Control de La Estacion

CONTROL DE LA ESTACION
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION SECCION 4 – INTRODUCCION A LA LOGICA DE

Propósitos del Módulo ________________ 1 ARRANQUE Y PARO DE ACCIONADOR
DE VELOCIDAD VARIABLE
SECCION 1 – CONFIGURACION DE Introducción ________________________ 43
ESTACION Los Tres Tipos de Impulsores de Frecuencia
Introducción ________________________ 3 Variable (VSDs) ______________________ 44
Moviendose del Centro de Control a la Controles de la estación ________________ 45
Estación ____________________________ 4 Arranque de la unidad - Modo 2 __________ 47
Variaciones entre Sitios ________________ 5 Arranque de más una unidad ____________ 48
Revisión de la Configuración ____________ 6 Operación por debajo de la Velocidad Mínima
Edificios en el Sitio ____________________ 7 del modo 2 __________________________ 49
Revisión de los Componentes des Sistema de Arranque de Unidad - Modo 3 ____________ 49
Control de la Estación __________________ 9 Paro de la Estación ____________________ 51
Escenario Típico del Sistema de Control Secuencia de arranque & Paro Con
de una Estación ______________________ 10 Diesel o Gas Natural __________________ 52
Protección de conexión alámbrica - Cambio de Unidad Lider & de Retardo
Transmisor, & Presion Analoga __________ 11 Para Diesel (o Gas Natural Para
Interfaces Hombre-Maquina (MMI) Configuracion en Serie) ________________ 53
en la Estación ________________________ 12 Sistema Forzado de Aceite Lubricante______ 53
Repaso 1 ____________________________ 15 Repaso 4 ____________________________ 54
SECCION 2 – SOFTWARE DEL CONTROL DE LA SECCION 5 – CONTROL DE PRESION

ESTACION Introducción ________________________ 55
Introducción ________________________ 17 Localizacion de los Transmisores
Software del Control de la Estación ________ 18 de Presión __________________________ 56
Escala Análoga ______________________ 18 Combio de los Puntos de Ajuste __________ 58
Programa Genérico ____________________ 20 Control Proporciona Integral
Archivo de la Configuración del Sistema ____ 25 “Derivativo” (PID) ____________________ 59
Repaso 2 ____________________________ 28 Circuitos PID y Presiones de Control ______ 60
Lazo de Control de potencia ____________ 61
SECCION 3 – LOGICA DE LA SECUENCIA
Control de Presiónes de Unidades
DEL ARRANQUE & PARADA DE
en Paralelas __________________________ 61
UNA UNIDAD DE BOMBEO
Graduacion __________________________ 63
CONVENCIONAL
Repaso 5 ____________________________ 64
Introducción ________________________ 29
Secuencia General de Arranque __________ 31
RESUMEN ____________________________ 65
Secuencias Estándar de Arranque y Paro ____ 33
Secuencias de Arranque y Paro Rapido ____ 34
GLOSARIO____________________________ 67
Secuencia de Arranque y Paro de Productos
Refinados____________________________ 35
RESPUESTAS __________________________ 68
Diagrama de Flujo para Secuencia
de Arranque de Unidad ________________ 36
Secuencia del Capacitor ________________ 40
Repaso 3 ____________________________ 41
TENER EN CUENTA
El personal operativo utiliza la tecnología para lograr
objetivos específicos. Un objetivo clave del Programa de
Entrenamiento Operativo de Ducto es promover un
entendimiento de la tecnología que dicho personal utiliza
en su rutina diaria. Este programa de entrenamiento
mejora las habilidades relacionadas con el trabajo, sumin-
istrando información actualizada y relevante con
aplicación inmediata por parte de los empleados de ducto.
La información contenida en los módulos es teórica. Un

fundamento de la información básica facilita un
entendimiento de la tecnología y sus aplicaciones en el
contexto de un sistema de ducto. Se ha hecho todo
esfuerzo para reflejar los principios puramente científicos
en el programa de entrenamiento. Sin embargo, en
algunos casos, la teoría pura entra en conflicto con las
realidades prácticas de las operaciones diarias. La utilidad
para el empleado de ducto es nuestra prioridad más impor-
tante durante el desarrollo de los materiales en el
Programa de Entrenamiento de Operaciones de Ducto.
CONTROL DE LA ESTACION
SISTEMA DE CONTROL DE DUCTOS
© 1994 IPL Training & Technology Services Inc.

Prohibida la Reproducción (Enero 1995)
IPL TRAINING & TECHNOLOGY SERVICES INC.

7th piso IPL Torre
10201 Jasper Avenue
Edmonton, Alberta
Canadá T5J 3N7
Teléfono +1 - 403-420-8489
Fax +1 - 403-420-8411
Referencia: 4.5 Station Control August, 1997

TECNICAS DE ESTUDIOS
Se sugieren las siguientes recomendaciones de habilidad de estudio para hacer
más efectivo el entendimiento de sus módulos.
1. Trate de mantener cada periodo de estudio corto pero enfocado (de diez
minutos a cuarenta y cinco minutos). Si usted ha establecido su tiempo de
estudio de manera que invierte cinco días a la semana para un total de dos
horas por día, divida su tiempo de estudio en sesiones de dos a cinco minutos
entre cada sesión. Recuerde que generalmente una semana de autoestudio
reemplaza diez horas de asistencia a clase . Por ejemplo, si usted tiene un
bloque de autoestudio de tres semanas, quiere decir que contabilizar treinta
horas de tiempo de estudio si quiere avanzar simultáneamente con la mayoría
de los programas de aprendizaje.
2. Al estar estudiando, busque relaciones entre los capítulos y sus trabajos.

Entre más relaciones pueda encontrar, mejor será su recuerdo de la informa-
ción.
3. Hay pruebas de retroalimentación al final de cada sección modular.

Habitualmente completar estas pruebas aumentará su habilidad de recordar
información.
4. Cuando lea una sección o módulo, revíselo previamente antes de iniciar la

lectura detallada. Lea la introducción, conclusión y las preguntas al final de
cada sección. En seguida, a manera de actividad separada, estudie todos los
encabezamientos, cuadros, gráficos y títulos. Después de esta excelente
técnica de revisión previa, usted se familiarizará con la estructura de su
asignación de lectura. Su lectura detallada, refuerza lo estudiado anterior-
mente y lo habitúa al tema. Mientras usted esta realizando su lectura
detallada, deténgase después de cada subsección y pregúntese a si mismo,
Qué acabo de leer ?
5. Otra técnica útil de estudio es escribir sus propias preguntas,
basadas en sus notas de estudio y/o los títulos y subtítulos del
módulo.
6. Al encontrarse en el salón de clases tomando notas, por favor

considere esta técnica. Si utiliza una libreta de apuntes estándar del
tipo espiral, solo escriba en la página derecha. Reserve la página
izquierda para sus observaciones personales, ideas, o áreas que
usted quiere clarificar. Es Importante registrar las preguntas que su
instructor hace ; hay posibilidades de encontrarlas en una prueba
final.
7. Revise. Revise. Revise. Tener las oportunidades para revisar el

material aumentará dramáticamente su recordación.
8. El uso de tarjetas de índice le ayudará a señalar rápidamente las

áreas que necesita revisar o en las cuales necesita concentrarse
antes de un examen. Comience manteniendo conscientemente las
tarjetas de índice después de cada sesión de lectura. Cuando pase
por una nueva palabra, escríbala en un lado de la tarjeta índice. En
el lado reverso, escriba la definición. Esto se emplea en cada
módulo. Por ejemplo, el símbolo químico/lo que significa ;estación
terminal/definición ; y acrónimo/que significa. Una vez halla
recopilado sus tarjetas de índice y esté preparando para una prueba,
baraje sus tarjetas de índice con su descriptor de término hacia
arriba. Vaya a través de cada tarjeta para verificar si sabe que hay
en el lado reverso. Por qué invertir tiempo innecesario en signifi-
cados o conceptos que usted conoce ? Las tarjetas desconocidas
por usted, identifican las áreas que necesita revisar.
9. Adicionalmente, estos módulos han incorporado herramientas

específicas de aprendizaje para ayudarle en la comprensión y en la
revisión del tema. Los términos se encuentran en negrilla y se
agregan al glosario. Para los significados de término de referencia
cruzada, se anexan números de página a las definiciones de glosario
para identificar donde aparecerá por primera vez el término en el
texto. Las definiciones de glosario que no tengan números de
página anexos todavía son importantes para el entendimiento, pero
se explican por completo en otro módulo.
CONTROL DE LA ESTACIóN
En este módulo discutiremos el sistema de la estación y de control en

la estación. En particular, nos enfocaremos en lo que sucede en el
sistema de control de la estación para la mayoría de los comandos
INTRODUCCION
comunes que usted envía - arranque y paros de unidad o cambio de
puntos de ajuste. Sabiendo lo que sucede en la estación ayudar con el
análisis del cambio en el estado o condición que el comando generará.
Como información antecedente, se examinará la disposición de la
estación y la organización del general de los programas de
computador del sistema de control de la estación.
1
PROGRAMA DE CAPACITACION DE OPERACION DEL OLEODUCTO
Este módulo presenta información sobre los siguientes objetivos..

PROPOSITOS DEL • Presenta el sistema de control del oleoducto al nivel de estación.
• Explica, en términos funcionales, los efectos de comandos comunes
MODULO (arranque y paros de unidad o cambio de puntos de ajuste).
• Muestra la organización general de los programas de control de la
estación.
• Demuestra la necesidad de sincronizar los comandos.
PREREQUISITOS INSTRUMENTACIóN Y SISTEMA DE CONTROL

INSTRODUCCIóN AL SISTEMA DE CONTROL DE DUCTOS (SCADA)
PROGRAMA DE PROTECCIóN DE LINEA PARTE UNO Y PARTE DOS
2
SECCION 1
CONFIGURACION DE LA ESTACION
Esta sección comienza revisando parte de la terminología utilizada

para describir las diferentes configuraciones del sitio. Después de una INTRODUCCION
revisión de la jerarquía del SCADA (Supervision de Control y
Adquisición de Datos), se explica el nivel de Estación, utilizando un
ejemplo real. Este ejemplo revisa la protección análoga del trans-
misor y la conexión alámbrica. Al final, se discuten la función y el
propósito de las Interfases Hombre - Máquina (MMI).
Después de esta sección usted será capaz de lograr los siguiente

objetivos. OBJETIVOS
• Diferenciar entre la estación, la línea principal y las áreas de
tanques.
• Reconocer la ubicación de la Unidad Terminal Remota, el
Controlador de Lógica Programable y la Interfase Hombre-
Máquina.
• Describir el control local.
• Reconocer el efecto e interpretar el resultado de los interruptores de
conexión alámbrica, los transmisores de presión y los límites
análogos.
3
Este módulo describe el sistema de control al nivel de Estación. Por

MOVIENDOSE nivel de Estación, queremos indicar a cualquier sistema de control
utilizado en el campo; ya sea éste una estación, área de tanque o una
DEL CENTRO DE línea principal.
CONTROL A LA El sistema al nivel de Estación puede considerarse como un sistema

SCADA por si mismo. Es decir, éste controla y recolecta datos. De
ESTACION hecho, éste puede realizar todas las funciones de control que usted
realiza en el cuarto de control.
Este tipo de control es necesario en caso de una situación COMM-

OUT. Sin embargo, su tarea consiste en solamente controlar las
funciones que usted observa en el centro de control. Por ejemplo, en el
centro de control, usted podría recibir una alarma de Problema de
Estación. Pero a nivel de Estación, se especifica la razón exacta de esta
alarma de manera que el problema puede corregirse.
Problemas de estaci—n
Nivel
Principal
Problemas de la Estaci—n es uno de los siguientes:
Inicializaci—n PLC
PLC I/O Problemas
PLC Bater’a Baja
Falla de Comunicaci—n Local
UPS Falla
UPS Transferencias
480VAC Reversa/Imbalance
Alta temperatura del desarrollo de alumbrado
Nivel de HVAC (sistema de calefacci—n y ventilaci—n) Problemas
Estaci—n Alarma e incendio Zona 1 Solamente
Alarma e incendio Zona 2
PCV Arranque de la Bomba
Entrada STN PLC AC
480 VAC Alta Temperatura de desarrollo
Problema en el Arranque del Capacitor
Alarma por desarrollo por temperatura de espiral
Disparo por desrrollo de temperatura de espiral
Alarma por desarrollo de alta temperatura del aceite
Alarma por desarrollo de baja temperatura del aceite
Disparo por deasrrollo de la presi—n de gas
Figura 1
Información del Centro de Control vs información de Estación
4
En su mayoria, el sistema al nivel de Computador Principal del

