Pav - Eett - La Macarena - Alt5 - V2 - 10-09-2020

PROCOL S.A.S.
TIENDA ARA LA MACARENA
DOSQUEBRADAS – RISARALDA
DISEÑO DE PISOS
DISEÑO Y ESPECIFICACIONES
SEPTIEMBRE DE 2020
REVISIÓN Y APROBACIÓN
Fecha Nombre Firma
Elaboro 2020-09-04 Luis Fernando Rojas
M.P No 08202142839ATL
Revisó 2020-09-04 Evellyn Merchán
M.P 25202281157CND
VERSIONES DEL DOCUMENTO

Versión Descripción Fecha Revisado por
1.0 Versión inicial 2020-09-04 E. Merchán
2.0 Versión inicial 2020-09-10 E. Merchán
Tienda LA MACARENA Página 1 | 35

TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 5
2. NORMAS Y REFERENCIAS ............................................................................. 6
3. DATOS DE ENTRADA ...................................................................................... 7
3.1. DESCRIPCIÓN DE LAS ÁREAS ....................................................................... 7
3.1.1. Pisos en grano de mármol área de ventas, procesos y bodega ...................... 7
3.1.2. Pisos para cuartos fríos ................................................................................... 7
3.1.3. Pisos para baños y oficinas ............................................................................. 8
3.2. Estudio de suelos ............................................................................................... 8
4. ESPECIFICACIONES ........................................................................................ 9
4.1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE PISOS ................................................. 10
4.2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE REFUERZO EN PISOS ...................... 11
4.3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE DISEÑO DE JUNTAS ......................... 12
5. ESPECIFICACIONES DE MATERIALES ....................................................... 13
5.1. Calidad del cemento ........................................................................................ 13
5.2. Calidad del agua .............................................................................................. 13
5.3. Calidad de los agregados ................................................................................ 13
5.4. Características de los aditivos y adiciones ...................................................... 14
5.5. Calidad del acero ............................................................................................. 14
5.6. Puente de adherencia para pegar concretos ................................................... 15
5.7. Materiales de protección durante el fraguado .................................................. 15
5.8. Materiales de curado........................................................................................ 15
5.9. Endurecedor de piso para el área de equipos ................................................. 15
5.10. Materiales para sellar juntas en pisos de área de equipos .............................. 15
5.11. Calidad de las baldosas de grano .................................................................... 16
5.12. Mezcla de estampillado de pega para las baldosas de grano ......................... 16
5.13. Masilla para emboquillar entre baldosas de grano .......................................... 16
5.14. Masilla para sellar juntas aserradas en los paños ........................................... 16
5.15. Piso en poliuretano especial para pisos de cavas y carnes ............................. 16
6. CONTROL DE CALIDAD DEL ACERO Y DEL CONCRETO ......................... 17
6.1. Acero de refuerzo ............................................................................................ 17
6.1.1. Inspección y ensayo del acero ...................................................................... 17
6.2. Control de recepción del concreto ................................................................... 18
6.2.1. Verificación del documento envío .................................................................. 19
6.2.2. Condiciones de mezclado y transporte .......................................................... 19
6.2.3. Comprobación de características del concreto .............................................. 19
6.3. Control de calidad de concreto ........................................................................ 20
6.3.1. Aceptación del Concreto ................................................................................ 21
7. RECOMENDACIONES DE CONSTRUCCIÓN ............................................... 23
7.1. RECOMENDACIONES PISOS DE CONCRETO EN CONTRA-PISO ............ 23
7.1.1. Preparación de la Base de Soporte ............................................................... 23
7.1.2. Colocación de formaletas .............................................................................. 23
7.1.3. Disposición de las dovelas de transferencia de carga ................................... 23
7.1.4. Colocación del Concreto ................................................................................ 24
7.1.5. Compactación del Concreto .......................................................................... 24
7.1.6. Acabado del Concreto (losas de contra-piso en pisos de grano de mármol) 26
7.1.7. Acabado del Concreto (losas de contra-piso en zonas de equipos) ............. 27
7.1.8. Protección y Curado ...................................................................................... 29
7.1.9. Sello de juntas ............................................................................................... 30
7.1.10. Puesta en Servicio ......................................................................................... 31
7.2. RECOMENDACIONES DE PISOS EN GRANO DE MÁRMOL ....................... 31
7.2.1. Preparación de la superficie de la losa estructural de concreto .................... 31
7.2.2. Colocación del concreto de nivelación .......................................................... 32
7.2.3. Tratamiento superficial del concreto de nivelación ........................................ 33
7.2.4. Instalación de la baldosa de grano ................................................................ 33
7.2.5. Protección y Curado ...................................................................................... 33
7.2.6. Aserrado y sellado de juntas ......................................................................... 33
7.2.7. Sellado de juntas y emboquillado del piso ..................................................... 33
7.2.8. Tratamiento Superficial .................................................................................. 34
7.2.9. Mantenimiento ............................................................................................... 34
7.3. PISOS DE POLIURETANO-CEMENTO EN CUARTOS FRÍOS ...................... 34
7.3.1. Preparación del sustrato ................................................................................ 34
7.3.2. Sello y “puenteo” de juntas ............................................................................ 35
7.3.3. Tratamiento superficial .................................................................................. 35
7.3.4. Puesta en Servicio ......................................................................................... 35

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3-1 Losas proyecto ......................................................................................................... 7
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 6.1 Tolerancia en masa (NTC 161). ............................................................................... 18

Tabla 6.2 Tolerancia en el ovalamiento (NTC 161). ................................................................ 18
Tabla 6.3 Criterios de aceptación y rechazo del concreto en estado fresco (NTC 3318). .. 21

1. INTRODUCCIÓN
En presente documento se encontrará las diferentes características y especificaciones de los

componentes que son necesarios para los diseños y construcción de los pisos en las áreas de
ventas, bodegas, cuarto frio, baños y oficinas.
Se cumplirá con toda la información incluida en este informe, correspondiente a las cargas de
servicio; el tipo de pisos y sus condiciones de uso; los requerimientos de planicidad,
horizontalidad y textura superficial; el tratamiento superficial requerido y todos los demás
requisitos establecidos en estas especificaciones técnicas.

2. NORMAS Y REFERENCIAS
Las siguientes son las normas técnicas tenidas en cuenta el diseño de pisos:
 Reglamento colombiano de construcción sismo resistente, Ministerio de ambiente,

vivienda y desarrollo territorial, AIS, NSR-10, 2010.
 ACI 302.1R-04. Guide for Concrete Floor and Slab Construction
 ACI 360R-06. Design of Slabs-on-Ground
 AASHTO, Guide for. Design of Pavement Structures. 1993
 INVIAS, Especificaciones Técnicas para construcción y diseño.
 PROCOL, Manual para diseño de pisos A_300_2017-06-13-MANUAL_V01

3. DATOS DE ENTRADA
Los siguientes son los parámetros suministrado por PROCOL S.A.S para el diseño de los pisos.
3.1. DESCRIPCIÓN DE LAS ÁREAS
La tienda está conformada por las áreas de ventas, bodegas, cuarto frío, baño y oficinas como
se observa en la siguiente figura:
A
A103
EJE VIA
VÍA CARRERA 8A VÍA CARRERA 8A
LINEA DE LINDERO RETIRO VÍAL FRONTAL 7.00 MTS PUERTA BODEGA
BASURAS 1
1.98 m²
DEPOSITO CUARTO FRIO

57.03 m² 4.97 m²
CERRAMIENTO NOCTURNO
VÍA CALLE 15
ANTEJARDÍN
EJE VIA
ANDÉN
B B
A103 A103
RETIRO ÁREA DE BAÑO 2
FRONTAL VENTAS 5.27 m² ESPACIO
PRINCIPAL
FACHADA
105.89 m² DISPONIBLE
354.62 m²
PROPIETARIO
153.26 m²
COMEDOR
6.04 m²
ACCESO
CUARTO
TÉCNICO
4.09 m²
ACCESO
PROCESOS
10.66 m² GERENCIA
7.72 m²
VESTIER
3.01 m²
3
LINEA DE LINDERO
`
Figura 3-1 Losas proyecto
A
A B C D E A103 F G
3.1.1. Pisos en grano de mármol área de ventas, procesos y bodega
El piso estará conformado por una losa de concreto existente. Las juntas de construcción y
contracción de las losas de contra-piso existente deben de coincidir con las juntas del acabado
de piso (baldosas). La disposición de juntas, se indica en los planos correspondientes.
Las pendientes transversales y longitudinales de las losas deben ajustarse a las cotas
suministradas por los ingenieros responsables de los diseños hidráulicos y sanitarios, al igual
que del diseño estructural (se recomienda que las pendientes estén definidas sobre la superficie
de la base granular), de manera que el agua que eventualmente se encuentre en la superficie
del piso, sea captada y conducida hacia los drenajes previstos por el mismo ingeniero.
3.1.2. Pisos para cuartos fríos
El piso de las cavas o cuartos fríos estará apoyado sobre una losa de concreto existente. La
disposición de juntas, se indica en los planos correspondientes.

