SOLDADURA EN CONSTRUCCIONES METALICAS

• CARBONO EQUIVALENTE

• CONCEPTO
 El concepto contenido de carbono equivalente se utiliza en materiales ferrosos, típicamente de acero
y hierro fundido, para determinar diversas propiedades de la aleación cuando se utiliza más que
como un aleante de carbono, que es típico.
 La idea es convertir el porcentaje de elementos de aleación distintos de carbono para el porcentaje
de carbono equivalente, debido a que las fases de hierro-carbono se comprenden mejor que otras
fases de aleación de hierro-.
 Por lo general este concepto se utiliza en la soldadura, sino que también se utiliza en el tratamiento
de calor y de fundición de hierro fundido.
 En la soldadura, el contenido de carbono equivalente se utiliza para entender cómo los diferentes
elementos de aleación afectan a la dureza del acero está soldada.
 Las concentraciones más altas de carbono y de otros elementos de aleación tales como manganeso,
cromo, silicio, molibdeno, vanadio, cobre, y níquel tienden a aumentar la dureza y la soldabilidad
disminución.
 Hay dos fórmulas utilizadas para el cálculo del contenido de carbono equivalente. Uno es de la
American Welding Society y recomendado para aceros estructurales y la otra es la fórmula basada
en el Instituto Internacional de Soldadura.
 El AWS establece que para un contenido de carbono equivalente por encima de 0,40% hay un
potencial de agrietamiento en la zona afectada por el calor en los bordes de corte y soldaduras
llamas.
 Cuando el carbono equivalente es de entre 0,40 y 0,60 precalentamiento de soldadura puede ser
necesario.
 Cuando el carbono equivalente está por encima de 0,60, el precalentamiento es necesario, post-
calentamiento puede ser necesario.
• CARBONO EQUIVALENTE EN EL HIERRO FUNDIDO
 Para el hierro fundido del concepto contenido en carbono equivalente se utiliza para entender cómo
los elementos de aleación afectarán el tratamiento térmico y el comportamiento de fundición.
 El CE se utiliza para determinar si la aleación es hipoeutéctica, eutéctica o hipereutéctico, porque las
fundiciones del eutéctico es de 4,3% de carbono.
• IMPORTANCIA DEL CE EN SOLDADURA
 Debido a que el carbono tiene el
efecto más pronunciado en la
templabilidad (la facilidad con que
el metal se endurece por el
enfriamiento desde una
temperatura austenítica, o su
capacidad de formar martensita) del acero, nos interesa cuánto de este se encuentra presente en
una aleación particular.
 Cuanto mayor contenido de carbono, mayor templabilidad del acero.
 Otros elementos de aleación también promoverán la templabilidad, en distinto grado.
 Una vez que se determinó un contenido de carbono, podemos predecir el rango aproximado de
precalentamiento que será necesario para los mejores resultados.
 Está fórmula está dirigida a aceros al carbono y aleados que no contienen más que 0,5% Carbono,
1.5% de Manganeso, 3.5% Níquel, 1% de Cromo, 1% de Cobre, y 0.5% de Molibdeno.
 Entonces, cuando se sueldan secciones de mayor espesor, normalmente se incrementan los
requerimientos de precalentamiento y entre pasadas para ayudar a disminuir la velocidad de
enfriamiento.

• CALCULO DE CONSUMO DE ELECTRODOS

• COSTOS EN SOLDADURA
 El costo de soldadura al igual que el costo de cualquier otro proceso industrial incluye el costo de
mano de obra, de materiales y gastos generales.
 Por ello, los costos en soldadura deben ser cuidadosamente determinados, sabiendo de antemano
que forman parte del costo total del o los productos finales.
• TERMINOS UTILIZADOS EN EL CALCULO DE COSTOS
• AST (Área de Sección Transversal)
 Es el área base en donde se depositará el metal de soldadura.
 Cada diseño de unión tiene un Área de Sección Transversal, que puede ser determinada por cálculos
de geometría.
 La tabla siguiente muestra los diseños de unión más utilizados en soldadura y las respectivas
fórmulas para calcular su área de sección transversal.

• PMD (Peso de Metal Depositado)

 Es la cantidad de metal de aporte necesario para completar una unión soldadaxml.
 El peso de metal depositado es la información fundamental para determinar todos los costos en
soldadura.
 El proceso de soldadura y el procedimiento de soldadura afectan la cantidad de metal de aporte,
fundente, gas y mano de obra requerida para fabricar cada unión.
 Todas estas cantidades se derivan del peso de metal depositado.
 Es una variable independiente del tipo de proceso de origen puramente geometrica
• FICIENCIA DE DEPOSICION
 Relación entre el metal efectivamente
depositado y la cantidad en peso de
electrodos requeridos para efectuar ese
depósito.
 Para propósitos de estimación, el peso de
metal depositado incluye las pérdidas.
 Los electrodos para Arco Manual presentan
las mayores pérdidas (16), estas pueden ser:
 Los electrodos de alambre continuo
presentan menores pérdidas (alto
rendimiento), debido a que normalmente se
consume toda la bobina de alambre, además
las pérdidas por colillas y salpicaduras son
despreciables.
 A continuación, se muestra una tabla
resumen con valores estimativos de la eficiencia de deposición de electrodos por proceso de
soldadura.
  Finalmente, como resumen:
 Arco Sumergido y Electro escoria poseen eficiencias muy cercanas a 100%.
 MIG/MAG eficiencias de 95 %.
 TIG, PAC se usa completamente el alambre, eficiencias 100 %.
 Alambre Tubular, pequeñas pérdidas por los ingredientes del fundente que se
consumen, eficiencias 75-85%.

• VELOCIDAD DE DEPOSICION
 Es la cantidad de metal de aporte depositado por unidad de tiempo.
 Respecto a la velocidad de deposición se puede decir que:
Es una variable muy importante en soldadura.
Depende aproximadamente de la corriente de soldadura de acuerdo al proceso
utilizado.
A mayor corriente aumenta la velocidad de fusión, y aumenta la velocidad de
deposición.
Es inversamente proporcional al diámetro del alambre continuo.

 La velocidad de deposición se puede calcular como la razón entre el peso del metal
depositado por metro lineal de cordón (PMDL) y el tiempo de arco por metro lineal de
cordón (TAL) respectivo, es decir:

 La figura siguiente muestra valores típicos de velocidad de denostación, en función de la

corriente para distintos procesos:

• Densidad del Metal Depositado

 Cantidad de masa por unidad de Volumen
 • VA (Velocidad de Avance)
 Es la velocidad de avance del cabezal de
soldadura (mecanizada) o de la antorcha
o pistola (manual), con respecto a la
pieza. Normalmente su valor se
especifica en el procedimiento de
soldadura.
 La velocidad de avance se puede
determinar a través de la velocidad de
depositación, si se conoce el peso de
metal depositado, con la siguiente
ecuación:
• PERL (Peso de electrodos req. X ml de cordón)
 Es la cantidad de electrodos requerida para completar una unión soldada. Es mayor que el Peso de
Metal Depositado debido a las pérdidas.
 Se calcula como:

• TA (Tiempo de Arco)
 Es el tiempo durante el cual efectivamente ha existido el arco.