SCADA es esencialmente el mismo para todos los ductos. Puede VARIACIONES
haber algunas variaciones entre las líneas, las alarmas, la detección de
fuga y etc - pero básicamente tanto hardware como software son los ENTRE SITIOS
mismos .
Este no es el caso en el sistema de control a Nivel de Estación. Las

estaciones han evolucionado con el paso del tiempo. Por esta razón,
hay una mezcla de cambio de estándares y tecnología entre y dentro
de las estaciones. Por ejemplo, algunos sitios presentan una versión de
una UTR o un PLC y otros presentan una versión diferente. Algunos
sitios también utilizan paneles anunciadores con un teclado e
impresora para control e indicación locales. Las instalaciones más
nuevas tienen un PC con un software Factory Link, con una interfase
gráfica para el usuario, para monitoreo local y control de línea.
También existen diferentes arreglos físicos en cada sitio que deben
manejarse. Algunos sitios son terminales o áreas de tanque. Otras
estaciones son remotas o automáticas. En resumen, aún si todos fueran
a actualizar el mismo hardware y software - la economía actual no
justificaría el gasto para los cambios necesarios, ya que el equipo es
adecuado para suministrar el nivel de control deseado.
Lo mejor que puede esperarse es tratar de crear algunas normas

genéricas con las que todos puedan convivir. Entonces, cuando los
sitios tienen que ser mejorados o nuevos sitios se crean a través de la
expansión de línea, se aplicarán las normas genéricas. Esto eliminariá
la creación de diferentes sistemas de control que son únicos para cada
estación en el sistema de ductos.
5
En módulos anteriores se ha discutido una estación típica . Este

REVISION DE LA módulo toma el esquema y lo presenta en una visión más realista de
las instalaciones físicas. Se hace un listado de revisión de terminología
CONFIGURACION que se usa para describir lo “que existe afuera” .
Ubicación Todas las instalaciones asociadas con todas las

estaciones en un sitio.
Línea Principal La linea principal incluye todos
los tubos,válvulas, bridas y acoples incluyendo la
primera válvula que aísla la línea principal de una
estación de bombeo, terminal, área de tanque,
punto de recibo o entrega. Incluye trampas del ras-
patubo,cruces, desvíos de estación, alivios, desvia-
ciones de válvula y líneas de instrumento conec
tadas a la línea principal.
Sitio Una ubicación geográfica a lo largo del ducto con
una o más estaciones de bombeo y posiblemente
instalaciones terminales de medición y
almacenamiento
Estación Una estación consta de una propiedad
adyacente al, o montaje, del derecho de vía del
oleoducto que incluye las instalaciones de bombeo
de la línea principal y las instalaciones asociadas.
Es un conjunto de bombas de línea principal y equipo
asociado en un subsistema dedicado a un oleoducto
específico.
Area de TanquesTodas las instalaciones asociadas con el almacena-
miento del hidrocarburo incluyendo todos los
tanques y esferas.
Terminal Una terminal consta de la propiedad adyacente al,
o montaje del derecho de vía del oleoducto que
incluye tanques de almacenamiento de petróleo e
instalaciones asociadas. Otro equipo común a las
estaciones también puede encontrarse en el sitio.
6
Sitio
Terminal
Patio de
Tanques
Localidad
110
psi 110
400
.720 .925 .825 psi psi
400
.925 .720 .925 .825 psi
.925
Estaciones
L’nea Principal
Figura 2
Relaciones de la Terminología con las Instalaciones de la Estación
Cada sitio tiene un conjunto de cuartos para alojar el equipo de

bombeo del ducto, interruptor de distribución, equipo de control y EDIFICIOS EN EL
monitoreo e instalaciones de muestreo y mantenimiento. Usted
esperará que el personal de estación tendrá que desplazarse a uno o SITIO
más de los edificios para verificar el equipo contenido en los mismos.
7
Tipo de Edificio Contenidos

resguardo de bombas equipo de bombeo para el sitio de estación y el sitio terminal.
cuarto del interruptor eléctrico de ditribución (ESB), equipo de control y de energía eléctrica principal de estación de
bombeo para los sitios de estación y terminal
edificio de servicio operaciones y control rutinario para los sitios de estación y terminales
edificio(s) de laboratorio donde se analizan y almacenan las muestras del llenado de línea.
edificio de mantenimiento de estación solo en sitios seleccionados para las operaciones de mantenimiento
edificio de mantenimiento de ducto operaciones de mantenimiento de ducto usualmente en los sitios

terminales tal como mantenimiento general, interconexiones de ducto,
reparaciones de fuga y fabricación en taller.
edificio de control de entrega de producto las operaciones de control de transferencia de custodia y medición en
los sitios terminales de entrega .
resguardo de Instrumento de propósito general instrumentos electrónicos, equipo de radio y equipo no
riesgoso para subsistemas remotos pero pueden usarse en los subsiste-
mas de estación y terminal.
resguardo de bastidor de instrumento bastidores de instrumento para los sitios de estación y los
sitios terminales.
resguardo de dens´Imetro y muestreador equipo e instrumentación de medición de densidad y de toma de
muestra para los subsistemas de estación y los subsistemas terminales.
resguardo de sitio de válvula controles de instrumentación y válvula electrónica para sitios
remotos pero pueden usarse en sitios de estación y sitios terminales.
Ningún sitio en particular necesita todos estos edificios. Un edificio puede realizar diferentes funciones
listadas anteriormente. Por ejemplo, un a terminal tendría un cuarto de control de entrega de producto,
pero una estación no lo tendría. Otro ejemplo podría ser el cuarto de servicio donde probablemente esta
ubicados la RTU y el subsistema PLC de I/O (si hay alguno). Pero la RTU podría estar en el ESB con el
controlador de secuencia PLC.
8
REVISION DE LOS
Nivel del Operador COMPONENTES
DEL SISTEMA DE
Nivel Principal
CONTROL DE LA
ESTACION
CFE
Comunicaci—n de Datos
Edificio de
Servicio
RTU
PLCs I/O y MMI

ESB
Instrumentos de Campos o Dispositivos
Figura 3
Control Actual de Estación
Si el sistema de control de estación para un ducto fuera construido

hoy, éste probablemente tendría el tipo de configuración y los cuartos
mostrados en la Figura 3. En él existe el circuito de comunicaciones
hacia el centro de control. La RTU esta conectada en serie al PLC de
estación. El PLC esta conectado a los instrumentos y dispositivos a
través de un Bastidor de I/O (módulos de entrada/salida. Si el sitio
también fuera una terminal, habría un PLC separado para controlar el
sistema de control de la terminal.
9
La configuración actual de la estación o terminal no tiene un impacto

en el sistema de control. Es similar a la situación en el centro de
control. En la estación de trabajo, usted tiene las terminales de video,
ratón y teclado - pero la Unidad de Procesamiento Central (UPC) se
mantiene en un cuarto diferente. Las áreas principales de interés para
el sistema de control son la RTU (y posiblemente su subsistema PLC
de I/O), el PLC y sus módulos de I/O, y la instrumentación y los
dispositivos. Nos enfocaremos en cómo trabajan estos elementos en
conjunto pero usted necesita entender que los componentes podrían
estar en el mismo cuarto, a través del sitio, o aún a una distancia
considerable entre ellos.
El ejemplo es realmente un sitio terminal con cuatro líneas. Este sitio

ESCENARIO tiene una mezcla de tecnología ya que ha estado evolucionando
durante un periodo de tiempo. Hay tres grupos de control en este
TIPICO DEL escenario.
SISTEMA DE • Control de Area de Tanques
CONTROL DE Hay un PLC separado para el control de área de tanques. Este tiene
una conexión serie para la RTU. Cada uno de los sistemas de control
UNA ESTACION de estación tiene una conexión serie al PLC de área de tanques. El
área de tanques tiene la capacidad de manejar cada una de las líneas.
• Control de Estación
Hay tres diferentes configuraciones en nuestro escenario. Cada una
está conectada a la RTU y todas ellas realizan las mismas funciones
básicas de control:
• EL PLC del subsistema de I/O de la RTU se utiliza para ser
interfase de un sistema de control de relé de conexión alámbrica.
• PLC con panel anunciador y una impresora térmica y
• PLC con un computador personal montado en bastidor
• Controlador de válvula de radio (en la línea principal)
Este microprocesador está ubicado en la línea principal y se utiliza
para las válvulas de seccionamiento de la línea principal y otros
instrumentos y dispositivos.
10
al
Centro de Control
RTU
RTU I/O Subsistemas
PLC
Oleoducto A Oleoducto B Oleoducto C Oleoducto D

Radio Patio de
PLC PLC PLC Sistema de
Controlador Tanques
Controlador de Controlador de Controlador de Control de
de V‡lvula PLC
Sequencia Sequencia Sequencia RelŽ Al‡mbrico
I/D I/D I/D I/D I/D I/D

(V‡lvula de (Reforzadores (Bombas, (Bombas, (Bombas, (Bombas,
Seccionamiento, ETC mœltiples) V‡lvulas) V‡lvulas) V‡lvulas) V‡lvulas)
en la l’nea Pr’ncipal)
Figura 4
Escenario del Ejemplo
Esta es la conexión entre el PLC y sus módulo de I/O y los instru-

mentos o dispositivos. La información procedente del campo es PROTECCION DE
recibida de tres maneras : conexión alambrica, transmisor o informa-
ción análoga. CONEXION
ALAMBRICA-
TRANSMISOR, &
PRESION
ANALOGA
11
Tipo Descripción
Interruptores con cable La protección de presión con cable es un sistema de contactos mecánicos o electricos directamente conectados cou sus
límites asignados a ellos. Cuando los sensores de contactos son disparados, causa la reacción del sistema de control de
estación o el Software de Protección de la Línea en el nivel principal
Por ejemplo, existe un bit sensor de contacto para la presión de descarga de la estación de 25 psi por encima de BMDP. Si
la presión sube por encima de los límites del sensor de contacto, éste activará un paro en cascadait.
Transmisor de Presión Los transmisores de presión son instrumentos que determinan la presión (succión,
desacarga y otras) y esta información es enviada al módulo de entrada como una señal de corriente de 4-20mA. Esta se mide
en el PLC en las unidades de ingeniería apropiadas.
Por ejemplo, el transmisor de presión determina la presión de descarga y envía la información al PLC.
Límites Análogos Los límites análogos utilizan la información que viene del transmisor de presión. Si la presión se encuentra por encima o
por debajo de un límite análogo, causará que reaccione el sistema de control o el software de Protección de la Línea en el
nivel principal.
Por ejemplo, existe un límite análogo para la presión de descarga de la estación. Si la presión sube por encima del límite
análogo, accionará un paro de cascada.
En el sentido más general, una interfase hombre-máquina (MMI) es

una herramienta utilizada por los operadores para hablar con los
INTERFASES computadores. No es necesario correr a la estación. Las estaciones que
no tienen una MMI mantienen la misma filosofía de control a través
HOMBRE- del panel anunciador y las impresoras TI. Los operadores de estación
tiene la habilidad de arrancar y detener las bombas, de ajustar los
MAQUINA (MMI) puntos de ajuste del controlador y la posición de la PCV. Si falla la
MMI, el control de la estación puede mantenerse y monitorearse a
EN LA ESTACION través del módulo anunciador de respaldo. Es el PLC el que hace todo
el trabajo.
Se usan varios tipos y un sitio puede tener cualquiera O todos los tipos
posibles. La MMI mas actualizada es la FactoryLink. Es una interfase
gráfica de usuario (GUI). Esta, muestra al operador el estado de los
diferentes instrumentos y dispositivos y también le permite enviar
comandos a los mismos instrumentos y dispositivos. La FactoryLink
realmente se utiliza para ajustar la información necesaria en el PLC.
12
La interfase gráfica ha evolucionado desde el sistema basado en texto

que permitía las mismas características de control de arranque y paro
de bombas, control de puntos de ajuste y alarmas de indicación. Pero
los sistemas basados en texto no tuvieron todas las representaciones
gráficas y herramientas de diagnóstico adicionales y las características
de mantenimiento.
La RTU tiene una MMI basada en texto. Con excepción de la verifi-

cación adicional, o la duplicación de la información de revisión sin
tener que ir a un cuarto diferente, ésta no se usa para suministrar
control, sino simplemente como un método para revisar la comuni-
cación entre el PLC y los subsistemas de I/O.
Centro de Control
RTU
PLC
MMI
Instrumento o Dispositivo de Campo
Figura 5
La MMI no es Necesaria para Manejar una estación
13
Los proyectos de remplazo del interruptor de ditribución se hacen