3.1.3. Pisos para baños y oficinas
El piso estará conformado por una losa de concreto en contrapiso existente, coronada por
baldosas de duropiso de 338 mm x 338 mm x 7,1 mm de espesor adheridas al concreto
subyacente, mediante un estampillado especial de pega de 5 mm de espesor.
Adicionalmente, entre la losa de concreto existente y la losa de concreto se dispondrá una

membrana anti-adherente conformada por una lámina de polietileno calibre No 6.
Las pendientes transversales y longitudinales de las losas deben ajustarse a las cotas
suministradas por los Ingenieros responsables de los diseños hidráulicos y sanitarios, al igual
que del diseño estructural (se sugiere que las pendientes estén definidas sobre la superficie del
material de sustitución), de manera que el agua que eventualmente se encuentre en la superficie
del piso, sea captada y conducida hacia los drenajes previstos por el mismo Ingeniero.
3.2. Estudio de suelos
El estudio de suelos fue realizado por la firma J.A Ingeniería y Geotecnia, Contrato 2020-30–06-
0318, a cargo del geólogo Jesús David Álvarez Echeverri. En el estudio de suelos no se
especifica ninguna recomendación para el diseño de pisos, ni ningún parámetro relacionado
como el módulo de subrasante, CBR u otro parámetro requerido para el diseño de los pisos. Los
parámetros usados para el diseño de los pisos de este proyecto están basados en unas
correlaciones con respecto a la capacidad portante de 16 ton/m2.

4. ESPECIFICACIONES
A continuación, se muestran las especificaciones técnicas y las consideraciones mínimas para

la construcción de las placas de contra piso y los acabados superficiales en cada una de las
áreas de la tienda. Las cuales se clasificaron como:
 Piso en grano de mármol área de ventas, procesos

 Piso bodegas.
 Piso cuarto frío
 Baños y oficinas
Las especificaciones contemplan los requisitos mínimos para los concretos, morteros, aditivos,
refuerzos, juntas y de más consideraciones adicionales.

4.1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE PISOS
ESPECIFICACIONES CONCRETOS Y MORTEROS
Descripción Piso en grano de mármol Cuarto frío Piso Bodega Baños y oficinas
Losas de concreto sobre losa Losas de concreto sobre losa Losas de concreto sobre losa Losas de concreto sobre losa
Tipo de piso
existente existente existente existente
Mortero de nivelacion 30 mm - - -
6 mm de recubrimiento de Acabado liso con Baldosas de duropiso,

Tratamiento superficial -
poliuretano endurecedor de cuarzo espesor 7,1 mm
Pendientado - Según diseño de PROCOL Según diseño de PROCOL Según diseño de PROCOL
Contenido de aire Naturalmente atrapado - - Naturalmente atrapado
Tipo A, o F, según NTC 1299.

Se debe reemplazar el 25%
Aditivos del agua de amasado por un - - -
látex acrílico como el
Eucolatex.
90 %+/- 10%, en mesa de

flujo NTC 111; o máximo 45
Consistencia seca de baja mm de penetración, en el
- - -
contracción cono de penetración (NTC
3546), antes de aplicar la
fibra.
Módulo de finura de la
3 - - -
arena

ESPECIFICACIONES CONCRETOS Y MORTEROS
Descripción Piso en grano de mármol Cuarto frío Piso Bodega Baños y oficinas
Granulometría de la arena NTC 174. - - -
Capa de estampillado de Mortero modificado con

Lechada de cemento 5mm - -
baldosas acrílico, espesor 5 mm
4.2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE REFUERZO EN PISOS
Especificaciones refuerzos
Ventas
Tipo Descripción Unidad
Mortero de nivelación
Dosis kg/m3 de
Micro-refuerzo pueden ser de polipropileno de baja densidad Fiber Strand 150 0.6
concreto

4.3. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE DISEÑO DE JUNTAS
ESPECIFICACIONES JUNTAS
Ventas
Tipo Tipo de junta Descripción
Piso en baldosa
Ancho 4 mm
Junta de construcción Aserrado 15 mm en contrapiso
Sello Flexible PVC

Ancho 4 mm
Juntas
Junta de contracción Aserrado 15 mm
Sello Flexible PVC
Ancho 10 mm
Junta de aislamiento Aserrado -
Sello Flexible+Fondo

5. ESPECIFICACIONES DE MATERIALES
Los materiales a utilizar en la construcción de los pisos de concreto descritos, deberán cumplir
con las especificaciones que se indican a continuación.
Las propiedades y características de los materiales empleados en la producción del concreto

deben ajustarse a la normativa vigente en el país emanada del Instituto Colombiano de Normas
Técnicas – ICONTEC; a las estipulaciones del Reglamento Colombiano de Construcción Sismo
Resistente NSR-10; a las nuevas “ESPECIFICACIONES GENERALES DE CONSTRUCCIÓN
DE CARRETERAS 2013”, emitidas por el INVIAS en mayo de 2013; y a las estipulaciones de las
prácticas recomendables ACI-301, ACI 360-10, y ACI-302.1R.
Como complemento, se pueden aplicar las respectivas normas de la Sociedad Americana para
Ensayos y Materiales (ASTM).
5.1. Calidad del cemento
El material cementante puede ser: cemento Pórtland tipo I (normas NTC 30, 121 y 321; ASTM C
150); cemento hidráulico mezclado tipo ASTM C 595; o cemento hidráulico por comportamiento
tipo GU (norma ASTM C 1157). En su defecto se podrá usar cemento portland de escoria de alto
horno (NTC 31), cemento portland puzolánico (NTC 31) o cemento portland adicionado (NTC
31). El cementante deberá ser de baja contracción final.
Bajo ninguna circunstancia se permitirá el uso de cementantes con características químicas,

físicas o mecánicas similares a las de un cemento tipo 3.
5.2. Calidad del agua
Puede usarse como agua de mezclado y/o de curado del concreto, aquella que no tenga un
pronunciado olor o sabor y que cumpla con las especificaciones de la norma NTC 3459 (Agua
para la Elaboración de Concreto y Mortero de Cemento Hidráulico).
5.3. Calidad de los agregados
Es altamente recomendable la selección de agregado pétreo natural de: alta densidad y baja
absorción, gradación cerrada, partículas de forma cúbica o redondeada y textura rugosa o de
cara fracturada (al menos el 50% de las caras deben ser fracturadas).
Adicionalmente, el desgaste del agregado grueso en la máquina de los Angeles no debe superar
el 40%. De otra parte, es indispensable que los agregados estén libres de arcilla, materia
orgánica, presencia de partículas blandas y deleznables como mica, madera, carbón o lignito.
Los agregados no deben ser potencialmente reactivos con álcalis procedentes de cualquier
fuente (debe aplicarse la norma NTC 5551 – Durabilidad de estructuras de concreto).

De otra parte, los agregados deben cumplir con las especificaciones de la norma NTC 174, pero
con la granulometría apropiada que se indica en el ACI 302.1R-04, capítulos 5 y 6,
particularmente en lo referente a la arena (tabla 5.1 del mismo documento).
5.4. Características de los aditivos y adiciones
Los aditivos que se empleen en el concreto deben cumplir con las especificaciones dadas por la
norma NTC 1299 para aditivos químicos, o en su defecto puede utilizarse la norma ASTM C 494.
No se permitirá el uso de aditivos acelerantes en los concretos para pisos o pavimentos.
Las fibras de polipropileno deben cumplir con la norma ASTM C-1116, tipo III; y las fibras
metálicas deben cumplir con la norma ASTM A 820. Adicionalmente, ambas deben estar en
concordancia con las recomendaciones del comité ACI 544.
Las adiciones cementantes como las puzolanas y las cenizas volantes, deben cumplir con la
norma ASTM C 618; las adiciones cementantes como la escoria de alto horno finamente
pulverizada, deben cumplir con la norma ASTM C 989.
5.5. Calidad del acero
Todo el acero debe ser de la resistencia requerida por el ingeniero diseñador del piso y cumplir
con las especificaciones indicadas en los planos. Para ello, el acero debe cumplir con el literal
C.3.5., del Reglamento Colombiano de Construcción Sismo Resistente NSR–10.
De igual modo, al revisar la resistencia y especificaciones, el contratista debe comprobar que se

cumplan las siguientes normas:
a. Barras de refuerzo liso, norma NTC 161 (ASTM A 615).

b. Barras de refuerzo corrugado, NTC 2289 (ASTM A 706).
c. Parrillas, norma ASTM A-184
d. Alambre, norma NTC 1907 (ASTM A 496).
e. Mallas soldadas con alambre liso, NTC 1925 (ASTM A 185).
f. Mallas soldadas de alambre corrugado, NTC 2310 (ASTM A 497)
g. Cuando se apruebe soldadura, norma NTC 4040 (AWS D1.4)

