REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA

NUCLEO PUNTO FIJO
PROGRAMA DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO
ESPECIALIZACION EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

DISEÑO DE UN MODELO ESTRATEGICO DE MANTENIMIENTO PARA

EQUIPOS Y MAQUINARIAS DE EMPRESAS PRESTATARIAS DE
SERVICIOS A LA INDUSTRIA PETROLERA.

Trabajo Especial de Grado presentado para optar al

titulo de Especialista Gerencia de Mantenimiento, por:

ING. YAQUELIN RIOS GONZALEZ

PUNTO FIJO, ENERO DE 2004.

i
 INDICE GENERAL

p.p
Veredicto del Jurado...............................................................................................i
Dedicatoria...............................................................................................................ii
Agradecimiento......................................................................................................iii
Resumen.................................................................................................................iv
Introducción.......................................................................................................... 2
Capitulo I: El Problema
1. Planteamiento el problema..................................................................................6
2. Formulación del problema...................................................................................8
3. Objetivos..............................................................................................................9
4. Justificación.........................................................................................................9
5. Delimitación.......................................................................................................10
Capitulo II: Marco Teórico
1. Antecedentes....................................................................................................12
2. Bases teóricas..................................................................................................13
2.1 Mantenimiento y buen funcionamiento de la empresa.................................14
2.2 Gestión de mantenimiento..........................................................................14
2.3 La función de mantenimiento......................................................................16
2.4 Tipos de Mantenimiento..............................................................................17
2.5 El control del mantenimiento.......................................................................19
2.6 Índices de control de mantenimiento...........................................................20
2.7 Modelo Mixtos en la Gestión del Mantenimiento........................................21
3. Definiciones de términos básicos.....................................................................26
4. Sistema de Hipótesis
4.1. Operacionalización de las variables ..........................................................27
Capitulo III: Marco Metodológico
1. Tipo de investigación........................................................................................31
2. Diseño de investigación....................................................................................31
3. Métodos............................................................................................................32
4. Instrumentos y técnicas de recolección de datos ............................................32
5. Reseña de procedimientos..............................................................................32
Capitulo IV: Análisis y Discusión de los Resultados
1. Análisis de Metodologías ................................................................................35
2 Procedimiento para el análisis de los resultados ............................................36
2.1 Evaluación del sistema de mantenimiento ..................................................41
2.2 Diseño del plan de mantenimiento ..............................................................45
2.3 Establecimiento de indicadores ...................................................................47
3 Modelo estratégico de mantenimiento .............................................................49
Conclusiones .......................................................................................................53
Recomendaciones ...............................................................................................57
Bibliografía............................................................................................................58
Apéndices..............................................................................................................61
 DEDICATORIA

A Dios por estar siempre a mi lado y ofrecerme la oportunidad de vivir

intensamente el sueño de la creación.

 Vivir es vibrar cada instante ante la emoción de percibir la maravilla de la

creación.
 Vivir es entender que cada minuto que transcurre no volverá, es atraparlo
intensamente porque forma parte del tiempo que sabemos ha quedado en el ayer.
 Vivir es saber dar lo mejor de nosotros, es vibrar en la bondad y llevar a su
máxima expresión nuestra capacidad de ser.
 Vivir es gozar los momentos bellos y desafiarse a sí mismo ante las
adversidades.
 Vivir es aprender mas cada día, es evolucionar y cambiar para hacer de
nosotros un ser mejor de ayer, un ser que justifica su existir.
 Vivir es amar intensamente a través de una caricia, es escuchar en silencio
la palabra del ser amado, es perdonar sin replica una ofensa, es aspirar la
presencia del otro, es besar con pasión a quien nos ama.
 Vivir es contemplar apaciblemente la alegría de un niño, escuchar al
adolescente aceptando sus inquietudes sin protestar, acompañar con gratitud la
ancianidad en su soledad.
 Vivir es comprender al amigo ante la adversidad aunque se tengan mil
argumentos para contradecirlo o justificarlo, para finalmente solo escucharlo; es
tener la capacidad de regocijarse ante sus triunfos y su realización.
 Vivir es sentir que nuestro existir no fue en vano y en la medida en que nos
atrevamos a dar lo mejor de nosotros en cada momento, logremos manifestar la
grandeza de nuestra alma para amar.
 Vivir es permanecer en paz ante la presencia de Dios, contemplando en
silencio la inmensidad de su ser.
 Vivir es vibrar y sentir, es amar y gozar; es observar y superar; es dar y
aceptar; es ser y permanecer para realizar plenamente nuestro ser.
Yaquelin J. Ríos G.

ii
 AGRADECIMIENTOS

 Gracias a Dios, por ser mi padre, porque me has enseñado el amor, a

perdonar y a olvidar a quien me ha ofendido, gracias por permitir que en mi
corazón nazca una luz de esperanza y alegría que me permiten luchar por
dejar un sueño a mi hijo.

 Gracias Profesor, por mostrarme el camino para lograr mi plena realización

como persona y profesional.

 Gracias amigo, porque me diste la oportunidad de que me escucharas y

compartieras mis penas y alegrías.

 Gracias hijo mío, porque me diste la oportunidad de expresarte la parte mas

bella de mi ser.

 Gracias vida, por estar viviendo intensamente cada minuto en esta tierra.

GRACIAS.....

Yaquelin J. Ríos G.

iii
 RESUMEN

Ríos, Yaquelin J., Diseño de un Modelo Estratégico de Mantenimiento para

Equipos y Maquinarias de Empresas Prestatarias de Servicios a la Industria
Petrolera” Punto Fijo: Universidad del Zulia, Facultad de Ingeniería, 2003.

