4.

1- CAÍDAS

4.1.1- CAÍDA DE PERSONAS AL MISMO NIVEL

 Por la existencia de materiales en zonas de paso.

 Por suelos irregulares y resbaladizos.
 Al realizar inspecciones de piezas, etc.

Medidas preventivas

 Mantenga orden y limpieza en el puesto de trabajo y en las zonas de paso de

vehículos y peatones. Las zonas de paso deben permanecer libres de
obstáculos.
 Elimine inmediatamente las manchas o derrames de sustancias químicas,
grasas, etc., que puedan provocar fácilmente resbalones y caídas.
 Evite correr por pasillos.
 Los suelos deben ser regulares y con firmes uniformes.
 Comunique cualquier deterioro en el piso para que pueda ser reparado lo antes
posible.
 Haga uso de calzado seguridad con suela antideslizante
 El orden y la limpieza son piezas clave de la seguridad.

4.1.2- CAÍDA DE PERSONAS A DISTINTO NIVEL

 En accesos por escaleras a las distintas zonas.

 Por fosos, cubas, etc. no protegidos.
 Por movimientos incontrolados de instalaciones automatizadas (carros de
transporte).
 Al realizar el acceso a los carros de transporte o carretillas elevadoras

Medidas preventivas

 Los huecos, aberturas, etc., se deben eliminar o proteger. Hasta ese momento
señalizar su existencia.
 Asegúrese de que las zonas elevadas, de más de 2 metros estén protegidas
con barandillas.
 Los suelos deben ser regulares y con firmes uniformes.
 Utilice escaleras estables y de material antideslizante. Compruebe que se
encuentran en buen estado antes de su utilización.
 Evite correr al subir o bajar por escaleras.
 Verifique que existen protecciones adecuadas en las diferentes zonas elevadas
a las que hay que acceder para tareas puntuales
 Use sistema anticaída, cuando sea necesario (obligatoriamente para alturas
superiores a 2 metros)

1
4.2- EMPLEO DE HERRAMIENTAS

4.2.1- HERRAMIENTAS MANUALES

Pertenecen a este grupo todos aquellos elementos simples para cuyo funcionamiento
actúa única y exclusivamente el esfuerzo físico del hombre.

Su aparente poco riesgo hace que el trabajador se confíe en exceso durante su

utilización, lo que da lugar a un importante número de accidentes que si bien, en su
mayor parte, no son calificados de graves, si son causa de un elevado absentismo.

Los riesgos más importantes en el uso de estas herramientas son:

 Golpes y cortes en manos u otras partes del cuerpo.

 Lesiones oculares por proyección de fragmentos volantes.
 Esguinces por movimientos violentos, etc.
 Riesgos higiénicos por contacto con la piel cuando hay arranque de partículas.

Las causas que propician estos accidentes son:

 Inadecuada utilización de las herramientas.

 Utilización de herramientas defectuosas.
 Empleo de herramientas de mala calidad.

Para contrarrestar estos posibles defectos que dan lugar a los accidentes con las
herramientas manuales se debe:

 Adquirir herramientas de calidad, acordes al tipo de trabajo a realizar.

 Instruir de forma adecuada al trabajador para la utilización de cada tipo de
herramienta.
 Utilizar gafas protectoras cuando haya riesgo de proyección de partículas.
 Utilizar guantes al manipular herramientas cortantes.
 Utilizar calzado de seguridad para prevenir el riesgo de caída de la herramienta
o la pieza transportada.
 Mantenimiento periódico (reparación, afilado, templado, limpieza, etc.).
 Revisar periódicamente el estado de los mangos, recubrimientos aislantes, etc.
 Almacenar en cajas o paneles adecuados, donde cada herramienta tenga su
lugar.

Es importante tener presente que el mantenimiento, orden y limpieza de las

herramientas manuales son parte directa de la actividad del trabajador que las
utiliza, debiendo destacarse la preocupación por éste cuando son varios los
trabajadores que utilizan las mismas herramientas.

Las herramientas manuales para realizar trabajos en instalaciones

de baja tensión, deberán estar protegidas por un aislamiento de
seguridad. Estas herramientas deben llevar indicada en su
cubierta protectora la tensión de utilización correspondiente y
la marca CE de conformidad con la legislación vigente (el
marcado CE debe estar presente en toda herramienta manual o
eléctrica que se use en el trabajo).

2
4.3- EXPOSICIÓN AL RUIDO

El ruido se define, en general, como un sonido no deseado y molesto. La existencia de

ruido en el ambiente de trabajo puede suponer riesgo de pérdida de audición. Los
niveles excesivos de ruido (contaminante físico medioambiental) lesionan ciertas
terminaciones nerviosas del oído produciendo una hipoacusia de tipo laboral (sordera).

Las fibras nerviosas encargadas de transmitir al cerebro ruidos de frecuencia 4.000

Hz son las primeras en lesionarse, y a continuación el resto. El hombre es consciente
de esta pérdida irrecuperable cuando son afectadas las frecuencias
conversacionales, lo que perjudica su relación con los demás

Efectos nocivos del ruido

El ruido es el sonido que representa un riesgo laboral para la salud, provocando una
sensación irritante y desagradable.

El nivel de riesgo va a depender de varios factores:

 La cualidad del ruido, que está determinada por la intensidad y la frecuencia.

 La sensibilidad del individuo, que depende de factores hereditarios, estado de
salud, hábitos, edad, sexo, etc.
 La duración de la exposición.
 Distancia de la fuente emisora.

El ruido puede tener efectos nocivos sobre nuestro organismo. No sólo en el aparato
auditivo, sino también en el respiratorio, nervioso, digestivo, efectos visuales,
endocrinos o cardiovasculares.

La exposición prolongada (de 8 horas al día, cinco días a la semana y durante varios
años) a niveles de ruidos elevados puede provocar una disminución auditiva
permanente o hipoacusia.

La hipoacusia por ruido es bilateral, irreversible y no evolutiva y está reconocida como

enfermedad profesional. Para medir la capacidad auditiva se utiliza un aparato llamado
audiómetro, mediante el que se emiten ruidos de diferentes frecuencias (graves, medios
y agudos) y de diferente nivel de intensidad. En función de los diferentes ruidos
percibidos por la persona examinada se confecciona la audiometría, que nos indicará si
la audición es normal o no

Existen otros efectos del ruido, a los que normalmente no se relaciona con él, pero que
son igualmente preocupantes, ya que la exposición a niveles altos de ruido tiene efectos
sobre la mayoría de órganos o sistemas del cuerpo humano, pudiendo alterar la salud
de las personas expuestas.

Los efectos no auditivos del ruido son los siguientes:

 Efectos respiratorios: aumento de la frecuencia respiratoria que vuelve a la

normalidad al cesar la exposición.
 Efectos cardiovasculares: aumento de la incidencia de trastornos vasculares
como puede ser hipertensión arterial.

3
  Efectos digestivos: puede provocar un aumento de la incidencia de úlceras
gastroduodenales, aumento de la acidez, etc.
 Efectos visuales: Puede provocar alteraciones de la agudeza visual, del campo
visual y de la visión cromática.
 Efectos endocrinos: puede provocar modificaciones en el normal
funcionamiento de diversas glándulas como hipófisis, tiroides, suprarrenales,
etc., produciendo variaciones en la concentración en sangre de las hormonas
que segregan.
 Efectos sobre el sistema nervioso: la exposición a niveles elevados de ruido
puede provocar alteraciones en el electroencefalograma, trastornos del sueño,
cansancio, irritabilidad, inquietud e inapetencia sexual.
 Tiene especial importancia el efecto que tiene el ruido de disminuir el grado de
atención y aumento del tiempo de reacción, con lo que se favorece el aumento
de los errores y el aumento de los accidentes de trabajo.

El riesgo de pérdida auditiva empieza a ser significativo a partir de un nivel equivalente

diario (LAeq,d) de 80 dBA, con varios años de exposición.

Medidas preventivas básicas

La prevención de la pérdida de audición implica la disminución del LAeq,d por debajo

de los 80 dBA.

Esto se consigue a través de medidas operativas (encerramiento de las fuentes de ruido,

colocación de barreras acústicas, aumentando la absorción de paredes y techos, etc.)
o disminuyendo el tiempo de exposición. Cuando nada de esto es posible o es
insuficiente, se recurre a los protectores personales (EPI’s que pueden ser de varias
tipos: orejeras tapones, etc.), pero todos deben de poseer la correspondiente
certificación que garantiza una atenuación adecuada y calidad de fabricación

4.4. SOBREESFUERZOS

El riesgo de sufrir lesiones o dolencias derivado de la ejecución de sobreesfuerzos se

encuentra presente en varias actividades relacionadas con el sector de la industria.
Estos sobreesfuerzos pueden ser ocasionados por causas múltiples, siendo las más
destacadas la adopción de posturas incorrectas o forzadas durante la ejecución del
trabajo (reparaciones, tareas de limpieza,
mantenimiento, etc.), los derivados de un esfuerzo físico
excesivo durante el trabajo motivado en muchos casos
por la manipulación manual de elementos de peso y
volumen variable y no en unas condiciones óptimas en
muchos casos y también por el estatismo postural o el
mantenimiento de la postura de pié durante periodos muy
prolongados.

Puede ser adecuado seguir, entre otras, alguna de las

siguientes recomendaciones:

 Evitar, de ser posible, permanecer en la postura

de pie durante periodos de tiempo de una duración excesiva. Cuando sea

4
 posible, variar la postura y utilizar elementos auxiliares como banquetas que
permitan apoyar, de forma alternativa, las piernas.
 Establecer pausas y alternancias de tareas.
 Utilizar medios auxiliares para el desplazamiento de cargas y materiales por
ejemplo carros para el desplazamiento de los equipos y los residuos de forma
que no se tengan que desplazar manualmente y se incremente el esfuerzo físico
necesario.
 De no ser posible evitar el desplazamiento manual, establecer la colaboración
de más de una persona para el movimiento de las cargas más pesadas o
voluminosas.
 De ser necesaria la manipulación manual de cargas, recibir formación en el
correcto modo de efectuar la manipulación
 Ubicar las cajas, barriles, etc, en zonas de fácil acceso y que no supongan la
adopción de posturas forzadas en el momento de depositarlos o recogerlos.
 Utilizar material ergonómico para la realización de tareas (mangos adecuados,
carros con ruedas, etc.)
 Mientras trabajamos, situar los elementos más utilizados lo más próximos
posible a uno mismo con objeto de evitar esfuerzos innecesarios.

Si el trabajo es de pie, la altura de la superficie de trabajo estará en función de la

naturaleza de la tarea guiándose por la altura del codo:

 Trabajos de precisión 5 cm. más alto que la altura del codo apoyado.
 Trabajos ligeros de 5 a 10 cm. más bajo del codo apoyado.
 Trabajos pesados de 20 a 40 cm. más bajo del codo apoyado
 Debe utilizarse un reposapiés de una altura comprendida entre 10 y 20 cm. y ser
utilizados para descansar los pies alternativamente.
 Debe utilizarse un asiento lo más a menudo posible cuando el trabajo lo permita,
estableciendo pausas.
 El calzado debe ser el adecuado

4.5- ALMACENAMIENTO DE MATERIALES: CONDICIONES DE SEGURIDAD

El almacenamiento es una actividad que tiene por objeto ocuparse de los materiales que
la empresa mueve, conserva y transforma para la consecución de sus fines productivos.

El correcto almacenamiento de los distintos materiales puede evitar, en gran medida,

los riesgos que se presentan con más frecuencia en los trabajos de almacenamiento
como son: las caídas, el deslizamiento de cargas, los golpes contra objetos, los golpes
por caída de material, etcétera, que pueden causar heridas, fracturas o problemas
musculoesqueléticos a los trabajadores y también limitar el desempeño de su actividad.

No existe reglamentación específica sobre almacenamiento de materiales, en general.

En este sentido, la legislación sólo contempla disposiciones que se refieren a los
productos, por lo que los aspectos relativos a la seguridad en el almacenamiento de
materiales se basan exclusivamente en criterios técnicos.

La práctica totalidad de los centros de trabajo, independientemente de su tamaño y

actividad, disponen de zonas específicas para almacenamiento de materiales. Las
condiciones de seguridad que deben cumplir se pueden aplicar tanto a grandes
almacenes del sector logístico, como a zonas destinadas al depósito de materiales en
pequeñas y medianas empresas.

5
El sector de la logística en la actualidad tiene muchos retos y uno de ellos es el de la
suficiente previsión. Los sistemas de gestión de la producción “just-in time” ayudan a
hacer frente a la variabilidad de la demanda, disminuyendo al máximo las cantidades
almacenadas de inmovilizado y ajustando los márgenes de materias necesarias en el
aprovisionamiento, incidiendo positivamente en una disminución de costes. La idea,
aplicable también a pequeñas y medianas empresas, es almacenar lo mínimo necesario,
con una previsión y planificación adecuada, para poder abastecer las necesidades de
los clientes; aunque, en ocasiones, esto no es posible, pues puede resultar más
económico hacer un gran acopio de materiales por el menor coste de producto.