• FACTOR DE OPERACIÓN
 Relación entre el tiempo que ha existido el arco (tiempo de arco), y el tiempo total o pagado. Para
determinar el factor de operación, es necesario un análisis, ya que varía según el proceso de
soldadura utilizado, se calcula según la siguiente formula:
 • FLUJO DE GAS
 Cantidad de gas de protección necesario para efectuar una unión soldada, en los procesos de
soldadura con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG, Alambre Tubular).
 La cantidad de gas utilizada en un proceso se calcula multiplicando el flujo de gas por el tiempo de
arco correspondiente.
• ELEMENTOS DE COSTOS EN SOLDADURA
• Metal de Aporte
 La cantidad de metal de aporte requerido depende de la eficiencia de
depositación del electrodo y del peso del metal depositado.
 El peso de metal depositado es una variable fundamental en cálculo de
costos, debido a que es la base de todos los cálculos siguientes.
• Consumibles Suplementarios
 Arco Manual y Alambre Tubular no requieren consumibles adicionales, sin
embargo, los procesos de Arco Sumergido y Soldadura con protección
gaseosa, requieren de fundente y gas de protección respectivamente.
 El consumo de fundente varía, pero un valor promedio de un kilogramo de
fundente por kilogramo de metal de aporte es un valor aceptable.
 Los usuarios deben analizar los resultados para determinar la cantidad
apropiada de consumo de fundente.
 El consumo de gas es de aproximadamente 0.28 a 0.42 m3/(100 A)(h),
dependiendo del gas, equipo y otras condiciones locales.
• Mano de Obra y Gastos Adicionales
 Para determinar las horas hombre de trabajo requerida, se debe juzgar la
complejidad del trabajo. Si el trabajo requiere una frecuente reubicación del
soldador y su equipo, se espera un bajo factor de operación.
 Cuando el número de actividades suplementarias para el soldador es bajo, el
factor de operación debe ser mayor, ya que el soldador puede “soldar más”.
• Equipo
 Se deben incluir los costos de planta y equipos, ya sean arrendados o
propios.
 La depreciación es un importante elemento de costo, e incluye a las
máquinas de soldadura, equipos de transporte como grúas y horquillas, etc.
• FORMULAS PARA EL CALCULO DE COSTOS EN
SOLDADURA

• COSTO DEL ELECTRODO

• COSTO DEL GAS

• COSTO DEL FUNDENTE

• COSTO DE MANO DE OBRA

• COSTO DE ENERGIA

• COSTO DEL EQUIPO

• REDUCCION DE COSTOS EN SOLDADURA

• DISEÑO
• PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
• OPERACIOENS DE FABRICACION DISTINTAS DE SOLDADURA
• SOLDADURA
• EJEMPLO DE CALCULO
• COSTO DE SOLDADURA

• COSTO DE CONSUMIBLES
Al considerar que existen numerosos procesos de soldadura y que cada uno tiene rendimientos diferentes, la
cantidad total de consumibles que deben ser adquiridos varía considerablemente entre uno y otro.

El único consumible cuyo costo no ha sido considerado es la energía eléctrica. Para todos los procesos de
soldadura por fusión, puede ser considerado aproximadamente como 4,0 KW hr/kg. de soldadura de acero
depositado. Esto toma en cuenta la pérdida de energía

La tabla siguiente indica los requerimientos de consumibles para varios procesos de soldadura:

• ACEROS AL CARBONO
• CLASIFICACION DE LOS ACEROS AL CARBONO (SEGÚN SAE)
• ACEROS AL CARBONO (1005-1095)
• Aceros de muy bajo % de carbono (SAE 1005 a 1015)
• Aceros de bajo % de carbono (SAE 1016 a 1030)
• Aceros de medio % de carbono (SAE 1035 a 1053)
• Aceros de alto % de carbono (SAE 1055 a 1095)
• ACEROS DE MEDIA ALEACION
• Aceros al manganeso “15XX” (SAE 1524, SAE 1542)
• Aceros de fácil maquinabilidad o resulfurados “11XX,12XX”
 Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros genera
viruta pequeña y, al poseer los sulfuros alta plasticidad, actúan como lubricantes internos.
 No son aptos para soldar, tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.
 Ejem: SAE 11XX: 0,08—0,13 %S / SAE 12XX: 0,24—0,33 %S.
 Pueden dividirse en tres grupos:
 GRUPO I (SAE 1110-1113 y 12L13-14, 1215)
 Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de
maquinado.
 Tienen el mayor contenido de azufre; los 1200 incorporan el fósforo y los L contienen
plomo.
GRUPO II (SAE 1108-1109 y 1116-1119)
 Son de bajo % de carbono y poseen una buena combinación de maquinabilidad y
respuesta al tratamiento térmico.
 Por ello, tienen menor contenido de fósforo, y algunos de azufre, con un incremento del
% de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo temples en aceite.
GRUPO III (SAE 1132,1137,1139-1141,1144-1146 Y 1151)
 Estos aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su
respuesta al temple en aceite.

• ACEROS ALEADOS PARA APLICACIONES EN

CONSTRUCIONES COMUNES
 Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o más
de los siguientes límites:
 1,65% de manganeso.
 0,60% de silicio.
 0,60% de cobre.
 Cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto,
niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio.
 Se usan principalmente cuando se pretende:
• Desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y
fisuración.
• Promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad,
disminuir la sensibilidad a la entalla.
• Mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con un
acero de igual % de carbono en la misma condición.
 Generalmente se los usa tratados térmicamente; el criterio más importante para su selección
es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.
 • AL Ni “23XX, 25XX”
El Ni aumenta la tenacidad de la aleación; pero como no se puede mejorar la
templabilidad, debe adicionarse otro elemento aleante (Cr, Mo).
Por este motivo prácticamente no se utilizan. La temperatura de transición dúctil-frágil
baja de -4ºC para aceros al C hasta -40ºC.
• AL Cr-Ni “31XX, 32XX, 33XX, 34XX”
Aumenta levemente la templabilidad.
• AL Mo “40XX, 44XX”
Poseen 1,00 %Cr y 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta
resistencia, etc.
• AL Cr-Mo “41XX”
Poseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones
más usadas por su buena templabilidad. Por ejemplo:
 SAE 8620 para cementación
 SAE 8640 para temple y revenido.
• AL Cr-Ni-Mo “86XX”
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.
Son aceros para resortes; tienen excelente resistencia a la fatiga y templabilidad.
(Para resortes menos exigidos se utiliza el SAE 1070).
• AL Silico-Mn “92XX”
De bajo % de carbono, para cementar
 De baja templabilidad (Series 4000,5000, 5100, 6100 y 8100).
 De templabilidad intermedia (Series 4300,4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y 8700).
 De alta templabilidad (SAE 4800 y 9300).
De alto % de carbono, para temple directo.
• ACEROS INOXIDABLES (AMF)
• AUSTENITICOS
No son duros ni templables, poseen una alta capacidad de deformarse plásticamente.
El más ampliamente utilizado es el 304.
A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a altas
tempera-turas). Ej.: 30330 (35% Ni, 15% Cr)
• MARTENSITICOS
Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas más elevadas se aumenta el
% Cr (formación de carburos de Cr).
Se usan para cuchillería; tienen excelente resistencia a la corrosión.
• FERRITICOS
Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %) de manera de reducir el campo y mantener
la estructura ferrítica aún a altas temperaturas.
• ACEROS DE ALTA RESISTENCIA Y BAJA ALEACION (9XX)
 Donde XX .103 lb/pulg2, es el límite elástico del acero. Ej.; SAE 942
 Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% c/u, de manera que
precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite elástico entre 30 y 50 %.
 Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil soldabilidad y
tenaces. No admiten tratamiento térmico.
• ACEROS PARA HERRAMIENTAS
o Templables al agua(W): no contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono (0,75 a
1.00%). Son los más económicos y se utilizan Principalmente en mechas.
o En general tienen limitación en cuanto al diámetro, debido a su especificación de
templabilidad.
o Para trabajo en frío(0):Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la temperatura
disminuye la dureza.
o templados al aire(A): No soportan temple en aceite pues se figurarían; se usan para formas
intrincadas (matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple homogéneo.
o Alta aleación(D): Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,101,80
%C).Gran resistencia Al desgaste.
 o Para trabajo en caliente(H):
 Aceros rápidos:
T en base a tungsteno
M en base a molibdeno
o Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos estables a alta
temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto; el tungsteno y el
molibdeno son los formadores de carburos.
o El más divulgado es el conocido como T18-4—1, que indica contenidos de W, Cr y Mo
respectivamente.
o Aceros para herramientas que trabajan al choque(S): Fácilmente templables en aceite. No se
pueden usar en grandes secciones o formas intrincadas.
• PRINCIPALES PRODUCTOS DEL ACERO
BARRAS PARA HORMIGON
BARRAS PARA MOLIENDA
ALAMBRON
PLANCHAS GRUESAS
ROLLOS Y PLANCHAS LAC
ROLLOS Y PLANCHAS LAF
ZINCALUM EN PLANCHAS O ROLLOS
HOJALATA ELECTROLITICA EN LAMINAS O ROLLOS
TUBOS SOLDADOS POR ARCO SUMERGIDO
• EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION

