a
otro. En cambio en el segundo piso el transporte realizado es mediante una
carretilla de 4 niveles en la cual se transportan las hormas.
Carretilla de 4 niveles para el transporte de

hormas
10.5 FACTOR EDIFICIO
La empresa tiene como local un domicilio, en el cual se utiliza ú nicamente

para realizar el proceso productivo. Dicho local se ubica en Pueblo Joven -
Ciudad Blanca, en el distrito de Paucarpata.
Respecto al estudio de suelos, el valor de capacidad portante del suelo refleja
la capacidad para soportar las cargas aplicadas sobre él, y para Ciudad Blanca
es:
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Debido al proceso y la necesidad de adaptar el lugar para facilitar el proceso, se
decidió la ampliació n de 2 pisos extra para poder realizar la actividad de Corte y
Acabado.
Sin embargo, el piso en esta construcció n es de madera, está hecho en base de
concreto armado, y tiene de material calamina para cubrir y usarla de techo.
Los corredores que se encuentran dentro de la empresa miden 1.10 m en el primer
piso, y 1.20 m en el segundo piso, teniendo má s de lo recomendado (91.44 cm.).
Estos se utilizan para transportar material en proceso a las diferentes á reas, así
como para transportarse a sus puestos de trabajo.
Las escaleras que se dirigen al á rea de desbastado y armado tienen un paso de 22
cm y un contrapaso de 19 cm, y las que se dirigen hacia las oficinas administrativas
de 25 cm y de 18 cm.
El paso mínimo debe ser de 25 cm, y el contrapaso de 17.5 cm, por lo que las
escaleras hacia las á reas de desbastado y armado deben considerarse propensas a
causar accidentes.
Respecto a la puerta de acceso y salida, tiene 80 cm de ancho x 165 cm de alto.

Estas medidas no son adecuadas para el nú mero de trabajadores que utiliza la
empresa (60 trabajadores = 1.70 m de ancho). Ademá s, se debe considerar que
esta empresa solo cuenta con una puerta de acceso y salida. Esta puerta pertenece
a una puerta de garaje, que mide 3.30 m. y cumple con las medidas necesarias. Se
debe considerar que las puertas internas se abren hacía dentro, en todas las á reas.
Las ventanas en el primer piso se utilizan ú nicamente para dar iluminació n a las
á reas, ya que permanecen cerradas. En el segundo piso se utilizan para iluminació n
y ventilació n, en las diferentes oficinas.
Como ú ltimo punto, las má quinas no tienen anclaje, solo se encuentran
sobrepuestas.
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10.6 OTROS FACTORES
● FACTOR ESPERA:
La fluidez que se tiene de un proceso a otro en la circulació n de material no

supone un costo adicional por esperas y demoras, ya que al ser Dimar’s una
empresa de calzado, éstas ya está n establecidas dentro del proceso
productivo, como serían el secado después del pintado, del pegado, pulido,
etc.; por lo tanto no podría hablarse de una mejora de tiempos en cuanto a
circulació n de material se refiere.
Lo que sí, en este factor con respecto a nuestra empresa, el material en
espera provee una economía superior, como es en el caso de proteger la
producció n frente a alguna demora de entrega programada, mejorando el
servicio al cliente.
Para cada á rea en la que se realiza un proceso, existen espacios
determinados en los que el material reposa (espera) segú n sea el caso, por
lo tanto hablamos de un almacenamiento ya delimitado.
Es necesario aclarar que estos espacios no dependerá n de la cantidad del
material después de algú n proceso, ya que estos no exceden lo ya estimado
por la empresa mediante métodos de almacenamiento y de colocació n.
En la siguiente tabla se muestran los puntos de espera en los que el material
reposa después de cada actividad:
Actividad Unidad de espera Punto de espera

Después de cortar bordes Estante A lado de la maquina
Después de desbastar bordes Estante A lado de la maquina
Después del pintado Anaqueles A lado de la maquina
Después de la conformacion de talon Estantes A lado de la maquina
Después del vaporizado de cuero Estantes A lado de la maquina
Después del formado de punta Estantes A lado de la maquina
Después de quitar excesos de planta Estantes A lado del operario
Después de rematar la planta Estantes A lado de la máquina
Después del pegado Estantes A lado de la máquina
Despues del vulcanizado Estantes A lado de la máquina
Después del empaquetado Estantes A lado de la máquina
● FACTOR ALMACEN
En Dimar’s existe un solo almacén, el cual está destinado para la materia