El diseño adecuado de las zonas destinadas a almacenamiento es fundamental de

cara a una disminución de futuros riesgos. La integración de estándares de
seguridad en el almacén es pieza clave en la política de prevención de riesgos
laborales de la empresa. Se deben tener en cuenta, en este sentido, los siguientes
factores: la importancia de la unidad de carga, el sistema de almacenaje escogido
y el equipo de manutención.

En primer lugar, debemos conocer la unidad de carga. Es decir, si nuestro sistema

consta de paletas o contenedores, pues esto condiciona las posibilidades de
almacenamiento y es pieza clave en la estabilidad del mismo. Es recomendable,
además, que las paletas o contenedores utilizados estén normalizados, pues esto
garantiza, por ejemplo, unas condiciones de resistencia determinadas.

Las paletas y contenedores deben ser revisados y mantenidos adecuadamente y, dichos

controles, deben estar incluidos dentro del programa de mantenimiento específico. Es
importante, en este sentido, que los trabajadores estén debidamente formados sobre,
por ejemplo, el correcto manejo de las paletas con carretillas elevadoras para evitar
riesgos de rotura de las mismas.

La unidad de carga influye en los equipos de trabajo que se utilizarán para su

manipulación (en el uso de diferentes tipos de carretilla elevadora o de equipos
manuales como las transpaletas, etc.).

Por otro lado, la disposición de los materiales en los almacenes es, en sí, una actividad
que requiere una planificación adecuada. El flujo de materiales en el almacén debe ser
gestionado de forma ordenada, teniendo en cuenta, además de las zonas destinadas al
almacenamiento, las de entrada y salida de material, las de preparación de pedidos y
las de circulación de vehículos.

Estas zonas deben estar adecuadamente delimitadas y señalizadas. Es importante, por

ejemplo, separar zonas de apilado, donde se realiza una manipulación de materiales
con medios mecánicos, de las zonas de picking (zonas de selección y preparación de
pedidos) donde hay puestos de trabajo a pie, así como segregar las zonas destinadas
a almacenamiento en estanterías y las destinadas a aparcamiento de carretillas
elevadoras, por ejemplo.

Otro de los puntos clave son los accesos del almacén. Las zonas de recepción de
mercancías donde entren vehículos de gran longitud deben disponer de zonas
específicas de tránsito y aparcamiento, que deberían estar señalizadas. Un punto
sensible en esta zona sería el muelle de carga.

En las consideraciones generales de seguridad del emplazamiento, además de medidas

generales aplicables a cualquier centro de trabajo como orden y limpieza, condiciones
ambientales adecuadas, vías de evacuación y medios de protección contra incendios

6
convenientemente dimensionados y sin obstaculizar, etc, se debe tener en cuenta la
configuración de las vías de circulación interior en los almacenes.

En la mayoría de emplazamientos, coexiste la circulación de vehículos

con la de personas y ello obliga a que el diseño de dichas vías se
configure respetando ante todo al peatón. Se puede consultar
documentación existente en este sentido, como la Nota Técnica de
Prevención 434. Como regla general, para determinar la anchura
óptima de dichas vías, se deben considerar las dimensiones de los
vehículos que circularán y las holguras suficientes para poder
maniobrar. Los peatones deben circular por pasillos específicos y se
evitarán, en lo posible, curvas cerradas sin visibilidad (a no ser que
estén dotadas de espejos)

Se respetarán, además, unos límites de velocidad, que no deberían superar los 10

Km/h, salvo que, como resultado de la preceptiva evaluación de los riesgos, se
determine como aceptable una velocidad ligeramente superior, que en ningún caso
superará los 20 Km/h.

La señalización de los sentidos de circulación en dichas vías, de los pasillos y los pasos
de peatones; la delimitación con franjas amarillas o blancas de zonas de
almacenamiento y zonas reservadas a parking de vehículos, así como la señalización
de peligros de caídas, choques y golpes con franjas amarillas y negras son medidas que
se deben aplicar y que ayudan a mejorar las condiciones de seguridad de los centros.

Es fundamental que las estanterías estén correctamente señalizadas con placas

específicas que indiquen la carga máxima total y por nivel, la fecha de la última
inspección técnica y las unidades de carga que se pueden almacenar.

En los últimos años, el almacenamiento en estanterías metálicas se ha normalizado. Se

han publicado diferentes normas UNE que regulan, por ejemplo, las diferentes
revisiones de elementos dañados, su uso y mantenimiento, y las condiciones
estructurales y ensayos que deben realizarse en este tipo de sistema de almacenaje. La
normalización garantiza unos estándares de calidad en la fabricación, la utilización y el
mantenimiento de estanterías metálicas, con lo que ayuda a disminuir los riesgos al
mejorar la seguridad estructural de estos sistemas.

El almacenamiento de cargas de grandes dimensiones como bobinas, tubos, perfiles y

tablones de madera debe realizarse en estanterías metálicas específicas para tal fin. En
otros sistemas como el almacenaje de cajas fuera de sistemas de paletizado y
directamente en estanterías, se recomienda para evitar riesgos de caída de objetos, la
disposición de topes, así como la instalación de mallas anticaída en las zonas cercanas
a vías de circulación.

Los riesgos fundamentales en los sistemas de almacenaje automáticos deben

mirarse desde la óptica de cualquier equipo de trabajo. La normativa de
comercialización de maquinaria, así como el Real Decreto 1215/1997 se aplica,
por ejemplo, a los transelevadores que constan en estos almacenes, y es
fundamental verificar las condiciones de seguridad de los mismos bajo este prisma,
así como incidir en acciones de formación e información para evitar que los
trabajadores realicen acciones inseguras.

Los sistemas de apilado fuera de estanterías deberían minimizarse. La disposición

de materiales fuera de estanterías debería realizarse de forma que se garantizase su

7
estabilidad y no hubiese riesgo de desplome. Se pueden encontrar recomendaciones
técnicas de cómo almacenar sacos, bidones, cajas, etc. fuera de estanterías, pero no
se puede generalizar y lo recomendable es realizar una evaluación específica de la
estabilidad de las cargas apiladas, que incluya pruebas “in situ”.

En la mayoría de emplazamientos, coexiste la circulación de vehículos con la de

personas y ello obliga a que el diseño de dichas vías se configure respetando ante
todo al peatón.

Muchos fabricantes de estanterías están ofreciendo inspecciones técnicas anuales de

las condiciones estructurales de las estanterías e, incluso, emiten certificados al
respecto.

Debemos tener en cuenta, por ejemplo, que la carga máxima en servicio de una
europaleta es de 1.500 Kg y que la altura máxima recomendada es igual al lado mayor
de la base (1,2m). Así mismo, es recomendable que el conjunto (paleta y carga) esté
retractilado y flejado convenientemente y que la carga se coloque uniformemente
repartida.

En este sentido, la realización de revisiones periódicas es fundamental, tanto de las

condiciones de seguridad de las estanterías, como del estado de las paletas y de la
unidad de carga en general. Se debe dejar constancia escrita e incluir dichas revisiones
en el plan de mantenimiento preventivo.

Muchos fabricantes de estanterías están ofreciendo en este sentido inspecciones

técnicas anuales de las condiciones estructurales de las estanterías e, incluso, emiten
certificados al respecto.

Por último, y no menos importante, otro punto a destacar son las condiciones de
seguridad en los muelles de carga. Estos deben estar correctamente señalizados e
incluir refugios para evitar los riesgos de atrapamiento, sus rampas deben estar
correctamente diseñadas para evitar las caídas de los equipos de manutención, y sería
conveniente, si los vehículos pesados acceden al interior del almacén, tener
contemplada la posibilidad de delimitar y señalizar el puesto de supervisor de
maniobras.

Con independencia del tamaño del almacén, los criterios de minimización de las
cantidades almacenadas y de delimitación correcta de las diferentes zonas son
aplicables a todo tipo de almacenamiento.

8
A continuación, trataremos un conjunto de medidas preventivas referidas a los
trabajos de almacenamiento en interiores. Están planteadas desde un punto de vista
muy general, dirigidas tanto a los responsables de gestionar este tipo de labores, como
a los trabajadores que las realizan, y situando el caso práctico dentro del ámbito de la
pequeña empresa.

Riesgos para el personal de explotación del almacén

El personal de explotación está sometido a una serie de riesgos y fallos organizativos

que se exponen a continuación:

a. Caída de cargas sobre zonas de paso o trabajo debido a:

 Utilización de elementos de carga (paletas etc.) sin tener todas las garantías de
resistencia y puesta en servicio.
 Mal montaje de las cargas sobre los elementos de carga que permiten que
sobresalgan de la zona perimetral de los
mismos. Este problema se acentúa si se
conduce imprudentemente el vehículo y
el suelo está en mal estado (agujeros) o
presenta pendientes o desniveles.
 Ausencia o dispositivo de retención
defectuoso (redes, mallas, fundas, etc).
 Colocación defectuosa del elemento de
carga sobre los largueros o su
inadaptación a la plataforma de carga.
 Colocación de la carga en alveolos ya
ocupados previamente.
 Mala apreciación de la altura de
colocación de la carga por parte del
conductor del equipo de transporte.

b. Hundimiento de las plataformas de carga por:

 Sobrecargas locales o generales que producen solicitaciones deformando

algunos elementos de la estructura. Estas sobrecargas tienen como origen el
reparto inadecuado de las cargas sobre las estanterías: cargas más pesadas
situadas en las partes altas.
 No respetar los límites máximos de carga admisibles por desconocimiento del
peso real de las cargas manipuladas.
 Golpes o choques de las carretillas de elevación o de su carga provocando
deformaciones de los elementos de la estructura perjudicando la estabilidad del
conjunto.

c. Golpes y atropellos diversos por vehículos de manutención debidos a:

 No existir plan de circulación que provoca choques entre carretillas y peatones

en los pasillos de servicio por donde deben pasar frecuentemente o estar
trabajando en la confección o división de las cargas, preparación de pedidos,
etc.

d. Choques entre vehículos mientras circulan por los pasillos de circulación

o maniobran en zonas de espacio reducido.

9
e. Golpes entre vehículos y estructuras como consecuencia de que los pasillos son
demasiado estrechos para las características técnicas de las carretillas (anchura, radio
de giro, tipo de carga, etc.)