• RECOMENDACIONES PARA SOLDAR ACEROS AL

CARBONO
• DEFINICION DE SOLDABILIDAD
 En un sentido amplio y generalizado, la soldadura puede definirse como la realización de una unión
entre dos piezas de metal haciendo uso de las fuerzas de Cohesión que derivan de un "enlace
metálico".
 Es la mayor o menor facilidad con que un metal permite que se obtengan soldaduras sanas y
homogéneas, que respondan a las necesidades para las que fueron concebidas incluyendo códigos
de fabricación.
• REGIONES PRESENTES EN LA SOLDADURA
• REGION FUNDIDA
 Es aquella donde se produce la fusión y posterior solidificación del metal de aporte (si existe), el cual
se “mezcla” con el metal base y genera el “metal de soldadura”
 Para la elección del metal de aporte se tiene en cuenta:
1. La composición química del electrodo.
2. Dilución con el metal base.
3. Sistemas de flux o gases de protección.
4. Solidificación de la pileta soldada, enfriamientos y transformaciones
5. posteriores.
• LINEA DE FUSION
 Es la interfaz entre la región fundida y la región en estado sólido, normalmente es la zona más
propicia a inicio de fisuras, ya que existe áreas con fusión parcial.
• ZAC/ZAT (ZONA AFECTADA POR EL CALOR)
 Es la región del metal base que sufre ciclos de calentamiento y enfriamiento debido al aporte térmico
de la soldadura.
 La importancia de la zona afectada por calor la podemos apreciar cuando comparamos la
temperatura máxima que se alcanzan en cada una de las regiones de la misma con el diagrama de
equilibrio Fe-Fe3C (metaestable).
 Es también cierto que cualquier problema de soldabilidad asociado con las características de la ZAC
es más difícil de manejar que los asociados con el metal de aporte.
 Los problemas de soldabilidad asociados con el consumible pueden solucionarse cambiando el
mismo o los otros consumibles de soldadura. Mientras que los problemas asociados con la ZAC
algunas veces pueden ser resueltos modificando el metal base (lo cual suele resultar costoso) y / o el
aporte térmico.
 Estas regiones son:
1. La zona de grano crecido.
2. La zona de grano refinado.
3. Las regiones inter-críticas y sub-críticas.
4. Las regiones parcialmente modificadas.
 • TENER EN CUENTA ANTES DURANTE Y DESPUES DE LA
SOLDADURA
• ANTES
-Verificar los procedimientos de soldadura.
– Verificar las calificaciones de cada soldador.
– Establecer los puntos de espera.
– Desarrollar el plan de inspección.
– Desarrollar el plan para los registros de inspección y el mantenimiento.
– Desarrollar el sistema de identificación de rechazos.
– Verificar el estado del equipo de soldadura.
– Verificar la calidad y el estado del metal base y los materiales de aporte.
– Verificar los preparativos para la soldadura.
– Verificar la presentación de la junta.
– Verificar la limpieza de la junta.
– Verificar precalentamiento si se requiere.
• DURANTE
–Verificar que las variables de soldadura estén de acuerdo con el procedimiento.
– Verificar la calidad de cada pasada de soldadura.
– Verificar la limpieza entre pasadas.
– Verificar la temperatura entre pasadas.
– Verificar la secuencia y ubicación de las pasadas de soldadura individuales.
– Verificar las superficies repeladas.
– Si se requiere, verificar los ensayos NDE durante el proceso.
• DESPUES
– Verificar el aspecto final de la soldadura terminada.
– Verificar el tamaño de la soldadura.
– Verificar la longitud de la soldadura.
– Verificar la precisión dimensional del componente soldado.
– Si se requiere, verificar los ensayos NDE adicionales.
– Si se requiere verificar el tratamiento térmico posterior a la soldadura.
– Preparar los reportes de inspección.

• ACEROS INOXIDABLES
• DEFINICION
 La palabra ‘inoxidable’ es un poco incorrecta cuando se aplica a las clases de metales conocidos
como aceros inoxidables, debido a que normalmente significa que resisten a la corrosión.Sin
embargo, en ambientes severamente corrosivos, muchos aceros inoxidables se corroen a muy altas
velocidades.
 Los aceros inoxidables se definen como los que contienen al menos un 12% de cromo.
 Las cinco clases principales de aceros inoxidables son ferríticos, martensíticos, austeníticos, de
endurecimiento por precipitación, y los dúplex.
 Las primeras tres categorías se refieren a la fase estable que se encuentra a temperatura ambiente
en cada clase.
 Los aceros mas comunes son los austeníticos serie 200/300, los 304/316.

