DISEÑO DE JUNTAS

EL PRECALENTAMIENTO EN LA SOLDADURA DE ACEROS ESTRUCTURALES

Introducción

Un factor que controla la macroestructura de la zona afectada por calor (ZAC), es su

velocidad de enfriamiento, esta velocidad depende de los espesores del material base,
la geometría de la unión, el calor aportado y la temperatura de precalentamiento.

La velocidad de enfriamiento puede entonces ser usada, dentro de cierto rango, para
prevenir la formación de microestructura peligrosas en la ZAC.

Por efecto de la velocidad de enfriamiento pueden originarse en el acero estructuras

metalúrgicas duras, y en casos extremos, provocar una transformación directa de
austenita a martensita.

Si calentamos el material, previamente a la soldadura, disminuimos el desnivel térmico

desde la temperatura de fusión del acero, desplazando la curva de enfriamiento hacia
la derecha del diagrama Temperatura – Tiempo – Transformación (TTT). De este
modo se favorecen las transformaciones metalúrgicas a estructuras más blandas que
resultan menos frágiles y propensas a fisuración.

La temperatura de precalentamiento tiene como principal función disminuir la

velocidad de enfriamiento de la soldadura. Es la mínima temperatura que debe ser
alcanzada en todo el espesor y en una zona suficientemente ancha a ambos lados de
la junta del material base antes de que comience el proceso de soldadura y que
normalmente debe mantenerse entre las diversas pasadas en caso de soldadura de
pasadas múltiples. Se aplica localmente por resistencia eléctrica o llama de gas y su
medición se realiza, siempre que sea posible, en la cara opuesta a la que se está
aplicando la fuente de calor, por medio de termocuplas o lápices termoindicadores.

La temperatura de precalentamiento debe ser balanceada con el calor aportado (heat

input) durante la operación de soldadura de acuerdo al tipo de acero y en función de
las propiedades requeridas para la junta.

La temperatura de precalentamiento produce también un efecto importante en la

velocidad de difusión del hidrógeno y previene la formación de martensita en aceros de
alto carbono. Además tiene un efecto secundario de reducir las tensiones residuales
disminuyendo los gradientes térmicos asociados a la soldadura.

El precalentamiento incluye la temperatura entre pasadas cuando se trata de soldadura

en multipasadas cuando el calor generado durante la soldadura no es suficiente para
mantener la temperatura de precalentamiento entre pasadas sucesivas.

En general la temperatura de precalentamiento requerida en soldadura multipasadas

es mayor que para soldadura de simple pasada. En soldadura de multipasadas el calor
de la segunda pasada disminuye la dureza de la ZAC que generó la primera pasada y
acelera la migración de hidrógeno. Esto reduce notablemente la posibilidad de
fisuración en frío en aceros. Soldados.

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La pasada en caliente realizada inmediatamente a la pasada de raíz es muy efectiva
para prevenir la fisuración en frío, dado que puede reducir la concentración de
hidrógeno en aproximadamente un 30 a 40% comparados con los casos de pasada de
raíz solamente. Esta hace que la temperatura de precalentamiento necesaria se pueda
disminuir en 3000 a 50 C aproximadamente. La pasada en caliente además, puede
disminuir la dureza en la ZAC.

Generalmente, en la práctica las temperaturas de precalentamiento pueden variar

desde temperatura ambiente hasta los 450  C, en casos específicos puede ser aún
mayor.

METODOS PARA CALCULAR LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO

Existen numerosos métodos propuestos para determinar o estimar la necesidad de

precalentar en la soldadura de aceros. Estos métodos consideran algunos o todos de
los factores que influyen en la fisuración en frío: composición química del acero,
difusión de hidrógeno, calor aportado, espesor del metal base, tensiones residuales en
la soldadura y restricción de la junta. Sin embargo, hay una considerable diferencia
en la valoración de la importancia de estos factores ente los distintos métodos. Por
ejemplo el efecto de la composición química difiere de un método a otro en la
evaluación de la importancia de cada elemento de aleación, y por lo tanto se obtienen
distintos carbonos equivalentes (CE).