Medidas Preventivas

1. Procurar que la cantidad de materiales almacenados en los lugares de trabajo

sea el mínimo posible, arbitrando la debida organización de los procesos
productivos y estableciendo los acuerdos pertinentes con los proveedores y
distribuidores: la prevención empieza por minimizar la cantidad de materiales
almacenados.
2. Seguir criterios ergonómicos y de seguridad en el diseño de los almacenes:
aprovechar de forma eficiente el espacio disponible para almacenar los
materiales, facilitar el acceso al producto almacenado y que los materiales se
manipulen lo mínimo posible. Muchos de los accidentes o los problemas de salud
que sufren los trabajadores en las tareas de almacenamiento se deben a la mala
concepción y mantenimiento de los espacios.
3. Mantener ordenados los recintos destinados al almacenamiento, estableciendo
criterios claros (peso, tamaño, movilidad...) que faciliten tanto guardar la
mercancía como recuperarla. Por ejemplo: colocar el material más pesado en
las estanterías inferiores, el más manipulable (consumo, reposición), en las de
en medio, y el menos usado, en las zonas más altas.
4. Mantener limpio el suelo de los almacenes para evitar resbalones o caídas
accidentales. El pavimento debe ser firme, resistente a la abrasión y los aceites
y compatible con los materiales que se deben almacenar.
5. Tener en cuenta que el lugar seleccionado como almacén disponga de una
buena iluminación y ventilación.
6. Procurar que los espacios reservados para las operaciones de manutención
respeten el máximo índice de rotación de las personas y de los medios
mecánicos utilizados. Mantener los pasillos despejados y no dejar en ningún
momento obstáculos que sobresalgan de las estanterías.
7. Evitar zonas y puntos de congestión, así como implantar medidas que faciliten
la localización y el control de las cantidades almacenadas (mapas de situación
de productos, etiquetas, rotulación, etc.). Usar los equipos de manutención
(carretillas manuales y elevadoras, traspaletas, apiladores manuales...) más
adecuados al tipo de almacén.
8. Evitar almacenar cajas apiladas unas sobre las otras si no se cuenta con una
estructura contra la que puedan apoyarse, puesto que la carga queda inestable
y se favorece la caída del material y la posibilidad de accidentes. Las cajas
también pueden almacenarse contra la pared o en forma piramidal, pero siempre
verificando la estabilidad del apilamiento y, como máximo, hasta la altura que
alcance el equipo de manutención.
9. Almacenar las cajas y bidones en estanterías para obtener un mejor
aprovechamiento del espacio y una mayor seguridad en los trabajos de
almacenamiento (facilitar tareas de manutención, evitar golpes, caídas de la
carga, etc.). Es recomendable el uso de estanterías normalizadas.
10. Almacenar los objetos rígidos sin embalar en contenedores seguros y
resistentes. Los materiales rígidos lineales deben almacenarse debidamente
entibados y sujetos con soportes que faciliten la estabilidad del conjunto,
mientras que los tubos o materiales con forma redondeada han de apilarse
necesariamente en capas separadas mediante soportes intermedios y
elementos de sujeción, que eviten su desplazamiento o desprendimiento
(estanterías o cubas dispuestas para tal fin).
10
11. Controlar rigurosamente la resistencia estructural de las estanterías en función
de la carga máxima y otras solicitaciones previsibles como posibles impactos
accidentales. Las instrucciones de los fabricantes de las estanterías son
esenciales, tanto en su concepción, diseño y montaje a tenor de su finalidad,
como en su utilización posterior.
12. Asegurar la estabilidad de la estructura de las estanterías sujetándolas a
elementos estructurales rígidos, tales como paredes de carga. Procurar colocar
los materiales más pesados en la parte inferior de las estanterías y debe estar
estrictamente prohibido subirse por encima de las mismas. El vuelco o rotura de
una estantería es un accidente que puede ocasionar graves consecuencias.
13. Levantar el nivel más bajo de los estantes de tal forma que las cargas se
almacenen a una altura que no sea necesario agacharse (por debajo de la
cintura), o bien colocar palés vacíos debajo de la carga para aumentar la altura
y usar ganchos o bastones para mover la carga.
14. Procurar que los proveedores entreguen productos en cajas estables con
asideros, especialmente en aquellos productos que sean extremadamente
pesados. Con frecuencia, las personas que realizan trabajos de almacenamiento
tienen dificultades en la manipulación porque los paquetes/carga no tienen
sistemas de agarre, por lo que los trabajadores deben adoptar posturas
incómodas cuando los manejan.
15. Facilitar formación y conocimientos sobre los métodos seguros de manejar el
material y la forma correcta de utilizar las ayudas mecánicas disponibles.
Además, se deben conocer los riesgos laborales concretos que pueden
derivarse de las tareas de almacenamiento, según las características
estructurales del almacén y las condiciones de seguridad del recinto (orden,
espacios, señalización...).
16. Realizar periódicamente un mantenimiento preventivo de las instalaciones, de
los equipos de trabajo y de los elementos utilizados en las operaciones de
manutención (estanterías, cajas, contenedores, palés...). La vida útil de un palé
es sobre los cinco años, se puede reducir en función del material o del trato
recibido. Los que están en mal estado se deben eliminar, con el fin de evitar
riesgos y la transferencia de éstos a otros usuarios.
17. Los perfiles y planchas metálicas de considerable peso y tamaño deberían
almacenarse en estantes provistos de rodillo sobre los que se deposite el
material, con ligera inclinación hacía el interior, para evitar desplazamientos
incontrolados y para facilitar su manejo cuando éste no se realice con medios
mecánicos. Es fundamental, cuando los perfiles se depositen horizontalmente,
situarlos distanciados de zonas de paso y proteger sus extremos. Las bobinas
de papel y cartón se almacenarán de forma directa, es decir, unas sobre otras
sin ninguna limitación, salvo la garantía de su estabilidad y facilidad de
extracción.
18. Disponer el almacenamiento de sacos en capas transversales, con la boca del
saco mirando al centro de la pila. Si la altura llega a 1,5 metros, es aconsejable
reducir el grosor equiparable al de una pila. La construcción del apilado debe ser
cuidadosa y conviene flejarlos por bloques cuando puedan desprenderse.
Utilizar envolturas de láminas de plástico retráctil mejora la estabilidad de la pila.
19. En general, es recomendable flejar y retractilar todo tipo de materiales
paletizados.
20. Señalizar las zonas destinadas al almacenamiento de mercancías, diseñando
adecuadamente las vías de circulación para que puedan pasar los equipos de
manutención, así como tener en cuenta la circulación de las personas, dejando
pasillos y pasos específicos para peatones.

11
4.5.1- ALMACENAMIENTO EN ESTANTERÍAS

El almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en situar los distintos tipos y

formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable, sirviéndose para
ello de equipos de manutención manual o mecánica. Las estanterías proporcionan
ventajas considerables en el volumen de almacenamiento por unidad de superficie y
proporcionan un fácil acceso y recuperación de bienes.

Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras:

 Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento

y las cargas permanecen inmóviles durante todo el proceso.
 Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si bien las cargas unitarias
permanecen inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de
ambos experimenta movimiento durante todo el proceso.

El fabricante deberá remitir un informe técnico que comprenda, entre otros, los datos
geométricos, plan de cargas que precise, la situación de las cargas pesadas,
especificación de los materiales y características de los diferentes elementos de la
estructura.

Todas las instalaciones deberían tener un cuerpo máximo de 4 m. (anchura) y cargas

iguales o inferiores a 4.5 Tn. por par de largueros. Deberían añadirse en las estanterías
pasos peatonales perpendiculares a las hileras de almacenamiento cuando su longitud
exceda de los 40 m. En una misma hilera, las distancias entre dos pasajes consecutivos
no excederá de 20 m.

En estanterías fijas, que se carguen o descarguen con medios mecánicos, que no se

desplacen sobre vías, deben disponer de protecciones en las esquinas exteriores o que
coincidan con pasillos de transito, consistentes en una protección anti-embestidas de al
menos 0,3 m. de altura de dimensiones suficientes para absorber los golpes y pintadas
de un color vistoso

12
Es fundamental también, asegurar un correcto arriostramiento de la estructura
considerada en condiciones de máxima carga. El vuelco de estanterías por ésta causa
ocasiona la mayoría de accidentes por inestabilidad. Como norma básica para el caso
de estanterías no paletizadas se deberán arriostrar cuando se supere la relación
anchura/altura de 1/5 y tener la precaución de sujetarlas a pared o elemento estructural
fijo.

Principales riesgos

 Desplome o colapso de la estructura de la estantería, total o parcial, con caída

de la carga sobre pasillos o zonas de trabajo. Es el riesgo más grave.
 Caída de los elementos colocados en las estanterías.
 Caída en altura en trabajos de acceso para actividades como recogida de
material, inventarios, etc.
 Atropellos a peatones
 Choques entre vehículos en los pasillos de circulación

Medidas preventivas

 Las estanterías solo deben ser instaladas por personal competente.

 Se montarán la totalidad de los elementos especificados en el diseño de la
fabricación.
 Deben tener especificada la carga máxima.
 Deben instalarse en suelos con resistencia adecuada y nivelados y deben estar
fijadas al suelo.
 Cuando deban ser aseguradas al edificio, solo se hará en aquellos elementos
que se demuestre, mediante cálculos estructurales, que sean capaces de resistir
las fuerzas aplicadas.
 Cuando las estanterías puedan ser golpeadas por carretillas elevadoras y otros
vehículos, deben ser protegidas mediante protectores de resistencia adecuada
y colores llamativos.
 Deberán disponer de los sistemas de protección contra incendios adecuados a
su altura, número de alveolos, materiales almacenados, etc.
 Las estructuras metálicas deben ser puestas a tierra.
 Los pasillos deben ser lo suficientemente amplios para asegurar la circulación y
manipulación con los equipos mecánicos.
 Definir planes de circulación para los pasillos y señalizar claramente las vías de
circulación.
 No cargue los niveles superiores con alturas superiores a las previstas.
 Las estanterías no deben ser alteradas ni reparadas sin consultar con el
fabricante.
 Disponer de los equipos adecuados para el acceso a los niveles superiores.
 Disponer de procedimientos sencillos y rápidos para la comunicación de
incidencias.
 Retirar los derrames de materiales sólidos o líquidos de manera inmediata. El
suelo húmedo se mantendrá señalizado.
 En los trabajos de preparación de cargas (picking) se mantendrá señalizada la
zona de trabajo. Este tipo de trabajo sólo se realizará en alturas superiores con
los equipos de protección adecuados.
 Siempre que sea posible se dispondrá de zonas adecuadas para la preparación
de los pedidos, señalizadas y delimitadas.
 Las estanterías deben ser inspeccionadas de forma periódica, mediante un
adecuado programa de mantenimiento y listas de comprobación.

13
  La estantería debe ser descargada inmediatamente cuando se detecte un daño
que afecte a la seguridad del sistema. Los daños se clasificarán por colores
según su nivel (verde= solo requiere vigilancia; ámbar = daño peligroso que
requiere de acción pronta; rojo = daño muy grave de acción inmediata).

Pasillos de circulación y de servicio

La anchura de los pasillos de sentido único debería ser como mínimo el de la anchura
del vehículo con carga aumentado en 1 m. En caso de circulación en ambos sentidos
no debería ser inferior a la anchura de los vehículos o de las cargas aumentada en 1.40
m. La anchura mínima será de 1.20 m. La anchura de los pasillos secundarios será de
como mínimo 1,00 m.

 No se debe almacenar nada en los pasillos de circulación.

 Para que las extremidades de los pies (parte baja de los montantes) no estén
sometidas a golpes o choques, deben instalarse
protecciones en los pies de las escalas o bastidores
a nivel del suelo y de resistencia suficiente, fijados
al suelo e independientes de sus pies según lo
indicado en el apartado estabilidad. Estas
protecciones han de tener formas redondeadas y
carecer de aristas vivas.
 Es recomendable en los pasillos principales por los
que circulan carretillas elevadoras, mantener
colateralmente a las mismas y de forma
diferenciada zonas de paso exclusivamente
peatonal. Hay que extremar las precauciones en los entrecruzamientos de
pasillos mediante señalización y medios que faciliten la visibilidad, por ejemplo
espejos adecuados.
 En los pasillos de circulación en los que se crucen carretillas y/o peatones se
han de extremar al máximo las precauciones.
 No circular con la carga elevada por los pasillos de circulación.

Las plataformas y escaleras deben tener barandillas de una altura mínima de 1 m, barra
intermedia y rodapies.

La resistencia de la barandilla será de como mínimo 150 kg/m. En los puntos de carga
y descarga de las plataformas se pueden instalar barandillas abatibles o desplazables.
Las barandillas no deben abrirse hacia afuera y deben disponer de elementos de
seguridad que impidan su abertura accidental.

Sólo en puntos de carga donde la barandilla esté retirada del borde de la plataforma, se
pueden colocar cadenas, siempre que haya una distancia de 0,80 m hasta el borde de
la plataforma.

El montaje lo debe hacer el constructor, estando prohibido utilizar elementos

recuperados de otras estanterías viejas sean del tipo que sean.

14
4.5.2- ALMACENAMIENTO SOBRE EL SUELO

Medidas preventivas:

 Almacenar únicamente en el espacio permitido y sobre palets.

 Colocar la mercancía de manera estable y según los criterios establecidos por el
fabricante (no apilar mas de x alturas, sentido en que tiene que estar orientadas
las cajas, etc.).
 En el apilado manual de cajas a varios niveles, éstas se colocarán de modo que
en cada caja no coincidan los cuatro ángulos con los de la caja inferior.
 Las cajas de cartón deberán almacenarse sobre estantes o paletas para
protegerlas de la humedad y evitar su derrumbe.
 Los productos alargados mediante soportes especiales.
 Alinee las pilas de manera que entre ellas queden pasillos lo suficientemente
anchos para el paso de personas y/o carretillas. Preferiblemente
longitudinalmente a las salidas.
 Los productos ensacados deberán ser almacenados en pilas de capas
intercaladas, en las que las bocas de los sacos se orientarán hacia la parte
interior de la pila.
 Un posicionamiento de las mercancías por el grado de frecuencia de
manipulación, volumen y peso de la carga incidirá en una eficaz y adecuada
manutención.

4.5.3- CIRCULACIÓN POR EL ALMACÉN LOGÍSTICO

CIRCULACIÓN EXTERIOR

La actividad llevada a cabo en los almacenes de logística implica la existencia de una

circulación de vehículos, así como la presencia de trabajadores tanto en las vías de
circulación como en zonas de maniobras.

Principales riesgos:

 Colisiones entre vehículos

 Golpes de vehículos con elementos fijos
 Aplastamiento de trabajadores por vehículos
 Atropellos de trabajadores
 Golpes y caídas de trabajadores con elementos fijos
 Caída de objetos transportados por vehículos sobre peatones
 Vuelco de vehículos con aplastamiento de peatones o conductores

Medidas preventivas:

Todos los riesgos relativos a la circulación exterior (de vehículos y personas) deben
estar contemplados en la evaluación de riesgos del centro de trabajo.