5.6. Puente de adherencia para pegar concretos
Como puente de adherencia se pueden utilizar los siguientes productos: IP 102 Lento, de BASF;
Sikadur 32 Primer L, de Sika; Epotoc L, o equivalente). La superficie de aplicación debe estar
seca, limpia y libre de polvo, materiales sueltos, contaminación de aceites, residuos de agentes
curadores, lechadas de cemento u otras sustancias extrañas.
5.7. Materiales de protección durante el fraguado
Cuando se presenten condiciones ambientales adversas que incentiven la probabilidad de

ocurrencia de fisuras de contracción plástica sobre la superficie del concreto aún fresco, como
baja humedad relativa, alta radiación solar, presencia de viento, u otras, se recomienda el uso
de un producto retardador de la pérdida de humedad superficial, como el Confilm, el Sikafilm, el
Eucobar, o equivalente. Para su aplicación deben seguirse todas las recomendaciones indicadas
por el fabricante.
5.8. Materiales de curado
El curado de la losa de concreto debe realizarse con agua y esta debe cumplir con las mismas
especificaciones de las normas NTC 3459. Adicionalmente, como en este caso, se trata de un
piso con endurecedor superficial, o con revestimientos adheridos, no se deben usar membranas
de curado con base en parafinas.
5.9. Endurecedor de piso para el área de equipos
Para cumplir con las condiciones de servicio esperadas y la durabilidad requerida en los pisos
interiores, se aplicará el uso de un endurecedor de superficie de base cementosa y agregado de
sílice o de cuarzo, como el Mastercrom (color neutro), o el Sikafloor-3 Quartz Top (color neutro),
ó el Rocktop (color neutro), a la dosificación sugerida por el fabricante, con un mínimo de 5 kg/m2.
La aplicación del producto, también estará sujeta a las recomendaciones del fabricante. Para
determinar el color final y el acabado obtenido, deberán hacerse pruebas previamente en la obra,
que serán aprobadas por la dirección de obra y/o la Interventoría.
5.10. Materiales para sellar juntas en pisos de área de equipos
El material de sello para las juntas transversales y longitudinales de contracción, de expansión y

de construcción de los pisos de parqueaderos en sótanos, deberá ser un producto elástico, con
propiedades adherentes al concreto que permita absorber los eventuales movimientos que
puedan tener estas juntas. Adicionalmente el material deberá formar un sello efectivo contra la
filtración de agua o incrustación de materiales incomprensibles; por lo tanto, este sello debe
colocarse a profundidad completa.
En todas las juntas transversales y en las juntas de dilatación, se aceptará como cordón de
respaldo para el material de sello, aquel con base en polipropileno como el Baker rod denso, o
equivalente. Para estas juntas y las juntas longitudinales, se aceptará como material de relleno
el producto Sonolastic SL 1, el Sikaflex – 15 LM SL, el Vulkem 202, o equivalente.
5.11. Calidad de las baldosas de grano
Las baldosas de grano definidas por la dirección del proyecto, serán piezas de 300 mm x 300
mm x 25 mm, de Alfagres S. A., y deben cumplir con las especificaciones indicadas en la norma
NTC 2849 (baldosa con superficie de grano terrazo).
5.12. Mezcla de estampillado de pega para las baldosas de grano
La lechada para estampillar las baldosas de granito, deberá estar constituida por una mezcla de
cemento portland gris y agua.
5.13. Masilla para emboquillar entre baldosas de grano
La masilla o mortero para emboquillar las juntas entre baldosas de grano de 3 mm de ancho,
deberá ser aquella recomendada por el fabricante de las baldosas, según el ancho de la boquilla
(p.e. Alfacolor Plus, con látex, o equivalente). Para la instalación deberán usarse separadores
apropiados de 3 mm de ancho.
5.14. Masilla para sellar juntas aserradas en los paños
Para las juntas de dilatación perimetrales e internas, se aceptarán como cordón de respaldo
preformado, los compuestos con base en polipropileno como el Baker rod denso, el Sika Rod, el
Sellasil soporte, o equivalente. Como material de relleno para juntas de dilatación, se aceptarán
los productos Sonomeric 1, Sikaflex 15 LMSL, Vilken, o equivalente.
5.15. Piso en poliuretano especial para pisos de cavas y carnes
El piso de la cava y la media caña interna deberá ser en granito pulido Nº. 2 color blanco.

6. CONTROL DE CALIDAD DEL ACERO Y DEL CONCRETO
Los controles de calidad del acero y del concreto deberán estar sujetos al cumplimiento de todas
las disposiciones incluidas en el Reglamento Colombiano de Construcción Sismo Resistente
NSR-10.
6.1. Acero de refuerzo
De acuerdo con las estipulaciones del Reglamento NSR-10, deben tomarse muestras
representativas de los aceros de refuerzo utilizados en la obra, con la frecuencia y alcance
indicados en el Título I del reglamento. Estas muestras deben derivarse de un plan de muestreo
diseñado para escoger las muestras al azar.
Una muestra se define como el conjunto de barras o rollos extraídos aleatoriamente de un lote,
del que se obtiene la información necesaria que permite apreciar una o más de sus
características, de manera que pueda decidirse acerca de éste o sobre el proceso que lo produjo.
Además, una probeta se considera como una fracción extraída de la barra o rollo con una longitud
de 1 m para ser sometida a ensayo.
En general, se recomienda que las muestras para los ensayos de calidad de cada diámetro del
acero de refuerzo suministrado, deben estas conformadas cuando menos por cinco unidades de
producto de características similares por cada 40 toneladas o cantidad inferior; dos se emplean
en la ejecución de ensayos para evaluación de las propiedades mecánicas (una por cada ensayo)
y tres para efectos de los demás ensayos.
6.1.1. Inspección y ensayo del acero
De acuerdo con las especificaciones técnicas definidas por el Ingeniero estructural, con las
exigencias de la NSR-10 y con las tolerancias permisibles estipuladas en las normas NTC 161,
y NTC 2289, el certificado de calidad de propiedades y características de cada diámetro
suministrado del acero de refuerzo, debe contener como mínimo lo siguiente:
a. Nombre y dirección de la obra.

b. Fecha de recepción de las muestras y fecha de realización de los ensayos.
c. Fabricante y norma NTC bajo la cual se fabricó el material y bajo la cual se realizan los
ensayos.
d. Peso por unidad de longitud de la barra, alambre, malla o torón de refuerzo y su
conformidad con las variaciones permitidas y su diámetro nominal. Las barras y los rollos
contemplados en las normas NTC, deben cumplir con las tolerancias en masa
establecidas en la siguiente tabla.

Tabla 6.1 Tolerancia en masa (NTC 161).
TOLERANCIA EN MASA (%)

DIÁMETRO NOMINAL (mm)
Individual Lote
Menor de 10 +/- 10 +/- 6
Mayor o igual a10 +/- 6 +/- 4
e. De otra parte, las barras y los rollos contemplados en la norma NTC 161, deben cumplir
con las tolerancias en el ovalamiento establecidas en la siguiente tabla.
Tabla 6.2 Tolerancia en el ovalamiento (NTC 161).
DIÁMETRO NOMINAL TOLERANCIA MAXIMA

(mm) (mm)
d < 25 0,50
25 < d < 32 0,70
d > 32 1,00
f. Características del corrugado, cuando se trate de acero corrugado.
g. Resultados del ensayo de tracción, los cuales deben incluir: la resistencia a la fluencia y
la resistencia última, evaluadas utilizando el área nominal de la barra, alambre, malla o
torón de refuerzo indicada en la norma NTC correspondiente y el porcentaje de
alargamiento obtenido del ensayo.
h. Resultado del ensayo de doblamiento.
i. Composición química, cuando ésta se solicite.
j. Conformidad con la norma de fabricación.
k. Nombre y firma del director del laboratorio.
6.2. Control de recepción del concreto
Para recibir y aceptar el concreto, de manera que se pueda iniciar y mantener el vaciado según
las condiciones previstas, el contratista debe adelantar las siguientes acciones. Verificación del
recibo de envío; revisión de las condiciones de mezclado y transporte; comprobación de
características del concreto; y, control del volumen de la mezcla.

6.2.1. Verificación del documento envío
En el momento del arribo de un camión mezclador, y antes de iniciar la descarga, el contratista

debe verificar la siguiente información en el documento de envío de la mezcla:
a. Nombre de la empresa productora y planta.

b. Número consecutivo del comprobante de entrega.
c. Nombre del cliente, nombre de la obra (y/o código) y su dirección.
d. Número de Registros Unicos Tributarios (de la empresa productora y del cliente), si es
factura.
e. Volumen de mezcla, indicando en el recibo de envío.
f. Tipo y código de la mezcla.
g. Resistencia especificada en Mpa, kg/cm2, o p.s.i.
h. Tamaño máximo nominal del agregado grueso.
i. Fecha y hora de descargue de los ingredientes.
j. Asentamiento especificado.
k. Número del camión (mixer) y nombre (código) del conductor.
l. Registro de las horas de llegada y salida de la obra.
m. Sistema de colocación (sí es convenido).
n. Espacio para firma y sello del cliente.
6.2.2. Condiciones de mezclado y transporte
Los equipos de mezclados y transporte deben cumplir con los requisitos aplicables de la norma
NTC 3318. De igual modo, los requisitos de uniformidad en el mezclado, deben cumplir con el
anexo A1 de la norma NTC 3318, para evitar segregación. De otra parte, el concreto debe
transportarse desde la planta hasta el sitio de descarga y colocación final tan rápido como sea
posible, de manera que la mezcla se encuentre colocada antes de que se presente el fraguado
inicial, con el fin de prevenir el fenómeno de retemplado.
En lo posible, la descarga, se debe completar antes de 45 minutos ó antes de que el tambor haya
girado 300 revoluciones (lo que ocurra primero) a partir de la incorporación de agua inicial de la
mezcla. Estas limitaciones se pueden replantear, de acuerdo con las recomendaciones de la
empresa productora de concreto y las condiciones del clima en el momento de la fundida, previa
aprobación de la Dirección de Obra.
6.2.3. Comprobación de características del concreto
De acuerdo con las especificaciones técnicas definidas por el contratista en la programación del
concreto (las cuales deben ajustarse a los planos y especificaciones) y con las tolerancias
permisibles estipuladas en la norma NTC 3318 (Concreto premezclado), el contratista debe
comprobar las siguientes propiedades y características de las mezclas mediante las siguientes
acciones.
a. Comprobación del tipo de mezcla y sistema de colocación.
b. Toma de muestras de concreto, según Norma NTC 454.