prima y el producto terminado, la localizació n de material está separada
segú n el tipo de cuero a usarse en la elaboració n de los distintos tipos de
calzado, así como las suelas y etiquetas; todo eso para el almacén de la
materia prima, pero también está n los productos terminados empaquetados
justo a lado, el á rea en la cual este está ubicado no guarda concordancia con
la naturaleza, cantidad y volumen de los bienes que se van a recibir; lo que
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si este está ubicado en un lugar de fá cil acceso y llegada a este sin mayor
esfuerzo para los proveedores, en cuanto a seguridad interna se refiere, el
almacén no cuenta con ductos para aire, sistemas de alarma, extintores
operativos ni botiquines.
Tiene un solo pasillo el cual no es muy ancho por lo que el traslado de
materiales lo realiza el mismo personal sin ayuda de ningú n equipo
mobiliario tampoco existen técnicas especiales que permitan reducir las
pérdidas por deterioro y robos. Los vehículos que transportan los
materiales que deben entregar los proveedores no interfieren con las
actividades que diariamente realiza la empresa.
 FACTOR SERVICIOS AUXILIARES

En Dimar’s el diseñ o de las puertas de entrada y salida de personal no es
independiente de los lugares de recepció n y despacho de material, no se
cuenta con ninguna salida de emergencia.
En cuanto a instalaciones sanitarias contamos con 3 servicios higiénicos
uno por piso, los sanitarios no cuentan con la limpieza adecuada, ni
iluminació n y ventilació n. Estas está n equipadas con espejos, toalleros,
jabó n y papel sanitario.
En cuanto a servicios de alimentació n la empresa cuenta con una zona de
comedor con 3 mesas de 150 x 80 cm adecuadas a las instalaciones donde
también se realizan conferencias y juntas informales, y para servicios
recreativos, no cuenta con ningú n teléfono pero si suficientes basureros (2
basureros).
La empresa no cuenta con servicios médicos de ningú n tipo, una
iluminació n escasa en todas las á reas de la empresa con unos 72 lux
aproximadamente.
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La empresa en general no cuenta con una buena ventilació n, sobre todo el
segundo piso, está invadido por el olor de pegamento que se usa en las
distintas á reas.
En cuanto a instalació n eléctrica, los cables está n expuestos por lo que
siempre hay un peligro inminente o incendio o explosió n, no se encuentran
protegidos contra riesgos y accidentes.
En servicios relativos al edificio, esta no cuenta con señ alizació n de ningú n
tipo para seguridad, las condiciones físicas, desorden y suciedad son
factores propicios para que haya accidentes en la empresa.
● FACTOR CAMBIO
Para este factor, nos referimos al logro de flexibilidad en la planta, la cual se

verá reflejada en las mejoras propuestas para esta, identificando así los
posibles cambios buscando una distribució n capaz de adaptarse dentro de
límites razonables y realistas, permitiendo adaptació n a las emergencias y
variaciones inesperadas. Todo esto será explicado a detalle segú n sea el
caso a lo largo del presente trabajo.
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11.Áreas necesarias para el Proceso Productivo
Segú n el proceso productivo que se desarrolla en la empresa, se ha

determinado que las á reas necesarias será n las siguientes:
1. Á rea de Corte a Má quina

2. Á rea de Pintado y Sellado
3. Á rea de Acabado
4. Á rea de Corte Manual
5. Á rea de Rematado y Pegado
6. Á rea de Conformado
7. Á rea de Aparado
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12.CÁLCULO DE REQUERIMIENTO DE ÁREAS PARA LA DISTRIBUCIÓN
12.1. Área de Corte a Máquina
n°
Elementos L A H N° Lados Ss Sg Se ST n ST
Elementos
Máquina Troqueladora 2 1.47 1.94 1 1 2.94 2.94 3.42 10.23 1 10.23