Alguno de los métodos existentes para el cálculo de la temperatura de

precalentamiento son los siguientes:

 British standard BS 5135-74

 Nomograma de Coe
 Criterio de Duren
 Criterio de Itoo y Bessyo
 Criterio propuesto por Suzuki
 Criterio de Suzuki y Yurioka
 Método de Seferian
 Método del Instituto Internacional de Soldadura
 Método del control de la temperatura
 ANSI/AWS D1.1 -94-Structural Welding Code-Steel
 Método de la Carta

A continuación se describen algunos de los métodos enumerados arriba y que son

ampliamente utilizados.

British Standard BS 5135-74.

La Norma brinda información sobre los valores de energía de aporte en el arco y

temperatura de precalentamiento requeridas para evitar la fisuración en frío en
función de la composición química del metal base, el contenido de hidrógeno difusible
en el depósito y el espesor de las piezas a unir. Es aplicable a aceros al carbono y
carbono manganeso.

El efecto de la composición se evalúa a través del carbono equivalente propuesto por

el International Institute of Welding (IIW).

Material de Lectura de la Unidad “Diseño de Juntas – AWSD 1.1 2

Se establecen distintas condiciones de soldadura según el contenido de hidrógeno
que se clasifica en cuatro escalas:

Escala A

Consumibles que aporten un metal de soldadura con tenores de hidrógeno difusible

mayor de 15 ml/100 g luego de un adecuado secado.

Escala B

Consumibles que aporten un metal de soldadura con tenores de hidrógeno difusible

entre 10 y 15 ml/100 g luego de un adecuado secado.

Escala C

Consumibles que aportan un metal de soldadura con tenores de hidrógeno difusible

entre 5 y 10 ml/100 g luego de secado

Escala D

Consumibles que aporten un metal de soldadura con tenores de hidrógeno difusible

menor de 5 y 10 ml/100 g luego de un adecuado secado.

El espesor se establece según el llamado Espesor Equivalente o Combinado que es la

suma de los espesores de los caminos de disipación térmica constituidos por los
materiales que concurren a la junta. A continuación se muestra la forma de obtención
del espesor combinado.

Espesor combinado = t1 + t2 + t3

Espesor variable = t1 es el espesor promedio correspondiente a una longitud de 75

mm

Doble filete: el espesor combinado se calcula como

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Filete:

La Figura presenta a título de ejemplo algunos de los gráficos contenidos en la Norma

para calcular las condiciones de soldadura libre de fisuras.

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Nomograma de Coe

El nomograma de Coe surgió a partir de trabajos basados en el ensayo de severidad

térmica controlada (CTS) sobre aceros al carbono-manganeso con CE IIW en el rango
0,40 – 0,54 y contenidos de C de 0,15 – 0,25%.
La escala de CEIIW que se selecciona en función del tipo de consumible (tiene en
cuenta el hidrógeno que deposita en la soldadura) se puede hacer coincidir con lo
indicado por la Figura 3 y el grado de restricción de la junta.
El aporte térmico o energía de arco fue calculado con un rendimiento térmico (  =
0,7) para procesos de soldadura manual con electrodo revestido (8SMAW).
La temperatura de precalentamiento obtenida es por encima de la temperatura
ambiente.
La escala A, B, C y D es la misma que la adoptada por la British Standard BS 5135-
74.
La Figura da los valores típicos de hidrógeno del metal depositado por distintos
procesos de soldadura.

La Figura siguiente muestra el diagrama de Coe.

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Estos nomogramas constituyen la base de las Normas Británicas BSI 5135-74 y 5135-
84.

Criterio de Düren

Fue desarrollado sobre la base de datos experimentales obtenidos de aceros

microaleados con laminado termocontrolado (TM) con C = 0,07 – 0,22 %, Cr  0,6 %,
utilizando el ensayo de implantes, aplicando tensiones equivalentes a la fluencia del
material. Se ensayaron electrodos básicos, celulósicos y procesos bajo protección
gaseosa, cubriendo un rango de tenores de hidrógeno entre 3 y 40 ml/100 g, con
calores aportados entre 8 y 9 KJ/cm.
Düren propone una expresión para el carbono equivalente que incluye además de la
composición química, el tiempo de enfriamiento entre 800 y 500 C (t 8/5).

Dado que los procesos de alta eficiencia usados en la construcción de cañerías implican
tiempos de enfriamiento cortos, se adopta para la correlación temperatura de
precalentamiento – carbono equivalente, la expresión de CE 18/5 recomendada para
tiempos entre 2 y seg. (CE2-6).