El trabajo especial de grado consistió principalmente en diseñar un modelo

estratégico de mantenimiento para equipos y maquinarias de empresas
prestatarias de servicios a la industria petrolera. Esta investigación brindará a
todas las organizaciones de mantenimiento un mecanismo para llevar a cabo
eficientemente sus procesos productivos, optimizar los costos de mantenimiento, y
realizar el mismo en una forma oportuna cuando sea conveniente, así como
minimizar la cantidad de equipos en reserva y obtener un mayor rendimiento
operacional. El Diseño de un Modelo Estratégico de mantenimiento para empresas
prestatarias de servicios a la industria petrolera por ser una investigación de tipo
descriptiva, estuvo fundamentado en la modalidad documental de carácter
cualitativa, aplicando los métodos de análisis, síntesis, deducción y diseño, con el
objeto de evaluar las situaciones existentes en las empresas en cuanto a la
implementación de los planes de mantenimiento. Además fue necesario para el
desarrollo de la investigación, realizar una metodología sustentada en revisiones
bibliográficas y experiencia en el área de mantenimiento, la cual estuvo
estructurada en cuatro fases. En primera fase se procedió a revisar los criterios
actuales de mantenimiento. En su segunda fase se procedió a evaluar, analizar y
seleccionar los criterios de mantenimiento. En la tercera fase se desarrolló los
procedimientos de mantenimiento preventivo y correctivo para equipos y
maquinarias. Posteriormente en la cuarta fase consistió en el Diseño el Modelo
Estratégico de Mantenimiento para equipos y maquinarias de empresas
prestatarias de servicios a la industria petrolera. El modelo contiene tres fases, la
primera consiste en realizar una evaluación al sistema de mantenimiento actual de
la empresa, con la finalidad de obtener una perspectiva del mismo, luego se
procede a diseñar un plan de mantenimiento a la empresa y finalmente establecer
los indicadores de mantenimiento, los cuales van a medir la eficacia del modelo
estratégico de mantenimiento propuesto.

Palabras claves: Mantenimiento, sistema, equipos, servicio.

iv
 INTRODUCCIÓN

La distribución y el diseño de plantas debe considerar los requerimientos

necesarios para el mantenimiento de los equipos e instalaciones de la
planta, analizando la importancia y el efecto del mantenimiento según el
nivel de automatización del proceso, la severidad y las consecuencias que
las posibles averías puedan ocasionar y diseñar teniendo en cuenta las
necesidades de mantenimiento en la etapa inicial de operación y en el
futuro.

Aunado a que las expectativas y exigencias del mantenimiento industrial

crecen continuamente en mayor necesidad de disponibilidad y confiabilidad
de equipos, mayores exigencias de calidad de productos, mejor
cumplimiento de plazos de entrega, mayor satisfacción de clientes externos
e internos, mayor seguridad y atención al medio ambiente.

En este sentido los términos fundamentales del mantenimiento son: La

confiabilidad o seguridad de funcionamiento de un equipo y/o maquinaria,
conceptos de fiabilidad (capacidad para funcionar continuamente durante
un determinado período de tiempo), mantenibilidad (capacidad para ser
mantenido preventiva y correctivamente), disponibilidad (capacidad para
funcionar en un instante determinado) y seguridad (capacidad para operar
sin producir daño), constituye el índice básico de medida del aseguramiento
de su capacidad productiva.

Conviene destacar que la formulación moderna de estrategias de

mantenimiento comienza preguntando a los usuarios qué es lo que quieren,
visualizando establecer programas de manejo de activos cuyo único
objetivo es asegurar que los usuarios obtengan lo que quieren.
Evidentemente, para que esto ocurra, los usuarios deben estar dispuestos a
especificar claramente qué es lo que requieren. En este punto, tanto los
usuarios como mantenimiento también deben verificar que el activo sea
capaz de cumplir con los requerimientos.
Además de especificar qué desean que el activo haga, los operarios
también deben hacer una contribución indispensable para el resto del
proceso de formulación de estrategias. Esto se logra capacitando, formando
a los participantes en procedimientos focalizados en la fijación de
estrategias de mantenimiento y asegurando el guiado eficaz para la
aplicación de esos procedimientos.

Si esto se hace correctamente, no solo se obtienen programas de

mantenimiento de validez técnica muy superior a lo que jamás se había
logrado, sino que también se logra un nivel excepcionalmente alto de
aceptación y participación en los resultados finales. Las personas que han
participado se identifican con esos resultados, los entenderán y creerán en
ellos.

El presente trabajo especial de grado quedó estructurado en cuatro

capítulos. En el primer capítulo se muestra el problema de estudio, la
formulación del problema, los objetivos, la justificación y finalmente la
delimitación del estudio. En el segundo capítulo se presentan las bases
teóricas, las cuales sirvieron de sustento para la realización de este trabajo
especial de grado y además se muestran la definición de algunos términos
básicos. El tercer capítulo se fundamentó en el estudio del tipo, diseño y
métodos de la investigación, así como los instrumentos y técnicas de
recolección de datos, utilizando la metodología aplicada para desarrollar la
investigación planteada. Por último, el cuarto capítulo consistió en diseñar
un modelo estratégico de mantenimiento, que cumpla con los
requerimientos de los equipos y/o maquinarias y a la vez sirva de referencia
a cualquier organización que se encuentre enfrascada en esta compleja
tarea, como es el mantenimiento.

3
 CAPÍTULO I: EL PROBLEMA

1.- PLANTEAMIENTO

El actual desarrollo alcanzado en la esfera científico – técnica a nivel mundial ha

obligado al hombre a crear y mejorar los métodos para mantener y preservar los
activos de cualquier empresa o negocio para obtener de ellos un uso más eficiente
y al mismo tiempo, disminuir al máximo los gastos que impone ese mantenimiento
lo que influye de manera muy especial en la economía. Esta consideración del
mantenimiento como una actividad de apoyo auxiliar; ha sido una carga pesada
que ha costado mucho eliminar y que incluso no esta totalmente desechada. La
época en que la disponibilidad lo pagaba todo está pasando a un segundo plano
en favor de la rentabilidad de la disponibilidad (González y Hechavarría, 2002).

En los últimos tiempos ha habido una evolución de conceptos respecto al

mantenimiento, en la década del 80 se hablaba de Gestión de Mantenimiento, en
la década del 90 sé amplio el concepto a Gestión de Activos, hoy en el año 2000
se habla de Gestión de Confiabilidad (Sotuyo, 2002).

Además en estos momentos entran en escena consideraciones

medioambientales, de satisfacción del cliente (interno y externo), de estrategia
global de imagen (González y Hechavarría, 2002). También Amendola (2001)
señala que las empresas precisan ser competitivas para mantenerse o sobrevivir
en el mercado, para ello deben buscar la mayor disponibilidad operacional de sus
equipos y una permanente mejora en las perfomances de las herramientas de
producción, dentro de una gestión de calidad total. En este mismo sentido, Sotuyo
(2002) destaca que, hoy el mantenimiento requiere un enfoque global que lo
integre en el contexto empresarial con la importancia que se merece, y su rol
destacado en la necesaria orientación a los negocios y resultados de la empresa,
es garantizado por su aporte a la competitividad a través de asegurar la
confiabilidad de los activos de la organización.