c. Determinación de la temperatura del concreto fresco, según norma NTC 3357, para
verificar condiciones extremas en la colocación. La exigencia es que la temperatura
de la mezcla no rebase los 32 º C, antes de la colocación.
d. Determinación de la consistencia (asentamiento, norma NTC 396).
e. Inspección visual del tamaño máximo nominal del agregado, según especificaciones
y determinación de la granulometría de agregados presente en el concreto, mediante
lavado sobre malla No 325 y tamizado posterior.
f. Determinación del contenido de aire (según normas NTC 1028 ó 1032), de acuerdo
con la especificación, pero con una tolerancia de +/- 0,5%.
g. Elaboración de especímenes, según NTC 550.
h. Determinación de la resistencia a la compresión (con fibra y sin fibra), según NTC 673
i. Determinación de la resistencia a la flexión (con fibra y sin fibra), NTC 287.
j. Determinación de la contracción del concreto a los 56 días y a los 90 días de edad
(con fibra y sin fibra), norma ASTM C-157.
k. Verificación de características especiales o adicionales, según requerimientos.
6.3. Control de calidad de concreto
La toma de muestras debe ser ejecutada y supervisada por personal calificado del contratista.
Las muestras de concreto deben tomarse de acuerdo con las indicaciones de la norma NTC 454,
(Hormigón Fresco – Toma de Muestras). Para ello, la muestra debe ser compuesta por varias
porciones de distintas partes del volumen que conforma la porción central de la descarga del
concreto muestreado, y nunca de la porción inicial o final de la descarga.
Además, debe tenerse en cuenta, que la muestra debe tomarse de una sola mezclada, es decir,
que nunca debe componerse de diferentes mezcladas. Adicionalmente, la muestra debe
protegerse del sol y del viento. El volumen de la muestra debe ser suficiente para efectuar los
siguientes ensayos solicitados tanto en estado fresco, como en estado endurecido:
a. Determinación de la temperatura del concreto fresco.

b. Determinación de la consistencia (asentamiento del concreto), sin fibra.
c. Determinación del concreto de aire.
d. Determinación de la granulometría de agregados, presente en el concreto.
e. Elaboración de ocho (8) cilindros estándar de 15x30 cm. Dos (2) para ensayar a la
compresión, a los 7 días de edad, dos (2) para ensayar a los 14 días de edad, dos (2)
para ensayar a los 28 días de edad y dos (2) como testigos.
f. Elaboración de ocho (8) viguetas estándar de 15x15xx50 cm. Dos para ensayar a la
flexión, a los siete (7) días de edad, dos (2) para ensayar a los 14 días de edad, dos (2)
para ensayar a los 28 días de edad y dos (2) como testigos.
g. Determinación de la contracción del concreto a los 56 días y a los 90 días de edad (con
fibra y sin fibra), norma ASTM C-157.
De acuerdo con el Reglamento NSR – 10, las muestras para ensayos de resistencia
correspondientes a cada tipo de concreto de la estructura, deben tomarse no menos de una vez
por día, ni menos de una vez por cada 40 m3 de concreto, ó una vez por cada 200 m2 de área
de placas o muros.

Adicionalmente, como mínimo debe tomarse una pareja de muestras de columna por fundida.
Adicionalmente, si en una determinada obra del proyecto el volumen total de concreto es tal que
la frecuencia de los ensayos de lugar a menos de 5 ensayos de resistencia para una misma clase
de concreto, las muestras deben tomarse de por lo menos 5 mezclas seleccionadas al azar, ó en
cada mezcla si se usan menos de cinco (5). Las muestras para los ensayos de resistencia
correspondientes a cada tipo de concreto de las losas sobre terreno, deben tomarse no menos
de una vez por día, ni menos de una vez por cada 150 m3 de concreto.
Para los efectos pertinentes, se define un ensayo como el valor individual de resistencia a la
compresión (o flexión), de un único cilindro (o vigueta), elaborado de una misma mezcla. Por otro
lado, una prueba se define como la resistencia promedio de todos los cilindros (mínimo 2) o
viguetas (mínimo 2), de la misma edad, elaborados de una muestra tomada de una única mezcla
de concreto. El contratista está obligado a llevar un registro riguroso y adecuado de cada muestra
de concreto, que incluya los siguientes datos:
a. Fecha y hora de toma de muestras.

b. Identificación de los especímenes de prueba elaborados (viguetas y/o cilindros).
c. Tipo de concreto.
d. Localización de los elementos vaciados con el concreto de la muestra.
e. Resultado del ensayo de determinación de la temperatura del concreto fresco.
f. Resultado del ensayo de determinación de la consistencia (asentamiento del concreto).
g. Resultado del ensayo de determinación del contenido de aire.
h. Resultado de los ensayos de resistencia a la compresión de dos (2) cilindros a los 7 días
de edad, dos (2) cilindros a 14 días de edad, dos (2) cilindros a los 28 días de edad y de
ser necesario, los resultados de los dos (2) cilindros testigo.
i. Resultado de los ensayos de resistencia a la flexión de dos (2) viguetas a los 7 días de
edad, dos (2) viguetas a los 14 días de edad, dos (2) viguetas a los 28 días de edad y de
ser necesario, los resultados de las dos (2) viguetas testigos.
6.3.1. Aceptación del Concreto
Como criterio de aceptación y rechazo del concreto en estado fresco, deben cumplirse las
especificaciones dadas con las siguientes tolerancias (norma NTC 3318).
Tabla 6.3 Criterios de aceptación y rechazo del concreto en estado fresco (NTC 3318).
ASENTAMIENTO TOLERANCIA
51 mm o menos +/- 13,0 mm
51 mm a 102 mm +/- 25,0 mm
Mayor que 102 mm +/- 38,0 mm
TEMPERATURA Menor de 32 ° C
CONTENIDO DE AIRE: El especificado +/- 0,5 %
Como criterios de aceptación y rechazo del concreto en estado endurecido, se aplicarán los
criterios del Reglamento NSR – 10 (Capitulo C.5) y de la norma NTC 2275 (Procedimiento
recomendado para la evaluación de los ensayos de resistencia del hormigón). Se considerará
que el concreto satisface el requisito de resistencia fijada en el proyecto para las losas de
entrepiso, cuando se cumpla simultáneamente con los siguientes requisitos:
a) Que los promedios aritméticos de todos los conjuntos de tres pruebas consecutivas de
resistencia (una prueba es el promedio de resistencia de dos cilindros), igualen o excedan
el valor nominal especificado para f’ c
b) Que ningún resultado individual de las pruebas de resistencia (una prueba es el promedio
de resistencia de dos cilindros), tenga una resistencia inferior en 3.5 Mpa, o más, a f’ c.
Desde el punto de vista de resistencia a la flexión, se considerará que el concreto satisface el

requisito de resistencia fijada en el proyecto para las losas de contra-piso, cuando se cumpla
simultáneamente con los siguientes requisitos:
a) Que los promedios aritméticos de todos los conjuntos de tres pruebas consecutivas de
resistencia (una prueba es el promedio de resistencia de dos viguetas), igualen o excedan
el valor nominal especificado para MR
b) Que ningún resultado individual de las pruebas de resistencia (una prueba es el promedio
de resistencia de dos viguetas), tenga una resistencia inferior en 0,5 Mpa, o más, a MR.
Los resultados de los diferentes ensayos, serán evaluados por la interventoría de la obra; quien,
en caso de que estos se encuentren por fuera de las tolerancias y los criterios de aceptación
enunciados para cada tipo de concreto, puede ordenar pruebas adicionales o la demolición de
las estructuras correspondientes.

7. RECOMENDACIONES DE CONSTRUCCIÓN
7.1. RECOMENDACIONES PISOS DE CONCRETO EN CONTRA-PISO
Las recomendaciones de construcción hacen referencia a la preparación de la base de soporte;