• CLASIFICACION O GRADOS
 • ACEROS INOX-MARTENSITICOS (410/420*/420F/440)
 En los aceros inoxidables martensíticos, el carbono está en una concentración tal, que
permite la formación de austenita a altas temperaturas, que a su vez se transforma en martensita
durante el enfriamiento.
 Los grados martensíticos son inclusive más difíciles de soldar, y frecuentemente requieren
tratamientos de precalentamiento y calentamiento posterior a la soldadura especiales.
 La martensita es una fase rica en carbono, frágil y extraordinariamente dura.
 Es importante observar que estos aceros son normalmente producidos por la industria siderúrgica en
estado recocido, con ductilidad razonablemente buena. Solamente después de templados serán muy
duros y poco dúctiles. Pero es precisamente en esta condición (templados), que serán resistentes a
la corrosión.
 En estado recocido (estructura ferrítica), no presenta buen comportamiento frente a la corrosión
atmosférica. Esto porque durante la operación de recocido, a una temperatura aproximada de 760
ºC, el carbono y el cromo se combinan para formar carburos de cromo, Cr23C6.
 Cada molécula de carburo de cromo contiene, en peso, aproximadamente 95% de cromo.
Considerando el alto tenor de carbono y el bajo tenor de cromo del acero inoxidable 420
(aproximadamente 0,35%C y 12,50% Cr), como todo el carbono precipita como carburo de cromo
durante el recocido, esta precipitación retirará de la solución sólida aproximadamente la mitad del
cromo disponible.
 Al soldar acero inoxidable tendremos que tener en cuenta la precipitación de carburos ya que durante
la fusión esta se puede presentar y reducir las características anticorrosivas de las juntas dando
origen a diversos tipos de corrosión.
 • TIPO 410
Como este material tiene un máximo de 0,15% de carbono, esta cantidad no es
suficiente para remover tanto cromo de la solución sólida y, consecuentemente,
presenta una buena resistencia a la corrosión atmosférica, tanto en la condición de
recocido como de templado.
Después del tratamiento de temple, las durezas alcanzadas por este material no son
tan altas como las presentadas por el inoxidable 420.
Las principales aplicaciones del inoxidable 410 son en equipos para refinación de
petróleo, válvulas, componentes de bombas y cuchillería.
• TIPO 420
Es el más utilizado de los aceros inoxidables martensíticos.
La alta dureza y la consecuente resistencia al desgaste, determinan las aplicaciones
de este material, utilizado en cuchillería, discos de freno, equipos quirúrgicos,
odontológicos y turbinas.
• TIPO 420 F (Maquinabilidad Extra)
Aumentando la cantidad de azufre se obtiene el inoxidable 420 F, una variedad del
420, con buena maquinabilidad.
• TIPO 440
Adiciones de carbono (para obtenerse durezas todavía mayores) y de cromo y
molibdeno (mejorando también la resistencia a la corrosión) nos llevan a los aceros
inoxidables martensíticos Tipo 440, utilizados en cuchillos de corte profesional.

• ACEROS INOX-FERRITICOS (405/409/430*/430ti,Nb,F/434/446)

 Contienen menos porcentaje de carbono y menos resistencia al impacto pero mayor cantidad de
cromo lo que mejora su resistencia a la corrosión.
 Los aceros inoxidables ferríticos también son magnéticos.
 Aunque los inoxidables ferríticos presentan una buena resistencia a la corrosión, algunas
características limitan la utilización de los mismos en determinadas aplicaciones.
 Una gran mejoría en muchas propiedades es conseguida con la introducción de níquel como
elemento de aleación. Con determinados tenores de níquel es posible conseguir un cambio de la
estructura ferrítica hacia austenítica.

• TIPO 405 (0.10-0.30% de AL)

El aluminio se utiliza también como un estabilizador de ferrita.
es muy utilizado en la fabricación de estructuras que no podrán ser recocidas
después de la operación de soldado.

• TIPO 430 (16-18% Cr + Max 12%C)

El más utilizado de los aceros inoxidables ferríticos es el Tipo 430, que contiene 16 a
18% de cromo y un máximo de 0,12% de carbono.
Entre sus aplicaciones, se puede mencionar: cubiertos, vajillas, cocinas, piletas,
monedas, revestimientos, mostradores frigoríficos.
 • TIPO 409, 430 Ti, 430 Nb
Uno de los mayores problemas del inoxidable 430 es la pérdida de ductilidad en las
regiones soldadas, que normalmente son frágiles y de menor resistencia a la corrosión.
Esto se da por el elevado crecimiento del tamaño de grano, la formación parcial de
martensita y la precipitación de carbonitruros de cromo, son las principales causas
generadoras de este problema.
Para enfrentar este inconveniente, se adiciona titanio y/o niobio, como estabilizadores
del carbono.
Los Tipos 409, 430 Ti y 430 Nb son muy utilizados, principalmente en
silenciadores y escapes de automóviles.
• TIPO 430 F (+Azufre)
El aumento en el tenor de azufre, permite mejorar la maquinabilidad, en el Tipo 430
F.
• TIPO 434 (+Molibdeno)
Aceros inoxidables ferríticos con mejor resistencia la corrosión.
• TIPO 446 (+Cromo de lo normal)
Aceros inoxidables ferríticos con mejor resistencia la corrosión.

• ACEROS INOX-AUSTENITICOS (304*/310/316/317/321/347/)

 Los aceros inoxidables austeníticos no son magnéticos y no pueden ser endurecidos por tratamiento
térmico. Son muy dúctiles y presentan excelente soldabilidad.
 Son muy dúctiles y presentan excelente Soldabilidad.
 Uno de los problemas comunes encontrados cuando se sueldan grados austeníticos se conoce como
‘precipitación de carburos’, o ‘sensitización’.
 Cuando se calienta hasta temperaturas de soldadura, una parte del metal base alcanza el rango de
temperaturas de 427° - 871°C (800°-1600°F), y dentro de este rango de temperaturas, el cromo y el
carbono presentes en el metal se combinan para formar carburos de cromo.
 Estos carburos de cromo se encuentran típicamente a lo largo de los bordes de grano de la
estructura.
 El resultado de su formación es la reducción del contenido de cromo dentro del mismo grano
adyacente al borde de grano, llamado ‘decromización’, dando una reducción del contenido de cromo
debajo del deseado.
 El resultado final de la decromización del grano es una reducción de la resistencia a la corrosión del
mismo grano debido al contenido reducido de cromo. En algunos ambientes corrosivos, los bordes
granos se corroen a alta velocidad, y se lo llama ‘corrosión por ataque intergranular’, o IGA.

• TIPO 304 (18% Cr 8% Niquel Max 0.08% C)