Se deberá establecer una coordinación de actividades preventivas entre todas las

empresas que concurran en un mismo centro de trabajo.

15
Medidas preventivas más habituales:

 Planificar y comunicar de manera adecuada las vías de circulación,

aparcamientos, etc. Se recomienda elaborar un Plan de Tráfico que contemple
estos principios
 Considerar los periodos de tiempo en que coinciden mayor cantidad vehículos y
peatones (horas de entrada, cambios de turnos,…)
 Segregación: separar los vehículos de los peatones. Puede conseguirse
mediante elementos físicos (aceras, barreras) o mediante señalización. Siempre
que sea posible se combinarán elementos físicos y señalización.
 Implantar un sentido único de circulación, cuando sea practicable, que evite la
realización de maniobras (circulación marcha atrás, etc)
 Se diseñarán las vías de circulación de manera que evite la superposición de los
flujos de vehículos pesados, vehículos ligeros, equipos de manutención y
peatones, evitándose especialmente los cruces.
 Siempre que sea posible, se mantendrá el flujo de vehículos en el sentido natural
de la vía, es decir, hacia la izquierda
 Se debe evitar o limitar la necesidad de cambios de sentido y maniobras. Se
debe ser consciente de que las maniobras marcha atrás son una de las fuentes
de mayor accidentabilidad en el sector.
 Se debe disponer de espacio adecuado para todos los tipos de vehículos que
son usados en el transcurso normal del trabajo. Las vías deben ser
suficientemente anchas para el movimiento y maniobras seguras de los
vehículos más grandes, incluyendo los vehículos de visitantes.
 Las vías de circulación deben mantener el vehículo suficientemente alejado de
puertas o entradas que usen los peatones, o de las vías de los peatones que
desembocan en ellas. En caso necesario, se situarán protecciones de resistencia
adecuada que impidan el acercamiento de los vehículos a estos puntos.
 Las partes vulnerables del lugar de trabajo (columnas metálicas, postes
eléctricos, tuberías, etc) necesitan ser protegidos de los golpes de vehículos. Las
protecciones deberán ser adecuadas al tipo de vehículo que puede golpearlas,
así como a la frecuencia y tipo de golpe esperado.
 Deben evitarse, o en su caso protegerse, las vías de circulación que pasen junto
a instalaciones peligrosas (tanques de combustible, productos químicos,
hidrantes exteriores, etc)
 Las vías de circulación de vehículos y peatones deberán estar claramente
señalizadas. Se recomienda seguir la “Guía técnica sobre señalización de
seguridad y salud en el trabajo” del RD 485/1997 publicada por el Instituto
nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (INSHT)
 Puede ser necesario remarcar peligros en las vías de tráfico usando señales
adecuadas (curvas, intersecciones, cruces de peatones, limitación de velocidad
máxima 20 km/hr, etc)
 Las superficies de las vías de circulación deben ser de un material adecuado, y
deben ser construidas con una resistencia adecuada para poder soportar las
cargas que pasan sobre ellas o que pueden quedar puntualmente sobre las
mismas
 Se procederá a la reparación, tan pronto como sea posible, de desperfectos en
las superficies de las vías de circulación, baches, grietas, etc. No se permitirá la
existencia de elementos que sobresalgan del plano de la vía de circulación.
 Se mantendrá un adecuado orden y limpieza para evitar, entre otros, invadir las
zonas o circulación o que se presenten derrames
 Debe haber suficiente visibilidad en las intersecciones y los giros para permitir a
los conductores y peatones que puedan ver cualquier elemento que se acerque
hacia ellos. Los pasos de peatones deberán señalizarse horizontal y
verticalmente.

16
  Se debe evitar la presencia de puestos de trabajo situados en las vías de
circulación o junto a estas
 Se deben de permitir unos márgenes de seguridad (conductores y vehículos
raramente se comportan de una manera “perfecta”)
 Las alturas recomendadas para vehículos y cargas es de 5,1 m con 0,30 m de
margen. Se debe señalizar cualquier zona de una vía de circulación con una
restricción de altura
 En algunos almacenes, por sus propias características, deberá invadirse la vía
pública en ciertas maniobras (atraque de los camiones a muelles, carga y
descarga, etc), y en estos casos se deberá considerar que debemos proteger
tanto a trabajadores como a miembros del público.

Puntos de acceso al puesto de trabajo

 La recepción de los peatones debe diseñarse para permitir un tránsito de

peatones separado de las vías de circulación de vehículos
 Se debe disponer, siempre que sea posible, de vías de entrada y de salida de
vehículos y vías de peatones completamente separadas de manera física
 Las casetas de control no deben generar puntos muertos de visibilidad a los
vehículos. Los pasos de peatones se situarán a suficiente distancia de
obstáculos para permitir que los vehículos puedan ver a los peatones
 Siempre que sea posible, las entradas y salidas deben tener una anchura
adecuada.

Zonas de aparcamiento:

 Deben estar definidas y delimitadas de manera que los vehículos y los

trabajadores se mantengan separados de las vías de circulación.
 Se deben evitar las áreas incontroladas de aparcamiento, pues dan lugar a
riesgos diversos (ocupar parte de las vías de circulación, bloquear la visión de
señales, etc)
 A la entrada de las instalaciones, debe indicarse a los conductores claramente
que sólo pueden aparcar en las zonas indicadas y cómo pueden reconocerlas
 Zonas de aparcamiento para turismos
o Cercano a los destinos previsibles (entrada de oficinas, vestuarios, etc)
Si es posible, los conductores que dejen su vehículo aparcado no deben
tener que atravesar zonas potencialmente peligrosas de trabajo o vías de
circulación
o Como normal general, se debe: señalizar, tener una superficie nivelada,
tener un buen drenaje o evacuación de aguas pluviales, tener suelo no
deslizante, mantenerse en buen estado de orden y limpieza y tener buena
iluminación
 Zonas de aparcamiento para vehículos pesados: camiones
o Se deben proporcionar plazas de aparcamiento de espera que podrán
estar ubicadas: cerca de las oficinas administrativas, en el interior del
centro de trabajo o en el exterior (en vías de circulación públicas)

17
Peatones:

 Cada centro de trabajo debe estar organizado de manera que los peatones y
vehículos puedan circular de manera segura. Debe haber segregación de las
vías (que los vehículos y los peatones sean mantenidos separados) siempre que
sea posible.
 Se protegerán las vías de peatones mediante aceras, protecciones, etc Cuando
no sea posible la separación, se deberá señalizar
 Donde vehículos y peatones comparten una vías debe haber suficiente
separación entre ellos
 Las vías y zonas anexas deben ser mantenidas en un adecuado orden y limpieza
 Se debe respetar, siempre que sea posible, la regla del recorrido más corto (el
habitualmente seguido por una persona de manera intuitiva)
 Se protegerán las vías de circulación de peatones contra las inclemencias
meteorológicas (pasarelas cubiertas o galerías cerradas)

Iluminación:

 El RD 486/1997 establece las disposiciones mínimas de seguridad y salud en

los lugares de trabajo: “la iluminación de los lugares de trabajo deberá permitir
que los trabajadores dispongan de condiciones de visibilidad adecuadas para
poder circular por los mismos y desarrollar en ellos sus actividades sin riesgo
para su seguridad y salud”. En cualquier caso, se deberá cumplir con los niveles
mínimos establecidos en el Anexo IV del mencionado RD.
 Se iluminarán todas las vías de circulación, áreas de maniobra, patio,
intersecciones, vías de peatones y áreas de peatones y, en general, todos los
lugares donde los vehículos se muevan (ya sean de manipulación de cargas,
ligeros o pesados)
 La distribución y situación de las luminarias y luces es muy importante para evitar
deslumbramientos, ocultaciones de luces, etc
 Se deben evitar los cambios bruscos y súbitos en los niveles de iluminación.

CIRCULACIÓN INTERIOR

En el interior de los centros de almacenamiento logístico se produce movimiento a través

de los pasillos de tránsito, las rampas, puertas, etc de los equipos de manutención y
algún vehículo de transporte. También deben tenerse en cuenta los medios fijos de
manipulación y transporte (cintas transportadoras, plataformas elevadoras, etc). El
hecho de circular y manipular materiales conlleva la posibilidad de ocurrencia de
diversos tipos de accidentes (principalmente caídas, golpes, atropellos y choques)

Principales riesgos:

 Colisiones entre vehículos

 Golpes con elementos fijos, tanto de vehículos como de trabajadores
 Aplastamientos de trabajadores por vehículos
 Atropellos de trabajadores por vehículos
 Caída de objetos almacenados por pérdida de estabilidad, por golpeo, etc
 Caída de objetos transportados por vehículos sobre peatones
 Vuelco de vehículos con aplastamiento de peatones o conductores

18
Medidas preventivas:

Deben ser concebidas en el diseño del centro de trabajo teniendo en cuenta las
características del mismo, la actividad llevada a cabo, los medios de manutención
empleados, etc

- Puertas y zonas de acceso

Los almacenes logísticos disponen de diferentes puntos de acceso al interior de su zona

de almacenamiento, tanto para peatones como para vehículos:

 Las puertas de acceso para peatones deberán ser protegidas mediante bolardos
u otros elementos contra los golpes por equipos o vehículos. Se dispondrán de
zonas transparentes a la altura de los ojos para permitir la visión del lado
opuesto.
 Las puertas de acceso de peatones y de vehículos estarán separadas de manera
independiente o se separará físicamente el paso de peatones
 Las puertas de acceso de peatones y de vehículos deberán disponer de la
señalización adecuada de seguridad
 Las puertas y portones con visibilidad reducida deberán complementarse con
elementos, tales como espejos de alta visibilidad, etc
 Las puertas de equipos de manutención o vehículos deberán ser independientes
para ambos sentidos de circulación o se dotará de dispositivos u elementos que
eviten las colisiones.

- Vías de circulación

De acuerdo con las necesidades, se establecerán las suficientes vías de circulación, de

ancho y altura adecuados, de forma que permitan la circulación segura a vehículos y
trabajadores. Medidas preventivas:

 Segregación de las vías de circulación de equipos de manutención, vehículos y

peatones
 Barreras y barandillas para señalizar las zonas de cruce
 La circulación se establecerá en un sentido único, siempre que sea posible
 Debe evitarse la circulación marcha atrás de vehículos, siempre que sea posible
 Las vías de circulación de vehículos no deben pasar cerca de elementos tales
como pilares, estanterías, etc, o se protegerán de manera adecuada
 Evitar las curvas cerradas y sin visibilidad. En los casos en los que no sea
posible, se deberán establecer elementos que mejoren la visibilidad (como
espejos panorámicos)
 Las curvas se diseñarán teniendo en cuenta el radio de giro mayor de los
vehículos
 Son preferibles las tomas de vía alternadas que no incluyan más de tres
direcciones, pues disminuyen sensiblemente los riesgos de colisiones.

19
  Se evitarán los obstáculos y elementos en las vías de circulación de peatones,
como tubos, mangueras, rejillas, etc
 No se dejarán cargas u otros elementos que obstaculicen las vías de circulación.
Se dispondrán de lugares adecuados para la parada de vehículos con el fin de
que no interfieran las vías de circulación.
 En las vías de circulación utilizadas por vehículos automáticos sin conductor y
que puedan utilizarse simultáneamente por trabajadores, se deben establecer
las medidas de seguridad precisas para que los trabajadores no resulten
lesionados por los vehículos.
 Los elementos del almacén como mesas para gestión de documentación,
revisión de devoluciones, etc. deberán estar protegidas.
 Las dimensiones de las vías de circulación deberán planificarse considerando
número y frecuencia de tráfico de vehículos, número y frecuencia de trafico de
peatones, dimensiones de los vehículos y cargas, etc. Las dimensiones mínimas
recomendadas son:
 La altura de las vías de circulación deberá ser, como mínimo, la del vehículo o
equipo de manutención incrementada en 0,30 m.
 Se deben establecer las velocidades máximas de circulación, señalizándolas
adecuadamente. Se recomienda una velocidad máxima de 10 km/h en el interior
de los almacenes.

- Señalización

La señalización debe hacerse de acuerdo a lo establecido en el Real Decreto 485/1997

sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el
trabajo. Se deberán señalizar:

 Las vías de circulación de peatones y de equipos de manutención o vehículos

(pasos de peatones, cruces, etc)
 Las zonas de estibas y playas o viales de almacenamiento para expedición o
recepción frente a muelles.
 Será necesaria la utilización de señales de tráfico verticales de stop, ceda el
paso, prohibiciones, altura máxima, peso máximo, etc., que pueden ayudar a
mejorar la circulación de vehículos y personas.