a la colocación de formaletas; a la disposición de barras de transferencia de carga; a las
operaciones de colocación del concreto; a los procedimientos de compactación; y a las técnicas
de acabado más usuales para losas de concreto sobre terreno que tienen endurecedores de
superficie integrados.
También, se dan pautas sobre la protección y curado de las losas, el sello de juntas y la puesta
en servicio del piso.
7.1.1. Preparación de la Base de Soporte
Las losas de piso se apoyarán sobre una losa de concreto existente.
7.1.2. Colocación de formaletas
Una vez se tenga adecuadamente preparada la superficie de apoyo, se deben ubicar las
formaletas para el vaciado del carril correspondiente. Estas formaletas deben tener una altura tal
que se garantice el espesor solicitado a las losas del piso. De igual modo, la geometría de la
formaleta debe reproducir el tipo de junta solicitado según los planos.
Las formaletas para las juntas longitudinales de construcción deben tener dispuestas las
perforaciones correspondientes (a mitad de altura) para la ubicación de las barras de
transferencia de carga, cuidando que aquellas que se encuentren próximas a cualquier otra junta
tengan la distancia mínima requerida según estas especificaciones.
Las formaletas para las juntas transversales de expansión, también deben tener dispuestas las
perforaciones correspondientes (a mitad de altura) para la ubicación de las barras de
transferencia de carga, cuidando que aquellas que se encuentren próximas a cualquier otra junta
tengan una distancia mínima de 300 mm a la intersección. Además, las formaletas deben ser
suficientemente rígidas para evitar deflexiones por el empuje del concreto y alteraciones en el
alineamiento de la junta correspondiente.
7.1.3. Disposición de las dovelas de transferencia de carga
Tan pronto se tenga alineada y colocada la formaleta longitudinal, se debe proceder a colocar el
refuerzo (si lo hay) según los detalles indicados en los planos. También, se debe proceder a
ubicar las barras de transferencia de carga indicadas en los planos, las cuales deben quedar
correctamente alineadas y soportadas., de manera que permanezcan paralelas en ambos planos
(horizontal y vertical), durante las operaciones de colocación y acabado del concreto.
De igual manera, se deben localizar las barras de transferencia de carga en las juntas
transversales de expansión. Para este caso, se puede utilizar una formaleta similar a la de las
juntas de construcción longitudinales, en cuyo caso el vaciado se haría por franjas intercaladas
entre juntas de expansión. De lo contrario, las barras de transferencia de carga de estas juntas,
deben localizarse sobre canastas de soporte que garanticen su correcta ubicación y el vaciado
puede hacerse de manera continua entre juntas de construcción transversales.
7.1.4. Colocación del Concreto
Para realizar el vaciado del concreto de los pisos, es indispensable que la zona correspondiente
se encuentre COMPLETAMENTE TECHADA Y CON LOS MUROS PERIMETRALES
TOTALMENTE LEVANTADOS, de manera que la humedad relativa del medio ambiente sea
estable y no haya ciclos de radiación solar o presencia de viento sobre los pisos.
Para efectos del vaciado, es indispensable coordinar el suministro de acuerdo con la velocidad
de extendido, nivelado, vibrado y acabado, pues estas operaciones deben adelantarse antes de
que el agua de exudación aflore y se acumule en la superficie. Adicionalmente, las formaletas
laterales y las maestras intermedias deben fijarse firmemente y con exactitud al espesor y perfil
especificados para la superficie acabada.
Por lo general, el concreto que se haya mantenido en agitación se puede colocar y compactar
dentro de la primera hora y media posterior al mezclado (un mayor tiempo debe convenirse con
la empresa suministradora del concreto). El vaciado se hará por CARRILES LONGITUDINALES
definidos por las juntas indicadas en los planos y debe comenzar en el punto más alejado e ir
avanzado hacia la fuente de suministro.
El vaciado del concreto deberá comenzar a lo largo del perímetro del elemento en uno de sus
extremos, descargando la mezcla nueva contra el concreto previamente colocado. No es
conveniente vaciar el concreto en montones o pilas separadas o corridas para luego esparcirlo y
nivelarlo. Estas prácticas producen segregación porque el mortero tiende a fluir antes que el
material más grueso. Cuando se requiere colocar concreto sobre superficies inclinadas (como en
las rampas de acceso), la mezcla se debe vaciar desde la posición más baja y continuar hacia
arriba. De este modo, se evita la segregación de la mezcla. El concreto que presente síntomas
de fraguado inicial, se haya endurecido parcialmente, o esté contaminado por materiales
extraños, no se debe depositar en la estructura.
La descarga del concreto debe hacerse tan cerca como sea posible a su posición final, para
evitar la segregación debida al manejo o al flujo, teniendo en cuenta que la caída libre máxima
permisible está entre 0.90 m y 1.2 m. Cuando se supere esta distancia, debe proveerse algún
mecanismo que atenúe la caída libre y la segregación del concreto.
El número de cuadrillas de acabado debe ser suficiente no sólo, para adelantar las operaciones
anteriores, sino también para proteger y curar las losas en función de las condiciones
atmosféricas, la temperatura del concreto, el tiempo de fraguado y el tamaño del vaciado.
7.1.5. Compactación del Concreto
La consolidación y nivelación del concreto se debe adelantar con el uso de reglas vibratorias
superficiales, complementadas con vibradoras de aguja en los extremos y con boquilleras.

Uso de reglas vibratorias
Los vibradores externos superficiales, también llamados reglas vibratorias, se usan para
compactar el concreto desde la superficie de las losas. En estos casos, las mezclas se diseñan
para que el asentamiento no supere los 100 mm, con el fin de limitar el contenido de mortero
superficial. Pues la vibración superficial de mezclas con asentamientos mayores tendrá como
resultado la acumulación excesiva de mortero y de material fino en la superficie, y con ello se
reducirá la resistencia al desgaste.
Una regla vibratoria simple es un perfil de metal (usualmente acero), al que se adosa, en el
centro, un elemento generador de vibración. En los extremos tiene asas para que los operarios
puedan moverla a lo largo de las formaletas laterales o guías. Existen también reglas vibratorias
dobles, las cuales en vez de un perfil tienen dos. Su manejo es igual al de las reglas sencillas y
dan un mejor acabado. En términos generales, los vibradores superficiales deben tener una
frecuencia baja de 50 a 100 Hz (3.000 a 6000 rpm) y de gran amplitud para reducir el desgaste
del equipo. Además, por ello, se emplean con mucha frecuencia en la compactación de losas
para pisos y pavimentos de concreto que se especifican con asentamientos relativamente bajos.
El empleo de reglas vibratorias de alta frecuencia y pequeña amplitud, es aceptable solamente

en labores de acabado. Para lograr una compactación adecuada con una regla vibratoria sencilla,
es necesario pasarla sobre el concreto dos veces; la primera, para confinar el concreto; y la
segunda, para dar el acabado superficial. Las reglas vibratorias dobles basta pasarlas una sola
vez para vibrar y acabar superficialmente el concreto de la losa. Los daños que se generan en
una losa de concreto por falta de vibración (sub-vibración), son mucho más graves que los
ocasionados por el exceso de vibración (sobre-vibración); por lo tanto, no hay que pasar la regla
vibratoria de manera rápida.
La sub-vibración, causa serias pérdidas de resistencia e inconvenientes de durabilidad y de

apariencia superficial. Por ello, como recomendaciones prácticas para hacer una buena
compactación del concreto con vibradores externos superficiales, se sugieren las siguientes. Los
vibradores de superficie permiten compactar losas hasta de 250 mm de espesor, siempre y
cuando esas losas no estén reforzadas o sólo tengan un refuerzo muy sencillo (malla de alambre
soldado), por lo cual si se trata de colocar capas más gruesas que esta magnitud o con refuerzo,
es necesario emplear vibradores de inmersión antes de pasar la regla vibratoria.
La longitud máxima recomendable de una regla vibratoria debe ser del orden de 4,5 metros, para
evitar que por su peso y el del motor, se generen superficies cóncavas. Aún con reglas más
cortas se puede dar este fenómeno, por lo que se recomienda compensar la deflexión generada,
mediante el tensionamiento de alambres que pasen a través de los perfiles que componen la
regla vibratoria o colocando en la parte superior una estructura que aumente su rigidez (p. e. una
cercha metálica). Siempre se tendrá una regla vibratoria de repuesto en toda obra, con el fin de
garantizar la vibración del concreto cuando un equipo salga de servicio por daños. Es
indispensable garantizar la visibilidad del elemento que se va a vibrar, recurriendo inclusive, a la
iluminación artificial, si es del caso.
Los trabajos con reglas vibratorias se inician descargando el concreto en capas, lo más
cercanamente posible al lugar en que va a quedar definitivamente; y con una altura igual a la de
la losa, incrementada en un 20%, para garantizar que se va a obtener el espesor deseado de la
losa, ya que durante la vibración el concreto se asienta, y por ende, reduce su espesor. Después
de la descarga del concreto se pasa la regla vibratoria, desplazándola lentamente a lo largo de
las formaletas laterales o guías, observando la presencia de un cordón de concreto adelante de
toda la longitud de la regla en ambas pasadas, si es sencilla, o de los dos perfiles, en la regla
doble.
Como la unidad vibratoria está montada en el centro de la regla, la intensidad de la vibración se

va atenuando hacia los extremos de los perfiles. Por esto, se recomienda que en la cercanía de
las formaletas laterales, se refuerce la acción con vibradores de aguja o de inmersión. Para evitar
recalentamiento del motor vibrador, se recomienda que la regla no se accione por fuera del
concreto. Por último, después de cada jornada o vaciado del concreto, el equipo debe ser lavado
y limpiado.
Cuando se utilizan vibradores internos, el vibrado se efectúa insertando la aguja dentro del
concreto en forma vertical, a intervalos regulares, y permitiéndole que descienda por gravedad
hasta el fondo de la capa que se está vaciando. En términos generales la distancia entre
inserciones deberá ser de aproximadamente 1.5 veces el radio de acción del vibrador, de manera
que el área de influencia afecte el traslape con el área adyacente (previamente vibrada), unos
cuantos centímetros.
De otra parte, se sugiere que el vibrador se mantenga estacionario hasta lograr una consolidación
apropiada y luego se retire lentamente. Un tiempo de inserción de 5 a 15 segundos provee una
compactación adecuada, hasta la aparición de una película delgada de pasta brillante alrededor
de la cabeza del vibrador (cambio de aspecto superficial mate a brillante).
7.1.6. Acabado del Concreto (losas de contra-piso en pisos de grano de mármol)
Una vez que se han adelantado las labores de colocación y compactación mecánica del concreto,
se inician los procedimientos adecuados para darle el acabado apropiado y el tratamiento
superficial requerido a la superficie expuesta. El acabado del concreto fresco, consiste entonces
en aplanar la superficie, emparejar y alisar. La descripción de estos procesos se presenta a
continuación:
Aplanado
Inmediatamente después del enrasado y la nivelación mecánica (adelantados con la regla

vibratoria), se emplea una aplanadora manual (llana o flotador manual) o una aplanadora
mecánica o helicóptero (máquina montada sobre flotadores rotativos), con el objeto de eliminar
los puntos altos o bajos de la superficie e incrustar los agregados gruesos dentro de la masa.
El aplanado, debe ser completado antes de que el agua de exudación se acumule sobre la
superficie. Pero también, debe tenerse especial cuidado de no sobre-trabajar la superficie del
concreto, ya que el excesivo aplanado provoca el avance de pasta de cemento y la fracción más
fina del agregado hacia la misma superficie.