6
Por otra parte, Moubray (1991) indica que los tiempos de parada de máquinas
siempre han afectado la capacidad productiva de los activos físicos limitando los
volúmenes de producción, aumentando los costos operativos e interfiriendo con el
servicio a clientes.

Hoy día, uno de los problemas que enfrenta la unidad de mantenimiento de

cualquier empresa, es la creciente tendencia hacia la mecanización y
automatización. Estos cambios de diseño disminuyen los costos de mano de obra
productiva, pero al mismo tiempo aumentan la complejidad de los equipos, la cual
a su vez incrementa la posibilidad de que ocurran mas fallas, lo cual hace que se
incrementa el trabajo de mantenimiento, considerado como uno de los factores
indispensables para el buen funcionamiento y desarrollo de las empresas
dedicadas a la actividad industrial.

El mantenimiento afecta a todos los aspectos de la efectividad del negocio:

seguridad, integridad del medio ambiente, uso eficiente de la energía, calidad del
producto y servicio al cliente. Es decir, el mantenimiento influye directamente
sobre los resultados del negocio en su conjunto.

Al igual, Nava (2001) señala que en la organización de mantenimiento se localiza

un conjunto de recursos entre los que destacan la mano de obra, dinero,
materiales y/o repuestos, instalaciones, equipos y maquinarias, existiendo además
una demanda de servicios y limitaciones, propias inherentes al desarrollo de
actividades. Así mismo, se tienen los objetivos a alcanzar, sino en forma total.
Todo esto con lleva a considerar la necesidad de diseñar un conjunto de
procedimientos o planes de acción con el fin de simplificar y estandarizar las
operaciones de mantenimiento.

Por lo antes expuesto, surgió la necesidad de Diseñar un Modelo Estratégico de

Mantenimiento para empresas prestatarias de servicios a la industria petrolera, el
cual le va a permitir realizar un mejoramiento continuo de sus procesos y la vez
llevar un control de todos los registros de los equipos y maquinarias; de tal manera

7
de satisfacer las necesidades de la empresa, así como también la permanencia de
los equipos en el tiempo.

Así mismo, permite guiar al personal involucrado en el proceso de mantenimiento

preventivo y correctivo de los equipos y maquinarias utilizados directa o
indirectamente en los servicios que presta la empresa, con el propósito que dicho
personal cuente con un instrumento de trabajo en el momento de efectuar sus
labores, además de estandarizar todos los procesos de trabajo relacionados con el
mantenimiento de la flota de equipos y maquinarias de la empresa. Aunado a los
beneficios que va obtener la empresa como es mejorar los costos de
mantenimiento, realizar el mantenimiento en forma oportuna cuando es
conveniente y en el menor tiempo.

2.- FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Qué consecuencias produce en las empresas prestatarias de servicios a la

industria petrolera la ausencia de un Modelo Estratégico de mantenimiento para
los equipos y maquinarias?

¿Que equipos y maquinarias de la empresa se debe incluir en el Modelo

Estratégico de mantenimiento?

¿Qué partes de los equipos y maquinarias se deben inspeccionar?

¿Cómo organizar todos los procesos de trabajo relacionados con el mantenimiento

de la flota de equipos y maquinarias de la empresa?

¿Qué índices de control de mantenimiento permiten a cualquier organización tener

un señalamiento del comportamiento del sistema total de mantenimiento?

8
3.- OBJETIVOS

3.1.- Objetivo General

Diseñar un Modelo estratégico de mantenimiento para equipos y maquinarias de

empresas prestatarias de servicios a la industria petrolera, de manera que permita
lograr mayor disponibilidad operacional.

3.2.- Objetivos Específicos

 Determinar los criterios comunes relacionados con los procedimientos de

mantenimiento a equipos y maquinarias.

 Definir los criterios que integrarán el Modelo Estratégico de mantenimiento

aplicable a equipos y maquinarias.

 Establecer los procedimientos de mantenimiento preventivo y correctivo

para equipos y maquinarias, que deben realizar las empresas dedicadas a
la actividad industrial.

 Elaborar el Modelo Estratégico de mantenimiento para equipos y

maquinarias, con el objeto de conceptualizar los diferentes criterios que lo
integrarán.

4.- JUSTIFICACIÓN

En la actualidad cualquier empresa prestataria de servicios a la industria petrolera

necesita de un Modelo Estratégico de mantenimiento para todos sus equipos y
maquinarias, de manera que le permita mejorar sus procesos productivos de la
organización.

Aunado a que las empresas deben contar con un Modelo Estratégico de

mantenimiento, de manera que integre los beneficios de un buen mantenimiento
en términos de costos, calidad, seguridad y productividad en los procesos, que les
pueda permitir a las empresas prestatarias de servicios a la industria petrolera la
9
programación técnica de trabajo, efectuar estudios económicos de la reparación,
la formación de especialistas y disponer de almacenes con repuestos. Además de
poder optimizar los costos de mantenimiento y realizar el mismo en una forma
oportuna cuando sea conveniente, así como minimizar la cantidad de equipos en
reserva.

Es así como, Amendola (2001) señala que la aplicación adecuada de las nuevas
técnicas de mantenimiento bajo el enfoque del mantenimiento centrado en la
confiabilidad, permiten de forma eficiente, optimizar los procesos de producción y
disminuir al máximo los posibles riesgos sobre la seguridad personal y el
ambiente, que traen consigo los fallos de los activos en un contexto operacional
específico. También, Moubray (1991) señala que el Mantenimiento Centrado en la
Fiabilidad (RCM: Reliability Centered Maintenance) es una metodología de análisis
sistemático, objetivo y documentado, aplicable a cualquier tipo de instalación
industrial, que ha demostrado ser muy útil para el desarrollo u optimización de un
plan eficiente de mantenimiento preventivo

Por estas razones las empresas en su gran mayoría se ven en la necesidad de

disponer de un Modelo Estratégico de mantenimiento para equipos y maquinarias,
el cual debe ser eficaz, seguro y confiable a través del cual puedan adecuar sus
necesidades en el transcurso del tiempo.