PROYECTO DE necesarios para mejorar el equipo interruptor de distribución obsoleto
de acuerdo a las normas nuevas y mejoradas. El objetivo principal de
REMPLAZO DEL estos proyectos es suministrar una interfase de computador fácil de
usar para el control local de todas las operaciones importantes de la
INTERRUPTOR estación. El sistema proporciona una capacidad actualizada al permitir
el control de la estación desde un cuarto de control del área de tanques
(en sitio) o desde un centro de control remoto. La tecnologia más
reciente disponible utiliza un sistema basado en computador personal
que corre un programa llamado FactoryLink como su paquete
software estándar para controlar los cuartos de interruptores eléc-
tricos de distribución en la estación de la línea principal. Pero no
debe olvidarse de que la MMI es una interface para el operador de
estación - el control de estación permanece esencialmente invariable.
La interfase hombre-máquina FactoryLink (MMI) permite al operador

de la estación realizar los siguientes procedimientos :
• Control Manual/Automático, Local/Remoto de la PCV y bomba.
• Operaciones de monitoreo para mantener condiciones seguras de
trabajo para el personal y equipo
• Anuncio y registro de alarmas
• Inhabilitación de los dispositivos de instrumentación para permitir
los procedimientos de mantenimiento preventivo
• Registro y presentación de datos y
• Generación de Reporte
14
1. El sistema de control para una estación más nueva

tendrá la siguiente configuración.
a) subsistema PLC de I/O de la RTU y relés de conexión
REPASO 1
alámbrica
b) PLC con panel anunciador o Factorylink
c) microprocesadores para la línea principal para las válvulas de
seccionamiento
d) PLC con conexión en serie a la RTU de estación
2. ¿Cuál de lo siguiente no se necesita para el

funcionamiento de una estación ?
a) RTU
b) PLC
c) MMI
d) Sub-sistema de I/O
3. La protección de conexión alambrica de presión está

_______.
a) directamente conectada al sistema de control de estación
b) conectada a la RTU de estación a través de un circuito serie
c) entrelazada directamente con la MMI
d) utiliza la información procedente del transmisor de presión
Respuestas al final del módulo.
15
SECCION 2
SOFTWARE DEL CONTROL DE LA ESTACION
Esta sección identifica los principales componentes y estructura del

software de control de estación . INTRODUCCION
Después de esta sección, usted alcanzará los siguientes objetivos :

• Reconocer los componentes estándar en el software genérico. OBJECTIVOS
• Describir cómo se convierten las señales eléctricas mA0 a valores
análogos .
• Identificar los enlaces entre el software genérico y los instrumentos
y dispositivos
• Identificar las variables en el archivo de configuración del sistema
17
La función general del sistema de control de estaciones es :

SOFTWARE DEL • arrancar y detener las unidades de bombeo siguiendo una secuencia
preestablecida de acuerdo a los comandos centrales de control
CONTROL DE LA • monitorear y proteger el equipo eléctrico y mecánico asociado con
la estación de bombeo
ESTACION • suministrar el estado del equipo y las lecturas de presión al centro
de control a través de la jerarquía del SCADA
• ajustar la válvula de control de estación o el VFD para mantener la
presión de descarga y succión de la estación según se requiera
mediante el centro de control o los puntos de ajuste locales
• proteger el ducto contra sobre-presurización o separación de
columna durante la operación normal o en el evento de una falla del
sistema SCADA y
• suministrar la información diagnóstica para ayudar en la solución de
fallas de la estación.
Los transmisores de instrumentos convierten la señal mA a la unidad

apropiada de ingeniería (tal como presión), luego envía sus señales al
ESCALA módulo de entrada análoga conectado al PLC.
ANALOGA
Este módulo convierte la señal de entrada, en el rango 0-20 mA, en un
valor proporcional entre 0 y 4095 conteos o valores
Por ejemplo:
Entrada Actual
0 mA 10 mA 20 mA
0 2048 4095
Valor Entero (contador total)
El transmisor actual de campo envía una señal de 4-20 mA dentro del

módulo de entrada análoga, aún cuando el módulo esté ajustado para
recibir una señal de 0 a 20 mA. Esto se hace ya que es necesario moni-
torear la señal de entrada por debajo de 4 mA.
18
En este caso, puede accionarse una alarma que indica que ese disposi-
tivo ha fallado o esta fuera de rango. Si el valor de entrada cae por
debajo de 1 mA o 200 conteos sin procesar, se inicia una alarma que
indica que el instrumento ha fallado. El valor integral sin procesar es
escalado de acuerdo a la unidades de ingeniería mediante esta
fórmula:
EU = (entrada - 819) * ER / (3276) (conteos max sin procesar

(4095) - 4 × 204 conteos sin procesar)
donde: EU = unidades de ingeniería

entrada = 0 - 4095 valor de conteo sin procesar procedente del
módulo análogo
ER = rango de ingeniería
El PLC usa el mismo formato lógico para acondicionar todas las
señales análogas y generar alarmas de falla de señal análoga. La
única diferencia en la lógica de escalado es que el valor ER puede ser
un valor fijo o ajustable desde la MMI.
Ejemplo
El transmisor de presión envía la señal de entrada de 12 mA
al módulo de entrada análoga en el PLC. El módulo convierte
esta señal en una valor de conteo sin procesar de 2448
utilizando este cálculo :
Conteo max sin procesar (4095)

Rango de entradas de corriente max (20 mA)
= 204conteos por mA
Por lo tanto, 12 mA * 204 = 2448 conteos. Después el PLC

calcula un equivalente de 4 - 20, sustrayendo los conteos sin
procesar de 819 (4 mA * 204 conteos sin procesar).
Los 12 mA entrantes se convierten en 2448 conteos sin
procesar, menos 819 lo que resulta en 1638. El número 1638
es entonces multiplicado por el rango de ingeniería de 1000
psi y luego dividido por el valor constante de 3276. El
resultado debe ser un valor de ingeniería de 500 psi que son
pasados a la RTU.
19
Los programas del PLC han sido concebidos de una manera genérica.
PROGRAMA Esto significa que con unas pocas modificaciones los mismos
programas del PLC pueden usarse en cualquier otro subsistema.
GENERICO FactoryLink usa una lista de información llamada el archivo de confi-
guración, para definir cada necesidad específica de las estaciones.
Software Genérico
Esta Estación teine______ Bombas

Las Bombas Tienen Ventiladores
de Enfriamiento______
Existe una Unidad en Paralelo
Información Especifica
___ 6
___ Si
___ No Figura 6
Programa
Genérico con
Información
Específica de la
Configuración de
la Estación
Se lista en seguida una breve descripción de todas las secuencias

lógicas del PLC. La lógica de arranque y paro y la lógica de control de
presión de la unidad se explicará con mayor detalle en las siguientes
secciones.
LOGICA DE INICIALI-
ZACION DEL Esta parte de la lógica es específica al FactoryLink - a causa de su uso
del archivo de configuración. En esta sección de la lógica, antes de que
PROGRAMA esté funcionando el sistema de control de la estación de bombeo,
deben hacerse varias tareas adicionales. El programa de esta sección se
asegura de que se completen estos pasos y si es necesario previene la
corrida de los programas del PLC.
LOGICA DE CONTROL
El PLC monitorea su equipo y activa los bits de alarma si éste percibe
un problema con cualquiera de sus puertos de I/O o de comunicación.
Además, éste permite que el personal de la estación inhabilite un inter-
ruptor para propósitos de mantenimiento.
LOGICA DE CONTROL
DE LA ESTACION La lógica de control de la estación monitorea todas las entradas de no-
energía para todas las unidades de bombeo. Esto incluye presiones,
niveles del sumidero, niveles de gas, monitoreo de incendio y válvulas
de estación. Algunas de estas entradas simplemente disparan alarmas
mientras proporcionan entradas a la lógica de protección dentro del
PLC.
20
La lógica en cascada se incluye al nivel del Computador Principal y al

nivel de Estación (para mayor información sobre la operación de LOGICA DE PARO EN
protección al nivel del Computador Principal, vea el módulo de CASCADA
Programas de Protección de Línea, Parte Uno). El PLC primero debe
iniciar la acción. El SCADA responderá en el evento que el control
local falle. Detiene secuencialmente las unidades a intervalos
preestablecidos - intervalos de 20 segundos. Los paros en cascada al
nivel de estación se disparan por estas alarmas :
• Baja presión de succión
• Alta presión a la descarga (también al nivel del Computador
principal)
• Alta presión de carcaza (también al nivel del computador principal)
• presión en exceso de los límites COMM-OUT
• Alta temperatura del devanado de transformador de subestación
• Alta presión de gas del transformador de subestación
El suministro de energía de la estación se monitorea. Esta lógica

controla todas las alarmas de energía de la estación. Dependiendo de LOGICA DE
la alarma, el sistema de control de estación la reporta de regreso al
sistema SCADA o acciona un disparo del cortacircuito principal y un
MONITOREO DE
bloqueo de la estación. ENERGIA
La lógica de la unidad monitorea todas las entradas de una unidad
particular. Estas entradas de unidad combinadas con las entradas LOGICA DE UNIDAD
comunes de estación controlan la operación de una unidad y sus
(TIPICA PARA TODAS
sistemas de soporte asociados. Esto incluye las secuencias de arranque
y paro y los paros por interrupción y bloqueo. Esto se discute en LAS UNIDADES
mayor detalle en la siguiente sección.
Algunas estaciones de bombeo tienen una unidad paralela controlada

por separado desde las unidades de estación de bombeo. Estas LOGICA DE CONTROL
unidades se arrrancan y detienen por medio del SCADA, pero tienen
un interbloqueo desde la estación de bombeo que evita su operación si
UNIDAD 4.1
ciertas estaciones de bombeo tienen alarma.
Esta sección contiene la lógica requerida por solo unas pocas esta-
ciones a lo largo del ducto. Esto incluye la lógica de Arranque por LOGICA DE CONTROL
Condensador, de Alarmas de Subestación, Bombas DRA,
Componentes de Alarma VFD y lógica de Cuña Segmental. La lógica
MISCELANEA
y sus alarmas asociadas solo se activan si son seleccionadas en la
configuración de MMI.
21
El sistema de control de presión controla la presión de succión y

LOGICA DE LA PCV descarga de la estación, ajustando la posición de la válvula principal
PRINCIPAL de control de presión (PCV). El sistema de control de presión consta
de dos controladores Derivativos Integrales Proporcionales (PID) y
una señal alta de error seleccionable. La salida de cada controlador es
proporcional a la diferencia entre la respectiva señal del transmisor de
presión y el punto de ajuste de succión y descarga. Esto se discute en
mayor detalle posteriormente en este módulo.
Se requiere un controlador PID adicional y señales altas de error selec-

LOGICA DE LA PCV cionables para el sistema de control de presión de la estación de
DIFERENCIAL bombeo de tipo paralelo/serie. La salida de este controlador se utiliza
para ajustar la posición de la válvula de control de la unidad paralela
para limitar la presión de descarga de la estación o la carga de motor
de la unidad paralela y para mantener la presión mínima de succión de
la estación. El motor de la unidad paralela es deducido indirectamente
midiendo la presión diferencial a través de la bomba en paralelo. Esto
se discute en mayor detalle posteriormente en este módulo.
Cada unidad en una estación de bombeo tiene su propio relé Multilin