Estante Portamoldes 0.72 0.55 0.98 1 1 0.40 0.40 0.46 1.38 1 1.38
Estante de Materiales 2.7 0.35 2 1 1 0.95 0.95 1.10 3.29 1 3.29
Estante de Cueros 1.12 0.41 2 1 2 0.46 0.46 0.53 1.60 2 3.19
Estante de Cueros Grande 1.12 0.81 2 1 1 0.91 0.91 1.05 3.16 1 3.16
Máquina de Cocer 1.15 0.55 1.46 1 3 0.63 0.63 0.73 2.20 3 6.60
Estante Porta Hilos 0.98 0.3 1.42 1 2 0.29 0.29 0.34 1.02 2 2.05
Máquina de Desbaste 1.15 0.51 1.2 1 1 0.59 0.59 0.68 2.04 1 2.04
Estante de Materiales 0.64 0.29 1.07 1 1 0.19 0.19 0.22 0.65 1 0.65
Operario 0 0 1.65 1 5 0.50 0.00 0.29 0.87 5 4.35
S - 36.92
Fórmulas: Cálculo de hEM:
Ss = largo x ancho hEM Ss x h x n Ss x n

Operarios 4.13 2.50
Sg = Ss x N hEM= 1.65 S 4.13 2.50
Se = (Ss + Sg) x K
Cálculo de hEE:
ST = (Ss + Sg + Se) x 1.1
hEE Ss x h x n Ss x n
Para el cálculo de K: Troqueladora 5.70 2.94
Estante
hEE= 1.42 0.39 0.40
Portamoldes
Estante de
1.89 0.95
Materiales 1
Estante de Cueros 1.84 0.92
Estante de Cueros
K= 0.580986 1.81 0.91
Grande
Máquina de Cocer 2.77 1.90
Estante Porta Hilos 0.83 0.59
Máquina de
0.70 0.59
Desbaste 1
Estante de
0.20 0.19
Materiales 2
S 16.14 9.36
30
12.2. Área de Pintado y Sellado
n°
Elementos
Estante de Materiales 1 2.38 0.42 2.07 1 1 1.00 1.00 2.39 4.83 1 4.83
Estante de Materiales 4 1 0.3 0.88 1 1 0.30 0.30 0.72 1.45 1 1.45
Máquina Selladora 0.5 0.4 0.54 1 1 0.20 0.20 0.48 0.97 1 0.97
Máquina de Desbaste 0.83 0.49 1.65 1 1 0.41 0.41 0.97 1.96 1 1.96
Mesa de Pintado 0.8 0.53 0.69 1 1 0.42 0.42 1.01 2.05 1 2.05
Operario 0 0 1.65 1 3 0.50 0.00 0.60 1.21 3 3.62
S - 18.13

Operarios 2.48 1.50
Sg = Ss x N hEM= 1.65 S 2.48 1.50
Se = (Ss + Sg) x K
Cálculo de hEE:
ST = (Ss + Sg + Se) x 1.1
Estante de
Para el cálculo de K: 2.07 1.00
Materiales 1
Estante de
hEE= 0.69 0.53 0.51
Materiales 2
Estante de
0.15 0.16
Materiales 3
Estante de
0.26 0.30
Materiales 4
K= 1.195652 Selladora 0.11 0.20
Desbaste 2 0.67 0.41
Mesa de Pintado 0.29 0.42
S 4.08 3.00
31
12.3. Área de Acabado
n°
Elementos
Mesa 1 1.55 0.7 0.8 1 1 1.09 1.09 1.64 4.19 1 4.19
Mesa 2 (Pegado) 2 0.9 0.85 1 1 1.80 1.80 2.72 6.96 1 6.96
Estante de PT 1 2.37 0.3 2.12 1 1 0.71 0.71 1.08 2.75 1 2.75
Estante 1.5 0.3 0.69 1 1 0.45 0.45 0.68 1.74 1 1.74
Estante de PT 2 1.08 0.3 2.12 1 1 0.32 0.32 0.49 1.25 1 1.25
Máquina ojalillera 0.9 0.4 0.23 1 3 0.36 0.36 0.54 1.39 3 4.17
Operario 0 0 1.65 1 3 0.50 0.00 0.38 0.97 3 2.90
S - 28.67

Operarios 2.48 1.50
Sg = Ss x N hEM= 1.65 S 2.48 1.50
Se = (Ss + Sg) x K
Cálculo de hEE:
ST = (Ss + Sg + Se) x 1.1
Para el cálculo de K: Mesa 1 0.87 1.09
hEE= 1.09 Mesa 2 (Pegado) 1.53 1.80
Estante de PT 1 1.51 0.71
Estante 0.31 0.45
K= 0.756691 Estante de PT 2 0.69 0.32