20
- Superficies de trabajo

La calidad del suelo es de gran importancia tanto en naves de almacenamiento como

en las zonas de servicios y oficinas. El uso intensivo de las superficies de trabajo en los
almacenes logísticos, tanto por circulación de vehículos como por las cargas que deben
soportar, da lugar a la aparición de suelos degradados, aparición de huecos, deterioro
de registros o sumideros, aparición de derrames o presencia de residuos, etc.

Por otro lado, las características de las superficies de trabajo pueden estar influenciadas
por la presencia o estado de muchos otros factores más o menos habituales en los
almacenes logísticos (productos derramados, revestimientos desgastados, grietas,
baches, etc.). Las principales características que deben considerarse son:

 La resistencia del suelo al desgaste y la deformación.

 Las características directamente relacionadas con la higiene (facilidad de
limpieza, etc.) y resistencia química.
 Las características acústicas y las relacionadas con las vibraciones.
 Las características de fricción, antiderrapantes, color, etc.

Medidas preventivas:

 Se deberán mantener los suelos en adecuado mantenimiento, tanto en

nivelación como en planeidad. Se repararán, tan pronto como sea posible, los
desperfectos
 Las rejillas que se utilizan para recubrir canales, fosos, desagües, etc. y por las
que circulan vehículos y personas, deberán poder soportar la máxima carga
posible a la que vayan a estar sometidas.
 Las superficies de trabajo deben mantenerse en adecuado estado de limpieza.
 Se dispondrán los medios para evitar la circulación o eliminar las acumulaciones
de hielo u otros elementos climatológicos
 Se evitará el uso de rampas, desniveles, escalones u otros elementos, siempre
que sea posible. Si esto es inevitable, se recomienda el uso de rampas de
inclinación adecuadas a lo establecido en el Real Decreto 486/1997.

- Iluminación

Una buena iluminación facilita la percepción de la geometría y el entorno físico, la

detección de la presencia de otros usuarios y anticipar el camino que se debe seguir.
Debe ser suficiente y homogénea evitando, entre otros, los deslumbramientos y las
zonas de sombras.

 En los almacenes logísticos se debe dar prioridad a la iluminación natural, puesto

que es la que satisface mayormente criterios de confort y seguridad, siempre
complementada con iluminación artificial.
 Se debe definir para cada zona o vía de circulación el nivel de iluminación
adecuada. Se recomienda:

• Las áreas y corredores peatonales 100 lux.

• Áreas de tránsito de vehículos / zonas de muelles 150 lux.

• Áreas de almacenes para la manipulación, embalaje y envío 300 lux.

21
  La iluminación debe comprender una adecuada iluminación de emergencia que
permita a los trabajadores, tanto una correcta evacuación como poder dejar su
trabajo en condiciones de seguridad, en caso de una pérdida o falta de
iluminación en un momento dado.

4.6. PRODUCTOS QUÍMICOS PELIGROSOS

Cualquier sustancia química es capaz de producir daños en el organismo humano si

éste la absorbe en suficiente cantidad. Naturalmente, unas sustancias son menos
tóxicas que otras, porque es precisa mayor cantidad de producto para producir el daño.

Para que una sustancia química produzca un daño, debe ser absorbida por el
organismo, esto es, que pase del ambiente a los diferentes órganos o tejidos. Hay que
exceptuar de esta afirmación a los compuestos cáusticos y corrosivos, que pueden
producir daño por contacto directo con el individuo, destruyendo sus tejidos (acción de
los ácidos sobre la piel o los ojos). Este tipo de perjuicio tiene normalmente carácter
súbito y accidental más que de efecto a largo plazo.

La cantidad de sustancia absorbida por el organismo se denomina dosis.

Los contaminantes más habituales en el sector del mantenimiento son:

 Aceites
 Vapores de aceite
 Desengrasantes
 Pegamentos
 Selladores

4.6.1- Vías de entrada de los tóxicos en el organismo

Las vías de entrada de los productos químicos en el organismo pueden ser:

Vía respiratoria: Es la más importante desde el punto de vista de la Higiene industrial.

Todas las sustancias químicas que se encuentren en forma de gases, vapores,

humos, polvos, fibras, etc, pueden ser arrastradas por la corriente respiratoria de
inhalación. Dependiendo del tamaño y la forma de sus partículas, éstas llegarán
más o menos lejos en el aparato respiratorio. Así, los gases y partículas muy
pequeñas de polvo o humos podrán llegar a la sangre, tal como lo hace el
oxígeno.

Otro tipo de compuestos (partículas de polvo más gruesas, nieblas, etc.)

pueden fácilmente quedar retenidas en la superficie interior de fosas nasales, tráquea o
bronquios. Muchas de esas partículas serán de nuevo expulsadas, mediante la tos o
estornudos, o segregadas junto con saliva o mucosidades.

22
En cualquiera de estas situaciones se pueden producir perjuicios diversos para la salud,
desde simples irritaciones de las mucosas de nariz y garganta hasta daños irreversibles
en el órgano más alejado, si la sustancia tóxica es transportada por la sangre.

Vapores y disolventes: Las lacas, pinturas, adhesivos y protectores que se utilizan en

los procesos de acabado de la madera, pueden liberar sustancias nocivas cuando se
extienden sobre la madera; por ejemplo, cuando se aplican con una brocha se pueden
producir vapores. Los vapores, normalmente invisibles, pueden detectarse por olor. Si
la operación se realiza pulverizando, además del vapor, se generan nieblas.

Vía dérmica: Las sustancias químicas que entran en contacto con la piel, pueden
atravesarla, unas con más facilidad que otras, y llegar a la sangre, donde se distribuyen
por todo el cuerpo.

La facilidad con que una sustancia se absorbe a través de la piel, depende

fundamentalmente de sus propiedades químicas (capacidad de disolverse en agua o en
grasas) y del estado de la propia piel.

Vía digestiva: La ingestión de sustancias químicas durante el trabajo suele ser un hecho
involuntario que casi siempre va asociado a hábitos o prácticas poco higiénicas, como
fumar, comer o beber en el puesto de trabajo. En general, esta vía no tiene mucha
importancia en Higiene Industrial, pero en determinados casos debe tenerse en cuenta.

El recorrido de la sustancia desde la cavidad oral, pasando por el estómago e intestinos,

origina distintos grados de absorción, dependiendo de las características del producto.

Vía parenteral: Debe tenerse en cuenta cuando existen heridas en la piel o en aquellos
casos en los que es posible la inoculación directa del tóxico.

Su carácter es mayoritariamente accidental y tiene importancia en aquellos casos en

que se manejan objetos punzantes con regularidad (agujas hipodérmicas en centros
sanitarios o laboratorios).

Esta característica accidental u ocasional de la penetración del tóxico en el organismo,

hace que pierda importancia al valorar una exposición a medio o largo plazo.

Por el contrario debe ser objeto de atención en los casos mencionados, puesto que el
tóxico puede penetrar directamente en el organismo a través de la corriente circulatoria
sin que apenas existan barreras que se lo impidan.

4.6.2- Efecto de los contaminantes químicos en el organismo

Los efectos adversos para la salud que pueden

originar las sustancias químicas, son muy variados.
Podemos clasificar los tóxicos según los efectos que
producen, como se indica a continuación.

Hay que tener en cuenta que muchos compuestos

pueden generar más de un efecto.

23
Son irritantes aquellos productos capaces de producir una inflamación en el tejido
donde actúan. Puede tratarse de irritantes dérmicos o de irritantes de las vías
respiratorias.

Los asfixiantes son aquellas sustancias capaces de impedir o dificultar el transporte de

oxígeno hasta las células.

Se dividen a su vez en asfixiantes simples y asfixiantes químicos. Los primeros efectúan

su acción desplazando con su presencia al oxígeno (dióxido de carbono). Los segundos
realizan reacciones químicas variando la constitución de las moléculas que transportan
el oxígeno, a través de la sangre, a las células (monóxido de carbono).

Los anestésicos o narcóticos son aquellos compuestos que actúan sobre el sistema
nervioso central, limitando la actividad cerebral. En general son sustancias liposolubles,
que tienen pues facilidad para intervenir dado el carácter lípido de parte del cerebro. Los
más conocidos son los disolventes, de gran uso industrial.

Especialmente importante resulta la exposición a estos contaminantes cuando va

acompañada de hábitos personales como el alcohol, ya que se puede producir adición
de los efectos.

Los sensibilizantes producen reacciones alérgicas en algunos individuos expuestos a

ellos, que pueden traducirse en afecciones de la piel (dérmicas), o respiratorias. El
organismo de estas personas (sistema inmunológico) pone en marcha sistemas de
defensa frente a esas sustancias que de forma secundaria puede tener efectos
perjudiciales. Las erupciones en la piel o las crisis asmáticas, son ejemplos de estos
efectos.

El problema que presentan estos productos se agrava si se tiene en cuenta que

prácticamente no existe una concentración segura para trabajar con ellos, pudiendo
producirse la sensibilización en algunos individuos a muy bajas concentraciones.

Los cancerígenos son aquellas sustancias que pueden intervenir en la generación del
cáncer. Bajo el nombre de cáncer se conoce un amplio grupo de enfermedades
caracterizadas por un crecimiento y difusión incontrolado de las células. Las actividades
cotidianas de las células de nuestro organismo, son controladas por el ADN (ácido
desoxirribonucleico).

La modificación de este ácido, que se encuentra en el núcleo de la célula, puede originar

las alteraciones que dan lugar al cáncer. Esa modificación del DNA puede producirse,
entre otras muchas causas, por la acción de algún compuesto químico.

Si las alteraciones que se producen son hereditarias, los compuestos se

denominan mutágenos y si se producen malformaciones congénitas, teratógenos.

Los compuestos neumoconióticos son un amplio grupo de productos en forma de

polvo o humos, que producen algún tipo de efecto a nivel pulmonar. Existen varias
enfermedades de tipo neumoconiótico, como la siderosis, debida al hierro, o la
aluminosis del aluminio.

Mayor gravedad ofrece la silicosis, producida por partículas de sílice libre cristalina o la
asbestosis, generada por fibras asbesto.

24
La acumulación de estos compuestos en los pulmones genera, cuando los mecanismos
de eliminación del organismo no son suficientes, problemas respiratorios debidos a la
merma de flexibilidad del tejido pulmonar.

Se entiende por sustancias corrosivas aquellas que producen un ataque químico sobre
el tejido que contactan. Los más conocidos son los ácidos. Desde el punto de vista
preventivo, la acción de un compuesto corrosivo suele ser accidental, al entrar en
contacto con la piel, pero actúan como fuertes irritantes si son inhalados.

En Higiene Industrial, se denominan tóxicos sistemáticos, aquellos que ejercen su

acción sobre un determinado órgano o sistema, aunque el concepto de sistemático
abarca a todos aquellos tóxicos cuya acción dañina se centra lejos del lugar de
penetración en el organismo.

4.6.3- Medidas preventivas en el empleo de productos químicos

Existe una gran variedad de productos químicos cuya composición comporta una serie
de riesgos derivados de su manipulación, que pueden ocasionar lesiones por
quemaduras por contacto, salpicaduras/ proyecciones a los ojos, inhalación de vapores
corrosivos e irritantes, hacia la persona que los utiliza.

 Antes de la utilización de cualquier producto, lea detenidamente su etiqueta e

indicaciones de peligro y cumpla con todos los consejos de seguridad y
recomendaciones que se indiquen. En las disposiciones reglamentarias
existentes sobre comercialización de productos químicos peligrosos, se
establecen las características de la etiqueta que ha de portar el envase que lo
contiene, así como de la ficha de datos de seguridad que el responsable de la
comercialización del producto debe facilitar al usuario profesional.
 El texto de la etiqueta debe incluir:
o Nombre de la sustancia según la reglamentación existente y nombre
común.
o Concentración de la sustancia.
o Nombre y dirección de la persona natural o jurídica que fabrique, envase,
comercialice o importe la sustancia peligrosa.
o Pictogramas e indicaciones de peligro.
o Mención de los riesgos específicos (frases H)
o Consejos de prudencia relativos a las sustancias peligrosas (frases P).
 No utilice los envases vacíos para otros propósitos. Guarde siempre los envases
originales y, cuando ello no sea posible los nuevos envases se etiquetarán
convenientemente indicando el nombre del producto y las recomendaciones de
seguridad a adoptar.
 Mantenga los envases convenientemente cerrados. En caso de derrames
límpielos inmediatamente. Mantenga alejados estos productos de los alimentos
y bebidas.
 Utilizar la cantidad adecuada, no mezclar sustancias indebidas, utilizar
proporciones adecuadas para que las mezclas o disolventes funcionen bien en
la máquina.
 Durante la limpieza de paredes, techos o lugares elevados se tendrá especial
cuidado para evitar las salpicaduras y caída de partículas en los ojos.
 Utilice los equipos de protección individual que lo hayan sido indicados para
evitar el contacto de los productos químicos con los ojos, manos y vías
respiratorias.