El inoxidable austenítico más popular, es un material con excelente ductilidad.
El inoxidable 304 es recomendado para trabajo al aire libre, a temperaturas inferiores
a 925 ºC en servicios continuos.
Tiene gran aplicación en las industrias químicas, farmacéuticas, de alcohol,
aeronáutica, naval, uso en arquitectura, alimenticia, y de transporte.
Es también utilizado en cubiertos, vajillas, piletas, revestimientos de ascensores y en
un sin número de aplicaciones.
La principal desventaja aparece en determinados medios, especialmente en aquellos
que contienen iones cloruro, el inoxidable 304 muestra propensión a una forma de
corrosión llamada corrosión por picado. El crecimiento de los picados se da en un
proceso auto catalítico siendo muy insidiosa pudiendo deshabilitar un equipo.
La corrosión por rendijas, puede ser considerada como una corrosión por picado
artificial. El aspecto es frecuentemente semejante al de la corrosión por picado y el
proceso de crecimiento es también auto catalítico.
 • TIPO 305
Para casos de estampado extra profundo, un aumento en el tenor de níquel permite
mejorar todavía más la ductilidad. Con esta finalidad fue desarrollado el Tipo 305.
• TIPO 301
Ligeras reducciones en el tenor de níquel disminuyen la estabilidad de la austenita,
permitiendo la aparición de martensita inducida por deformación en frío, consiguiéndose
así excelentes propiedades para aplicaciones estructurales.
Es el Tipo 301, disponible en las versiones 1/4, 1/2, 3/4 y totalmente duro y con gran
utilización en las industrias ferroviarias, de trenes metropolitanos y de carrocerías de
ómnibus.
• TIPO 303
Resulta del aumento del tenor de azufre en el 304 con la finalidad de mejorar la
maquinabilidad. La ductilidad y la resistencia a la corrosión quedan comprometidas por
este aumento en la cantidad de azufre.
• TIPO 310
Es un material clasificado como acero inoxidable refractario.
En las mismas condiciones, el inoxidable 310, con cromo 24/26% y níquel 19/22%,
resiste temperaturas de hasta 1150 ºC. TIPO 316/317 (+Molibdeno Antipicado).
Son aceros con grandes utilizaciones en las industrias químicas, de alcohol,
petroquímicas, de papel y celulosas, en la industria petrolífera, industrias textiles y
farmacéutica.
El molibdeno es introducido como elemento de aleación en los aceros inoxidables
precisamente para disminuir la susceptibilidad a estas formas de corrosión.
La presencia de molibdeno permite la formación de una capa pasiva más resistente y
en casos en que el inoxidable 304 no resiste a la acción de determinados medios,
corroyendo por picado o por rendijas.
La principal desventaja aparece cuando están sometidos por algún tiempo a las
temperaturas entre 450 y 850 ºC, los aceros inoxidables austeníticos están sujetos a la
precipitación de carburos de cromo en sus contornos de granos, lo que los torna
sensibilizados en los bordes que propicia prácticamente su resistencia a la corrosión
tornándose susceptible a la corrosión intergranular en ciertos medios.
Las zonas térmicamente afectadas por operaciones de soldado son particularmente
sensibles a esta forma de corrosión,
• TIPO 304 L /316 L /317 L
Aceros con un ternor máximo de carbono del 0.03% quedando así extremadamente
reducida la posibilidad de sensibilización.
• TIPO 321/347 (Aceros inoxidables estabilizados)
Utilizan Titanio o Niobio como estabilizadores para evitar/inhibir la sensibilización
• TIPO 316 Ti
Version estabilizada del 316 para equipos que operan entre 400-900 °
Estos conservan mejores propiedades mecánicas en esas temperaturas que los
aceros de extra bajo carbono; notoriamente la resistencia al creep.
• TIPO 304 H /316 H
En los casos en que se pretende una buena resistencia mecánica y no existe gran
preocupación por la corrosión intergranular con tenores de carbono en el rango de
0,04/0,10%.

• ACEROS INOX-DUPLEX
 Por último, los grados dúplex, son aproximadamente mitad ferrita y mitad austenita a temperatura
ambiente con resistencia mejorada para fisuración por corrosión bajo tensiones con cloruro.

• ACEROS INOX-PH
 La cuarta, frecuentemente llamados aceros inoxidables ‘PH’, se refiere al método para endurecerlos
por un tratamiento de ‘envejecimiento’, un mecanismo de endurecimiento por precipitación como
opuesto al temple y revenido conocido como endurecimiento por transformación.
 • CARACTERISTICAS
• Resistencia a la corrosión.
 Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus características de
inoxidables standard, Niquel en el caso de los mejores. Estas aleaciones son añadidas al acero en
estado de fusión para hacerlo "inoxidable en toda su masa".

 EI acero ordinario forma óxido de hierro pulverulento en su superficie, los aceros inoxidables se
oxidan formando una tenue película de óxido de cromo muy densa que es anticorrosiva.

 Si se elimina esta película de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar
inmediatamente al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente.
• Causas de la Corrosión.
 Son 5 los riesgos que amenazan el éxito del uso de los aceros inoxidables, estos son:
Corrosión intergranular
 Un tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una retícula de carburos en
los aceros con más del 0,03 por ciento de carbono, o sin adición de titanio o de columbio.
 El metal que contenga tal retícula es susceptible de corrosión intergranular que podrá ser causa de
fracaso en condiciones muy corrosivas y reducir la duración útil en muchos servicios relativamente
ligeros.
 Los procedimientos normales de soldadura introducen en el metal la susceptibilidad a la precipitación
de los carburos. Que el acero sea susceptible de corrosión intergranular no significa necesariamente
que será atacado por ella. En servicio, el resultado puede ser satisfactorio.
 Pero la posibilidad de corrosión intergranular deberá ser tenida en cuenta siempre que no quede
excluida según la experiencia previa. La precipitación de carburos puede ser eliminada por uno de los
tres procedimientos indicados a continuación:

a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboración y de soldadura, el

acero deberá ser calentado hasta una temperatura lo suficientemente alta para disolver
los carburos, lo que es generalmente entre 1036 ºC y 1150 ºC, para enfriarlo luego con la
rapidez suficiente para evitar que se vuelva a precipitar el carburo y utilizando para ello
un chorro de aire o agua. Un tratamiento térmico localizado en la zona inmediatamente
adyacente a la soldadura no da resultados satisfactorios. Para un recocido efectivo, toda
la pieza deberá ser calentada y apropiadamente enfriada con rapidez.
b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03 % de carbono.
c) Utilizando un acero
estabilizado: el titanio o el
columbio se combinan con el
carbono y evitan las
precipitaciones perjudiciales.
Los aceros estabilizados son
necesarios para todo servicio
que implique prolongadas
exposiciones a las
temperaturas entre 426º C y
871 ºC.

 El peligro inherente a la precipitación de

carburo de cromo ha llegado a ser tan bien
conocido y tan fácilmente evitado que
ocurran pocos fracasos debidos a esta
causa.

Corrosión por efecto

galvánico
 Es localizada y sobrevenir cuando una
junta de unión entre dos metales
disimilares está sumergida en una
solución que puede obrar como electrolito en
 un medio corrosivo, los dos metales diferentes forman unos electrodos cortocircuitados y constituyen
una celda electroquímica.

 De ello resulta la disolución del electrodo anódico, mientras que el cátodo permanece inalterable. El
potencial variará según la posición ocupada por los metales y aleaciones en el cuadro de las series
galvánicas que se acompaña.

 Aquí se muestra una tabla de la serie galvánica.

Corrosión por contacto.

 Producida por partículas de acero al carbono, una escama de óxido, cobre u otra substancia extraña
cualquiera incrustada en el acero inoxidable pueden ser suficiente para destruir la pasividad en el
punto de contacto.
 El ataque empieza al formarse una celda galvánica con la partícula de material extraño como ánodo.
Mientras dura la acción electroquímica que disuelve lo contaminado, iones de hidrógeno se liberan
haciendo que el acero inoxidable se vuelva activo en el punto de contacto. La acción de picado
puede proseguir después de haber sido eliminada la partícula extraña por haberse constituido una
celda activa-pasiva entre la diminuta superficie anódica atacada y la extensa área catódica
circunvecina.

 Cuando las secciones inoxidables entran en servicio deberán estar limpias de escamas de óxido, de
aceite, de pequeñas partículas metálicas procedentes de las herramientas, troqueles e hileras, así
como de todo material extraño. La corrosión por contacto puede iniciarse al cabo de mucho tiempo
de estar la pieza en servicio si los métodos de limpieza empleados no son meticulosos.

Oxido y suciedad en los conductos de vapor, herramientas impregnadas

con acero al carbono, e inclusive aparatos de transporte sucios, pueden
acarrear substancias creadoras de corrosión por contacto hasta los
recipientes de acero inoxidable durante un período de limpieza.