Estante de
1.90 0.89
Materiales
Estante de
0.22 0.32
Materiales 2
Ojalillera 1 0.25 1.08
S 7.27 6.67
32
12.4. Área de Corte Manual
n°
Elementos
Mesa de Corte 1.55 0.7 0.8 1 5 1.09 1.09 2.22 4.83 5 24.14
Estante de Moldes 1.4 0.3 0.85 1 2 0.42 0.42 0.86 1.87 2 3.74
Operario 0 0 1.65 1 5 0.50 0.00 0.51 1.11 5 5.56
S - 33.44

Operarios 4.13 2.50
Sg = Ss x N hEM= 1.65 S 4.13 2.50
Se = (Ss + Sg) x K
Cálculo de hEE:
ST = (Ss + Sg + Se) x 1.1
Para el cálculo de K: Mesa de Corte 4.34 5.43
hEE= 0.81 Estante de Moldes 0.71 0.84
S 5.05 6.27
K= 1.02268
33
12.5. Área de Rematado y Pegado
n°
Elementos
Máquina Pegadora Sapito 0.75 0.5 2.07 1 1 0.38 0.38 0.24 1.09 1 1.09
Máquina Vulcanizadora 0.82 0.58 1.04 1 1 0.48 0.48 0.31 1.39 1 1.39
Máquina Rematadora 1.26 0.42 0.91 1 1 0.53 0.53 0.34 1.54 1 1.54
Estante de Materiales 2.5 0.3 2 1 1 0.75 0.75 0.49 2.19 1 2.19
Cocina 0.4 0.36 0.88 1 2 0.14 0.14 0.09 0.42 2 0.84
Carrito Porta Horma 0.98 0.3 0.54 2 9 0.29 0.59 0.29 1.29 9 11.57
Operario 0 0 1.65 1 3 0.50 0.00 0.16 0.73 3 2.19
S - 20.80

Carrito Porta
1.43 2.65
Horma
Sg = Ss x N hEM= 0.941592 Operarios 2.48 1.50
S 3.90 4.15
Se = (Ss + Sg) x K
Cálculo de hEE:
ST = (Ss + Sg + Se) x 1.1
Para el cálculo de K: hEE Ss x h x n Ss x n

Máquina
hEE= 1.450031 Pegadora 0.78 0.38
Sapito
Máquina
0.49 0.48
Vulcanizadora
Máquina
0.48 0.53
Rematadora
Estante de
K= 0.32468 1.50 0.75
Materiales
Cocina 0.25 0.29
S 3.51 2.42
34
12.6. Área de Conformado
n°
Elementos
Máquina Puntera 0.80 0.40 1.70 1 1 0.32 0.32 0.31 1.05 1 1.05
Máquina Talonera 1.50 0.80 1.95 1 1 1.20 1.20 1.18 3.94 1 3.94
Máquina Conformadora 0.70 0.80 1.15 1 1 0.56 0.56 0.55 1.84 1 1.84
Máquina Vaporizadora 0.70 0.80 1.15 1 1 0.56 0.56 0.55 1.84 1 1.84
Cocina 0.40 0.36 0.22 1 3 0.14 0.14 0.14 0.47 3 1.42
Carrito Porta Horma 0.98 0.30 1.04 2 6 0.29 0.59 0.43 1.45 6 8.68
Operario 0 0 1.65 1 4 0.5 0 0.25 0.82 4 3.28
S - 22.04
Estante Porta
1.83 1.76
Horma
Sg = Ss x N hEM= 1.36 Operarios 3.3 2
S 5.13 3.76
Se = (Ss + Sg) x K
Cálculo de hEE:
ST = (Ss + Sg + Se) x 1.1
Para el cálculo de K: hEE Ss x h x n Ss x n

Máquina
hEE= 1.39 0.54 0.32
Puntera
Máquina
2.34 1.20
Talonera
Máquina
Conformador 0.64 0.56
a
Máquina
K= 0.491041 0.64 0.56
Vaporizadora
Cocina 0.10 0.43
S 4.26704 3.072
35
12.7. Área de Aparado
n°
Elementos
Máquina de Costura 1.1 0.7 1.3 1 9 0.77 0.77 0.98 2.77 9 24.92
Estante 1.2 0.3 1.8 1 1 0.36 0.36 0.46 1.29 1 1.29
Operario 0 0 1.65 1 9 0.5 0 0.32 0.90 9 8.09
S - 34.31