LOGICA DE de protección de motor que monitorea los datos críticos del motor y
COMUNICACION basado en estos datos puede iniciar un paro de la unidad.
MULTILIN
El área de tanques puede enviar comandos para arrancar y detener las
LOGICA DE DATOS DE unidades, tomar el control del SCADA, armar y operar las válvulas de
LA TERMINAL seccionamiento de la estación. El área de tanques también puede
escribir puntos de ajuste en el PLC escribiendo hacia los registradores
terminales preasignados. El área de tanques puede leer datos de los
registros de lectura del SCADA para mostrarlos en las propias
pantallas de interfase del operador.
El SCADA puede enviar comandos para arrancar las unidades, ajustar

LOGICA DE DATOS la estación en COMM-OUT, y operar las válvulas de seccionamiento
DEL SCADA de la estación. El SCADA también es capaz de escribir puntos de
ajuste en el PLC escribiendo en los registradores preasignados del
SCADA. Además, el SCADA lee los valores de operación de la
estación y los bits de alarma de una sección de los registradores de
lectura preasignados del SCADA. A esto se le denomina envío de
Límites de Seguridad Base.
22
• Animación de la MMI
Utilizando un sistema de código de colores, la MMI representa
LOGICA MMI
diferentes estados del equipo. Esta sección de lógica traduce un
estado discreto del equipo en valor análogo que es leído por la MMI
y luego convertido en un color predeterminado cuando se muestra
en la pantalla de la MMI.
• Lógica Permisiva de la MMI
Esta sección de la lógica comprime un número de bits sobre el
estado de la estación en registros que son leídos por la MMI y
utilizados como bits permisivos para asegurar que un comando no
pueda ser enviado al PLC hasta que el bit permisivo asociado se
coloque en alto. Si el bit no se coloca en alto, la MMI genera un
mensaje de error en la MMI para indicar por que falló el comando
de la MMI. Esto permite que el operador conozca que la MMI actuó
de acuerdo a su solicitud, pero que la acción no pudo ser tomada e
indica qué cosa debe corregirse para realizar el comando.
• Tendencia de la MMI
Esta sección de la lógica monitorea los valores análogos específicos
como presión y temperatura, y cuando estos valores exceden los
anchos de banda preestablecidos, el PLC dispara la MMI para
registrar los datos análogos. La MMI tiene siete diferentes cuadros
de tendencia, uno para subsistemas analógicos de estación y uno
para cada subsistema analógico de unidad. Cada cuadro de
tendencia es accionado independientemente, basado en sus propios
datos análogos y anchos de banda. La tendencia también es
disparada cada 30 minutos de manera que se registre una cantidad
mínima de datos si una unidad está funcionando suavemente y no
alcanza el punto de disparo del ancho de banda. Este método de
disparo reduce la cantidad de datos que la MMI debe registrar,
permitiendo que se almacenen periodos más largos de tiempo.
Ejemplos de tendencia son : succión, descarga, presión de carcaza,
vibraciones de unidad, carga de motor y posición de la PCV
• Lógica de Transferencia de los Datos MMI
Esta sección de la lógica comprime las bobinas sobre el estado y
alarma individual en registros binarios que son leídos por la MMI.
La lógica también restaura cualquier comando de la MMI recibido
por el PLC después de cada análisis y borra cualquier registro
binario que esté relacionado con las unidades que no han sido
configuradas como existentes para ese sitio. Esto asegura que no
pasen alarmas incorrectas a la MMI. Esta sección también borra
cualquier comando de la SCADA o de la terminal si la comuni-
cación falla para esa interfase en particular.
23
El siguiente ejemplo ilustra el uso de un anunciador de respaldo que es

LOGICA DEL un módulo de salida de 32 puntos en el PLC. Este módulo indica las
ANUNCIADOR DE alarmas específicas para la estación y las unidades, iluminando los
LEDs de respuesta a en el frente del módulo. Los primeros 16 LEDs
RESERVA están reservados para las alarmas de bloqueo de la estación. Los 16
LEDs restantes están reservados para las alarmas de la unidad. El
propósito de esto es que si el FactoryLink falla, puedan determinarse
las fallas y tomarse la acción correctiva. La estación funcionará sin el
FactoryLink. Usted puede verificar las alarmas con los operadores de
la estación verificando el anunciador de.
Cierre de la Estaci—n Cierre de la Unidad 1
Nivel de Sumidero Alto Alto Cierre de la Unidad 2
Zona de Fuego Cierre de la Unidad 3
20% ESB GAS Cierre de la Unidad 4
Baja Succi—n Cierre de la Unidad 5
Carcaza Alta Cierre de la Unidad 6
Alta Descarga Fuego de la Unidad
Alta descarga de refuerzo 40% Gas

Alto Flujo Zero Bot—n ESD
Sobre Carga de la Estaci—n Alta Vibraci—n
Interruptor Principal Abierto Alta Temperatura
Disparo del Programa de Refuerzo Secuencias Incompletas

Falla Principal XFRMER Falla Electrica
480 V Imbalance/Reversa Falla del Sello de Bomba
Falla STN AC PŽrdida de Aire Frio
STN Bajo Frewencia Falla del Aceite Lubricante
Figura 7
El Anunciador de Reserva y sus Alarmas
24
El tipo de FactoryLink del sistema de control de la estación tiene un

archivo específico de configuración para toda la información especi-
fica de la estación. El tipo de información en el archivo de
ARCHIVO DE LA
configuración es típico para cualquier sistema de control de la
estación. Esta información se ajusta para satisfacer las necesidades de
CONFIGURA-
cada estación. CION DEL
Lo siguiente es un listado de los bits y registradores configurables en SISTEMA
el PLC.
Bits
• Existe Unidad 1 - si o no (El PLC permite hasta seis unidades por
estación).
• Existe Unidad 2 - si o no
• Monitores de vibración del motor de la Unidad 1 - si o no
• Las Unidades tienen ventiladores de enfriamiento - si o no
• Existe colector multi-ranger - si o no
• Existen alarmas de subestación - si o no
• Sitio de arranque por condensador - si o no
• Sitio de cuña segmental - si o no
• Sitio de unidad en paralelo - si o no
• Existe retroalimentación de la PCV principal - si o no
• Existen bombas DRA - si o no
• Tipo de arranque de unidad - estándar, rápido o refinado
25
Registradores
• PID a la succión (banda proporcional, tiempo de restauración, rango
de ingeniería)
• PID a la descarga (banda proporcional tiempo de restauración, rango
de ingeniería)
• PID de presión diferencial (banda proporcional tiempo de restau-
ración, rango de ingeniería)
• Presión de la carcaza (rango de ingeniería)
• Factor de multiplicación de la cuña segmental
• Retardo de tiempo de alarma de la presión de succión
• Retardo de tiempo del paro en cascada
• Retardo de tiempo del disparo de reserva del Software
• Retardo de tiempo de la secuencia incompleta de arranque
• Retardo de tiempo de la secuencia incompleta de paro
• Retardo de tiempo de enfriamiento
• Retardo de tiempo de la alarma de falla de sello de bomba
• Retardo de tiempo de la alarma de falla de aceite de lubricación
• Retardo de tiempo del solenoide de nitrógeno
• Retardo de tiempo de la alarma de vibración
• Secuencia de paro en cascada (orden de unidad)
• Valores de ajuste de advertencia de la vibración de bomba y motor
(para cada unidad de bomba)
• Valores de ajuste de disparo de vibración de bomba y de motor (1-6)
26
El Enmascaramiento Del Bit de Entrada

Cada una de las estaciones de bomba ha sido diseñada con la misma
configuración de entrada y salida. Sin embargo ya que los diferentes
fabricantes de los instrumentos y dispositivos tienen diferentes estados
de contacto para las entradas en la posición de alarma, estas entradas
en particular tienen que ser acondicionadas o “enmascaradas” de
manera que las entradas tengan el mismo efecto en el programa.
• Alta temperatura del transformador de 480 VAC
• Iluminación Alta Temperatura del Transformador
• Desbalance/inversion de fase de 480 VAC
• Falla de la energía principal de 5kV
• Paro de reserva de alta descarga
• Problema del sistema de calefacción, aire acondicionado y
ventilación
• Alto nivel del colector
• Energía de control de la subestación
• Advertencia de DC baja
• Disparo por DC baja
• Sobre corriente de estación
• Falla de relé por sobre corriente
• Falla de UPS
• Incendio de unidad (para cada una de las seis posibles unidades)
27
1. Las señales eléctricas de los transmisores se _______.

REPASO 2 a) componen de un programa genérico y un archivo de configu-
ración
b) están alambrados al subsistema PLC de I/O de la RTU
c) convierten de mA a valores de ingeniería
d) son parte de la lógica de monitoreo del energía
2. Un archivo de configuración _______.

a) suministra la información específica de estación
b) se necesita para escalar los valores sin procesar
c) no se necesita en el programa genérico
d) es parte de un sistema de control del área de tanques
3. Hay un módulo de salida de 32 puntos para _______.

a) controlar los arranques y paros de unidad
b) actuar como un monitor de energía
c) programar el software genérico
d) actuar como una reserva para las condiciones de alarma
4. En el archivo de configuración de sistema _______.

a) los registradores especifican si existen valores numéricos
como los tiempos de retardo
b) los bits usualmente especifican si existe equipo
c) las mascaras de bit se usan para acondicionar las entradas
d) todo lo anterior
Las Respuestas están al final del módulo
28
SECCION 3
LOGICA DE LA SECUENCIA DEL ARRANQUE & PARADA

DE UNA UNIDAD DE BOMBEO CONVENCIONAL
Esta sección discute los detalles sobre los diferentes tipos de secuen-
cias de arranque y paro - cómo se arrancan realmente las bombas, que INTRODUCCION
sucede, y qué tanto toma este proceso.
Cuando el sistema de control de la estación de bombeo recibe el

comando para arrancar o detener una unidad convencional de bombeo
(no-AFV), éste arranca y detiene las unidades de bombeo usando una
de tres secuencias. Se usa la misma secuencia en todas las estaciones
en la línea :
• secuencia estándar
• secuencia rápida de arranque y
• secuencia de productos refinados.
Las tres secuencias son básicamente las mismas excepto para la
posición de las válvulas de succión y descarga de la unidad al
comienzo y al final de la secuencia.
La diferencia en la posición de la unidad de la válvula permite que la

unidad sea arrancada en 20 segundos con la secuencia rápida de
arranque, mientras la secuencias de arranque de productos refinados
requiere 200 segundos para arrancar la unidad.
La secuencia de productos refinados se utiliza para los oleoductos que

transportan productor refinados y el GLP. Con esta secuencia se dejan
abiertas las válvulas de la unidad al término de la secuencia de paro
de unidad. Esto asegura que hay un flujo continuo de productos o
GLP a través de la tubería para evitar problemas de contaminación.
La secuencia estándar ha sido mejorada a secuencia rápida de

arranque en la mayoría de las líneas. Con la secuencia estándar, las
válvulas de succión y descarga de la unidad están ambas cerradas
cuando se detiene una unidad. Por otro lado, la secuencia rápida de
arranque solo cierra la válvula de descarga y deja abierta la válvula de
succión cuando se detiene una unidad. Esto permite que la unidad sea
arrancada en 20 segundos.
29
Después de esta sección, usted podrá lograr lo siguiente.