 Unas superficies limpias y lisas, así como la ausencia de arañazos y grietas reduce el riesgo de que
se produzca corrosión por contacto.
Corrosión en forma de picado o de pinchazos de alfiler.
Corrosión por fatiga.(agrietamiento granular)

“Todos los metales y aleaciones, incluso el acero austenítico inoxidable,

pueden fallar al agrietarse o quebrarse debido a la corrosión por fatiga en
condiciones que impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales
combinadas con agentes ligeramente corrosivos”.
 Las soluciones de cloruro son de lo más perjudicial al provocar el agrietamiento de los aceros
inoxidables austeníticos.
 El mecanismo causante de la corrosión por fatiga todavía no ha sido determinado.
 Es principalmente transgranular y puede ir acompañado de ataques de picado.
 Son muy susceptibles las piezas que han estado sometidas a un fuerte trabajo en frío, pero el acero
recocido puede también agrietarse cuando se le somete a condiciones difíciles.

“Es más fácil que el agrietamiento se produzca en soluciones calientes

que en las frías”.

o INOX 315 / 317

 El tipo 315 y el tipo 317, en la condición de recocido, ofrecen mayor resistencia al ion
cloruro que el tipo 302 y el tipo 304. Pero si están bajo tensiones fuertes, pueden
fallar lo mismo en un ambiente conducente a la corrosión por fatiga.

 Tensiones fuertes y débiles en el mismo elemento producen una condición que fácilmente puede
conducir a la corrosión por fatiga en presencia de cloruros. Ha sido investigado cierto número de
fracasos debidos a planchas perforadas.

“Las grietas en forma de rayos que parten de los taladros son típicas del
agrietamiento debido a la corrosión por fatiga. Los productores
canadienses han resuelto este problema completamente recociendo a
fondo las planchas después de taladradas”.

“Los aceros inoxidables, estirados, embutidos o trabajados en frío se

agrietan fácilmente en sistemas que contengan sulfuro de hidrógeno
acuoso. Distintos medios, incluso las soluciones cáusticas calientes bajo
presión, han causado el agrietamiento según ha sido informado, aunque
en la mayoría de estos casos pueden haber sido causadas por impurezas
no observadas contenidas en el cloruro”.
 Para eliminar completamente las tensiones internas, sin perjuicio para la resistencia a la corrosión, se
deberá recocer por encima de 926 ºC, con enfriamiento rápido para que los carburos permanezcan
en solución. Como no es posible hacer esto con los recipientes grandes, un tratamiento de revenido a
648 º C puede ser suficiente para reducir las tensiones residuales.
 Este tratamiento a 648 ºC podrá ser aplicado únicamente para los tipos 304 L, 316 L, 317 L, 321 y
347, y para estos metales tan sólo cuando se sepa que el nivel de la tensión en el cual puede ocurrir
la corrosión sea más bajo que lo que se espera después de semejante tratamiento térmico a baja
temperatura.

“Cuando se utiliza acero inoxidable como forro para un recipiente de acero

al carbono no será posible aligerar las tensiones debido a que los
coeficientes de expansión son muy diferentes”.
 Lo mismo ocurre cuando se trata de recipientes de acero inoxidable que lleven soldados refuerzos,
soportes o sujeciones de acero al carbono.
 Las precauciones generales que indicamos a continuación deberán ser adoptadas para prevenir la
corrosión por fatiga:

a. Evitar la acumulación de sales corrosivas procedentes del material aislante, del goteo o de
pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el área del recipiente.

b. Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de operaciones, acumulándose una
concentración de sales en la cavidad.

c. Especificar que las planchas perforadas deberán ser tratadas para eliminar completamente
las tensiones interiores después de haber sido taladradas, si han de ser utilizadas como
pantalla para operaciones de las que se sabe corren el riesgo de que se produzca corrosión.

d. Elíjanse tubos con buena concentricidad y con unos límites de tolerancia muy estrechos en el
grueso de las paredes, para los haces de tubos destinados a los intercambiadores de calor,
con el fin de evitar tensiones elevadas y desiguales cuando se los curva para los
distribuidores.
 e. Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatación diferentes cuando el
recipiente deba ser calentado durante las operaciones.

“Los tipos de la serie 300 se dilatan aproximadamente de 1 a 1 1/2 veces

más que los tipos de la serie 400. “
f. Utilizar los tipos con el 0,03% como máximo de carbono, 304 L, 316 L, y 317 L, para reparar
recipientes respectivamente de los tipos 304, 316 y 317 siempre que se desee reducir
localmente las tensiones después de hecha la reparación. Únicamente el acero con el 0,03 %
de carbono como máximo deberá ser calentado a más de 426º C siempre que exista el
riesgo de que se produzca corrosión intergranular.

g. Evítese el curvado cíclico que repetidamente tensa el acero inoxidable por encima de su
resistencia a la deformación o límite de elasticidad. Esto puede formar tensiones interiores
que favorezcan la corrosión por fatiga inclusive en un medio de efecto moderado.

• ELECTRODOS PARA ACERO INOXIDABLE

• Varillas de Aportación
 En la Tabla siguiente se indican los metales de aportación recomendados para cada tipo de acero
inoxidable.
 Se ha utilizado la designación AWS por ser la más utilizada. Consiste en los mismos números de
designación del material base (según AISI), la letra E indica electrodo, R varilla y T electrodo tubular.
• Varillas Comerciales SOLDEXA
• E 308 L-16 (INOX AW / r.trac=550 a 650 N/mm2)
Electrodo rutílico del tipo ELC
para soldar aceros inoxidables calidad AISI 301, 302, 304, 308, 301L, 302L, 304L,
308L.
Ideal para soldadura de unión y recargue de aceros al manganeso.
• E 316 L-16 (INOX BW ELC / r.trac=560 a 660 N/mm2)
Electrodo rutílico del tipo ELC.
para soldar aceros inoxidables calidad AISI 316, 316L, 317, 317L, 318L.
para fabricar equipamiento en contacto con ataques químicos por sales o ácidos
además de corrosión, oxidación y temperatura.
• E 307 L-16 (CITORIEL 801 / r.trac=510 a 610 N/mm2)
Electrodo austenítico, autoendurecible hasta 50 HRC.
El metal depositado posee una excelente tenacidad, así como alta resistencia al
impacto abrasión y corrosión.,
Diseñado para unir y recargar piezas de acero al manganeso, manganeso con aceros
aleados o al carbono.
Ideal para recuperar piezas desgastadas por fricción metálica.
• E 309 L-16 (INOX 309 ELC / r.trac=570 a 640 N/mm2)
Electrodo austenítico-ferrítico.
 muy resistente a la fisuración en caliente, alta resistencia a la corrosión y soporta
altas temperaturas.
diseñado especialmente para unir aceros disimiles como acero al carbono con
inoxidable o rellenar aceros al manganeso.
• E 312 L-16 (INOX 29/9 / r.trac=740 a 840 N/mm2)
Electrodo austenítico-ferrítico.
de alta resistencia a la rotura y muy resistente a la fisuración en caliente.
Diseñado para soldar aceros de alta resistencias o de difícil soldabilidad y aceros
disimiles.
• E 312 -16 (EXA 106 / r.trac=736 a 840 N/mm2)
Electrodo austenítico-ferrítico.
Resistente a la fisuración, corrosión, impacto, calor y fricción metal-metal.
Muy dúctil y tenaz.
Para la soldadura de unión y recargue en aceros de mediano y alto carbono, aceros
de baja aleación, aceros de herramientas, aceros bonificados, aceros al manganeso,
rápidos, de cementación y fundidos.
Ideal para unir aceros disimiles, de difícil soldabilidad.