Operarios 7.43 4.50
Sg = Ss x N hEM= 1.65 S 7.43 4.50
Se = (Ss + Sg) x K
Cálculo de hEE:
ST = (Ss + Sg + Se) x 1.1
Máquina de
9.01 6.93
Para el cálculo de K: Costura
Estante 0.65 0.36
hEE= 1.3 S 9.01 6.93
K= 0.634615
36
Tabla de Comparación de Áreas Actuales y Áreas Propuestas:
Áreas Áreas
Actuales Propuestas
Área de Corte a Máquina 17.70 m2 36.92 m2
Área de Pintado y Sellado 7.04 m2 18.13 m2
Área de Acabado 16.34 m2 28.67 m2
Área de Corte Manual 17.48 m2 33.44 m2
Área de Rematado y
23.46 m2 19.55 m2
Pegado
Área de Conformado 39.7 m2 22.04 m2
Área de Aparado 22.94 m2 34.31 m2
 En la mayoría de á reas calculadas o propuestas, se observa un incremento de

espacio, debido a que el lugar actual donde se lleva a cabo el proceso productivo
es muy pequeñ o y ocasiona que todo el material, maquinaria y equipos no estén
en el espacio ó ptimo de trabajo.
 Ademá s solo se cuentan con dos á reas en donde la propuesta sale menor y son el
Á rea de Rematado y Pegado y el Á rea de Conformado y esto se debe a que el á rea
calculada actual se encuentra con mucho espacio desperdiciado, lo que genera que
al momento del cá lculo, la propuesta sea inferior a lo actual, pues hay zonas en
estas á reas que tienen desechos de cuero o retazos que no se limpian de manera
oportuna, así como material en desorden.
13.MÉTODO SLP PROPUESTO DE LA FÁBRICA DIMAR´S
37
Se van a describir las actividades del proceso desde el momento de recepció n
de la materia prima hasta ser llevado el producto final al almacén. Estas
actividades se agrupan en distintas á reas, las cuales se detallara a
continuació n:
1. Á rea de Recepció n de Materia Prima

 Recepció n de la Materia Prima
2. Á rea de Corte en Maquina
 Corte de Piezas
 Inspecció n
 Apilado de 12 pares
3. Á rea de Corte Manual
 Corte de Piezas
 Inspecció n
 Corte de bordes
4. Á rea de Desbaste
 Desbastado de bordes
5. Á rea de Pintado y Sellado
 Pintado de las piezas
 Sellado en piezas seleccionadas
6. Servicios Higiénicos (Primer Piso)
7. Servicios Higiénicos (Segundo Piso)
8. Servicios Higiénicos (Tercer Piso)
9. Á rea de Aparado I
 Cosido de las Piezas
 Cosido de Forro Interno
10. Á rea de Aparado II
 Cosido de las Piezas
 Cosido de Forro Interno
11. Á rea de Ojalillado
 Colocar Ojales
12. Almacén de Productos en Proceso
 Recepció n de las Piezas Cosidas
13. Á rea de Conformado
 Pegado de Forro Interno
 Inspecció n de Bordes
 Cortado de Bordes
38
 Conformado de Taló n
 Inspecció n
 Vaporizado del cuero
 Calentado y formado punta
 Calentado y formado de taló n
 Inspecció n
 Quitado de excesos de planta
14. Á rea de Rematado y Pegado
 Rematado de Planta
 Pegado de Planta de Goma
 Vulcanizado
15. Á rea de Acabado
 Pegado de Plantilla
 Colocado de Pasadores
 Inspecció n
 Limpieza de impurezas
 Empaquetado
16. Almacén de Productos Terminados
 Recepció n y almacén del Producto Terminado
17. Comedor
18. Oficina de Gerencia
19. Oficina de Contabilidad
20. Oficina de Logística
21. Oficina de Recursos Humanos
13.1. FASE I
Esta primera fase consiste en relacionar todas las actividades o funciones, para
determinar el grado de proximidad que debe existir entre estas.
Se realizara el aná lisis de todas las á reas de la Empresa Dimar’s, expuestas
anteriormente para poder observar la relaciona adecuada que debe existir una
con las otras y así, teniendo en cuenta que la empresa cuenta con tres pisos para
su producció n, realizar la distribució n adecuada y las á reas asignadas para cada
piso tomando en cuenta no solo el aná lisis realizado sino también las
limitaciones dadas por el gerente.
39
En primer lugar, debemos tomar en cuenta la escala de valores, la cual se
presenta a continuació n:
CODIGO VALOR DE PROXIMIDAD