OBJETIVOS • Identificar los tipos de secuencias de arranque y paro.
• Reconocer la secuencia de actividades o funciones para cada
secuencia.
• Reconocer el impacto de la sincronización para cada tipo de
secuencia.
• Diferenciar entre las líneas y productos para cada tipo de secuencia.
• Reconocer el impacto sobre la sincronización para el arranque por
condensador en cada tipo de secuencia.
30
El sistema de control de la estación de bombeo permite que una

unidad sea arrancada ya sea remotamente desde el centro de control o SECUENCIA
localmente desde la estación, dependiendo de la posición del inter-
ruptor selector remoto/local. GENERAL DE
El primer paso en la secuencia de arranque es arrancar el ventilador de ARRANQUE
enfriamiento de motor solo para aquellas unidades con motores de
ventilación forzada. El ventilador de enfriamiento de motor debe
operar durante 20 segundos para purgar el recinto del motor y los
ductos de aire antes de que el motor pueda ser arrancado de manera
segura en un área riesgosa. Para los motores de 3600 rpm equipados
con sistemas forzados de aceite de lubricación de rodamiento, se
arranca la bomba de aceite de lubricación. La operación de la bomba
de aceite de lubricación es confirmada por un interruptor de presión
en la tubería de descarga de la bomba.
Cuando el interruptor se cierra, puede continuar la secuencia de

arranque. La unidad de bombeo es arrancada contra una válvula de
descarga parcialmente abierta para reducir la carga inicial de arranque
del motor. La alarma de vibración de la unidad está inhabilitada
durante los primeros 20 segundos durante el arranque. Esto permite
que el punto de disparo de la alarma de vibración sea ajustado a un
valor inferior al de la vibración momentánea experimentada durante el
arranque.
Todas las tres secuencias tienen un retardo de tiempo para limitar el

tiempo mínimo entre arranques. El retardo es de 6 minutos para la
secuencias estándar y de 3 minutos para las secuencias de arranque
rápido y de producto refinado. El retardo permite que la temperatura
del rotor del motor se iguale parcialmente para reducir el esfuerzo
térmico causado por las altas corrientes eléctricas en el rotor durante
el arranque.
También hay un límite de tres intentos de arranque por hora que se

relaciona con la capacidad térmica de la unidad.
31
Un paro de unidad de bombeo puede provenir de varias fuentes:

SECUENCIA GENERAL • Comando de “Paro de Unidad” procedente del centro de control,
DE PAROS área de tanques, controlador de secuencia PLC
• programa automático de protección de línea del nivel Principal
• interruptor de paro local en la unidad del panel de contactor
• interruptor de paro de emergencia de la unidad manual local y
• paro automático del sistema de control de la estación de bombeo
El sistema de control de la estación de bombeo actuará sobre el
comando de paro desde cualquier fuente, no importa donde esté el
interruptor selector remoto/local de la unidad. Esta es una caracterís-
tica necesaria de seguridad.
La activación del interruptor de paro de emergencia de la unidad causa

que el sistema de control de la estación de bombeo se detenga y
bloquee la unidad.
Nota:
En la tabla de secuencia de arranque y paro de las siguientes páginas,
se incluye el estado de la válvula para reflejar su operación durante la
secuencia. En la pantalla del PCS la apertura y el cierre se muestran
mediante destellos del color destino:
Va a abrir
Abierta
Va a cerrar
Cerrada
32
La siguiente tabla describe los pasos del sistema de control de la

estación en la secuencia del Arranque Estándar SECUENCIA
ESTANDAR DE
ARRANQUE Y
PARO
Condición de la Válvula
Pasos Descripción Succión Descarga
1 Arranque el ventilador de enfriamiento del motor, si es necesario
2 Arranque la bomba de lubricación de cojinetes del motor, si es necesario
3 Abra la válvula de succión de la unidad
4 ¿Está abierta la válvula de succión? Si es afirmativo comience a abrir la válvula de descarga
5 Espere 20 segundos, después arranque el motor contra la válvula de descarga abierta parcialmente
6 Detenga las alarmas de vibración durante los primeros 20 segundos del arranque del motor
7 Si las válvulas de succión y descarga no están completamente abiertas después de
400 segundos, detenga y cierre la unidad debido a una secuencia incompleta
El tiempo antes que el motor arranque es de 200 segundos (3 minutos, 20 segundos).
El tiempo total para completar la secuencia de arranque estándar son 360 segundos (6 minutos).
La siguiente tabla describe los pasos del sistema de control de

estación en la secuencia de Paro Estándar.
Condición de Succión
Paso Descripción la Válvula Descarga
1 Paro de la unidad.
2 Pare la bomba de lubricación de cojinetes del motor, si es necesario
3 Comience el cierre de las válvulas de succión y descarga de la unidad
4 Arranque el contador de tiempo, de enfriamiento del motor para apagarse después
de 180 segundos, si es necesario y para detener el arranque durante 180 segundos.
Tiempo de retraso antes de una secuencia de arranque: 360 segundos ( 6 minutos ).
Tiempo antes de que el motor arranque nuevamente: 380 segundos (6 minutos 20 segundos).
33

SECUENCIA DE estación en la secuencia de Arranque Rápido Estándar.
ARRANQUE Y PARO
RAPIDO
Paso Descripción Succión Descarga
1 Arranque del ventilador de enfriamiento del motor; si es necesario.
2 Arranque de la bomba de lubricación de cojinetes del motor, si es necesario.
3 Comience a abrir la válvula de descarga de la unidad.
4 Espere 20 segundos, después arranque el motor contra la válvula de
descarga parcialmente abierta.
5 Detenga las alarmas por vibración durante los primeros 20 segundos del arranque del motor.
6 Si la válvula de descarga no está totalmente abierta después de 200 segundos,
cierre la unidad debido a una secuencia incompleta
El tiempo total antes de que el motor arranque: 20 segundos
El tiempo total para completar la secuencia de arranque: 180 segundos .

estación en la secuencia de Paro Rápido Estándar.
Step Descripcion Succion Descarga

1 Paro de la unidad
2 Pare la bomba de lubricación de cojinetes, si es necessario
3 Comience el cierre de la válvula de descarga de la unidad.
4 Arranque el contador de tiempo de enfriameinto para apagar el ventilador de enfriamiento
del motor después 180 segundos si es aplicable y para detener el arrangue durante 180 segundos
Tiempo de retraso antes de una secuencia de arranque: 180 segundos ( 3 minutos ).
Tiempo antes de que el motor arranque nuevamente: 200 segundos ( 3 minutos 20 segundos )
34
La siguiente tabla describe los pasos del sistema de control de estación

en la secuencia de Arranque de Producto Refinado. SECUENCIA DE
ARRANQUE Y
PARO DE
PRODUCTOS
REFINADOS
Paso Descripción Succión Descarga
1 Arranque el ventilador de enfriamiento del motor si es necesario
2 Arranque la bomba de lubricación de cojinetes del motor, si es necesario.
3 Comience a cerrar las válvulas de descarga de la unidad.
4 ¿Está la válvula de descarga cerrada? Si es cierto, comience a abrir la válvula
de descarga de la unidad
5 Espere 20 segundos, después arranque el motor contra la válvula de
descarga parcialmente abierta.
6 Detenga las alarmas de vibración los primeros 20 segundos de arranque del motor
7 Si las válvulas de succión y descarga no están completamente abiertas, después
de 400 segundos, pare y cierre las unidad debido a una secuencia incompleta.
El tiempo total antes de que el motor arranque es 200 segundos (3 minutos 20 segundos).
El tiempo total para completar la secuencia de arranque es de 360 segundos (6 minutos).
La siguiente tabla describe los pasos en la Secuencia de Paro de

Producto Refinado.
1 Paro de la unidad.
2 Pare la bomba de lubricación de cojinetes del motor, si es necesario.
3 Inicie el contador de tiempo de enfriamiento de motor para detener
el enfriador del motor después de 180 segundos y para detener el arranque durante 180 segundos
El tiempo total de retardo antes de la secuencia de arranque es de 180 segundos (3 minutos.)
El tiempo antes de que el motor arranque nuevamente es 200 segundos ( 3 minutos 20 segundos )
35
El siguiente diagrama de flujo detalla un ejemplo de una secuencia

DIAGRAMA DE completa de arranque de unidad. Para la información de referencia
sobre el diagrama de flujo (lo que significan los diferentes símbolos),
FLUJO PARA LA véase la Introducción al Sistema de Control de la Tubería (SCADA)
SECUENCIA DE Control de la Secuencia
de Arranque de la Unidad
ARRANQUE DE LA
UNIDAD Inicio de
SCADA Inicio del
Patio de Tanques
Control Patio Inicio

SCADA de anques
Local
Unidad en Unidad
No FIN No
Remoto en Local
SI SI
Motor en Enfriamiento
(per’odo de 3 minutos
FIN despuŽs
del inicio de disparo
del arranque maestro) Condiciones:
STN Parada de autoreset
No
STN Parada de cascada
Falla en la Unit 120 VAC
Falla en la Unidad de Fusibles
Unidad de
Parada del Contactor de la Unidad
Paro Autom‡tico
SCADA, patio de tanques
Activa
No
Unidad de
Cierre
Condiciones:
Activo
STN nivel de sumidero alto alto
STN Interruptor principal SCL
Stn Interruptor Princ. de Disparo
No
Encabinado 40% de Gas
Stn paro/cierre
Bot—n Unidad de paro ESD
Unidad Multilin alta temperatura
Contacto de Unidad
Contacto de Unidad Unidad de bombeo alta vibra.
FIN en Prueba de FIN en Modo de Motor de la Unidad alta Vibra.
Seguridad
Corrida Falla del Motor elec. de la unidad
Falla unidad Multilin
SI SI Sequencia de Inicio de la Uni.
PŽrdida de Aire de Enfriamiento de la Uni.
PŽrdida del aceite de lubricaci—n de la Uni.
Arranque de la
Unidad Maestra
(Sellado)
Figura 8
Arranque de Unidad A
36
Control de la
Unidad Contactor
Sellado
Arranque
Maestro
de la Unidad
Comandao de
Cierre por secuencia No Apertura de

Abra Vealvula de
Contacto de Incompleta del intervalo desc.
la Unidad (240 seg.)

Si
Unidad Parada
Vealv. Desc.
No En Estado
Unidad en
Din‡mico
Estado Sec.
al Centro de
Cont.
Si
Ejec. el Int.
de Retraso de 20 seg.
Unidad Cont.
FIN No
no Cerrada
Si
Comando
de Cierre
Unidad
Cierre de
la Unidad
Si
Estado de la
Vealv. Desc. Unidad al
Tot. Abierta
Si Centro
Figura 9
Arranque de Unidad B
37
Control V‡lvula
Descarga
Inicio
Unidad
Maestra
Disparado
Inicio
Unidad
Maestra
Confirmado
Unidad
Int. Princ.
Cont. Est.
Abierta Abierto
Valv.
Succ. Si Si
Abierta
Si
V‡lv V‡lv.
Desc. Desc. No
No Tot. Tot.
Abirta Abierta
Si Si
Desc. Desc.
Cron—m. 5 seg Cron—m. 5 seg
Apertura Cierre
V‡lv. Desc V‡lv.
Desc
Figura 10
Arranque de Unidad C
38
Control
V‡lvula
Succi—n
Unidad
Parada
Si
Apertura Apertura
Unidad
Contactor
Int. Princ.
Est.
Unidad
En Si Si
Servicio
Si
V‡lv V‡lv.
Succ. Succ.
No Tot. No Tot.
Abierta Cerrada
Si Si
Desc.
Cron—m 5 seg
Apertura CiŽrre
V‡lv. V‡lvula
Succi—n Succi—n
Figura 11
Arranque de Unidad D
39
El arranque por condensador se requiere en sitios que no tienen la

SECUENCIA DEL capacidad de arrancar una unidad de bombeo a través de la línea sin
afectar severamente la red de energía. Como resultado, los conden-
CAPACITOR sadores deben conectarse a través de las líneas en el momento exacto
que se arranque la unidad para reducir la caída de voltaje.
La lógica de arranque por condensador, controla la operación de un

grupo de 3 condensadores, llamado el banco de condensadores. Se usa
para todas las unidades de bombeo. Después de que una unidad ha
arrancado, la lógica evita que otra unidad sea arrancada hasta que el
banco de condensadores haya sido desconectado de las líneas y
descargado por completo. El banco de condensadores tiene un
números de interruptores de seguridad que son monitoreados continua-
mente y que avisarán y evitarán la operación del banco de
condensadores si éste es disparado.
La lógica de arranque del condensador debe tener todos sus elementos

permisivos satisfechos antes de que pueda ocurrir un arranque maestro
de la unidad. Cuando ocurre un arranque de unidad, el contactor de la
unidad y el contactor del condensador se cierran simultáneamente.
Después de un retardo mínimo de 2,5 segundos y una vez que el
elemento permisivo de recuperación de voltaje sea establecido, se abre
el interruptor de circuito del condensador y no puede ser cerrado
nuevamente durante un periodo de 10 segundos para permitir la
descarga del condensador. En este momento, puede arrancarse la
siguiente unidad.
40
1. Los diferentes tipos de secuencias de arranque para

una unidad convencional de bombeo son _______. REPASO 3
a) Modo 1, Modo 2, Modo 3
b) rápido estandándar y producto refinado estándar
c) arranque de estación, arranque de unidad, arranque de
desviación
d) secuencia de productos refinados
2. Para todas las secuencias de arranque, antes de que

realmente se arranque el motor, debe realizarse lo
siguiente, _______.
a) arrancar los ventiladores de enfriamiento y la bomba de aceite
de lubricación
b) arrancar los ventiladores de enfriamiento y abrir la válvula de
succión
c) arrancar la bomba de aceite de lubricación y cerrar la válvula
de descarga
d) revisar la vibración durante el arranque de la bomba
3. El tiempo para realizar un arranque completo es