Este material húmedo y cohesivo, tiene una contracción por secado muy alta y una resistencia
más baja que el mortero y el concreto subyacentes, lo cual conduce a “cuarteaduras” y grietas
que posteriormente descascaran esta pasta superficial.
Emparejado
Después del aplanado y una vez retirada el agua de exudación, se debe adelantar la labor de
emparejado mediante el uso de llanas manuales metálicas, o máquinas acabadoras equipadas
con cuchillas de emparejar. Las llanas manuales de metal abrevian el trabajo porque el rastreado
se reduce y la llana se desliza más fácilmente sobre la superficie que una de madera.
La llana debe mantenerse plana sobre la superficie y debe desplazarse con un ligero movimiento
de vaivén en arco para rellenar vacíos, abatir protuberancias, y alisar abultamientos. Las llanas
mecánicas reducen el tiempo y las labores de acabado en áreas extensas. Para este caso, el
emparejado tiene tres propósitos principales:
a) Terminar de insertar las partículas del agregado justo por debajo de la superficie.
b) Eliminar pequeñas imperfecciones, salientes y vacíos.
c) Compactar el mortero en la superficie.
Para realizar el emparejado es necesario que el concreto haya presentado un ligero

endurecimiento (normalmente después del fraguado inicial). Cuando el brillo del agua de
exudación haya desaparecido (superficie con aspecto mate), y el concreto sostenga la presión
provocada por los pies de una persona hundiéndose medio centímetro, se considera que la
superficie está lista para proseguir con el emparejado. Esta situación, es lo que se conoce como
"punto de llana".
Es importante tener presente que el emparejado no se debe iniciar mientras exista agua de
exudación sobre la superficie del concreto, pues cualquier operación de acabado ocasionará la
presencia de agua de exudación atrapada bajo la superficie terminada. Ello a su vez, causará
graves agrietamientos, porosidad con posterior presencia de polvo, y descascaramientos. Una
vez emparejada la primera capa del agente endurecedor, se aplica la segunda capa y se inicia
el proceso de alisado.
Alisado
Para obtener una superficie densa, dura y lisa, al emparejado debe seguir una labor de alisado
metálico. Esta labor, puede considerarse como un segundo emparejado y debe adelantarse
exclusivamente con llana metálica poco antes de que el concreto presente el fraguado final; es
decir, antes de que esté totalmente duro.
7.1.7. Acabado del Concreto (losas de contra-piso en zonas de equipos)
Una vez que se han adelantado las labores de colocación y compactación mecánica del concreto,
se inician los procedimientos adecuados para darle el acabado apropiado y el tratamiento
superficial requerido a la superficie expuesta. El acabado del concreto fresco, consiste entonces

en aplanar la superficie, emparejar y alisar. La descripción de estos procesos se presenta a
continuación:
Aplanado
Inmediatamente después del enrasado y la nivelación mecánica (adelantados con la regla

vibratoria), se emplea una aplanadora manual (llana o flotador manual) o una aplanadora
mecánica o helicóptero (máquina montada sobre flotadores rotativos), con el objeto de eliminar
los puntos altos o bajos de la superficie e incrustar los agregados gruesos dentro de la masa.
El aplanado, debe ser completado antes de que el agua de exudación se acumule sobre la
superficie. Pero también, debe tenerse especial cuidado de no sobre-trabajar la superficie del
concreto, ya que el excesivo aplanado provoca el avance de pasta de cemento y la fracción más
fina del agregado hacia la misma superficie. Este material húmedo y cohesivo, tiene una
contracción por secado muy alta y una resistencia más baja que el mortero y el concreto
subyacentes, lo cual conduce a “cuarteaduras” y grietas que posteriormente descascaran esta
pasta superficial.
Endurecedor superficial
Después del aplanado y una vez retirada el agua de exudación, se aplica el agente endurecedor
del piso, según las indicaciones del fabricante. Para los pisos comerciales e industriales, el
endurecedor de superficie de base cementosa y agregado de sílice puede ser el Mastertop 100,
el Sikafloor 3 Quartz Top, el Rock Top, o equivalente de color claro o neutro (según determinación
de la dirección de obra y/o la interventoría), que se debe aplicar en dos etapas de acuerdo con
las recomendaciones del fabricante, mediante un sistema de dosificación por espolvoreo que
garantice uniformidad en el espesor de la capa.
Para los muelles de descarga, debe utilizarse endurecedor de agregado metálico. Para ello, se
aplicará el uso de un endurecedor, como el Mastertop 230 (de color gris), cuya dosificación y
aplicación estará sujeta a las recomendaciones del fabricante. Alternativamente, se puede utilizar
el producto Sikafloor-1 Metal Top (color gris), Exeltop, o equivalente, cuya dosificación y
aplicación estará sujeta a las recomendaciones del fabricante.
Para determinar el color final y la dosificación exacta, deberán hacerse pruebas previamente en
la obra, que serán aprobadas por la Interventoría.
Emparejado
Después de aplicar la primera capa del agente endurecedor de superficie, se debe adelantar la
labor de emparejado mediante el uso de llanas manuales metálicas, o máquinas acabadoras
equipadas con cuchillas de emparejar. Las llanas manuales de metal abrevian el trabajo porque
el rastreado se reduce y la llana se desliza más fácilmente sobre la superficie que una de madera.
La llana debe mantenerse plana sobre la superficie y debe desplazarse con un ligero movimiento
de vaivén en arco para rellenar vacíos, abatir protuberancias, y alisar abultamientos.
Las llanas mecánicas reducen el tiempo y las labores de acabado en áreas extensas. El
emparejado tiene tres propósitos principales:

a) Integrar el endurecedor de superficie “espolvoreado” y terminar de insertar las partículas
del agregado justo por debajo de la superficie.
b) Eliminar pequeñas imperfecciones, salientes y vacíos.
c) Compactar el mortero en la superficie.
Para realizar el emparejado es necesario que el concreto haya presentado un ligero

endurecimiento (normalmente después del fraguado inicial). Cuando el brillo del agua de
exudación haya desaparecido (superficie con aspecto mate), y el concreto sostenga la presión
provocada por los pies de una persona hundiéndose medio centímetro, se considera que la
superficie está lista para proseguir con el emparejado. Esta situación, es lo que se conoce como
"punto de llana".
Es importante tener presente que el emparejado no se debe iniciar mientras exista agua de
exudación sobre la superficie del concreto, pues cualquier operación de acabado ocasionará la
presencia de agua de exudación atrapada bajo la superficie terminada. Ello a su vez, causará
graves agrietamientos, porosidad con posterior presencia de polvo, y descascaramientos. Una
vez emparejada la primera capa del agente endurecedor, se aplica la segunda capa y se inicia
el proceso de alisado de la superficie.
Alisado
Para obtener una superficie densa, dura y lisa, al emparejado debe seguir una labor de alisado
metálico. Esta labor, puede considerarse como un segundo emparejado y debe adelantarse
exclusivamente con llana metálica poco antes de que el concreto presente el fraguado final; es
decir, antes de que esté totalmente duro.
Dependiendo de la densidad, la resistencia al desgaste, y la tersura de la superficie, se pueden

aplicar uno o más alisados sucesivos. Cuando se aplican varios alisados, debe transcurrir un
cierto tiempo entre los alisados para permitir que el concreto vaya endureciendo. A medida que
la superficie se endurece, cada alisado sucesivo deberá efectuarse con llanas de menor tamaño,
usando progresivamente una mayor inclinación y presión sobre la hoja de la llana. En la pasada
final, se deberá producir un sonido metálico cuando la llana se pase por la superficie.
7.1.8. Protección y Curado
Finalmente, para obtener un piso de buena calidad, las labores de acabado deben ser seguidas
de unas prácticas convenientes de protección, en un medio ambiente propicio (natural o artificial),
durante la etapa de fraguado (proceso de cambio de estado plástico a estado endurecido).
De igual forma, deben darse condiciones adecuadas para mantener el concreto a una
temperatura y un contenido de humedad satisfactorio, a partir del fraguado final (iniciación del
proceso de endurecimiento), y durante un tiempo definido, para promover la hidratación del
cemento. Para ello, deberá aplicarse agua permanente, después de que se haya presentado el
fraguado final, al menos durante los primeros 7 días de edad.
Posteriormente debe dejarse el piso al aire durante al menos dos días de edad para que estabilice
su humedad. Luego (día 10), si hay lugar a ello, debe sellarse con un producto apropiado e
indicado por el proveedor del agente endurecedor.