25
  Nunca pruebe los productos químicos ni inhale directamente de un recipiente
con vistas a su identificación.
 Respete escrupulosamente las normas higiénicas: Antes de comer quítese la
ropa de trabajo y lávese las manos. Protéjase las heridas aunque sean
pequeñas.
 Recuerde que la peligrosidad de cada sustancias está simbolizada en la etiqueta
del producto.
 Se leerán las etiquetas de los productos que se usan en particular la información
referida a sus condiciones de utilización.
 Durante la manipulación de estos productos, se asegurará una buena ventilación
del local.
 Dada la inflamabilidad y toxicidad de algunos productos se evitará fumar y tomar
alimentos durante su manipulación.
 Como norma general, una vez finalizado el trabajo con estos productos es
importante realizar una adecuada limpieza de las manos y partes del cuerpo
susceptibles de haber estado en contacto con los productos. Se procederá
igualmente con la ropa de trabajo.

4.7- USO DE TRANSPALETAS

La transpaleta manual es un tipo de carretilla manual que constituye un equipo básico,

por su sencillez y eficacia, y que tiene un uso generalizado en la manutención y traslado

26
horizontal de cargas unitarias sobre paletas (pallets), desde los lugares de operación-
generalmente las máquinas- a los lugares de almacenamiento o viceversa.

La transpaleta manual es una carretilla de pequeño recorrido de elevación, trasladable

a brazo, equipada con una horquilla formada por dos brazos paralelos horizontales
unidos sólidamente a un cabezal vertical provisto de ruedas en tres puntos de apoyo
sobre el suelo y que puede levantar y transportar paletas o recipientes especialmente
concebidos para este uso.

En el cabezal se articula una barra de tracción que sirve para accionar la bomba de
elevación de la transpaleta y para dirigirla. El chasis de la horquilla puede elevarse
respecto al nivel del suelo mediante una pequeña bomba
hidráulica accionada manualmente.

La palanca de control del sistema hidráulico tiene tres

posiciones que sirven para elevar, bajar y situar en punto
muerto o de reposo

La parte de la máquina donde se encuentra la bomba de

elevación, la articulación de la barra de tracción, el freno, el
eje transversal con el anclaje de los tirantes de los rodillos y la rueda gemela o doble de
dirección constituye la parte anterior de la máquina, mientras que la horquilla con los
rodillos de carga se denomina parte posterior.

Los rodillos pueden ser de cuatro materiales básicamente: acero, nylon, goma y
derivados plásticos especiales.

El peso propio oscila entre los 60 y 90 kg, con una capacidad nominal de carga que va
desde los 1.000 a los 3.000 kg. Algunas transpaletas llevan un sistema electrónico
auxiliar situado en la parte anterior de la misma, que da información al operario sobre el
peso de la carga a transportar y que puede complementar la existencia de una válvula
limitadora de carga en el sistema hidráulico.

4.7.1- Riesgos principales

Las transpaletas son el origen de bastantes accidentes laborales que tienen como
consecuencias lumbalgias, hernias, heridas en las piernas y tobillos y aplastamientos y
pinzamientos en pies y manos; atentan tanto a los operarios que las manejan como a
otros que se encuentren en sus proximidades.

Los riesgos más frecuentes son los siguientes:

Sobreesfuerzos debidos a:

 Transporte de cargas demasiado pesadas, sea para la propia carretilla como

para la persona que debe moverlas.
 Esfuerzo de elevación de una sobrecarga que conlleva un esfuerzo de bombeo
demasiado elevado.
 Superficie de trabajo en mal estado.
 Bloqueo de las ruedas directrices o porteadoras.

27
Atrapamientos y golpes en extremidades inferiores y superiores debidos a:

 Caída o desprendimiento de la carga transportada.

 Mala utilización de la transpaleta que permite los golpes o atrapamientos con el
chasis o ruedas directrices estando estas desprotegidas.

Atrapamiento de personas o cizallamiento de dedos o manos al chocar contra algún

obstáculo la barra de tracción de la transpaleta.

Caídas al mismo nivel debidas a deslizamiento o resbalamiento del operario durante

el manejo de la transpaleta por mal estado de la superficie de trabajo.

Choques con otros vehículos.

Choques contra objetos o instalaciones debido a que las superficies de movimiento

son reducidas o insuficientes.

Caídas a distinto nivel debidas a:

 Espacio de evolución reducido para la carga o descarga de un camión que

disponga de portón trasero elevador o desde un muelle de descarga elevado

4.7.2- Condiciones de diseño

La barra de tracción, en su extremo superior, debe adoptar una forma adecuada para
permitir su sujeción mediante la mano del operario, situado indistintamente a la derecha
o a la izquierda de la máquina. El diseño de la empuñadura ha de ser cerrado para
impedir que se escape de las manos del operario y a su vez proteger de posibles golpes
el mando de las válvulas y el freno.

La empuñadura debe estar recubierta de material plástico antideslizante para facilitar su

sujeción y evitar que se escape de las manos del operario en la fase de traslado.

Otro accesorio necesario sería el de la inclusión de sistemas de medición de la carga a

transportar o válvulas limitadoras de carga para evitar los sobreesfuerzos.

Las ruedas directrices deberían protegerse mediante algún tipo de carenado que impida
el atrapamiento accidental de los pies del propio operario u otro que se encuentre en las
proximidades.

4.7.3- Condiciones de utilización

La transpaleta no debe utilizarse en centros de trabajo donde haya rampas o en ciertas

condiciones desfavorables como la superficie en mal estado, irregular o deslizante.

La capacidad máxima de las transpaletas manuales indicada por el fabricante debe ser
respetada, pero hay que tener en cuenta que a partir de una cierta carga los esfuerzos

28
requeridos para arrastrar la carga son netamente superiores a las posibilidades
humanas. Además, hay que tener en cuenta que el esfuerzo a realizar sobre el timón
para la elevación de la carga está en función de:

 Peso de la carga a transportar.

 Concepción del grupo hidráulico y de la barra de tracción.
 Cinemática del dispositivo de elevación.

Por otro lado, el esfuerzo de rodamiento depende de los siguientes parámetros:

 Características de las ruedas, diámetros, tipo y estado, así como del grado de
desgaste del sistema de rodadura.
 Peso de la carga transportada.
 Naturaleza y estado del suelo.

Según ello, se considera recomendable limitar la utilización de este tipo de aparatos al

transporte de cargas que no superen los 1500 kg y sólo realizarlas operarios con buenas
condiciones físicas. Para pesos superiores se deberían utilizar transpaletas dotadas de
un motor eléctrico u otros dispositivos de manutención mecánica.

4.7.4- Condiciones de explotación

Acondicionamiento de los locales

Las superficies de los locales de trabajo deberán ser de resistencia suficiente, llanos y
libres de irregularidades.

Los pasillos de circulación deberán estar delimitados y libres de objetos y diseñados de

forma racional y de una anchura suficiente. (Entre las hileras de paletas debe caber la
transpaleta y el operario que la manipula).

Entre las paletas almacenadas se debe dejar un espacio de 20 cm como mínimo.

Los lugares donde puedan existir entrecruzamientos deberán estar señalizados

adecuadamente y a ser posible instalar espejos que faciliten la visión.

Mantener en buen estado de limpieza las zonas y lugares de paso de las transpaletas
para evitar el deslizamiento de las mismas o del propio operario que las maneja.

Verificaciones previas

Aunque los fabricantes no obligan a realizar verificaciones periódicas, si es

recomendable antes de utilizar la transpaleta que el operario verifique el buen estado de
la transpaleta, principalmente de su sistema de rodamiento, y el funcionamiento correcto
del freno.

29
Reglas en las operaciones de carga

Antes de levantar una carga deben realizarse las siguientes comprobaciones:

 Comprobar que el peso de la carga a levantar es el adecuado para la capacidad

de carga de la transpaleta; para evitar sobrecargas es conveniente que el
sistema hidráulico de elevación lleve una válvula limitadora de carga que actúe
cuando el peso de la paleta cargada supere la capacidad de carga de la
máquina.
 Asegurarse que la paleta o plataforma es la adecuada para la carga que debe
soportar y que está en buen estado.
 Asegurarse que las cargas están perfectamente equilibradas, calzadas o atadas
a sus soportes.
 Comprobar que la longitud de la paleta o plataforma es mayor que la longitud de
las horquillas, ya que los extremos de las mismas no deben sobresalir porque
podrían dañar otra carga o paleta; no sería posible dejar dos paletas juntas por
la testa y posiblemente los rodillos no quedarían libres por la parte inferior de la
paleta, con lo que al elevarla se produciría el desclavado del travesaño inferior
correspondiente. Como norma, se puede afirmar que para paletas de 1.200 mm
se deben utilizar horquillas de 1150 mm y para paletas de 1.000 mm deben
utilizarse horquillas de 910 mm. Para otras medidas se actuará con un criterio
similar.
 Introducir las horquillas por la parte más estrecha de la paleta hasta el fondo por
debajo de las cargas, asegurándose que las dos horquillas están bien centradas
bajo la paleta.
 Evitar siempre intentar elevar la carga con sólo un brazo de la horquilla.

Para el caso en que sea necesario cargar paletas de distinta longitud o bien por el lado
ancho o estrecho, indistintamente, existe un tipo de accesorio que va montado sobre el
chasis y que una vez abatido limita la entrada de la transpaleta por debajo de la paleta
permitiendo la salida de los rodillos por el espacio correcto bajo la máquina.

Para el caso de manejar plataformas cuya distancia libre al suelo es el doble de una
paleta se coloca un bastidor metálico sobre la horquilla a fin de suplementar esta altura;
este bastidor desmontable se articula en el cabezal de la máquina.

Para cargas cuya distancia libre sobre el suelo sea inferior a 80mm deben utilizarse
máquinas de perfil bajo cuya altura de horquilla oscile entre 50/58 mm.

Reglas de conducción y circulación

El operario habilitado para el manejo de la transpaleta deberá seguir una serie de

normas de conducción y circulación que se exponen a continuación:

 Conducir la carretilla tirando de ella por la empuñadura habiendo situado la

palanca de mando en la posición neutra o punto muerto; el operario avanza
estirando del equipo con una mano estando situado a la derecha o izquierda de
la máquina indistintamente. El brazo del operario y la barra de tracción
constituyen una línea recta durante la tracción, lo que exige suficiente espacio
despejado durante el transporte.
 Mirar en la dirección de la marcha y conservar siempre una buena visibilidad del
recorrido.

30
  Si el retroceso es inevitable, debe comprobarse que no haya nada en su camino
que pueda provocar un incidente.
 Supervisar la carga, sobretodo en los giros y particularmente si es muy
voluminosa controlando su estabilidad.
 No utilizar la transpaleta en superficies húmedas, deslizantes o desiguales.
 No manipular la transpaleta con las manos o el calzado húmedos o con grasa.
 Se deben observar las señales y reglas de circulación en vigor en la empresa,
siguiendo sólo los itinerarios fijados.
 En caso de que deba descenderse una ligera pendiente, sólo se hará si se
dispone de freno y situándose el operario siempre por detrás de la carga.
La pendiente máxima a salvar aconsejable será del 5 %

Cuando se deban efectuar trabajos de carga y descarga sobre

un puente de carga se deberán tomar las siguientes
precauciones:

 Comprobar que se encuentra bien situado y

convenientemente fijado.
 Que el vehículo con el que se encuentra unido el puente
no pueda desplazarse.
 Comprobar que el puente puede soportar la carga
máxima prevista de carga o descarga contando el peso
de la máquina.
 Jamás debe colocarse la transpaleta sobre una pasarela, plancha, ascensor o
montacargas sin haberse cerciorado que pueden soportar el peso y volumen de
la transpaleta cargada y sin haber verificado su buen estado.

Parada de la transpaleta

 No se debe parar la carretilla en lugar que entorpezca la circulación

 Al finalizar la jornada laboral o la utilización de la máquina se deberá dejar la
misma en un lugar previsto de estacionamiento y con el freno puesto.

Reglas para descargar

Antes de efectuar la maniobra de bajada de la carga hay que fijarse alrededor para
comprobar que no haya nada que pueda dañarse o desestabilizar la carga al ser
depositada en el suelo. También debe comprobarse que no haya nadie en las
proximidades que pudiera resultar atrapado por la paleta en la operación de descenso
de la misma.

Normas de mantenimiento

Se deberán seguir siempre las normas de mantenimiento indicadas por los fabricantes
en especial lo concerniente al funcionamiento del sistema hidráulico, barra de tracción
y ruedas.

31
El operario deberá, ante cualquier fallo que se le presente, dejar fuera de uso la
transpaleta mediante un cartel avisador y comunicarlo al servicio de mantenimiento para
que proceda a su reparación.