_______.
a) 20 segundos para un arranque rápido, 200 para un arranque
estándar y de producto refinado
b) 180 segundos para un arranque rápido y un arranque de
producto refinado, 380 segundos para un arranque estándar
c) 6 minutos para un arranque estándar y de producto refinado, 3
minutos para arranque rápido
d) 6 minutos para líneas portadoras de GLP
4. Si se utilizan condensadores cuando se arranca una

unidad de bombeo, usted puede esperar un retardo
adicional de tiempo de _______.
a) 2.5 segundos
b) 20 segundos
c) 10 segundos
d) 12.5 segundos
Las respuestas están al final del módulo
41
SECCION 4
LOGICA DE ARRANQUE Y PARO DEL

IMPULSOR DE FRECUENCIA VARIABLE
Esta sección discute los detalles sobre los diferentes tipos de secuen-
cias de modo de arranque y de paro, ¿ cómo se arrancan realmente las
bombas, qué sucede y que tanto toma este proceso?
INTRODUCCION
Hay dos maneras que se usan actualmente para regular la presión
causada por las unidades de bombeo : válvulas de control de presión,
e impulsores de velocidad variable.
Si tenemos una unidad de bombeo con una válvula de control de

presión, una unidad de bombeo esta desactivada o activada. Cuando
se arranca la bomba, ésta trabaja a la máxima capacidad y la válvula
de control de presión controla la presión después de que el líquido
abandona la bomba. para mayor información, véase el módulo
Válvula de Control de Presión en la Fase de Equipo de Oleoductos.
Si tenemos una bomba con un impulsor de velocidad variable, la

velocidad real del motor se ajusta de manera que la bomba trabaje a la
capacidad necesaria. Par mayor información, véase el módulo
Impulsor de Velocidad Variable en la Fase de Equipo de Oleoductos.

• Reconocer los diferentes tipos de impulsores de velocidad variable OBJETIVOS
y donde están ubicados.
• Diferenciar entre la lógica de arranque de Modo 1, 2 y 3 de VFD
• Determinar cuando cambiar el modo..
• Identificar qué hacer si falla una unidad..
• Reconocer el efecto de cambiar el comando de unidad.
• Identificar las condiciones del sistema forzado de aceite de lubri-
cación.
43
PCV
DSP
Cabeza
Flujo
VSD
DSP
Cabeza
VSD
Flujo
Figura 12
Comparación de Los Impulsores de Velocidad Variable y las Válvulas
de Control de Presión
Los impulsores de velocidad variable pueden agruparse en 3 tipos

basados en cómo funcionan : los impulsores de frecuencia variable
LOS TRES TIPOS (VFD), VFD con PCV y control de velocidad motorizado por gas
DE IMPULSORES natural o diesel.
DE FRECUENCIA Nuestra discusión se basa en los VFDs. Las variaciones entre los difer-
VARIABLE (VSDs) entes tipos serán señaladas en el desarrollo del módulo.
• VFDs
El VFD le permite ajustar la presión de succión y descarga y el flujo
subsecuente variando la velocidad de cada motor y bomba.
44
• VFD con PCV

El VFD trabaja de la misma manera como sin una PCV pero la
PCV se utiliza para ayudar a mantener el control cuando el VFD
está por debajo del 50% de su velocidad.
La válvula de control de utilizará :
- Cuando ninguna unidad está funcionando bajo el control del VFD.
Esto incluye cuando todas las unidades están funcionando en el
modo de desvío o en el modo normal, o si ninguna unidad está
funcionando en la estación.
- cuando el VFD está en transición. Esto es cuando el motor se
arranca por primera vez y su velocidad todavía está por debajo del
50%, o está durante el periodo cuando el control del VFD está
siendo transferido de una unidad a otra.
- cuando ocurren surgencias de presión en la estación demasiado
rápido para que los compense el VFD. Si la presión de succión o
descarga es más de 1 psi con respecto al punto de ajuste, se activa
la PCV.
- cuando el VFD está a una velocidad mínima y se requiere estran-
gulamiento adicional. Ya que el AFV no puede funcionar a menos
del 50% de su velocidad, la VFD se utiliza para ajustar la presión
de succión y descarga, si es necesario.
• Control de Velocidad del Motor Diesel
Los motores de gas natural o diesel son considerados como impul-
sores de velocidad variable, no de frecuencia. Para mayor
información refiérase a IMPULSORES DE VELOCIDAD VARIABLE–
MOTORES DIESEL.
Un VFD puede tener una capacidad de potencia sencilla o doble y

puede operar simultáneamente hasta 3 motores de bomba. A causa de
CONTROLES DE
esto, se requieren diferentes filosofías de operación y conjunto de
comandos. El concepto de control de modo de la estación ha sido
LA ESTACION
desarrollado para operar VFDs. Esto refleja la idea de las opera-
ciones múltiples de motor usando un VFD.
Hay tres modos:
• Modo 1 es un Arranque de Estación - se arrancan dos o más
unidades de manera simultánea.
• Modo 2 es un Arranque de Unidad - las unidades se arrancan indi-
vidualmente según sus comandos
• Modo 3 es una Arranque de Unidad - ocurre cuando falla el VFD o
cuando está inoperativo y las unidades son arrancadas en base al bus
de energía principal.
45
La característica de control principal utilizada para arrancar todas las

unidades es la Secuencia de Arranque del VFD. Si el VFD está traba-
jando, la secuencia de arranque no permite que la unidad sea
arrancada directamente como en el arreglo convencional. Si ha fallado
el VFD, las unidades pueden arrancarse directamente.
Modo 1
Bus de
Desv o
VFD
Inicio de Todas de una sola vez Modo 2
Bus de
Desv o
VFD
Inicio de cada una individualmente Modo 3
Bus de
Desv o
VFD
No VFD
Figura 13
Ejemplo de Diferentes Modos
46
El VFD y VFD con PCV utilizan este tipo de arranque. El VFD con
PCV no tiene un comando especial de arranque en su estación de ARRANQUE DE
trabajo - éste utiliza un arranque regular de unidad pero la lógica que
sigue es la misma del arranque Modo 2. LA UNIDAD-
MODO 2
Se usa la misma secuencia de arranque para el modo 2. Los siguientes SECUENCIA DE
son los requisitos para la secuencia de arranque del VFD :
• se deben borrar todas las condiciones de alarma ARRANQUE
• las unidades deben estar en el modo de ejecución
• El interruptor selector del punto de ajuste local/remoto de estación
y el interruptor selector del motor local/remoto de estación deben
estar en la posición remoto y
• El VFD debe estar en el modo de ejecución.
La siguiente tabla describe los pasos en el arranque Modo 2 del
sistema de control de la estación.
Condición de Válvula
1 Cierre la válvula de descarga.
2 Cierre los contactores VFD en las unidades.
3 Arranque las bombas de lubricación.
4 Abra las válvulas de descarga.
5 Arranque ambas unidades.
6 Incremente la frecuencia del motor 3 hertz por segundo
hasta que se alcancen los puntos de ajuste de presión o descarga
(la velocidad total toma 20 segundos).
7 Si las válvulas de succión y descarga no están totalmente
abiertas después de 240 segundos, detenga y cierre la
unidad después de una secuencia incompleta.
El tiempo total para completar la secuencia de arranque es 240 segundos.
47
Si una unidad no puede alcanzar el punto de ajuste de presión de

ARRANQUE DE descarga, el sistema de control de la estación de bombeo emite la
alarma “ Incapaz de Lograr el Punto de Ajuste” al nivel de
MAS DE UNA computador principal. si la descarga requerida no puede ser sumin-
istrada, se requerirá una unidad adicional. Entonces el sistema de
UNIDAD control de la estación de bombeo sincroniza automáticamente la
primera unidad con el bus de desvío de 60 Hz, llamado sincronización
en caliente e inicia un arranque de secuencia VFD para la segunda
unidad. El sistema de control de la estación de bombeo opera la
segunda unidad en frecuencia variable a la velocidad requerida para
mantener el punto de ajuste de la presión de succión o descarga de la
estación.
Si una unidad falla mientras funciona en el Modo 2, el sistema de

MODO 2 control de la estación de bombeo se ajusta para variar automática-
mente la frecuencia de la unidad restante en buenas condiciones para
lograr el punto de ajuste de presión de descarga. Si una unidad de
operación puede lograr el punto de ajuste, operando en una condición
de sobrevelocidad, no se requiere acción adicional. Si se requiere más
presión de descarga y esta disponible una unidad de reserva, usted
puede enviar un comando UNIT START. El sistema de control de la
estación de bombeo sincroniza y conmuta la unidad en
funcionamiento al bus de desvío de 60 Hz (sincronización en caliente),
secuencía la unidad de reserva y varía la velocidad de la unidad de
reserva para lograr el punto de ajuste de succión y descarga.
48
La frecuencia mínima de operación para el VFD es 50%. Cuando el

accionamiento alcanza su punto mínimo de operación, y si los puntos OPERACION
de ajuste de presión de succión o descarga requieren operación por
debajo de su velocidad mínima, se ajustan 3 alarmas. POR DEBAJO DE
• Accionamiento a velocidad mínima
• Incapaz de Obtener el Punto de Ajuste
LA VELOCIDAD
• Paro de Unidad Pendiente MINIMA DEL
Un comando de supresión de paro de unidad puede emitirse por el
operador dentro de 10 minutos de recibir la alarma para evitar un paro
MODO 2
de unidad. Esto permite que la unidad restante opere por debajo del
punto de velocidad mínima.
El comando de Supresión de Paro de Unidad evita que el sistema de

control de la estación de bombeo emita automáticamente un comando
de paro de unidad y restaure la alarma “Paro de Unidad Pendiente”.
Hay un cronómetro de 10 minutos en el comando Suprimir. Si se agota
el tiempo, se establece nuevamente la alarma Paro de Unidad
Pendiente.
El VFD y el VFD con PCV utiliza este tipo de arranque. El VFD con
PCV no tiene un comando especial de arranque en su estación de ARRANQUE DE
trabajo - usa un arranque regular de unidad pero la lógica que éste
sigue es la misma del arranque en Modo 2. UNIDAD-MODO 3
El Modo 3 solo se utiliza cuando el VFD está fuera de servicio. Las
unidades son arrancadas en el bus de desvío de 60 Hz. Cuando el
accionamiento está respaldado y acciona una unidad adicional o
cambia el comando de unidad, se requerirá colocar en servicio el
VFD. El VFD toma está unidad desde el bus de desvío de 60 Hz,
llamado sincronización en frío y luego ajusta la frecuencia del motor
para satisfacer los puntos de ajuste de presión.
Cuando el accionamiento esta fuera de servicio - VFD PARADO - el

sistema de control cierra automáticamente todas las válvulas de SECUENCIA DE
descarga en preparación para un arranque de Modo 3. Está secuencia ARRANQUE
de arranque de unidad es similar a la de los pasos descritos para la
Secuencia de Arranque de VFD. La diferencia es que la unidad es
arrancada en el bus bypass de 60 Hz contra una válvula de descarga
parcialmente abierta para reducir la carga inicial de arranque en el
motor.
49
Se aplican todos los mismos requisitos antes de que una unidad pueda
ser arrancada.
• Deben borrarse todas las condiciones de alarma
• La unidad debe estar en el Modo de ejecución.
• El interruptor selector de punto de ajuste remoto/local de la
estación y el interruptor selector de motor local/remoto de la
estación debe estar en la posición remoto.
La siguiente tabla describe los pasos en el arranque Modo 3 del
sistema de control de estación.
1 Cierre de la válvula de descarga.
2 Cierre los contactores de desvío en las unidades.
3 Arranque la bomba de lubricación.
4 Comience a abrir las válvulas de descarga.
5 Arranque la unidad utilizando la barra de desvío de 60 Hertz.
6 Si la bomba de succión y descarga no están completamente
abiertas después de 240 seg. pare y asegure la unidad debido
a una secuencia incompleta.
El tiempo total para completar la secuencia de arrangue es 240 segundos
50
Sin importar el modo de operación, al recibirce un comando de Paro