A Absolutamente necesario
E Especialmente necesario
I Importante
O Normal u Ordinario
U Sin Importancia
X No recomendable
En segundo lugar, debemos determinar los motivos acerca de la relació n que

existirá entre las á reas y las funciones, segú n el criterio del Gerente General de
la Empresa y del analista:
NUMERO MOTIVOS
1 Secuencia de Operaciones
2 Mismo Personal
3 Servicio
4 Flujo de Materiales
5 Tramites Administrativos
6 Olores Fuertes
7 Requerimiento de Recepcion
8 Requerimiento de Almacen
9 Comunicació n y flujo
10 Por no ser necesario.
11 Para facilitar el control e inventario
12 Por la instalacion de de tuberias de agua.
13 Ruido de Maquinarias
14 Por el peso de la Maquinaria.
Las actividades consideradas para el aná lisis correspondiente son las

siguientes:
40
NUMERO AREA DEL PROCESO
1 Area de Recepcion de Materia Prima

2 Area de Corte en Maquina
3 Area de Corte Manual
4 Area de Desbaste
5 Area de Pintado y Sellado
6 Servicios higienicos (1 piso)
7 Area de Acabado
8 Almacen de Producto Terminado
9 Area de Aparado I
10 Area de Aparado II
11 Area de Ojalillado
12 Almacen de Productos en Proceso
13 Area de Conformado
14 Area de Rematado y Pegado
16 Comedor
17 Oficina de Contabilidad
18 Oficina de Logistica
19 Oficina de Recursos Humanos
20 Oficina de Gerencia
Por ú ltimo, a través de la Tabla Relacional, realizamos la relació n existente

entre las actividades y funciones de las á reas seleccionadas del proceso, la cual
se presenta en la figura dada en el ANEXO N° ……
13.2. FASE II
En el punto anterior, se observó la clasificació n de las á reas segú n el

nivel de actividades que se realiza en cada una de ellas. En esta
segundo fase se debe realizar el requerimiento de á reas para cada
una de las zonas que se distribuirá n en la empresa, considerando no
solo á reas productivas sino también oficinas y almacenes.
Anteriormente se observó un aná lisis y calculado realizado segú n el
método Guerchet a las Zonas Productivas, por lo que considerando el
resultado obtenido, se realizara una tabla que adjunte lo datos de
manera general, la cual se presenta a continuació n:
41
Áreas Propuestas
Área de Corte a Máquina y Desbaste 36.92 m2
Área de Pintado y Sellado 18.13 m2
Área de Acabado 28.67 m2
Área de Corte Manual 33.44 m2
Área de Rematado y Pegado 19.55 m2
Área de Conformado 22.04 m2
Área de Aparado 34.31 m2
Area de Recepcion de Materia Prima 11.29 m2
Del mismo modo, para el caso del á rea de oficinas y de almacenes se

tomó en cuenta el tamañ o actual que ocupan y se realizó un nuevo
aná lisis de distribució n para el caso del primero, para así determinar
el espacio que se requiere ocupar. En este caso podemos detallar las
medidas de manera general en la siguiente tabla, pero siendo
resultado de un estudio solo analítico y observador:
AREAS PROPUESTAS
Almacen de Productos Terminados 18 m2
Almacen de Productos en Proceso 18 m2
Oficina de Gerencia 30 m2
Oficina de Contabilidad 30 m2
Oficina de Logistica 30 m2
Oficina de Recursos Humanos 30 m2
Servicios Higienicos (1° Piso) 12.57 m2
13.3. FASE III
En este paso se procederá a relacionar todas las actividades de

manera visual y grá ficamente formando el patró n bá sico para su
distribució n, por lo cual se deberá n utiliza diferentes símbolos de tal
manera que cada uno represente una actividad y estén relacionadas
por un có digo de líneas el cual es el siguiente:
42
Ahora, se presentara la representació n de cada actividad para poder
realizar el aná lisis entre las actividades y segú n el aná lisis realizado
en la tabla relacional:
Se realizó la relació n de manera general entre las 21 á reas en un solo

espacio, sin considerar los pisos de la empresa, para así tener un
panorama general de la relació n que debe haber entre las á reas y
poder considerar las posibles agrupaciones de á reas segú n la
proximidad que debe haber entre cada una.
43
13.4. FASE IV
En este paso se hace una distribució n grafica de los espacios de