En el evento de que se decida utilizar un agente de curado, este debe ser compatible con el
producto de endurecimiento superficial y debe estar avalado por el fabricante del agente
endurecedor.
7.1.9. Sello de juntas
Losas de contra-piso para revestimiento en tabletas de grano
De acuerdo con la normativa vigente, el material de sello de estos pisos, debe colocarse
idealmente después de los 28 días de haber vaciado el concreto, de modo que el concreto haya
experimentado al menos el 35 % de su contracción por secado. Sin embargo, previa consulta
con el proveedor del material, la aplicación del sello elástico podrá hacerse antes de los 28 días
de edad del concreto, pero con una inspección del mismo a los 3 meses, para determinar fisuras
o desprendimientos y de ser necesario resellar.
El material de sello para las juntas transversales y longitudinales de contracción y de construcción

deberá ser un producto elástico con propiedades adherentes al concreto que permita absorber
los eventuales movimientos que puedan tener estas juntas. El material deberá formar un sello
efectivo contra la filtración de agua o incrustación de materiales incompresibles.
Losas de contra-piso para zona de equipos
El material de sello para las juntas transversales y longitudinales de construcción deberá ser un
producto semi-rígido, con propiedades adherentes al concreto que permita absorber los
eventuales movimientos que puedan tener estas juntas. Adicionalmente el material deberá formar
un sello efectivo contra la filtración de agua o incrustación de materiales incomprensibles; por lo
tanto, este sello debe colocarse a profundidad completa.
De acuerdo con el ACI 302.1R-04, este material debe colocarse idealmente después de 3 meses
de haber vaciado el concreto. Sin embargo, previa consulta con el proveedor del material, la
aplicación del sello semi-rígido podrá hacerse después de los 28 días de edad del concreto, pero
con una inspección del mismo a los 3 meses, para determinar fisuras o desprendimientos y de
ser necesario resellar. Como material de sello semi-rígido para las juntas de contracción se
aceptarán los compuestos con base en polímeros, como el Masterfill 400 CT, el Sikadur 51 SL,
el Euco 700, o equivalente.
Para las juntas de aislamiento, se aceptará como cordón de respaldo para el material de sello,
aquel que cumpla la norma ASTM D 1752 (Especificaciones Estándar para Caucho Esponjoso
Preformado y rellenos de Corcho de Juntas de Dilatación para Pavimentos de Concreto y
Construcciones Estructurales). Para tal efecto, se aceptará como cordón de compresión
preformado para juntas de dilatación, los compuestos con base en polipropileno como el Baker
rod denso, el Sika Rod, el Sellasil soporte, o equivalente.
Como material de relleno en las juntas de aislamiento se aceptará el producto Sonolastic SL 1,

el Sikaflex 15 LMSL, el Masil Carburante, o equivalente.

7.1.10. Puesta en Servicio
Para cargar cada piso a su carga máxima de diseño, es indispensable que este haya obtenido el
100% de la resistencia especificada a la flexión y a compresión; y además se encuentre seco.
7.2. RECOMENDACIONES DE PISOS EN GRANO DE MÁRMOL
Las actividades necesarias para adelantar la instalación del piso en baldosas de grano, de
acuerdo con la modulación indicada en los planos arquitectónicos son las siguientes.
7.2.1. Preparación de la superficie de la losa estructural de concreto
Para la construcción de los morteros de transición, es recomendable que la zona exterior

correspondiente, presente una humedad relativa del medio ambiente estable y que no haya ciclos
de radiación solar o presencia de viento sobre los pisos. Por lo tanto, se deben disponer
mecanismos de protección contra la radiación solar y/o la presencia de viento durante la
colocación, el fraguado, y el curado del mortero.
Para los pisos interiores, es indispensable que el área correspondiente se encuentre

COMPLETAMENTE TECHADA Y CON LOS MUROS PERIMETRALES TOTALMENTE
LEVANTADOS, de manera que la humedad relativa del medio ambiente sea estable y no haya
ciclos de radiación solar o presencia de viento sobre los pisos. Sobre los pisos exteriores,
deberán tomarse las medidas de protección pertinentes, como disponer barreras contra el viento
y evitar la radiación solar directa sobre la zona de trabajo, particularmente durante la colocación
del mortero, la instalación de las baldosas de grano y durante los primeros 7 días de edad.
Preparación de la Base de Soporte
De acuerdo con los diseños y especificaciones, los pisos de las circulaciones interiores, estarán
conformados por losas de sobre-carpeta en concreto de nivelación y la base de apoyo será una
losa estructural de entrepiso. La losa de sobre-carpeta, será del tipo no adherido y por ello, la
superficie superior de la losa de contra-piso debe alisarse con llana mecánica.
Posteriormente, sobre la losa estructural de contra-piso, debe disponerse una lámina de

polietileno calibre No 6, debidamente colocada y sin arrugas. El traslape mínimo entre láminas
adyacentes deberá ser de 300 mm. Para estos pisos es indispensable tener en cuenta que la
superficie de vaciado esté lisa, limpia y libre de materiales sueltos, con una capacidad de soporte
uniforme, a nivel o con una pendiente apropiada (según las cotas del proyecto) y bien drenada.
Las juntas de aislamiento con muros, columnas y demás estructuras fijas deben separarse
(aislarse) totalmente de las losas de piso por medio de hojas impregnadas de asfalto u otro
material similar según las recomendaciones de la guía ACI – 504R, antes del vaciado del
concreto.

Colocación de formaletas para el vaciado del concreto de nivelación
Una vez se tenga adecuadamente preparada la superficie de apoyo, para los concretos de
nivelación no adheridos (mediante el uso de la lámina de polietileno), se deben ubicar las
formaletas para el vaciado del carril correspondiente (si hay lugar a ello). Estas formaletas deben
tener una altura tal que se garantice el espesor solicitado a las losas del piso.
De igual modo, la geometría de la formaleta debe reproducir el tipo de junta solicitado según los
planos. Además, las formaletas deben ser suficientemente rígidas para evitar deflexiones por el
empuje del concreto de nivelación y alteraciones en el alineamiento de la junta correspondiente.
7.2.2. Colocación del concreto de nivelación
Para la colocación de la capa de concreto de nivelación, el concreto de la losa estructural

subyacente debe tener una resistencia correspondiente al 100 % de la resistencia a la
compresión especificada. Antes de vaciar el concreto de nivelación por franjas longitudinales,
deben construirse maestras o disponer formaletas que deben fijarse firmemente y con exactitud
al espesor y perfil especificados para la superficie acabada (en este caso, mínimo 60 mm de
espesor del mortero).
Para efectos del vaciado, es indispensable coordinar el suministro de acuerdo con la velocidad
de extendido, nivelado, compactado y acabado, pues estas operaciones deben adelantarse lo
antes posible. Por lo general, el concreto que se haya mantenido en agitación se puede colocar
y compactar dentro de la primera media hora posterior al mezclado (un mayor tiempo debe
convenirse con la empresa suministradora del concreto de nivelación, mediante el uso de aditivos
reguladores del fraguado).
El vaciado se debe hacer por carriles, en cuyo caso se debe comenzar en el punto más alejado
e ir avanzado hacia la fuente de suministro, en una sola capa de 60 mm de espesor. El vaciado
del concreto de nivelación deberá comenzar a lo largo del perímetro del elemento en uno de sus
extremos, descargando la mezcla nueva contra el concreto previamente colocado. No es
conveniente vaciar el mortero en montones o pilas separadas o corridas para luego esparcirlo y
nivelarlo. Estas prácticas producen segregación.
El concreto de nivelación que presente síntomas de fraguado inicial, se haya endurecido

parcialmente, o esté contaminado por materiales extraños, no debe depositarse en el piso. La
descarga del concreto de nivelación debe hacerse tan cerca como sea posible o su posición final,
para evitar la segregación debida al manejo o al flujo, teniendo en cuenta que la caída libre
máxima permisible es de 0.90 m. Cuando se supere esta distancia, debe proveerse algún
mecanismo que atenúe la caída libre y la segregación del concreto.
A medida que se vaya colocando la capa de concreto de nivelación de 75 mm de espesor, esta

se deberá ir compactando con un pisón. Si hay refuerzo, debe instalarse la malla electro-soldada
en el tercio superior del espesor, con un recubrimiento mínimo sobre el refuerzo de 20 mm.