Suave de Estación desde el operador, el sistema de control local usa el PARO DE LA
impulsor de frecuencia variable para poner a los motores a la
velocidad mínima antes de detener las unidades. Esto suministra un ESTACION
paro estable y minimiza el desgaste y daño del equipo rotatorio.
Condición de Vávula
1 Reduzca a 40 %.
2 Abra los contactores VFD para detener la unidad.
3 Detenga el motor de lubricación de refuerzo, si es necesario.
4 Enfríe durante 180 seg. este tiempo permite igualar parcialmnte
la temperatura del motor para reducir los esfuerzos térmicos
causados por las altas corrientes eléctricas durante el
arranque.
El tiempo total hasta que el motor para: 10 - 20 segundos..
El tiempo total para terminar la secuencia de paro 200 segundos
51
La siguiente tabla describe los pasos en la secuencia de arranque por

SECUENCIA DE Diesel o Gas Natural del sistema de control de estación
ARRANQUE & PARO

CON DIESEL O GAS
NATURAL
Condición del la Valvula
1 Abra la válvula de succión y descarga.
2 Abra la válvula de descarga de la estación.
3 Cambie el selector de aire a aire del interior
4 Abra la válvula para apagar incendio.
5 Inicie el proceso de lubricación previa- 6 minutos.
6 Inicie el período inactivo de 15 segundos .
7 Inicie el contador de tiempo de purga de 3 segundos.
8 Inicie el desvío permisivo de 3 minutos.
9 Abra la válvula de combustible del motor principal.
10 Arranque el motor.
11 Si las válvula no ajustan correctamente durante el intervalo de tiempo especificado,
la unidad fallará y se cerrará debido a una secuencia incompleta
La siguiente tabla describe los pasos en la secuencia de arranque por

Diesel o Gas Natural del sistema de control de estación
Step Descripción Succión Descarga
1 Paro de ignición.
2 Cierre de la válvila de combustible de la máquina principal.
3 Cierre la toma de aire de la válvula extinguidora.
4 Cierre la válvula de descarga
5 Cierre la válvula de succion
6 Si las válvulas no se ajustan correctamente dentro del intervalo de tiempo especificado
la unidad fallará y se cerrará debido a una secuencia incompleta
52
La ultima unidad arrancada siempre es la unidad líder. Cuando se

arrancan ambas unidades o si usted cambia los puntos de ajuste, CAMBIO DE UNIDAD
ambas unidades responderán manteniendo una diferencia preprogra-
mada en la velocidad, por ejemplo 50 rpm. Por ejemplo, si los los LIDER & DE RETARDO
puntos de ajuste fueron aumentados, ambas unidades aumentarán la PARA DIESEL (O GAS
velocidad hasta que se alcance el punto de ajuste. La unidad de
retardo respondería para mantener el diferencial de rpm.
NATURAL PARA
CONFIGURACION
En un día caliente, usted quizá tenga que cambiar la unidad líder y la EN SERIE)
de retardo para enfriar los motores ya que es la unidad líder la que
está realizando continuamente los ajustes para lograr los puntos de
ajuste.
Cada unidad VFD esta equipada con un sistema de bombeo forzado

de aceite de lubricación. El suministro normal de aceite de lubricación SISTEMA
es proporcionado desde una bomba de lubricación accionada en el eje,
montada sobre el extremo no accionado del eje de la bomba principal. FORZADO DE
Se suministra un sistema de aceite de lubricación accionado por
motor eléctrico como reserva al sistema mecánico. Este opera las
ACEITE
unidades cuando la bomba principal no puede (operación desacoplada LUBRICANTE
durante la prueba). La bomba de circulación accionada eléctricamente
se utiliza en todos los arranques de unidad. Este sistema permanece
activo hasta que la unidad accionada por eje de bomba produzca la
suficiente presión
para activar un interruptor de presión, parando la bomba eléctrica
La siguiente tabla describe los pasos eu la secuencia de arranque por

Diesel o Gas Natural delsi la bomba accinada por eje falla, se emite
una alarmo “baja presión de aceite de lubricación “macia el sistema
de control de estación. La unidad accionada eléctricamente arranca y
suministra aceite de lubricación hasta que la unidad mecánica pueda
ser reparada. Cuando arranca la unidad accionada eléctricamente, la
alarma es enviada al nivel del Computador principal para permitirl
cambiar las unidades o parar la unidad si las condiciones lo permiten.
Si se dispara una alarma adicional de baja presión de aceite de lubri-
cación mientras está trabajando con el sistema accionado
eléctricamente, la unidad se cierra y para. Un sistema de anillo de
rodamiento suministra aceite a los rodamientos durante el periodo de
giro libre.
Cada alojamiento de bomba es monitoreado por un transmisor de

temperatura ambiente. Si la temperatura ambiente cae por debajo de -
22_F (-30 _C), el sistema accionado eléctricamente arranca y circula
aceite de lubricación caliente hacia la bomba y el motor. Esto evita
cualquier daño a los rodamientos causado por temperaturas
extremadamente bajas y permite rápido arranque de la unidad sin
ninguna secuencia de prelubricación. 53
1. PCVs se utilizan con los VFDs _______.

REPASO 4 a) para asegurar que el motor no exceda el 100% de la velocidad.
b) para ayudar en el control a bajas velocidades
c) para las capacidades de aislamiento de estación
d) para ayudar en la creación de surgencias de presión
1. ¿Cuales de los siguientes arranques de VFD son esen-

cialmente los mismos ?
a) un VFD con una PCV y el arranque Modo 1
b) arranque Modo 3 y el arranque convencional
c) arranques Modo 1 y Modo 2
d) arranque Modo 2 y un VFD con una PCV
1. Para una unidad de VFD, si la frecuencia mínima de

operación es menor de 50% _______.
a) el sistema de control cambiará al bus de desvío
b) el sistema de control bloqueará la unidad
c) el sistema de control tratará de detener la unidad
d) el sistema de control acelera la unidad restante al 110%
1. Usted cambiaría el modo de operación si _______.

a) falla una unidad
b) esta disponible una unidad
c) falla el VFD
d) todas las anteriores
1. El sistema de aceite de lubricación es parte del

sistema de control para los VFD s porque ________ .
a) éste alerta sobre la falla potencial de la bomba
b) éste toma control si la temperatura cae por debajo de -22F
(-30C)
c) se usa en el Modo1 y Modo 2
d) se usa en arranque diesel
Las respuestas están al final del módulo
54
SECCION 5
CONTROL DE PRESION
Esta sección discute cómo la presión se controla a través del software de

control de estación. Los principios de los sistemas de control se INTRODUCCION
discutieron en el módulo INSTRUMENTACION Y SISTEMAS DE CONTROL y
ahora se discuten mas detalladamente aquí.

• Identificar cómo aumentar o diminuir el desplazamiento de la presión OBJETIVOS
• Reconocer las constantes del sistema en la correlación del punto de
ajuste
• Identificar la función del PID.
• Reconocer la operación típica del PID.
• Identificar las condiciones de trabajo en rampa.
• Seleccionar entre el arranque de VFD y la recuperación de manten-
imiento de la PCV
55
Los transmisores se instalan para monitorear la presión en la entrada

LOCALIZACION de la estación entre la válvula de control y de descarga de la estación,
y de la válvula de control aguas abajo. Estos transmisores se designan
DE LOS succión, carcaza y descarga.
TRANSMISORES
DE PRESION
PI
PT Carcaza
PY
NC
PC
V‡lvula de V‡lvula de Descarga de la Estaci—n

Succi—n de
SUCCION PT la Estaci—n PT DESCARGA
V‡lvula de desv’o de la Estaci—n
LEYENDA
PT Transmisor de presi—n•••
PY Selector de Se–al Alta
PC Controlador de presi—n••••
Ð Ð Ð Se–al Electr—nica
Figura 15
Ubicaciones del Transmisor de Presión en una Configuración PCV
56
Para las configuraciones VFD, los monitores de presión de estación se

instalan usualmente en la línea principal y todos los interruptores de
presión de paro serán remplazados con transmisores de presión triple
redundante. Los transmisores de presión serán ubicados para propor-
cionar presión de línea aún cuando la estación éste aislada. Los
transmisores de presión se instalan en cada estación en las siguientes
localidades :
• un transmisor de presión de succión está ubicado en la línea
principal aguas arriba de la válvula de bloqueo de estación y
• un transmisor de presión de descarga está ubicado en la línea
principal aguas abajo de la válvula de bloqueo de estación.
Nota: si cualquiera de los anteriores falla, cada señal será conducida
a la selección alta de los dos transmisores restantes siguientes.
• dos transmisores son instalados en la tubería de la estación aguas
arriba de la primera unidad. Esto proporciona una lectura más
precisa de presión de succión de la unidad para el control de presión
de la unidad. Estos transmisores también proporcionan una presión
de succión más precisa para la primera unidad y ayuda a eliminar la
cavitación de la bomba.
• dos transmisores son instalados en la tubería de estación aguas abajo
de la última unidad. Esto proporciona protección de presión de la
tubería de descarga entre la estación y la línea principal y una
entrada de presión precisa para el circuito de control de la estación.
57
Cuando usted cambia los puntos de ajuste, causará que la válvula de

CAMBIO DE LOS control de presión se abra o cierre para una unidad convencional.
PUNTOS DE
a) Si el punto de
AJUSTE ajuste de succión
es menor que la DSP
presión de succión, DP
o si el punto de SP
ajuste de descarga SSP
es mayor a la
presión de
descarga, la Succi—n Descarga
válvula de control
de presión se
abrirá
a) Si el punto de
ajuste de succión
es mayor que la
presión de succión,
o si el punto de DP
ajuste de descarga DSP
es menor a la
SSP
presión de
SP
descarga, la
válvula de control
de presión se Descarga
Succi—n
cerrará.
Figura 16
Cambio de la Presión de Succión o Descarga
El cierre de la PCV reduce la presión de descarga ,
e incrementa la presión de succión.
58
EL circuito cerrado PID es una porción de la lógica en el PLC que

determina que tan rápido realizar el cambio entre el punto de ajuste y CONTROL
el valor.
PROPORCIONAL
La constante de ganancia proporcional determina que tan rápido
responde el PLC a los cambios. Si la señal de error es grande, la INTEGRAL
constante de ganancia proporcional le dice al PLC que se mueva más
rápido para corregir la situación. En el caso del control de presión,
“DERIVATIVO”
éste hará que la PCV se mueva más rápido. Por ejemplo, si la difer-
encia entre el punto de ajuste y el valor para corregir la situación fuera
(PID)
de 50 psi, la constante de ganancia proporcional causaría que el PLC
responda más rápido que si la diferencia fuera de solo 20 psi.
La constante de ganancia integral también efectúa el tiempo de

respuesta, pero ésta utiliza la tasa de cambio entre el valor actual y el
punto de ajuste. Por ejemplo, si la diferencia entre el valor actual y el
punto de ajuste está cambiando rápidamente, la constante de ganancia
integral causará que el PLC reaccione más rápido.
La lógica del PID debe resultar en una transición suave cuando

cambia el punto de ajuste. Si usted nota que los valores de succión o
descarga oscilan alrededor de los puntos de ajuste, debe contactar la
estación para realizar los ajustes. El operador de la estación hará los
ajustes a los parámetros de sincronización del PID.
3
1
Presi—n
Tiempo
1 = punto de ajuste deseado

2 = mŽtodo preferido para conseguir el nuevo punto de ajuste
3 = la implicaci—n de constantes err—neas mientras se
consigue el nuevo ajuste
Figura 17
Cambios en los Puntos de Ajuste
59
Hay un PID para la succión y la descarga. Estos circuitos cerrados

CIRCUITOS PID Y determinan cómo reacciona la válvula de control de presión para satis-
facer los puntos de ajuste de succión y descarga en una estación. Un
PRESIONES DE controlador de selección alta determina si la señal de succión o la
señal de descarga, tiene a la diferencia más alta entre el punto de
CONTROL ajuste y su valor actual.
El controlador de succión solo reacciona si la presión de succión es

menor al punto de ajuste de succión. El controlador de descarga solo
reacciona si la presión de descarga es mayor que el punto de ajuste de
descarga. Esto es por que los circuitos de control de succión y
descarga tienen el mismo elemento de control final - la válvula de
control de presión. La salida de cada controlador de presión se corre a
una selección alta. La señal más alta se utiliza para ajustar la posición
de la válvula de control.
DP
Punto de
Ajuste de
Descarga
DSP
SSP
Presi—n
Punto de
Ajuste de
Succi—n
SP
Tiempo
Figura 18
Reacciones de Control de Presión de Succión y Descarga
60
Hay dos circuitos cerrados de control de potencia en los VFDs.