manera visual empleando grá ficos con á reas a escala para poder
tener una idea de distribució n de la planta. El grafico esta realizado
en escala 1:10, de la misma forma que el diagrama de recorrido.
Tomando en consideració n las relaciones presentadas en la Fase
Anterior y en la Tabla Relacional, se hizo un aná lisis no solo de la
proximidad que debe haber entre las á reas sino también del á rea y
divisiones que presenta la empresa, ya que al ser una construcció n
de tres pisos cuenta con divisiones de material noble, la cuales no
pueden ser modificadas o sufrir algú n cambio brusco, quedando solo
la opció n de adaptació n al igual que buscar un á rea que se aproxime
a la requerida y hallado en los anteriores cá lculos.
Antes de realizar la propuesta de la distribució n para la empresa, se
debe tomar en cuenta las limitaciones que existen con algunas á reas,
las cuales especificamos a continuació n:
 La má quina Troqueladora del Á rea de Corte a Maquina, no

puede moverse del primer piso, mas especifico, del á rea actual
en el que se encuentra.
 Los bañ os desde el primer piso al tercero no pueden variar de
posició n debido a las instalaciones de agua ya establecidas.
A continuació n presentamos las dos Altenativas, segú n los aná lisis

realizados hasta el momento para poder realizar una distribució n
adecuada:
PRIMERA ALTERNATIVA
44
PRIMER PISO
3 5
7
1 2
SEGUNDO PISO
11 9
13
15
14 10
12
45
TERCER PISO
16
21
19 20
18 17
SEGUNDA ALTERNATIVA
PRIMER PISO
8
5
7
1 2
46
SEGUNDO PISO
11 12
13
15
14 10
TERCER PISO
16
21
20 19
17 18
47
13.5. FASE V
13.6. FASE VI
14.Distribución de Oficinas
14.1. Oficina de contabilidad
14.1.1. Plano de la oficina de Contabilidad
Oficina de
Contabilidad
14.1.2. Plano con la Distribución de objetos
48
Oficina de
Contabilidad
14.1.3. Determinación del tipo de oficina
Presenta una distribució n convencional de una oficina, porque es

un espacio privado, hay divisiones para los escritorios, no hay
plantas, está distribuido en línea recta.
14.1.4. Justificación de la elección del tipo de oficina
Se determinó que las oficinas de Contabilidad son de tipo

convencional, ya que estas necesitan estantes donde tener y
archivar todos los documentos contables de la empresa.
14.2. Oficina de Gerencia
14.2.1. Plano de la oficina de Gerencia
49
Oficina de
Gerencia
Oficina de
Gerencia
Presenta una distribució n convencional de una oficina,

porque es un espacio privado, hay divisiones para los
escritorios, no hay plantas, está distribuido en línea recta.
Al ver el tipo de distribució n de la oficina de gerencia, se

puede notar que los mobiliarios y objetos está n
dispuestos en línea recta, siendo un espacio privado del
gerente.
50
14.3. Oficina de RR. HH.
14.3.1. Plano de la oficina de RR.HHH.
Oficina de
Recursos
Humanos
Oficina de
Recursos
Humanos
La oficina de recursos humanos presenta una distribució n

panorá mica por la igualdad y ausencia de líneas rectas.
51
No hay oficinas privadas, son dos oficinas dispuestas en el
mismo espacio sin separaciones, a fin de que sea má s
flexible el reacomodo de los mobiliarios y objetos.
14.4. Oficina de Logística
14.3.1. Plano de la oficina de logística
Oficina de
Logistica
Oficina de
Logistica
52
Presenta una distribució n convencional de una oficina, porque es

un espacio privado, hay divisiones para los escritorios, no hay
plantas, está distribuido en línea recta.
Se determinó que la oficina de Logística es de tipo convencional,

ya que necesita estantes donde tener y archivar todos los
documentos y materiales necesarios para la empresa.
15.Conclusiones
 Se ha podido determinar la distribució n má s ó ptima para la empresa,

siguiendo detalladamente cada fase y ejecutá ndola de acuerdo a los
requerimientos fundamentales y prioridades de la misma.
 Gracias a la observació n del proceso productivo y al Aná lisis SLP realizado,

se pudo determinar las diferentes opciones, que será n alternativas para la
mejora de la planta, haciendo uso de los conocimientos adquiridos.
 Con el estudio realizado, también se pudo determinar un ambiente y á rea

adecuado para las maquinarias y centro de trabajos de cada uno de los
trabajadores.
 Al tomar la decisió n de la distribució n ó ptima se tiene que tomar en cuenta