5.- DELIMITACIÓN

Esta investigación se realizó en la Península de Paraguaná, Estado Falcón,

Venezuela y estuvo orientada fundamentalmente al Diseño de un Modelo
estratégico de Mantenimiento aplicable a equipos y maquinarias para empresas
prestatarias de servicios a la industria petrolera (PDVSA) y se fundamentó
básicamente en una serie de criterios que se adapte a la realidad de las empresas
contratistas dedicadas a la actividad industrial, durante el año 2003.

10
 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

1.- ANTECEDENTES

En revisiones efectuadas sobre los trabajos de investigación en el área de

Mantenimiento, destacan los siguientes antecedentes:

Cabrera Luis y González Álvaro en el año 1999, presentó un trabajo de

investigación titulado: Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad a las
maquinarias y equipos del taller Industrial Garpin C.A. Trabajo de grado
presentado para optar al Titulo de Ingeniero Industrial. Universidad Nacional
Experimental Francisco de Miranda. Punto Fijo. Este trabajo de grado se inició
con la realización de un inventario y la obtención de la data disponible referida a
todas las maquinas y equipos operativos y no operativos existentes en el taller.
Luego se procedió a la asignación de código y la definición detalla de las
características más relevantes de las maquinarias y equipos. Seguidamente se
procedió al estudio del funcionamiento operativo de las maquinas y equipos del
taller, clasificándolas de acuerdo a sus similitudes funcionales para la elaboración
de políticas y programa de mantenimiento, además de establecer las frecuencias
de mantenimiento, las horas hombres requeridas para cada actividad. Finalmente
se estimaron los costos asociados para la aplicación del programa, la elaboración
de formatos de orden de parada, orden de reparación y reparación, servicio y
ajuste.

Otro trabajo de investigación resaltante fue realizado por Ralfhy Becerrit en el año
2002, presentó un trabajo de investigación titulado: “Propuesta de un sistema de
mantenimiento preventivo para las líneas de envasado de una empresa Agro-
Industrial”. Trabajo de grado presentado para optar al Titulo de Ingeniero
Industrial. Universidad Yacambú. Barquisimeto. Este trabajo surgió de la
necesidad de mejorar los procesos de mantenimiento de las maquinas
envasadoras, permitiendo él optimo funcionamiento de los equipos. Este trabajo

12
se inició con la recolección de datos, utilizando los lineamientos de la Norma
Venezolana Covenin 2500-93 y para el estudio utilizó como herramientas las
entrevistas no estructuradas, observación directa, Norma Covenin 25, diagrama
causa y efecto y pareto. La propuesta se basó en la Norma Covenin 3049-93, la
cual incluyo: Codificación, registro de equipo, ordenes de trabajo, instrucciones
técnicas, procedimientos para realizar las actividades de mantenimiento,
programación de actividades e historial de falla.

Finalmente el trabajo realizado por Rovero Edgar y Antequera Isbelia en el año

2002, el cual fue titulado: Plan de mantenimiento preventivo para los equipos y
maquinarias de la contratista COMANGECA. Trabajo de grado presentado para
optar al Titulo de Ingeniero Industrial. Universidad Nacional Experimental
Francisco de Miranda. Punto Fijo. Este trabajo de grado se inició recolectando
información de los datos y los activos (equipos y maquinarias) involucradas en el
estudio. Luego se procedió a la asignación de código a cada uno de estos equipos
y maquinarias. Seguidamente se identificó cuales eran las causas que estaban
originando falla en los equipos y maquinarias. Finalmente se diseño el plan de
mantenimiento preventivo basado en la definición de actividades de cada
componente, establecieron la frecuencia de mantenimiento, las horas hombres
requeridas para cada actividad de mantenimiento, el personal requerido, diseño de
los formatos.

Los trabajos de grado anteriores se reseñan por la similitud en cuanto al área de

estudio y porque los mismo ofrecerán una orientación en cuanto al trabajo de
investigación a realizar.

2.- BASES TEÓRICAS

La fundamentación teórica de una investigación es la presentación de algunos

enfoques que el investigador analiza críticamente del contexto teórico de las
variables, con el propósito de sustentarlas (Chávez, 1994, p. 103).

13
Este trabajo de grado esta orientada al área de mantenimiento y por lo tanto, la
teoría estará fundamentada por la variable de investigación, la cual en este caso
es el mantenimiento, teoría que soportara esta investigación.

2.1.- Definición de Mantenimiento

El mantenimiento tiene una influencia decisiva para que la empresa cumpla con
una cantidad de productos, con una calidad determinada, en la oportunidad
requerida, a un costo mínimo y dentro de unas condiciones de seguridad y moral
del grupo laboral. El mantenimiento es una de las claves para garantizar la
producción y reproducción del ciclo de transformación de la empresa.

En esa línea Rey (1975) indica que “El mantenimiento garantiza que todos los
cambios e intervenciones que deben efectuarse en las maquinas e instalaciones
se van a realizar en el momento necesario, de tal forma que afecte el mínimo ritmo
de producción; y que los riesgos de averías imprevistas sean mínimos”.

2.2.- Gestión de mantenimiento

Hoy día, la gestión del mantenimiento supone no sólo una parte importante del
presupuesto de las compañías, sino que además se hace fundamental para
conseguir la eficiencia de los equipos y por tanto del proceso productivo. Además,
la creciente competitividad hace que las fábricas necesiten disponer de gran
flexibilidad y cortos tiempos de respuesta. Por ello, en este entorno el
mantenimiento juega un papel aún más importante.

La gestión de mantenimiento manifiesta la manera efectiva y eficiente de la

utilización de todos y cada uno de los recursos dados, tales como humanos,
materiales, económicos y de tiempo, con la finalidad de garantizar y lograr los
objetivos trazados. Para ello es necesario de forma explicita examinar las políticas
de mantenimiento, fallas y análisis de las mismas, mediante investigaciones que
generen de alguna forma un diagnóstico general del sistema al cual se quiere
evaluar, lográndose de esta manera la confiabilidad.

14
Las Normas COVENIN 3049-93, define la gestión de mantenimiento de la
siguiente manera: “Es la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales,
económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento”.

Es así como uno de los requisitos primordiales para el buen funcionamiento de la

gestión de mantenimiento, es que éste debe poseer una estructura organizativa
acorde con las características y necesidades de la empresa. La organización de
mantenimiento debe estar orientada hacia los objetivos principales de
mantenimiento y de la empresa.