Fuentes: NTP 319. INSHT

4.8- USO DE CARRETILLAS ELEVADORAS

Se denominan carretillas automotoras

de manutención o elevadoras, todas
las máquinas que se desplazan por el
suelo, de tracción motorizada,
destinadas fundamentalmente a
transportar, empujar, tirar o levantar
cargas. Para cumplir esta función es
necesaria una adecuación entre el
aparejo de trabajo de la carretilla
(implemento) y el tipo de carga.

La carretilla elevadora es un aparato

autónomo apto para llevar cargas en
voladizo. Se asienta sobre dos ejes:
motriz, el delantero y directriz, el
trasero. Pueden ser eléctricas o con
motor de combustión interna.

5.2.1- Características básicas de Seguridad y Ergonomía

Pórtico de seguridad

Es un elemento resistente que debe proteger al conductor frente a la caída de carga, y

al vuelco de la carretilla. La mayoría de las carretillas la llevan de acuerdo con las
normas A.N.S.I. (American National Standards Institute), F.E.M., I.S.O., etc. Puede estar
cubierto de una superficie de vinilo contra inclemencias del tiempo.

Placa portahorquillas

Es un elemento rígido situado en la parte anterior del mástil que se desplaza junto con
la plataforma de carga. Amplía la superficie de apoyo de las cargas impidiendo que la
misma pueda caer sobre el conductor.

Asiento amortiguador y ergonómico

Asiento dotado de sistema de amortiguación para absorber las vibraciones. Asimismo

debe estar diseñado ergonómicamente de forma que sujete los riñones del conductor y
lo haga lateralmente frente a giros bruscos del vehículo.

Protector tubo de escape

32
Dispositivo aislante que envuelve el tubo de escape e impide el contacto con él de
materiales o personas evitando posibles quemaduras o incendios.

Silenciador con apagachispas y purificador de gases

Son sistemas que detienen y apagan chispas de la combustión y además absorben los
gases nocivos para posibilitar los trabajos en lugares cerrados.

Paro de seguridad de emergencia

Paro automáticamente el motor en caso de emergencia o situación anómala.

Placas indicadoras

Todas las carretillas deberán llevar las siguientes placas indicadoras principales:

 Placa de identificación. Datos fabricante.

 Placa de identificación de equipos amovibles. Datos del fabricante y además
capacidad nominal de carga, presiones hidráulicas de servicio caso de equipo
accionado hidráulicamente, y una nota que ponga "Advertencia: Respete la
capacidad del conjunto
 carretilla-equipo".
 Presión de hinchado de neumáticos

Inmovilización, protección contra maniobras involuntarias y los empleos no

autorizados

Todas las carretillas deben llevar un freno de inmovilización que permita mantenerlo
inmóvil con su carga máxima admisible y sin ayuda del conductor con la pendiente
máxima admisible. La carretilla debe llevar un dispositivo de enclavamiento, por ejemplo
de llave, que impida su utilización por parte de una persona no autorizada.

Avisador acústico y señalización luminosa marcha atrás

Necesario para anunciar su presencia en puntos conflictivos de intersecciones con poca

visibilidad. Su potencia debe ser adecuada al nivel sonoro de las instalaciones anexas.

5.2.2- Responsabilidad

La conducción de carretillas elevadoras está prohibida a menores de 18 años (Decreto

nº 58-628 de 19.7.58).

El conductor de la carretilla es responsable de un buen uso de su carretilla tanto en lo

que se refiere a:

33
  Seguridad en general en el centro de trabajo: El conductor es responsable de las
distintas situaciones que puede generar o
 provocar por su actuación incorrecta.
 Vehículo y carga. El coste económico de la carretilla y de las cargas manipuladas
condiciona a que el conductor deba ser persona preparada y por ello
responsable del equipo que maneja.

5.2.3- Normas de manejo

Manipulación de cargas

La manipulación de cargas debería efectuarse guardando siempre la relación dada por

el fabricante entre la carga máxima y la altura a la que se ha de transportar y descargar.
Las fases de transporte son:

a. Recoger la carga y elevarla unos 15 cms. sobre el suelo.

b. Circular llevando el mástil inclinado el máximo hacia atrás.

c. Situar la carretilla frente al lugar previsto y en posición precisa para depositar la

carga.

d. Elevar la carga hasta la altura necesaria manteniendo la carretilla frenada. Para

alturas superiores a 4 mts. programar las alturas de descarga y carga con un
sistema automatizado que compense la limitación visual que se produce a
distancias altas.

e. Avanzar la carretilla hasta que la carga se encuentre sobre el lugar de descarga.

f. Situar las horquillas en posición horizontal y depositar la carga, separándose

luego lentamente.

Las mismas operaciones se efectuarán a la inversa en caso de desapilado.

La circulación sin carga se deberá hacer con las horquillas bajas

Circulación por rampas

La circulación por rampas o pendientes deberá seguir una serie de medidas que se
describen a continuación:

 Si la pendiente tiene una inclinación inferior a la máxima de la horquilla (?< ß) se

podrá circular de frente en el sentido de descenso, con la precaución de llevar el
mástil en su inclinación máxima.
 Si el descenso se ha de realizar por pendientes superiores a la inclinación
máxima de la horquilla (?> ß), el mismo se ha de realizar necesariamente marcha
atrás.
 El ascenso se deberá hacer siempre marcha adelante

34
Estabilidad de las cargas

La estabilidad o equilibrio de la carretilla está condicionada por la posición del centro de

gravedad, el cual varía en función de la diversidad de trabajos y los distintos volúmenes
que se manejan.

Suelos

Los suelos deben ser resistentes al paso de las carretillas en el caso de máxima carga
y antiderrapantes de acuerdo con el tipo de rueda o llanta utilizada. Deberán eliminarse
cualquier tipo de agujeros, salientes o cualquier otro obstáculo en zonas de circulación
de carretillas.

Pasillos de circulación

El diseño de los pasillos de circulación debe cumplir las siguientes normas:

 La anchura de los pasillos no debe ser inferior en sentido único a la anchura del
vehículo o a la de la carga incrementada en 1 m.
 La anchura, para el caso de circular en dos sentidos de forma permanente, no
debe ser inferior a dos veces la anchura de los vehículos o cargas incrementado
en 1,40 metros

Utilización de la carretilla elevadora

Inspecciones previas a la puesta en marcha y conducción

Antes de iniciar la jornada el conductor debe realizar una inspección de la carretilla que
contemple los puntos siguientes:

 Ruedas (banda de rodaje, presión, etc.).

 Fijación y estado de los brazos de la horquilla.
 Inexistencia de fugas en el circuito hidráulico.
 Niveles de aceites diversos.
 Mandos en servicio.
 Protectores y dispositivos de seguridad.
 Frenos de pie y de mano.
 Embrague, etc.

En caso de detectar alguna deficiencia deberá comunicarse al servicio de

mantenimiento y no utilizarse hasta que no se haya reparado.

35
Toda carretilla en la que se detecte deficiencia o se encuentre averiada deberá
quedar claramente fuera de uso advirtiéndolo mediante señalización. Tal medida
tiene especial importancia cuando la empresa realiza trabajo a turnos.

Normas generales de conducción y circulación

A título orientativo se dan las siguientes reglas genéricas a aplicar por parte del
conductor de la carretilla en la jornada de trabajo:

 No conducir por parte de personas no autorizadas.

 No permitir que suba ninguna persona en la carretilla.
 Mirar en la dirección de avance y mantener la vista en el camino que se recorre.
 Disminuir la velocidad en cruces y lugares con poca visibilidad.
 Circular por el lado de los pasillos de circulación previstos a tal
efecto, manteniendo una distancia prudencial con otros vehículos que le
precedan y evitando adelantamientos.
 Evitar paradas y arranques bruscos y virajes rápidos.
 Transportar únicamente cargas preparadas correctamente y asegurarse que no
chocará con techos, conductos, etc. por razón de altura de la carga en función
de la altura de paso libre.
 Deben respetarse las normas del código de circulación, especialmente en áreas
en las que pueden encontrarse otros vehículos.
 No transportar cargas que superen la capacidad nominal.
 No circular por encima de los 20 Km/h. en espacios exteriores y 10 Km/h. en
espacios interiores.
 Cuando el conductor abandona su carretilla debe asegurarse de que las
palancas están en punto muerto, motor parado, frenos echados, llave de
contacto sacada o la toma de batería retirada. Si está la carretilla en pendiente
se calzarán las ruedas. Asimismo la horquilla se dejará en la posición más baja.

5.2.4- Riesgos y medidas preventivas.

VUELCO DE LA CARRETILLA

CONSECUENCIAS CAUSAS PREVENCIÓN

- Carretilla equipada de dispositivo

Circular con la carga elevada
Velocidad excesiva al girar o
tomar una curva (carga/vacío)
antivuelco (ROPS). El operario
usará siempre cinturón de
seguridad o dispositivo de
retención.
- Circular con el mástil inclinado
hacia atrás y las horquillas a 15
cm. del suelo (en carga/vacío)
- Reducir la velocidad al tomar una
curva o girar.
- Carretilla equipada de dispositivo
antivuelco (ROPS). El operario
usará siempre cinturón de
seguridad o dispositivo de
retención.

- Suelos de los locales uniformes,

sin irregularidades.