• E 310 -16 (INOX CW/ r.trac=550 a 650 N/mm2)

Electrodo 100% austenítico.
Con altos porcentajes de Cr/Ni(25/20)
Permiten obtener depósitos resistentes a altas temperaturas de hasta 1200°C sin
perder sus propiedades mecánicas.

• E 410 Ni Mo -15 (CITOCHROM 134)

Electrodo básico con núcleo de acero inoxidable martensítico.
De insuperables propiedades mecánicas para soldadura de unión y recargue de
aceros al 13% Cr, y 4% Ni.
Para aceros inoxidables calidad AISI 44,416 y 420.

• PRECIPITACION DE CARBUROS
• Microestructura de los Aceros al Carbono
 El aporte de calor durante los procesos de soldadura y de tratamiento térmico generaran
movimientos atómicos y de estructura molecular de los granos del acero que generan
transformaciones que nos ofrecen diferentes propiedades mecánicas como dureza, ductilidad y
maleabilidad.
 El arreglo general de los granos, bordes de grano, y fases en una aleación metálica, se llama
microestructura. La microestructura es la principal responsable de las propiedades de la aleación. La
microestructura es afectada por la composición o el contenido de aleantes, y por otros factores tales
como:

“La microestructura se ve muy afectada por la operación de soldadura, que

en cambio, tiene influencia sobre las propiedades mecánicas de la
aleación”.
 Mientras que todos los metales exhiben distintas microestructuras, trataremos exclusivamente con
los cambios micro estructurales que ocurren simplemente con el acero al carbono, que es una
aleación que consiste en combinación de hierro y carbono.

“También se pueden agregar otros elementos aleante, pero sus efectos en

la microestructura no serán tan significativos como los del carbono”.

 Para introducir dicho tema, es importante darse cuenta que el hierro y los aceros sufren cambios en
su arreglo cristalográfico como resultado de los cambios en la temperatura.
 “Esto es, según se calientan o enfrían las aleaciones hierro-carbono,
ocurren cambios alotrópicos. El hecho que ocurran estos cambios permite
el cambio de propiedades mecánicas para una aleación específica a
través de la aplicación de distintos tratamientos térmicos”.

 Para entender los cambios que ocurren, los metalurgistas usan un diagrama, que muestra los rangos
de distintos componentes micro estructurales del sistema hierro - carbono. Se conoce como
“Diagrama de Fase Hierro - Carbono”.

 Mirando el diagrama, se nota que el eje vertical describe los cambios de temperatura, mientras que el
eje horizontal indica la cantidad de carbono presente.
 En consecuencia, para un contenido de carbono dado, se puede trazar una línea vertical que
atraviesa el eje horizontal.
 Moviéndose verticalmente hacia arriba, puede determinarse que microestructuras existirán a distintas
temperaturas.
 Como se muestra en la notación debajo del eje horizontal, se considera que los aceros incluyen
dichas aleaciones que tienen desde 0.008% hasta 2% de Carbono.

“Dentro de este rango, los aceros se dividen en tipo hipoeutectoide,

eutectoide e hipereutectoide, con el punto eutectoide (0.8% carbono)
siendo la línea divisoria”.
 “Los aceros hipoeutectoides son simplemente dichas aleaciones con
menos de 0.8% C que existen a temperatura ambiente como
combinaciones de perlita y ferrita como opuestos a los hipereutectoides
que contienen más de 0.8% C y existen como combinaciones de perlita y
cementita”.
 El equilibrio de la microestructura a temperatura ambiente para un acero eutectoide (exactamente
0,8% carbono) es perlita pura.
 La perlita es simplemente una mezcla en capas de cementita y ferrita.
 La técnica de usar ataque con ácido revela las microestructuras que se muestran en las Figuras 8.1.2
-8.1.4.

Figura 8.1.2. -
Microestructura de
Hierro Comercialmente
Puro, Los Granos
Blancos son
Ferrita. Se Observan los
bordes de grano, y los
glóbulos más oscuros
son inclusiones no
metálicas.

Figura 8.1.3. - Aspecto

Laminar de la Perlita
(Aumento 1500),
muestra una
microestructura típica
comercial de hierro puro
con casi nada de
contenido de carbón.

Una de las transformaciones importantes que ocurren en el acero es la

transformación de los distintos constituyentes a temperatura ambiente
(ferrita, perlita, cementita, y combinaciones de estos) a austenita, que es
una estructura cúbica de caras centradas de hierro y carbono.
 Con calentamiento, esta transformación comenzará a ocurrir a 722°C (1333°F); la línea horizontal
que representa esta transformación se conoce como AC1.
 Excepto para un contenido de Carbono de 0.8%, el porcentaje del eutectoide, esta transformación
ocurrirá en un rango de temperaturas, y la transformación completa sólo tiene lugar cuando la
temperatura se eleva sobre la curva llamada A3.
 • Ferrita
 En el hierro puro, la transformación se completa a 910°C (1670°F), mientras que un acero eutectoide
sufrirá una transformación completa a 722°C (1333°F).
 Con un enfriamiento muy lento, ocurrirá el mismo cambio en sentido reverso. La existencia de esta
transformación permite endurecer o ablandar los aceros mediante el uso de distintos tratamientos
térmicos.
 Cuando se calentó un acero hasta el rango austenítico y se permitió un enfriamiento lento en su
rango de transformación, la estructura resultante contendrá perlita.
 Esta estructura puede aparecer sólo cuando se permite un tiempo suficiente para permitir la difusión
de los átomos hasta llegar a esa forma.
 La difusión no es otra cosa que la migración de los átomos dentro de la estructura de metal sólido.
Cuanto mayor es la temperatura, mayor es la movilidad de los átomos en la estructura cristalina.
 Cuando el enfriamiento desde la austenita ocurre en forma suficientemente lenta, se formará perlita.
Los aceros que son tratados térmicamente para producir perlita generalmente son muy blandos y
dúctiles.
 Cuando el enfriamiento desde el rango austenítico ocurre más rápidamente, en esta transformación
hay cambios significativos para una aleación de un acero dado.

 Primero, la transformación ocurrirá a una temperatura menor.

 En segundo lugar, la microestructura resultante cambia drásticamente y se incrementan la dureza y

la resistencia a la tracción, con la correspondiente caída en la ductilidad.

 A velocidades de enfriamiento más grandes, la principal microestructura incluye perlita, bainita y

martensita. Con un ligero aumento en la velocidad de enfriamiento, la temperatura de transformación
desciende, produciendo una estructura perlítica más fina, con un espacio menor entre las láminas.

 Esta estructura es ligeramente más dura que la perlita gruesa y tiene algo menos de ductilidad. A
velocidades de enfriamiento aún más rápidas, y temperaturas de transformación menores, ya no se
forma perlita.

 En cambio, se forma bainita y su estructura tiene una forma de pluma de finas agujas de carburo en
una matriz ferrítica.

 La bainita tiene una resistencia y dureza significativamente superior y menor ductilidad, siendo muy
difícil de ver bajo el microscopio.