La Tabla da la temperatura de precalentamiento en función del CE 2-6 y el contenido de

hidrógeno depositado por el electrodo.

Proceso de Contenido de Hidrógeno Tp = F (CE 2-6)

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 Soldadura (mi/100 g)
Electrodo Celulósico 40 Tp = 416 lg (100 CE2-6) – 456
Tp = 678 CE2-6 – 52

Electrodo Básico 10 Tp = 490 lg (100 CE2-6) – 596

Tp = 739 CE2-6 – 104

Electrodo Básico 5 Tp = 597 lg (100 CE2-6 ) – 784

Tp = 826 CE2-6 – 158

Electrodo Básico 3 Tp = 764 lg (100 Ce2-6) – 1064

Tp = 994 CE2-6 – 2Criterio 33

Criterio de Ito y Bessyo

Analizaron la susceptibilidad a la fisuración en frío en aceros de alta resistencia, con

tenores de C entre 0,07 y 0,22% y tensiones de tracción entre 400 y 900 N/mm 2
utilizando el ensayo J.T.S-y.

Considerando los factores que condicionan la fisuración proponen la siguiente

expresión.

Donde:

H = tenor de hidrógeno difusible (determinado según IIW)

K = factor de restricción = 66 t
T = espesor de la chapa en soldadura a tope (cm)

Correlacionando la temperatura de precalentamiento requerida para evitar la

fisuración con este parámetro se obtuvo la siguiente expresión:

Método del instituto internacional de soldadura.

Este procedimiento, que desarrolla el propuesto con anterioridad por la British Welding
Research Association, considera el aporte de calor a la pieza a soldar durante el
proceso de soldadura, como se desprende de la observación de la Figura que vemos a
continuación:

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La temperatura de precalentamiento resultante es la mínima recomendada.
La geometría de la pieza viene determinada por el Indice de Brusquedad Térmica
(IBT).

IBT = 1 es el flujo de calor a través de una sección de espesor 6 mm. (1/4”) en

sentido unidireccional.

IBT = 2 es el correspondiente flujo térmico a través de una sección de 12 mm. (1/2”).

La figura muestra las diferentes posibilidades de disipación de calor y el IBT en

distintas configuraciones de geometría de junta.

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Consideraciones finales.

 Las fórmulas obtenidas para el cálculo de la temperatura de precalentamiento

fueron derivadas de correlaciones sobre la base de datos obtenidos de ensayos,
por lo que cada una presenta sus limitaciones y usos.

 En el caso de acero Templados y Revenidos se complica la determinación de la

temperatura de precalentamiento. En estos casos la idea es obtener alta
resistencia con contenidos bajos de carbono equivalente manteniendo así buena
soldabilidad. Sin embargo cuando se suelda con muy bajo aporte térmico, son
sensibles a la fisuración en frío y cuando el aporte térmico es demasiado elevado
se perjudican las propiedades de resistencia e impacto en la ZAC.
 Por lo tanto, debe balancearse el precalentamiento y el calor aportado para
mantener todas la propiedades en el nivel requerido.

 En los aceros al C-Mo y a Cr-Mo es indispensable el precalentamiento, dado que

poseen una fuerte tendencia a la templabilidad. Si la junta no se precalienta, al
enfriarse el metal aportado se producen martensita y bainita, que son estructuras
propias de un acero autotemplable enfriado al aire.

 La temperatura entre pasadas no debe ser nunca inferir a la de precalentamiento.

 La Tabla muestra las temperaturas de precalentamiento exigidas en las

especificaciones de dos usuarios de construcciones soldadas a partir de los valores
mínimos señalados en el código ASME. En la Tabla 3 se puede observar una guía

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 para el precalentamiento de acero de la serie SAE para diferentes espesores de
material.

Empresa A Empresa
Acero Código ASME de origen B
norteamericano de origen
europeo

C – ½ % Mo 80 mín. --- 150-200

½ % Cr – ½ % Mo 80 mín. --- 150-200
1 % Cr – ½ % Mo 120 mín. 100-150 200-250
1 ¼ % Cr – ½ % Mo 120 mín. 100-150 200-250
2 ¼ C – 1 % Mo 150 mín. 200-315 250-300
5 % C – ½ % Mo 150 mín. 200-315 250-300
9% C – 1% Mo 200 mín. 200-315 300-350

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