adecuadamente las medidas exactas de las á reas para abastecer só lo lo
necesario.
 Todos los procesos en las empresas, por excelentes que parezcan son
susceptibles de ser mejorados .Las empresas deben hacer siempre un
seguimiento continuo a sus procesos siendo críticos y analizando a cada
paso con el fin de encontrar las mejores soluciones a toda oportunidad de
mejora que se vea.
 Aunque lo ideal para el flujo de los procesos, en la linealidad total y por

tanto un espacio que permita dicha distribució n, es necesario considerar
que la solució n para dicha distribució n del proceso de producció n en las
plantas, deben acomodarse a las restricciones y situaciones reales de las
empresas, tratando de buscar los recursos límites de los que se dispone y
53
las limitaciones de construcció n, la mejor distribució n que permita un
adecuado flujo del proceso.
 La investigació n y los procedimientos que se realizaron permiten evaluar

las situaciones actuales de las empresas logrando así identificar las
problemá ticas existentes, en el cual se implementaron aspectos tan
importantes las cuales permitirá n guiar al personal y a la organizació n en
una misma direcció n.
16. Recomendaciones
Considerando los factores estudiados se puede recomendar tener la

opción de adquirir una nueva instalación.
17.Referencias Web
18.Bibliografía
54

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DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

 ALVAREZ PANIAGUA, RAUL GONZALO

El presente trabajo se desarrolló en la empresa Dimar’s S.A., esta empresa está

 Realizar un estudio para mejorar el diseñ o de la distribució n en planta

 Identificar el proceso productivo de una empresa pequeñ a.

Empresa “Creaciones de Calzado Dimar’s”, se encuentra ubicado en P.J. Ciudad

5. Estado Actual de la Empresa

Largo Ancho Áreas

6. Descripción del Proceso Productivo

Como todo proceso, este inicia en el almacén de materia prima, en el cual se

Luego, se pasara al proceso de Desbaste, este nos permite quitarle rigidez al

Luego, se le colocará los ojales correspondientes y se llevará al á rea de

Por ú ltimo se pasa al á rea de acabado, aquí se pegará la plantilla

Piezas de cuero (25ft x 12ft)

10 min. 1 Almacen de materia prima

3 min 2 Cortar bordes

2.5 min 1 Apilar de 12 pares

6 min 3 Desbastar bordes

2.5 min 2 Apilar de 12 pares

2.5 min 3 Apilar de 12 pares

30 m 7 A area de aparado 30 m 5 A area de aparado

Lateral derecho Molde de Lengua

6 min 10 veces 9 Hacer ojales

3 min 4 Apilar de 12 pares

2 min 2 Inpeccionar bordes

4 min 11 Cortar bordes

11 min 12 Pegar en las taloneras

2.5 min 5 Apilar de 12 pares

3 min 3 Inpeccionar bordes

6 min 13 Cortar bordes

16 min 16 Conformar talon

3 min 6 Apilar de 12 pares

5 min 17 quitar excesos de plata

3.5 min 7 Apilar de 12 pares

8 min pulir planta

2.5 min 8 Apilar de 12 pares

4 min 9 Apilar de 12 pares

12 min 21 poner pasadores

ACTIVIDAD Cantidad Distancia Tiempo 4.5 min 22 limpiar impurezas

Diagrama de Análisis De Proceso

4 min 2 Almacen de materia prima 5 min 1 Almacen de materia prima

10 m 3 A Area de corte 10 m 1 A Area de corte

9 min 2 Cortar 10 min 1 Cortar

2.5 min 2 Apilar de 12 pares 2.5 min 1 Apilar de 12 pares

30 m 4 A Area de aparado 30 m 2 A Area de aparado

2.5 min 2 Apilar de 12 pares

ACTIVIDAD Cantidad Distancia Tiempo

Diagrama de Análisis De Proceso

5 min 1 Almacen de materia prima

2 min 1 Apilar de 12 pares

ACTIVIDAD Cantidad Distancia Tiempo

Diagrama de Análisis De Proceso

5 min 1 Almacen de materia prima

2 min 1 Apilar de 12 pares

ACTIVIDAD Cantidad Distancia Tiempo

10.1 FACTOR MATERIAL

La empresa DIMARS tiene como rubro la producció n de calzado,

Los elementos que se identificaron en la empresa son:

➢ Materia prima: Cuero

➢ Material secundaria: Plantillas, etiquetas, suelas, ojales, hileras

➢ Material auxiliar: Terocal, pintura, barniz

➢ Piezas rechazadas: Devoluciones por errores de fabricació n