• El primer circuito de control de potencia mantiene el AFV en su CIRCUITOS DE
potencia nominal. Esta característica de control debe eliminar todas
las sobrecargas de motor. CONTROL DE
• El segundo circuito de control de potencia mantiene el uso de POTENCIA
potencia total de la estación en un punto de ajuste (potencia máxima
de estación). Esta característica de control se usa cuando el transfor-
mador de la estación tiene una alarma de alta temperatura.
En un sistema de control para las configuraciones en serie/paralelo,

las señales de error procedentes de la succión y descarga también van
a un segundo convertidor de señal alta. Este convertidor de señal alta
CONTROL DE
se conecta a la PCV paralela. Sin embargo, en lugar de las dos PRESIONES DE
señales usuales de selección, este convertidor de alta señal tiene tres.
UNIDADES
La tercera señal proviene del controlador adicional tipo proporcional e
integral para la estación de bombeo tipo paralelo/serie. El segundo PARALELAS
controlador conecta los dos transmisores de presión, uno en cada una
de las líneas serie y paralela. Los transmisores de presión leen las
presiones de las líneas justo antes de que aparezcan - después de que
el fluido ha pasado a través de las válvulas de control de presión y
delas bombas de las líneas.
El controlador analiza la diferencia en presión entre las dos líneas

paralelas. Si la presión en una línea es más alta que en la otra, el
controlador genera una señal fuerte de error que sobrepasa la señales
de error procedentes del controlador en la línea principal. El conver-
tidor de señal alta pasa la señal a la PCV de la línea paralela.
La PCV se abre o cierra hasta que la presión en las dos líneas sea
igual. Cuando la presión esta balanceada, el controlador en la línea
paralela debilita su señal de error. Eso significa que el convertidor de
señal alta en la línea paralela ya no pasa esa señal de error a su PCV.
En su lugar, pasa las señales más fuertes de error de presión de
succión o de descarga - justo como el convertidor de alta señal en la
línea principal. Ambas PCVs responden a los cambios de presión en
conjunto hasta que las presiones de línea salgan nuevamente de
balance.
61
El controlador para la línea paralela no necesita un punto de ajuste, a

diferencia de los otros controladores que si lo necesitan. No trata de
mantener la línea paralela a una cierta presión de la manera que lo
hacen los controladores para la línea principal. En su lugar, trata de
mantener en un mínimo la diferencia en presión entre las dos líneas.
Su punto de ajuste es la cantidad en presión que pueden variar las dos
líneas entre sí antes de que el controlador se accione.
PDT
PI
PDC
PT Carcaza
PY
PY
PC
PC
V lvulade Succi n de la Estaci n

V lvula de
SUCCION PT Descarga de la PT DESCARGA
Estacion
LEYENDA
Transmisor de Presi n Controlador de Presi n Diferencial
Indicador de Presi n Selector dee S nal Alta
Contralador de Presi n
Transmisor de presi n Diferencial — — — S nal Electr nica
Figura 19
Elementos de Control de Calidad en Paralelo
Actualmente, el uso de tres señales esta siendo determinado con

cambios a las tres señales de error recibidas por la PCV paralela que
está siendo inicializada por cambios en la presión diferencial de la
estación. En este tipo de circuito de control, se generará una señal de
error cuando la diferencial de la estación caiga por debajo de una valor
predeterminado para la unidad de bombeo en paralelo. La PCV en
paraleloempezaríia a cerrrarse a medida que la diferencial de la
estación disminuya por debajo del valor de ajuste mínimo de la difer-
encial de estación para la PCV paralela.
62
Anteriormente, cuando el control de la PCV cambiaba de control

manual a automático (control de punto de ajuste) o desde los puntos GRADUACION
de ajuste locales a los puntos de ajuste del SCADA, el PLC se
movería inmediatamente a la nueva posición si el valor actual y el
objetivo fueran diferentes. Esto puede causar serios problemas en la
PCV y en la presión de línea.
Con transferencia sin sacudida, el programa PLC determina la difer- TRANSFERENCIA SIN
encia entre la posición actual de válvula y la posición objetivo y GOLPES
gradualmente mueve la PCV o la gradua hasta que concuerden la
posición actual y la posición objetivo. Esta característica agrega
seguridad y conveniencia.
Cuando se arranca un VFD, éste incrementa lentamente en rampa la GRADUACION VFD

velocidad de la unidad a 3 Hz por segundo. Toma 20 segundos para
que la unidad alcance su plena capacidad o 60 Hz. Además cuando
una unidades de VFD se detiene, la velocidad del motor es disminuida
a la velocidad mínima de 50% antes de que las unidades sean
detenidas.
63
1. Para cerrar la válvula de control de presión (válvula de

REPASO 5 alivio) usted _______..
a) arranca la unidad 2
b) detiene la unidad 2
c) disminuye el punto de ajuste de la succión
d) disminuye el punto de ajuste de la descarga
2. Si la presión de descarga es inferior al punto de ajuste de la

descarga ______
a) la válvula de control de presión se abre
b) la presión oscilará alrededor del punto de ajuste
c) la válvula de control de presión se cierra
d) la presión aumentará adicionalmente
3. La velocidad a la cual una presión alcanza el punto de

ajuste es determinada por la _______.
a) PCV
b) PLC
c) PID
d) PCS
4. Una transferencia sin sacudida ________ .

a) ocurre cuando el VFD esta iniciando el paro
b) protege la PCV durante el arranque o el paro
c) tomas aproximadamente 20 segundos
d) ocurre hasta que se alcanza la velocidad mínima del 50%
Las respuestas están al final del módulo.
64
• La diferencia entre la información de la estación y la información

del centro de control existe a causa de sus diferentes necesidades. RESUMEN
• Los sistemas de control de estación varían de estación a estación a
causa de la configuración real y cuando se desarrolló el sistema
• Hay diferentes sistemas de control para las áreas de tanques, esta
ciones y ubicaciones de la de línea principal
• Los interruptores de conexión alámbrica se conectan directamente a
los instrumentos.
• Los transmisores de presión envían información en mA al
controlador
• Los límites análogos utilizan la información procedente del
transmisor de presión para hacer que el controlador reaccione.
• Las interfaces hombre máquina (MMI) no necesariamente están en
control del sistema, pero permiten que los operadores de la estación
interactúen más fácilmente con estos sistemas.
• FactoryLink es el software estándar actual para controlar todo el
equipo de línea principal.
• Los sistemas de control de la estación están conformados
usualmente por un programa genérico y de requisitos específicos
del sitio (un archivo de configuración)
• El escalado análogo es el método de convertir señales de corriente
mA a las unidades apropiadas de ingeniería.
• El software genérico esta dividido en muchos grupos
funcionales tal como lógica de unidad y lógica PCV ,
• El archivo de configuración del sistema esta compuesto por bits
identificados específicamente , registradores y mascaras de bits.
• Los tres tipos de secuencias de accionamiento y paro para las
unidades de bombeo convencional son : estándar, rápido y producto
refinado.
• La diferencia principal entre las secuencias de unidad convencional
son la posición de las válvulas de succión y descarga
• El tiempo total para que una unidad
arranque al utilizar el accionamiento estándar o el
accionamiento de producto refinado es de 6 minutos.
• El tiempo total para que una unidad se accione usando el arranque
rápido es de 3 minutos.
• El tiempo total antes de que una unidad pueda
accionarse nuevamente usando el paro estándar es de 380
segundos.
65
• El tiempo total antes de que una unidad pueda ser

accionada nuevamente usando el paro rápido o de producto
refinado es de 200 segundos.
• Los tres tipos de grupos de impulsoress de velocidad variable
son impulsores de frecuencia variable (VFD), VFDs con una
válvula de control de presión (PCV) o unidades diesel.
• El Modo 2 es un accionamiento de unidad donde la unidad es
accionada individualmente a través de sus comandos.
• El Modo 3 también es un accionamiento de unidad donde el VFD
no está funcionando y las unidades operan como unidades
convencionales.
• Los VFD toman aproximadamente 20 segundos para alcanzar su
plena velocidad.
• Si una unidad falla cuando opera en el Modo 2, el sistema de
control ajusta automáticamente el VFD para compensar.
• Si el punto de ajuste requerido significa que usted estaría operando
por debajo de la velocidad mínima (50%), el sistema de control
tratará de detener la unidad.
• Usted puede necesitar cambiar el modo de operación si falla una
unidad, si una unidad esta disponible, o si el VFD regres al servicio.
• Con un paro de VFD, la cantidad total de tiempo para completar la
secuencia de paro es de 200 segundos.
• Si el punto de ajuste de succión es inferior a la presión de succión o
si el punto de ajuste de descarga es inferior a la presión de
descarga, la válvula de control de presión se cerrará.
• Si el punto de ajuste de succión es mayor a la presión de succión o
el punto de ajuste de descarga es inferior a la presión de descarga,
la válvula de control se cerrará.
• El circuito PID determina qué tan rápido realizar el cambio entre el
punto de ajuste y la válvula.
• Un circuito PID sintonizado apropiadamente evitará oscilar
alrededor del punto de ajuste.
• El controlador de succión solo reacciona si la presión de succión es
inferior al punto de ajuste de la succión. El controlador de descarga
solo reacciona si la presión de descarga es mayor al punto de ajuste
de descarga.
• El funcionamiento en rampa de la PCV o del VFD evita desgaste
adicional e incrementa la seguridad de las operaciones.
66
circuito derivativo proporcional integral (PID)

es una parte del sistema de control que determina cómo reaccionará el
sistema a los cambios GLOSARIO
(p. 59)
constante de ganancia integral

parte del circuito PID que determina que tan rápido responde el PLC a la
tasa de cambio (p. 59)
constante de ganancia proporcional

parte del circuito PID que determina que tan rápido responde la PLC a
los cambios (p. 59)
control de modo de estación

las diferentes maneras en que el VDF puede accionarse u operarse (p.45)
cuarto del interruptor eléctrico de distribución.

el edificio en un sitio donde se mantienen la RTU, el PLC y/o los
módulos de I/O
factoryLink
la estándar MMI actual en uso por la mas reciente tecnología disponible
(p. 14)
interfase hombre máquina (MMI)

la interfase entre un operador y un computador (p. 12)
lógica de accionamiento por condensador

controla la operación de un grupo de tres condensadores, llamado el
banco de condensadores, se utiliza para todas las unidades de bombeo.
Después de que una unidad ha sido accionada, la lógica evita que otra
unidad sea accionada hasta que el banco de condensadores haya sido
desconectado entre las líneas y descargado por completo (p. 40).
transferencia sin sacudidas.

el programa PLC determina la diferencia entre la posición actual de la
válvula y la posición objetivo y mueve gradualmente a la PCV ó la opera
hasta que concuerde la posición actual y la posición objetivo (p. 63)
transmisores de instrumento.
convierte la señal mA a la unidad apropiada de ingeniería (p. 18)
unidad líder
la última unidad accionada siempre es la unidad líder (p. 53)
67
REPASO 1 REPASO 2 REPASO 3

RESPUESTAS 1. b 1. c 1. b
2. c 2. a 2. a
3. a 3. d 3. c
4. d 4. d
REPASO 4 REPASO 5
1. b 1. d
2. d 2. a
3. c 3. c
4. d 4. b
5. d
68

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CONTROL DE LA ESTACION

INTRODUCCION SECCION 4 – INTRODUCCION A LA LOGICA DE

SECCION 2 – SOFTWARE DEL CONTROL DE LA SECCION 5 – CONTROL DE PRESION

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IPL TRAINING & TECHNOLOGY SERVICES INC.

Referencia: 4.5 Station Control August, 1997

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