La estructura organizativa de mantenimiento debe estar diseñada de tal manera

que exista la mayor comunicación posible entre las distintas dependencias que las
conforman, tanto desde el punto de vista gerencial como funcional. Esta
comunicación permitirá que se logre una interrelación entre las distintas unidades
de tal forma que se logre el cumplimiento de los objetivos y metas trazadas, de
una manera eficiente.

En general, la configuración estructural del área de mantenimiento debe estar

diseñada de acuerdo con una concepción integral de la función que le
corresponde cumplir y de la asistencia y apoyo que debe prestar. Es por ello que
además del área de personal, que es el área responsable por la ejecución de las
actividades de mantenimiento, debe contarse también como un área de
materiales, que sea la encargada de llevar a cabo todo el proceso de logística de
equipos, repuestos de materiales y suministros requeridos para efectuar el
mantenimiento, esta área debe estar estrechamente ligada al área de almacén y
compras. También debe existir un área de planificación, programación y control,
que estará encargada de la planificación de los trabajos, seguimiento y control de
todas las actividades de mantenimiento.

Por otra parte, para que se de cumplimiento a una buena gestión de

mantenimiento deben establecerse políticas coherentes que permitan garantizar
un buen funcionamiento de los equipos y su eficiente operación, así como

15
también la identificación de cada una de las funciones y responsabilidades que
deben ser llevadas a cabo por cada uno de los integrantes de la estructura
organizativa, todo esto dotará al departamento de mantenimiento de los
mecanismos necesarios para una toma de decisión oportuna y eficaz. Así mismo
Parra (1993) señala: “El departamento de mantenimiento debe contar con
manuales de normas y procedimientos que encausen la acciones emprendidas
dentro del mismo”.

Lo anteriormente expuesto, aunado a una gestión de mantenimiento efectiva y

eficiente en la utilización de los recursos materiales, económicos y humanos, trae
a la organización éxito en toda sus gestiones externas e internas de las empresas
dedicadas a prestar servicios a la industria petrolera.

2.3- La función de mantenimiento

La función de mantenimiento hoy tiene un espectro amplio de objetivos

adicionales. Es así como Moubray (1991) en su texto, ” Mantenimiento centrado
en la confiabilidad (RCM2)”, expone:

“El mayor nivel de automación implica que más y más fallos afecten nuestra
habilidad de alcanzar y mantener niveles de calidad satisfactorios. Esto se
relaciona tanto con standards de servicio como con la calidad de los
productos. Otro resultado del incremento de automación es el aumento de la
cantidad de fallos que tienen serias consecuencias sobre la seguridad o el
medio ambiente, cuando simultáneamente las exigencias respecto de estas
variables están creciendo rápidamente”.

En muchos lugares del mundo se ha llegado al punto en que las organizaciones,

bien se adaptan a las expectativas de la sociedad respecto de seguridad y medio
ambiente, sopera de ser clausuradas. Esta realidad agrega una nueva dimensión
a la dependencia de la integridad de los activos físicos: va más allá de los costos
para transformarse en una cuestión de sobre vivencia de ciertas empresas.

Al mismo tiempo que crece la dependencia de los activos físicos, también crece su
costo: Costo de operarlos y costo de tenerlos. Para asegurar el máximo retorno

16
sobre la inversión que significan, deben ser mantenidos en condiciones de
operación eficiente durante todo el tiempo que sus usuarios así lo deseen.

Estos desarrollos significan que el mantenimiento actual desempeña un rol que se

desplaza crecientemente hacia los objetivos de preservar todos los aspectos de la
salud física, financiera y competitiva de la empresa.

2.4.- Tipos de Mantenimiento

Hoy en día existe una gran diversificación técnica y organizacional entre

empresas, no obstante poseen una característica común en lo que respecta a la
dificultas de mantenimiento. Independientemente de gerencia de la función del
mantenimiento, las empresas deben resolver las dificultades a fin de lograr sus
objetivos económicos y operacionales.

Es así como existe una amplia gama de posibilidades a elegir, tanto de la

eficiencia, seguridad y grado de detalle ofrecidos por el servicio como los medios
de gestión y control a emplear. Actualmente existen muchas clasificaciones de los
tipos de mantenimiento, pero en este caso la clasificación aceptable misma es la
ofrecida por la NORMA COVENIN 3049-93, la cual a continuación se explica:

2.4.1 Mantenimiento rutinario:

Es el que comprende actividades tales como; lubricación, limpieza, protección,

ajustes, calibración, etc., su frecuencia de ejecución es hasta periodos semanales;
generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los SP y su objetivo es
mantener y alargar la vida útil de dichos SP (Sistema productivos) evitando su
desgaste.

2.4.2 Mantenimiento programado:

Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los

fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas,
para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más
17
importantes de un SP (Sistema productivos) a objeto de determinar la carga de
trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre
desde quincenal hasta generalmente períodos de un año. Es ejecutado
por las cuadrillas de la organización de mantenimiento que se dirigen al
sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario anual.

2.4.3 Mantenimiento correctivo:

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de

eliminar la necesidad de mantenimiento; corrigiendo las fallas de una manera
integral a mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son;
modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de
proceso, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos
básicos de mantenimiento y conservación, etc.

Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización de

mantenimiento y/o por entes foráneos, dependiendo de la magnitud, costos,
especialización necesaria, etc., su intervención tiene que ser planificada y
programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas.

2.4.4 Mantenimiento por avería o reparación:

Se define como la atención a un SP (Sistema productivos) cuando aparece una

falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas,
minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado por el personal de la
organización de mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por
tanto no da tiempo a ser programada pues implica un aumento en costos y de
paradas innecesarias de personal y equipos.

2.4.5 Mantenimiento circunstancial:

Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre Rutinario, Programado, Avería y

Correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no
tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas
18
atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que están
programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un punto fijo de
inicio por la razón anterior se atienden averías cuando el sistema se detiene,
existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su función y el estudio de la
falla permite la programación de su corrección eliminando dicha avería a
mediano plazo. La atención de los SP bajo este tipo de mantenimiento
depende no de la organización de mantenimiento que tiene a dicho SP
(Sistema productivos) dentro de sus planes y programas, sino de otros entes de
la organización del SP (Sistema productivos), los cuales sugieren aumento
en capacidad de producción, cambios de procesos, disminución en ventas,
reducción de personal y/o turnos de trabajo, etc.