36

Atrapamientos del
operario y/o personas del
entorno bajo la carretilla
CAIDA DE ALTURA Y/O POSIBLE VUELCO
CONSECUENCIAS
Traumatismos diversos del
operador y personal de la
zona.
Rotura de materiales y
elementos transportados.
Presencia de baches. Subir
bordillos o desniveles
Circular con neumáticos o
bandas de rodadura en mal
estado.
Reventón de neumáticos y/o
rotura de bandas de rodadura
por sobrecarga o circular sobre
suelos con elementos cortantes
o lacerantes
CAUSAS
Circular junto al borde de
muelles de carga o rampas.
Entrada/salida de la caja de los
camiones
- No subir bordillos o desniveles.
Usar rampas adecuadas. No
circular nunca a más de 10
Km/horas.
- Carretilla equipada de dispositivo
antivuelco (ROPS). El operario
usará siempre cinturón de
seguridad o dispositivo de
retención.
- Revisión diaria de la presión y
estado de los neumáticos y/o
bandas de rodadura.
- Sustituir de inmediato los
neumáticos o bandas con bandas
de rodadura deficiente.
- No sobrepasar nunca los límites
de carga de la carretilla
- Instalar un sistema limitador de
carga en la carretilla.
- Eliminar del suelo los objetos
punzantes o lacerantes.
PREVENCIÓN
- Carretilla equipada de dispositivo
antivuelco (ROPS). El operario
usará siempre cinturón de
seguridad o dispositivo de
retención.
- No circular junto al borde de
muelles de carga o rampas.
- Proteger y señalizar los bordes
de los muelles de carga y
rampas.
- No subir bordillos o desniveles.
Usar rampas adecuadas. No
circular nunca a más de 10
Km/horas
- Carretilla equipada de dispositivo
antivuelco (ROPS). El operario
usará siempre cinturón de
seguridad o dispositivo de
retención.
- Verificar la resistencia de los
suelos, previo al paso de las
carretillas.
- No subir bordillos o desniveles.
Usar rampas adecuadas. No
circular nunca a más de 10
Km/horas
37
 CHOQUES Y ATRAPAMIENTOS
CONSECUENCIAS CAUSAS
Circular a velocidad elevada.
Distracción del operario y/o de
los peatones.
Fallo de los frenos y/o dirección
de la carretilla.
Deslumbramientos en cruces,
carga/descarga y/o
accesos/salida de recintos.
Atropellos y atrapamientos
de personas por carretillas
y/o su carga
Iluminación insuficiente.
Espacio reducido para
maniobras.
Falta de visibilidad al circular
marcha atrás.
Áreas angostas para
clasificar/confeccionar pedidos.
Circular con carga que limitan la
visión del operador.
Circular sobre pisos húmedos
resbaladizos.
Conducción de carretillas por
personal no formado y/o no
autorizado por la empresa.
PREVENCIÓN
- No subir bordillos o desniveles.
Usar rampas adecuadas. No
circular nunca a más de 10
Km/horas.- Dotar a la carretilla de
un giro-faro sobre zona superior
del pórtico de seguridad,
conectado de forma permanente
durante la marcha.
- El operador utilizará el claxon en
cruces y al entrar/salir de recintos.
- Proteger mediante vallas las
salidas de los peatones del interior
de locales.
- Revisión diaria y periódica del
estado de los frenos y dirección.
- Estudiar las zonas de posible
deslumbramiento y prevenir su
aparición.
- Iluminar los pasillos y zonas
interiores (mínimo 100 lux).
- Para circular por exteriores o
zonas mal iluminadas, dotar de
alumbrado a la caretilla.
- Revisión diaria y periódica de la
iluminación de la caretilla y
almacén.
- Dotar de espacio suficiente para el
tránsito y las maniobras de las
carretillas.
- Para facilitar las maniobras
marcha atrás, dotar al asiento del
operador de un sistema que
permita un giro de unos 30º.
- Delimitar, señalizar y mantener
siempre libres las zonas de paso
de peatones y carretillas.
- Crear, mantener y señalizar zonas
para la clasificación de productos
y para la confección de los
pedidos.
- Procurar tener siempre una buena
visibilidad del camino a seguir. Si
la carga lo impide, circular marcha
atrás extremando las
precauciones. Hacerse
acompañar por un operario que
ayude a dirigir la maniobra.
- Caso de ser práctica frecuente el
transporte de cargas voluminosas,
utilizar carretillas de conductor
sobreelevado.
- Moderar la velocidad en las zonas
con pisos húmedos o
resbaladizos.
- Los pisos por donde circulen las
carretillas serán de pavimento
antideslizante, en particular si se
trata de zonas húmedas.
- Formar y reciclar de forma
periódica a operadores y personal
de almacén.
38
 Estanterías con largueros sin
protección en zonas de cruce.
Circular a velocidad elevada.
Distracción del operador y/o de
los peatones.
Fallo de los frenos y/o dirección
de la carretilla.
Circular sobre pisos húmedos
resbaladizos.
Choques con objetos
inmóviles.
Conducción de carretillas por
personal no formado y/o no
autorizado por la empresa.
Falta de formación sobre
apilado de cargas.
Áreas angostas para
clasificar/confeccionar pedidos.
- Proteger los largueros de las
estanterías contra el impacto de
las carretillas, en especial en las
zonas de cruce.
- No subir bordillos o desniveles.
Usar rampas adecuadas. No
circular nunca a más de 10
Km/horas.
- Dotar a la carretilla de un giro-
faro sobre zona superior del
pórtico de seguridad, conectado
de forma permanente durante la
marcha.
- Revisión diaria y periódica del
estado de frenos y dirección.
- Moderar la velocidad en las
zonas con pisos húmedos o
resbaladizos.
- Los pisos por donde circulen las
carretillas serán de pavimento
antideslizante, en particular si se
trata de zonas húmedas.
- Formar y reciclar de forma
periódica a operadores y
personal del almacén.
- Crear, mantener y señalizar
zonas para la clasificación de
productos y para la confección de
pedidos.
- Formar y reciclar de forma
periódica a operadores y
personal del almacén.
- Para evitar su uso inadecuado o
por personal no formado o no
autorizado, las carretillas
dispondrán de llave de contacto
en poder del operador o de un
responsable de la empresa.
- Para facilitar las maniobras
marcha atrás, dotar al asiento del
operador de un sistema que
permita un giro de unos 30º.
- Si ocasionalmente se debe
circular marcha atrás, se
extremarán las precauciones y, si
se precisa, se guiará la carretilla
con la ayuda de una persona
formada.
- Instalar espejos retrovisores
(central y laterales) para facilitar
las maniobras.
- Dotar a la carretilla de un claxon
discontinuo que se active con la
marcha atrás.
- Iluminar los pasillos y zonas
interiores (mínimo 100 lux).
- Procurar tener siempre una
buena visibilidad del camino a
seguir. Si la carga lo impide,
circular marcha atrás extremando
las precauciones. Hacerse
39
 Conducción de carretillas por
personal no formado y/o no
autorizado por la empresa.
Maniobras descontroladas Circular en carga marcha atrás.
de la carretilla
Maniobrar con poca visibilidad.
Sobrecargar la carretilla.
Circulación por rampas y
pendientes.
Iluminación insuficiente de la
zona de apilado en las
estanterías.
Caída de piezas apiladas Rotura de envases y caída de
piezas sobre la caretilla.
Maniobras de apilamiento por
personal no formado.
CAÍDA DE CARGAS TRANSPORTADAS/APILADAS
CONSECUENCIAS CAUSAS
Rotura de conducciones de los
circuitos hidráulicos de la
carretilla.
Descenso de pendientes
pronunciadas con la carga en el
sentido de la marcha.
Caída de materiales sobre
Cruce de vías férreas o resaltes
personas del entorno
del terreno circulando a
velocidad de marcha.
Mala sujeción o apilado de las
cargas sobre las horquillas.
acompañar por un operario que
ayude a dirigir la maniobra.
- Caso de ser práctica frecuente el
transporte de cargas
voluminosas, utilizar caretillas de
conductor sobreelevado.
- Para circular por rampas o
pendientes (en vacio/carga) se
observarán las instrucciones del
fabricante y estarán señalizadas
las zonas que no sean
superables por la carretilla.
- El descenso de pendientes se
realizará siempre marcha atrás y
con precaución.
- No efectuar giros sobre las
rampas.
- Iluminar los pasillos y zonas
interiores (mínimo 100 lux).
- Carretilla equipada de estructura
de protección contra caída de
objetos (FOPS).
- Solo se permite el uso de las
carretillas al personal formado y
autorizado por la empresa.
- Para evitar su uso inadecuado,
las carretillas dispondrán de llave
de contacto, en poder del
operador o de un responsable de
la empresa.
- Formar y reciclar de forma
periódica a operadores y
personal de almacén.
-
PREVENCIÓN
- Revisión diaria y periódica de los
circuitos hidráulicos.
- El descenso de pendientes se
realizará siempre marcha atrás y
con precaución.
- El paso sobre vías férreas y/o
resaltes del terreno se realizará
diagonalmente y a poca
velocidad.
- Las cargas se situarán siempre
sobre horquillas de forma que
sea imposible su caída (uso de
paletas o contenedores y
sistemas de fijación adecuados.
- Carretilla equipada de estructura
de protección contra caída de
objetos (FOPS).
- Antes de transportar o elevar una
carga, consultar la tabla de
40
 Rotura de cargas elevadas y
caída de piezas sobre el
Caída de material sobre el operador.
operador
Circular con la carga elevada.
INCENDIO Y/O EXPLOSIÓN
CONSECUENCIAS CAUSAS
Uso de carretillas
convencionales en áreas con
atmósferas de gases, vapores o
polvos explosivos/inflamables.
Incendio y/o explosión en
los locales de trabajo. Uso de carretillas de motor
térmico (diesel) con deficiente
combustión en zonas con
materiales inflamables o
combustibles.
Uso de carretillas
convencionales en áreas con
atmósferas de gases, vapores o
polvos explosivos/inflamables.
Carga de baterías eléctricas en
áreas con focos de ignición.
Sobrecarga de elementos de la
Incendio de carretillas instalación de carga de baterías
eléctricas.
Fugas de combustible, gases o
vapores inflamables por rotura
de conducciones, perforación
del depósito o deficiencias en
los acoplamientos.
CAÍDA DE PERSONAS AL SUBIR O BAJAR O SER TRANSPORTADOS O IZADOS POR
CARRETILLAS
CONSECUENCIAS CAUSAS
características de la carretilla o
implemento que utilice.
- Revisión diaria y periódica de los
circuitos hidráulicos.
- Siempre se circulará con las
cargas a 15 cm.
PREVENCIÓN
- Usar carretillas antiexplosivas
certificadas según R.D. 400/1996.
- Dotar a la carretilla de motor
térmico de dispositivo de
retención de chispas
(apagallamas) a la salida del tubo
de escape.
- Revisión diaria de la combustión
en las carretillas de motor
térmico.
- Usar carretillas antiexplosivas
certificadas según R.D. 400/1996.
- La zona de carga de baterías
debe estar exenta de focos de
ignición. La instalación eléctrica
será la prescrita según las ITC-
BT 29 y 30 del vigente REBT del
RD 842/2002.
- La zona de carga de baterías
debe estar bien ventilada.
- En la manipulación y carga de
baterías no está permitido el uso
de cadenas, pulseras, relojes u
otros elementos metálicos que
puedan ocasionar cortocircuitos.
- Prohibir usar mecheros o lamas
vivas para comprobar los niveles
de carga.
- En la carga automática de
baterías, solo se recargarán a la
vez el número previsto por el
fabricante del equipo.
- Revisión diaria y periódica de
circuitos, depósitos,
acoplamientos de combustible y
los elementos y circuitos de las
baterías.
- Revisión diaria y periódica de los
sistemas de combustión y/o de
las baterías eléctricas.
PREVENCIÓN
41

Contusiones múltiples
Traumatismos diversos
por caída de altura de
personas elevadas.
TRAUMATISMOS ARTICULARES DIVERSOS EN LA UTILIZACIÓN
CONSECUENCIAS
Lumbalgias
Traumatismos vertebrales
INTOXICACIÓN Y/O ASFIXIA POR ACCESO A ESPACIOS INSUFICIENTEMENTE
CONSECUENCIAS
Intoxicación por inhalación
de gases de Combustión
Sistema de ascenso/descenso
de la carretilla inadecuado o
inseguro.
Transporte de personas en
carretillas no preparadas para
ello
Elevación de personas sobre
una paleta o sobre las propias
horquillas
CAUSAS
Utilización de carretillas con
asientos no ergonómicos (sin
suspensión, regulación, sin
adaptación al cuerpo, etc).
Utilización de carretillas con
asientos no ergonómicos (sin
suspensión, regulación, sin
adaptación al cuerpo, etc.
Circulación sobre pisos en mal
estado
VENTILADOS
CAUSAS
Trabajos con carretillas de
motor
térmico en el interior de cajas de
camión cerradas o en locales
- Dotar a la carretilla de un estribo
de piso antideslizante sito sobre
el chasis, y de una abrazadera en
el bastidor del pórtico.
- Instruir al operador sobre la forma
segura para el ascenso y
descenso de la carretilla.
- Prohibir transportar personas en
las carretillas dotadas de un solo
asiento.
- Instruir al operador de los riesgos
de transporte no autorizado de
personas.
- Prohibir utilizar la carretilla para la
elevación de personas.
- Solo con carácter excepcional se
permitirá su uso para elevación
de personas, y en ese supuesto
se utilizarán equipos que
garanticen un nivel de seguridad
adecuado para este fin.
PREVENCIÓN
- El asiento del operador estará
dotado de suspensión y será
anatómico y regulable en altura
horizontalmente.
- Instruir al operador para que se
ajuste el asiento antes de iniciar
el trabajo.
- Para facilitar las maniobras
marcha atrás, dotar al asiento del
operador de un sistema que
permita un giro de unos 30º.
- El asiento del operador estará
dotado de suspensión, y será
anatómico y regulable en altura y
horizontalmente.
- Instruir al operador para que se
ajuste el asiento antes de iniciar
el trabajo.
- Las superficies de circulación
serán uniformes y carecerán de
irregularidades.
- Para facilitar las maniobras
marcha atrás, dotar al asiento del
operador de un sistema que
permita un giro de unos 30º.
PREVENCIÓN
- No trabajar en recintos cerrados
mal ventilados con carretillas de
motor térmico.
- Todos los locales y áreas de
trabajo dispondrán de ventilación
adecuada.
42

Desmayos, pérdidas de
consciencia o asfixia.
Intoxicación por inhalación
de gases tóxicos.
cerrados sin o con
insuficientemente ventilación
Trabajos con carretillas en el
interior
de cajas de camión o en locales
cerrados sin ventilación
suficiente o
con posible baja concentración
de
Oxigeno.
Trabajos en el interior de
espacios
cerrados con una atmósfera
interior
con baja concentración de
oxígeno
y posible presencia de gases o
vapor.
- No entrar en recintos cerrados
mal ventilados con carretillas de
motor térmico.
- Comprobar el contenido de
oxigeno de la atmósfera
previamente al acceso a
- recintos cerrados y mal
ventilados (en especial para
carretillas de motor térmico).
- Solo se entrará si el nivel está
entre el 19,5 % y el 21 % de
oxigeno en la atmósfera de
trabajo.
- Verificar en continuo el contenido
de oxigeno de la atmósfera
durante los
trabajos.
- Comprobar el nivel de oxígeno y
de posibles gases tóxicos en la
atmósfera
- previamente al acceso a recintos
cerrados y mal ventilados.
- Solo se entrara sí el nivel de
oxígeno está entre el 19,5 %. el
21 % en la atmósfera de trabajo.
- Verificar en continuo el contenido
de oxigeno de la atmósfera
durante los
- trabajos.
- Comprobar la ausencia de gases
o vapores tóxicos o que la
concentración de los mismos se
mantiene de forma constante en
valores inferiores a los VLA,
antes de penetrar en un espacio
- cerrado y mientras duren los
trabajos.
- Durante el trabajo se asegurará
la ventilación de los locales
cerrados.
- Como medida general se sellarán
las posibles entradas de gases o
vapores
- tóxicos antes de entrar en un
espacio.
- Todos los locales y áreas de
trabajo dispondrán de ventilación
adecuada
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