 Con un enfriamiento muy rápido, o temple, no hay tiempo suficiente para que ocurra la difusión. En
consecuencia, algo de carbón queda atrapado en la red.

 Si la velocidad de enfriamiento es suficientemente rápida y la cantidad de carbono presente es

suficientemente alta, se formará la martensita.

• Martensita
 La formación de martensita es un proceso de falta de difusión (la velocidad de enfriamiento es tan
rápida que los átomos no tienen tiempo de desplazarse). La transformación de austenita a martensita
se da a causa de una acción tipo corte (shear type) o mecánica.

 La estructura cristalina resultante se conoce como una estructura tetragonal de cuerpo centrado, que
simplemente es una distorsión de la estructura cúbica de cuerpo centrado en una rectangular.

 Debido a la presencia de esta forma de red distorsionada, la estructura martensítica exhibe una
energía interna más elevada o deformación que da como resultado una resistencia a la tracción y
dureza extremadamente altas.

 Sin embargo, la martensita tiene como características baja ductilidad y tenacidad. Para mejorar la
ductilidad y la tenacidad sin una disminución significativa de la dureza y la resistencia a la tracción de
la martensita, se emplea el proceso conocido como ‘revenido’.
 Este tratamiento térmico consiste en recalentar la estructura martensítica del temple a alguna
temperatura por debajo de la temperatura más baja de transformación (722 °C [1333 °F]).

 Esto permite al material templado solamente, de estructura martensítica inestable pasar a ser
martensita revenida permitiendo al carbono precipitar en forma de partículas reducidas de carburo.

 Mediante la elección del tiempo de revenido y temperaturas adecuadas, se pueden controlar la

resistencia y ductilidad deseada.

 Mayores temperaturas de revenido logran propiedades más blandas y dúctiles.

 El tratamiento térmico de temple y revenido se usa frecuentemente para mejorar las propiedades de
los aceros con requerimientos mecánicos, debido que desarrollan altas fluencia y a resistencia la
tracción, altas relaciones resistencia de fluencia/tracción y tenacidad a la entalla mejorada
comparando con las propiedades del laminado, recocido o normalizados.

 En la Figura 8.1.5. se puede observar un ejemplo de los efectos de distintas temperaturas de

revenido para una aleación de acero particular.

• |DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
 Cualquier soldador experimentado conoce de sobra la “regla de oro” para seleccionar el electrodo o
el hilo a emplear para soldar cualquier material metálico. Dicha regla dice que el material de aporte
debe tener una composición química “similar” a la del material base y su resistencia mecánica
debe ser ligeramente superior a la del material base.
 De esta forma, el diagrama de Schaeffler se convierte en una herramienta gráfica
extremadamente útil, ya que permite determinar si un determinado electrodo o hilo es compatible
con el material base que se quiere soldar.  Si quieres convertirte en un excelente técnico de soldeo
es conveniente que sepas cómo se utiliza y cómo se debe interpretar dicho diagrama.
 Antes de nada, debemos recordar que los aceros inoxidables son aleaciones de hierro y carbono (al
igual que cualquier otro acero), pero con un importante elemento más de aleación, como es
el cromo, y además en un porcentaje elevado (al menos del 10%). Este elemento es el que le
confiere la propiedad inoxidable.  Además, puede llevar otros aleantes que le aportan propiedades
adicionales, como por ejemplo la resistencia a temperaturas criogénicas (bajo cero).
 En función de su composición química y de sus propiedades, pueden diferenciarse 4+1 (cuatro más
uno) tipos de aceros inoxidables: ferríticos, austeníticos, martensíticos, dúplex (austeno-ferríticos)
y, finalmente, un grupo especial de aceros inoxidables endurecibles por precipitación.
 De esta forma, la primera utilidad que nos presta el diagrama de Schaeffler es determinar el tipo de
acero inoxidable que tenemos entre manos. Si observamos el aspecto de dicho diagrama, podemos
ver que en el eje X (horizontal) se muestra el valor del Cromo Equivalente, mientras que en el eje Y
(vertical) aparece el valor de Níquel Equivalente.
 Tanto el Cromo Equivalente (Cr eq) como el Níquel Equivalente (Ni eq) de un determinado acero
inoxidable se calcula utilizando las siguientes expresiones, en las que se debe de introducir la
composición química del acero:

 Como eje mplo,
imaginemos que
utilizamos como metal base el inoxidable X5CrNiMo17-12-2 (EN 1.4401, AISI 316), con la siguiente
composición química:

 Sustituyendo en las respectivas fórmulas:

 Y, si lo representamos
sobre el diagrama,
podemos observar que
se sitúa en la zona
correspondiente a la
estructura austenítica,
con 0% de estructura
ferrítica, por lo que
podemos decir que se
trata de un acero
inoxidable austenítico.

 Pero la utilidad principal

del diagrama de Schaeffler
se manifiesta sobre todo
cuando pretendemos soldar
un acero inoxidable, ya que
permite predecir la
posible aparición de
defectos graves en la
soldadura en función de la
estructura resultante en el cordón.  Dichos defectos se representan en el diagrama mediante zonas coloreadas
que corresponden a:

o -Zona roja: Riesgo de fisuración en caliente por encima de 1250°C

o -Zona verde: Riesgo de fragilidad (por fase sigma) entre 500 y 900°C
o -Zona azul: Crecimiento de grano por encima de 1150°C
o -Zona violeta: Fisuración por temple por debajo de 400°C

 Para ello, debemos de calcular y representar el cromo equivalente (Cr eq) y el níquel equivalente (Nieq) del metal
de aporte.  Es decir, se usan las mismas expresiones que anteriormente, pero en este caso se introduce la
composición química del electrodo, del hilo o de la varilla utilizada en el soldeo.
 Supongamos que utilizamos un electrodo revestido del tipo 316L con la siguiente composición química:
 Realizando el cálculo correspondiente:

 Este punto se ha representado en el diagrama anterior, observando que se trata de un inoxidable austeno-
ferrítico, con aproximadamente un 7% de ferrita.

 A continuación, para predecir la estructura resultante

en el cordón soldado, unimos ambos puntos obtenidos
sobre el diagrama mediante una recta, tal y como se
observa en la figura siguiente (donde puede verse el área
aumentada convenientemente).  El punto resultante se
sitúa sobre dicha recta, más desplazado hacia uno u otro
extremo en función de la dilución conseguida en el
cordón, que se valora en un 30-40% para el proceso de
soldeo con electrodo revestido.

 Como conclusión, se observa que la estructura del

cordón resultante será austeno-ferrítica, con un 5% de
ferrita, y sin riesgo de defectos graves durante el proceso de soldeo, puesto que no se localiza sobre ninguna de
las zonas coloreadas, lo cual es un buen resultado.
 En el caso de que el punto resultante se situase sobre una zona coloreada de riesgo deberían de tomarse medidas
adicionales durante el soldeo para evitar dicho riesgo.
 Como puedes ver, además de conocer los equipos de soldeo, los gases de protección a utilizar, la técnica de
soldeo…, tal que como se explica en nuestros cursos de soldadura (https://www.seas.es/areas/soldadura), saber
utilizar el diagrama de Schaeffler es de gran importancia para cualquier técnico que pretenda resolver con éxito
la unión soldada de cualquier acero inoxidable.