2.4.6 Mantenimiento preventivo:

El estudio de fallas de un SP deriva dos tipos de averías; aquellas que generan

resultados que obliguen a la atención de los SP (Sistema productivos) mediante
mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que
ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los
medios disponibles, incluso los estadísticos; para determinar la frecuencia de
las inspecciones, revisiones, sustitución despiezas claves, probabilidad
de aparición de averías, vida útil, etc. Su objetivo es adelantarse a la aparición
o predecir la presencia de las fallas.

2.5.- El control del mantenimiento

Antes que todo, debe determinarse lo que se necesita controlar y esto será de
acuerdo con lo que se indique en la experiencia, el criterio y los hechos
observados por el administrador. Sabiendo los elementos a controlar, es necesario
fijar si estos deben controlarse en cantidad, calidad, tiempo, etc; con lo que se
está en posibilidad de fijar las normas, todo esto sucede durante la planeación.
Estas normas serán escritas y conocidas por las personas que deben atender el
control.

19
En la aplicación de un buen control para el mantenimiento, se debe tener en
cuenta el siguiente proceso:

1.- Establecer normas y métodos para medir el rendimiento.

2.- Medir resultados.
3.- Determinar si los resultados corresponden con los parámetros.
4.- Tomar medidas correctivas en caso necesario.
5.- Volver al paso 2 hasta lograr el nivel de aceptación

El mantenimiento, como cualquier otra función en la empresa, genera costos que

pueden ser medidos en partes, por la erogación de capital, sin embargo el
beneficio aportado no es fácilmente palpable, en términos económicos, puesto que
se trata principalmente en los aspectos físicos y operativos de equipos y
maquinarias en general, por lo tanto resulta muy fácil moverse en niveles
inapropiados de mantenimiento.

La buena administración del mantenimiento exige que tanto la directiva de la

empresa como la organización de mantenimiento, estén conscientes de los
siguientes dos aspectos:

 La parte del costo unitario de producción es imputable a mantenimiento.

 Los beneficios generados por mantenimiento en cuanto a una mayor
disponibilidad de los equipos e instalaciones, traen mayores incrementos en los
niveles de producción y productividad.

Atendiendo a estos aspectos, es obvio que el mantenimiento debe ser no sólo

planificado, programado y ejecutado, sino también controlado en todas sus partes.

2.6.- Índices de control de mantenimiento

Los índices de control de mantenimiento son indicadores o medidores de

evaluación, los cuales con su uso permiten a cualquier organización de
mantenimiento tener un señalamiento del comportamiento de la efectividad del
sistema total de mantenimiento..

20
Los índices de control constituyen una de las formas más efectivas para medir y
evaluar la gestión de mantenimiento, a través del análisis de las tendencias que
éstos presentan en varios períodos de tiempo. Esto quiere decir que no existe el
valor absoluto de un índice que pueda ser aplicado por igual, aún en empresas del
mismo tipo; en el caso de empresas que empiezan a llevar este tipo de control y
que probablemente no tienen la información necesaria, podrían tomar como
referencia algunos indicadores obtenidos en empresas similares que operen bajo
condiciones semejantes, una diferencia o cambio en éstas invalidaría la base de
comparación.

Por otro lado, es importante resaltar lo que Bahoque, (1990) al indica respecto:
“Ningún indice considerado en forma aislada, es capaz de reflejar la eficacia o no
de lo que se está intentando evaluar. Esto se debe al hecho de que la existencia
de una condición favorable puede haber sido producto del uso irracional de ciertos
recursos. Por ejemplo, una reducción sustancial del tiempo fuera de servicio de
un equipo, puede deberse al uso desmedido de la fuerza laboral, afectando en
forma negativa el costo de mano de obra”.

Existen muchos enfoques y muchas clasificaciones de indices de control, sin

embargo lo más importante no es la forma como estos estén clasificados, sino
estar conscientes que en lo que a mantemiento se refiere, existen muchos que
pueden ser evaluados y que según la naturaleza y objetivo del análisis en
cuestión, se sepan seleccionar los índices que describan y midan con mayor
eficacia la situación.

Estos índices no se utilizan sólo en mantenimiento sino que son adaptados a

dichas funciones y con sus resultados se pueden hacer los correctivos necesarios
para el mejoramiento de las actividades de la organización de mantenimiento.

2.7.- Modelo Mixtos en la Gestión del Mantenimiento

Muchos métodos aparecieron como Modelo de gestión tales como: TQM (Control
de Calidad Total), el TPM (Total Productive Maintenance), el RCM (Realiability
21
Centred Maintenance), CMMS (Computerised Maintenance Management System),
el Mantenimiento Estratégico, el Mantenimiento de Oportunidad (Amendola, 2001).

En definitiva el éxito de muchas corporaciones radica en adaptar un Modelo mixto

de estas técnicas de acuerdo a la realidad de cada empresa.

2.7.1.- Modelo Mixto Propuesto

1. Mantenimiento productivo total ( TPM)

2. Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)
3. Sistema de gestión de la calidad
4. Análisis causa y raíz
5. Optimización de coste riesgo
6. Manejo de activos

1.- TPM: Mantenimiento Productivo Total

El TPM tiene como objetivo principal realizar el mantenimiento de los equipos con
la participación del personal de producción, dentro de un proceso de mejora
continua y una gestión de calidad total. Considera que no existe nadie mejor que
el operario para conocer el funcionamiento del equipo que le fuera confiado. El
técnico de mantenimiento puede conocer muy bien las especificaciones del equipo
y haber estudiado sus partes constitutivas. Pero el operario trabaja y convive
diariamente con la maquinaria, y llega a conocerla muy profundamente.

Cuando se implementa este tipo de mantenimiento en una empresa, constituye un

complemento a la gestión de calidad total, dado que todo el personal se involucra
en esta filosofía participando activamente para mejorar la disponibilidad
operacional y el rendimiento del sistema de una manera global.

El TPM involucra a todos los sectores de la empresa y tiene como objetivo mejorar
la disponibilidad real de los equipos reduciendo las fuentes de pérdidas de
productividad. Para su aplicación es requisito adaptar las tareas de
mantenimiento, ya que un operario no puede realizar, por ejemplo, una

22
intervención en los circuitos electrónicos, ni de instrumentación y control. Sin
embargo, todo lo que constituye el mantenimiento de primer nivel o mantenimiento
básico previsto por el constructor sin desmontajes, e incluso el de segundo nivel,
tal como reparaciones sencillas y operaciones menores de preventivo con
intercambio previsto de elementos estándar, en muchas ocasiones lo realizan
mejor los operarios que el propio técnico de mantenimiento, dado que conocen
sus máquinas y los síntomas. Esta es la filosofía de la TPM.