7.2.3. Tratamiento superficial del concreto de nivelación
La superficie superior del concreto de nivelación, tendrá un acabado liso pero enrasado con llana
de madera (poro abierto), para permitir la colocación del piso acabado de baldosas de grano,
según las recomendaciones del proveedor.
7.2.4. Instalación de la baldosa de grano
A continuación, de la colocación y enrasado del mortero de nivelación, debe colocarse, ajustarse

y adherirse la baldosa de grano sobre el mortero compactado (pero aún fresco), mediante una
lechada espesa de cemento portland de 2 mm de espesor. Durante la instalación de las baldosas
adheridas al concreto de nivelación subyacente, estas se separarán 3 mm, por lo cual se exigirá
la utilización de separadores plásticos, con el objeto de permitir un adecuado emboquillado de
juntas entre baldosas.
Una vez se termine de instalar un área, debe procederse a efectuar una limpieza cuidando de no
dejar residuos secos ni húmedos sobre la superficie y las juntas, para evitar el riesgo de manchas
o coloraciones no deseadas en la boquilla. A las 24 horas de haberse instalado las baldosas,
deberá iniciarse un proceso de curado del piso, con riego de agua durante al menos 3 días de
edad.
7.2.5. Protección y Curado
Para obtener un piso de buena calidad, las labores de acabado deben ser seguidas de unas
prácticas convenientes de protección, en un medio ambiente propicio (natural o artificial), durante
la etapa de fraguado (proceso de cambio de estado plástico a estado endurecido). Como se
mencionó anteriormente, el curado debe efectuarse con agua.
7.2.6. Aserrado y sellado de juntas
Las juntas transversales y longitudinales, que separan los paños modulados, deberán aserrarse
con disco diamantado, con máquina cortadora de pisos, en forma recta y continua a una
profundidad mínima de 40 mm.
El corte se debe hacer lo más pronto posible, después de que el conjunto mortero-lechada-tableta
haya endurecido lo suficiente como para evitar que las tabletas se suelten, pero antes de que se
presenten grietas en el mortero. El ancho del corte no debe ser superior a los 4,0 mm.
7.2.7. Sellado de juntas y emboquillado del piso
Una vez que el mortero de base haya experimentado la mayor parte de su contracción, debe
procederse a emboquillar el piso con la mezcla especial para emboquillado.
También, una vez que el mortero de base haya experimentado la mayor parte de su contracción
y se encuentre seco, las juntas aserradas deberán limpiarse para posteriormente insertar la junta
de PVC, de bronce, o de aluminio.

Después de verificarse la correcta instalación de la junta de PVC, de bronce, o de aluminio y el
secado completo del mortero de base, se procederá a emboquillar el piso con la mezcla
especificada y modificada con latex.
7.2.8. Tratamiento Superficial
Posteriormente al emboquillado, si hay lugar a ello, sobre el piso se debe realizar el proceso de
destronque, pulida, brillada y sello de tal forma que el acabado final (brillo cristalizado), sea
aceptado por el contratante. El porcentaje de sólidos que debe aplicarse en el sellador debe ser
tal que garantice protección y sellado del piso, por al menos 3 (tres) años.
7.2.9. Mantenimiento
Para el mantenimiento de los pisos se sugieren las siguientes recomendaciones:
a) Retirar el polvo acumulado sobre la superficie periódicamente.

b) Trapear con agua limpia y un limpiador liquido suave, con PH neutro (sin contenido de
amoníaco, cloro o abrasivos), con una frecuencia acorde al tráfico del piso.
c) Proteger la baldosa contra manchas de pintura, aceite o tintas aplicando una cera líquida.
d) Remover las manchas inmediatamente ocurran, recogerlas o absorberlas cuidando de no
esparcirlas en un área mayor.
e) No utilizar detergentes en polvo o blanqueadores para limpiar la superficie.
f) Nunca utilizar ácidos para lavar la baldosa.
7.3. PISOS DE POLIURETANO-CEMENTO EN CUARTOS FRÍOS
Aunque la aplicación de poliuretano-cemento estará sujeta a las recomendaciones del fabricante

correspondiente, se deberán tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
a) Es indispensable que la aplicación de los pisos de poliuretano-cemento se realice en un
ambiente con humedad y temperatura estables (una vez se haya techado la zona y
existan muros perimetrales en la edificación.
b) Para la aplicación del piso de poliuretano-cemento, el concreto de las losas debe tener
como mínimo 28 días de edad, estar seco (no más de 5% de humedad), y haber cumplido
satisfactoriamente el requisito de resistencia especificado.
7.3.1. Preparación del sustrato
La superficie de aplicación debe presentar una textura rugosa de tal manera que se garantice
una buena adherencia entre la superficie de rodadura (piso de poliuretano-cemento) y la
superficie de la losa de concreto. De ser necesario, para remover contaminaciones y desarrollar
un buen perfil de anclaje, puede aplicarse limpieza con chorro de granalla.
La superficie de aplicación debe estar seca, limpia y libre de polvo, materiales sueltos,
contaminación de aceites, residuos de agentes curadores, lechadas de cemento u otras
sustancias extrañas. Adicionalmente, la superficie debe estar a nivel o con una pendiente
apropiada (según las cotas del proyecto).

7.3.2. Sello y “puenteo” de juntas
Como se mencionó anteriormente, para minimizar la infiltración superficial de agua hacia la

estructura del piso: así como, evitar que partículas incomprensibles penetran en la junta, estas
deben sellarse mediante el uso de un material elástico como el Sonolastic SL 1, o equivalente.
Una vez esté preparada la superficie, deberán “puentearse” todas las juntas y eventuales fisuras,
con el objeto de que no se calquen sobre la superficie del acabado superficial de poliuretano-
cemento. Para ello, después de sellarlas apropiadamente, se debe pegar una malla de fibra de
vidrio de 250 g/m2 (referencia manta poliéster 40 I de Fabricato), de 100 mm de ancho, sobre y
a lo largo de todas las juntas. Como pegante de la malla se puede utilizar el mismo imprimante
del piso epóxico, o el producto que recomiende el proveedor.
7.3.3. Tratamiento superficial
Para cumplir con las condiciones de servicio esperadas y la durabilidad requerida, se aplicará el
revestimiento de poliuretano-cemento escogido, en un espesor mínimo de 6 mm. La aplicación
de este revestimiento de poliuretano-cemento debe hacerse de acuerdo con las
recomendaciones dadas por el fabricante.
7.3.4. Puesta en Servicio
Para cargar cada piso a su carga máxima de diseño, es indispensable que este haya obtenido el
100% de la resistencia especificada a la flexión, medida en viguetas, y se encuentre seco.

Pav - Eett - La Macarena - Alt5 - V2 - 10-09-2020

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PROCOL S.A.S.

TIENDA ARA LA MACARENA

Elaboro 2020-09-04 Luis Fernando Rojas

Revisó 2020-09-04 Evellyn Merchán

VERSIONES DEL DOCUMENTO

Tienda LA MACARENA Página 1 | 35

Tienda LA MACARENA Página 3 | 35

Figura 3-1 Losas proyecto ......................................................................................................... 7

Tabla 6.1 Tolerancia en masa (NTC 161). ............................................................................... 18

Tienda LA MACARENA Página 4 | 35

En presente documento se encontrará las diferentes características y especificaciones de los

Tienda LA MACARENA Página 5 | 35

 Reglamento colombiano de construcción sismo resistente, Ministerio de ambiente,

 ACI 302.1R-04. Guide for Concrete Floor and Slab Construction

 ACI 360R-06. Design of Slabs-on-Ground

 AASHTO, Guide for. Design of Pavement Structures. 1993

 INVIAS, Especificaciones Técnicas para construcción y diseño.

 PROCOL, Manual para diseño de pisos A_300_2017-06-13-MANUAL_V01

Tienda LA MACARENA Página 6 | 35

3.1. DESCRIPCIÓN DE LAS ÁREAS

VÍA CARRERA 8A VÍA CARRERA 8A

LINEA DE LINDERO RETIRO VÍAL FRONTAL 7.00 MTS PUERTA BODEGA

DEPOSITO CUARTO FRIO

3.1.1. Pisos en grano de mármol área de ventas, procesos y bodega

3.1.2. Pisos para cuartos fríos

Tienda LA MACARENA Página 7 | 35

Adicionalmente, entre la losa de concreto existente y la losa de concreto se dispondrá una

3.2. Estudio de suelos

Tienda LA MACARENA Página 8 | 35

A continuación, se muestran las especificaciones técnicas y las consideraciones mínimas para

 Piso en grano de mármol área de ventas, procesos

Tienda LA MACARENA Página 9 | 35

ESPECIFICACIONES CONCRETOS Y MORTEROS

6 mm de recubrimiento de Acabado liso con Baldosas de duropiso,

Contenido de aire Naturalmente atrapado - - Naturalmente atrapado

Tipo A, o F, según NTC 1299.

90 %+/- 10%, en mesa de

Tienda LA MACARENA Página 10 | 35

Granulometría de la arena NTC 174. - - -

Capa de estampillado de Mortero modificado con

4.2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE REFUERZO EN PISOS

Tienda LA MACARENA Página 11 | 35

Junta de construcción Aserrado 15 mm en contrapiso

Sello Flexible PVC

Tienda LA MACARENA Página 12 | 35

Las propiedades y características de los materiales empleados en la producción del concreto

5.1. Calidad del cemento

Bajo ninguna circunstancia se permitirá el uso de cementantes con características químicas,

5.2. Calidad del agua

5.3. Calidad de los agregados

Tienda LA MACARENA Página 13 | 35

5.4. Características de los aditivos y adiciones

5.5. Calidad del acero

De igual modo, al revisar la resistencia y especificaciones, el contratista debe comprobar que se

a. Barras de refuerzo liso, norma NTC 161 (ASTM A 615).

Tienda LA MACARENA Página 14 | 35

5.7. Materiales de protección durante el fraguado

Cuando se presenten condiciones ambientales adversas que incentiven la probabilidad de

5.8. Materiales de curado

5.9. Endurecedor de piso para el área de equipos

5.10. Materiales para sellar juntas en pisos de área de equipos

El material de sello para las juntas transversales y longitudinales de contracción, de expansión y

5.12. Mezcla de estampillado de pega para las baldosas de grano