2.- MCC : Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

El objetivo básico de cualquier gestión de mantenimiento, consiste en incrementar

la disponibilidad de los activos a bajos costes, partiendo de la ejecución
permitiendo que dichos activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de
un contexto operacional. En otras palabras, el mantenimiento debe asegurar que
los activos continúen cumpliendo las funciones para las cuales fueron diseñados,
es decir, debe estar centrado en la Confiabilidad Operacional.

En la actualidad, este objetivo puede ser alcanzado de forma óptima, con la

metodología de gestión del Mantenimiento, titulada Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (M.C.C).

En términos generales, permite distribuir de forma efectiva los recursos asignados

a la gestión de mantenimiento, tomando en cuenta la importancia de los activos
dentro del contexto operacional y los posibles efectos o consecuencias de los
modos de fallos de estos activos, sobre la seguridad, el ambiente y las
operaciones.

El MCC sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus
respectivas frecuencias, a los activos más importantes de un contexto operacional.

Esta no es una fórmula matemática y su éxito se apoya principalmente en el

análisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional, realizado
por un equipo de trabajo multidisciplinario. El equipo desarrolla un sistema de

23
gestión de mantenimiento flexible, que se adapta a necesidades reales de
mantenimiento de la organización, tomando en cuenta, la seguridad personal, el
ambiente, las operaciones y la razón coste / beneficio.

En otras palabras el MCC es una metodología que permite identificar las políticas
de mantenimiento óptimas para garantizar el cumplimiento de los estándares
requeridos por los procesos de producción.

Esta metodología demanda una revisión sistemática de las funciones que

conforman un proceso determinado, sus entradas y salidas, las formas en que
pueden dejar de cumplirse tales funciones y sus causas, las consecuencias de los
fallos funcionales y las tareas de mantenimiento óptimas para cada situación
(predictivo, preventivo, etc.) en función del impacto global (seguridad, ambiente,
coste, unidades de producción).

El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM: Reliability Centered

Maintenance) es una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado,
aplicable a cualquier tipo de instalación industrial, que ha demostrado ser muy útil
para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento preventivo
Moubray (1991).

3.- SGC: Sistema de Gestión de la Calidad

Antes de los 80, el sector de mantenimiento no prestaba a la calidad la misma

atención sistemática que le prestaban las organizaciones manufactureras. A partir
de esta década, el interés en la calidad comenzó a permear al sector de
mantenimiento. Este interés se ha expandido durante los 90 y ya en el 2000 es
obvio que la calidad de los mantenimientos también debe ser manejada
sistemáticamente. Se ha encontrado que las actividades de la calidad tienen que
abarcar a todas las áreas de la organización y no solamente a las que tienen
contacto cara a cara con los clientes. Con la incorporación de la norma ISO 9000-
2000 los indicadores de calidad para el mantenimiento son fundamentales para el
manejo del negocio.
24
4.- ACR: Análisis Causa Raíz

Es una herramienta utilizada para identificar las causas que originan los fallos o
problemas, las cuales al ser corregidas evitarán la ocurrencia de los mismos. Es
una técnica de identificación de causas fundamentales que conducen a fallos o
fallos recurrentes. Las causas identificadas son causas lógicas y su efecto
relacionado, es importante mencionar que es un análisis deductivo, el cual
identifica la relación causal que conduce al sistema, equipo o componente a fallos.
Se utilizan una gran variedad de técnicas y su selección depende del tipo de
problema, disponibilidad de la data y conocimiento de las técnicas: análisis causa-
efecto, árbol de fallo, diagrama espina de pescado, análisis de cambio, análisis de
barreras y eventos y análisis de factores causales.

¿Dónde y cuando se debe aplicar ACR?

 En forma proactiva para evitar fallos recurrentes de alto impacto en costes

de operación y mantenimiento.

 En forma reactiva para resolver problemas complejos que afectan la

organización.
Equipos / sistemas con un alto coste de mantenimiento correctivo.

 Particularmente, si existe una data de fallos de equipos con alto impacto en

los costes de mantenimiento o pérdidas de producción.

 Análisis de fallos repetitivas de equipos o procesos críticos.

 Análisis de errores humanos en el proceso de diseño y aplicación de

procedimientos y de supervisión.

5.- OCR: Optimización Coste - Riesgo

La metodología de Optimización Coste-Riesgo (OCR) representa una vía

altamente efectiva y eficiente para ejecutar estudios en un tiempo relativamente

25
rápido con resultados de gran impacto en la Confiabilidad Operacional del
proceso. Las técnicas de OCR nos ayudan a modelar y analizar distintos
escenarios, con el fin de poder determinar el momento oportuno de realizar una
actividad (mantenimiento/inspección/proyectos), conocer la viabilidad económica
de algún proyecto y determinar el número óptimo de repuestos. Estos resultados
permitirán optimizar el proceso de toma de decisiones de los diferentes procesos
de gestión de la Confiabilidad Operacional dentro de una empresa.

3.- DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS

 Mantenimiento Correctivo:

Conjunto de procedimientos utilizados para reparar una máquina ya deteriorada.

Mediante el mantenimiento correctivo no solo se repara maquinaria ya deteriorada
sino que se realizan ajustes de equipos cuyos procesos evidentemente tienen
fallas.

 Mantenimiento Preventivo:

Inspección periódica de máquinas y equipos, para evaluar su estado de

funcionamiento e identificar fallas, además de prevenir y poner en condiciones el
equipo para su óptimo funcionamiento (limpieza, lubricación y ajuste). Es también
en este tipo de mantenimiento, en el que se reemplazan piezas para las cuales el
fabricante del equipo ha identificado que tienen un número específico de horas de
servicio.

 Mantenimiento Predictivo:

Consiste en el monitoreo continuo de máquinas y equipos con el propósito de

detectar y evaluar cualquier pequeña variación en su funcionamiento, antes de
que se produzca una falla.

26
 Historial de vida de Equipos:

Es una carpeta en la cual se archivan todos los documentos generados por

trabajos efectuados a las unidades, ya sea producto de un mantenimiento
preventivo o correctivo.

 Mantenimiento de rutina:

Son aquellos trabajos que se repiten a intervalos cortos y que se ejecutan

normalmente mientras que el equipo está funcionando, tales como: reemplazo y
reparaciones menores, ajustes, lubricación y limpieza.

 Inspecciones periódicas:

Son los trabajos que se derivan de las inspecciones que no de están considerado
en el mantenimiento de rutina

 Mantenimiento especial:

Son los trabajos más importantes y que se hace cuando el equipo está detenido,
como lo son las reparaciones y reemplazo mayores tales como: cambio de motor,
overhaul, etc.

 Solicitud de trabajo:

Formato utilizado por el usuario de la unidad para hacer la solicitud de

mantenimiento correctivo u otro trabajo que se requiera.

 Operador:

Es la persona encargada de la operación o manejo del equipo y/o instalaciones.

Es quien inicia o solicita el trabajo qué deberá ejecutarse.

 Item:

Término general para indicar un equipo, obra o instalación.

27
 Backlog:

Período de tiempo necesario para que un grupo de mantenimiento ejecute todas

las actividades pendientes, suponiendo que durante ese tiempo ningún servicio
nuevo va a ser solicitado a ese grupo.

 Equipo

Conjunto de componentes interconectados, con los que se realiza materialmente

una actividad de una instalación.

 Disponibilidad

Es la probabilidad de que un componente o equipo esté disponible para su uso

durante un período de tiempo determinado.

 Mantenibilidad

Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a una

condición de operación satisfactoria dentro de un período de tiempo
preestablecido.

 Confiabilidad

Es la probabilidad de que un componente o equipo no falle mientras esté en

servicio durante un período de tiempo determinado.

 Equipo

Conjunto de componentes interconectados, con los que se realiza materialmente

una actividad de una instalación.

 Falla

Finalización de la habilidad de un ítem para desempeñar una función requerida.

28
 4.- OPERACIONALIZACION DE LAS VARIABLES DE INVESTIGACION
HIPÓTESIS
Un Modelo de mantenimiento para equipos y maquinarias de empresas prestatarias de servicios a la industria petrolera,
permite lograr mayor disponibilidad operacional y uso eficiente de los recursos.

VARIABLE DEFINICIÓN OPERACIONAL DIMENSION INDICADORES

 Tiempo de uso de los equipos y maquinarias

 Frecuencia del mantenimiento
Mantenimiento Es toda acción que tienda a Mantenimiento

 Disponibilidad de los equipos y maquinarias

preservar o aumentar la vida Preventivo
útil de los equipos e


instalaciones que actúan Mantenimiento Averías de los equipos y maquinarias


como medio de producción. Correctivo Tiempo de vida


Nivel de obsolescencia
Frecuencia de mantenimiento
 Características de los equipos y maquinarias.
 Tiempo de vida de las partes de los equipos y
Mantenimiento
Predictivo
 Comportamiento / tendencias de los signos vitales
maquinarias

del equipo.

 Tiempo de operación.
uso de equipos y  Tiempo promedio para reparar
Disponibilidad Eficiencia en el
Es la probabilidad de que un
componente o equipo esté  Tiempo promedio entre fallas
Maquinarias
disponible para su uso
durante un período de tiempo
determinado.
 CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO

1.- TIPO DE INVESTIGACIÓN

La presente investigación tuvo como propósito Diseñar un Modelo Estratégico de

mantenimiento para equipos y maquinarias de empresas prestatarias de servicios
a la industria petrolera; por tal motivo el enfoque de esta investigación fue de tipo
descriptiva. Tal como es definida por (Chávez, 1994, p.135): “Las investigaciones
descriptivas son todas aquellas que se orientan a recolectar informaciones
relacionadas con el estado real de las personas, objetos, situaciones o
fenómenos, tal cual se presentaron en el momento de su recolección. Describe lo
que se mide sin realizar inferencias ni verificar hipótesis”.

2.- DISEÑO DE INVESTIGACION.

El Diseño de un Modelo Estratégico de mantenimiento para empresas prestatarias

de servicios a la industria petrolera estuvo fundamentado en la modalidad
documental de carácter cualitativa, debido a que se amplió y profundizó los
criterios mas comunes relacionados con los procedimientos de mantenimiento,
con el apoyo, principalmente de trabajo previos, información y datos divulgados
por medios impresos, audiovisuales y electrónicos.

Esta modalidad documental es definida por (Chávez 1994, p.137) como: “Los
estudios documentales son aquellos que se realizan sobre la base de documentos
o revisión bibliográfica. La finalidad de estos estudios es recolectar información a
partir de documentos escritos y no escritos susceptibles de ser analizados y
pueden clasificarse como investigaciones cualitativas o cuantitativas”

Es decir, a partir de este enfoque documental, se analizarón fuentes ya existentes

acerca de Modelo de mantenimiento, con la finalidad de proceder a establecer un
Modelo estratégico para la aplicación general del mantenimiento ejecutado a los
equipos y maquinarias de las empresas dedicadas a la actividad industrial.

31
3.- METODOS DE INVESTIGACION.

Esta investigación estuvo referida en el área de mantenimiento para equipos y

maquinarias de empresas prestatarias de servicios a la industria petrolera. Por
consiguiente se aplicó los métodos de análisis, síntesis, deducción y diseño.

El método de análisis se realizó a partir de la relación existente entre los criterios

de mantenimiento y los procedimientos de trabajo y a su vez, la síntesis se originó
sobre la base de los resultados previos al análisis. Por otra parte, la deducción
siguió pasos sencillos, lógicos y obvios que permitieron el descubrimiento de los
criterios de mantenimiento que no se llevan a cabo actualmente, finalmente se
realizó el diseño del modelo estratégico de mantenimiento.

4.- INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS DE RECOLECCION DE DATOS

4.1. Técnicas:

Los instrumentos de investigación son los medios que utiliza el investigador para
medir el comportamiento o atributos de las variables (Chávez 1994, p.173).

Entre las técnicas de recolección de información que se empleó en la presente

investigación se puede mencionar las siguientes: Revisión, consulta, clasificación,
lectura evaluativa y análisis documental. Fue necesario en este estudio evaluar las
situaciones ya existentes en las empresas en cuanto al empleo de los programas
de mantenimiento de sus equipos, ya que esta técnica permitió detallar la
descripción de los procedimientos de mantenimiento a los equipos.

5.- RESEÑA DE PROCEDIMIENTOS

El procedimiento a implementar se determinó por medio de una metodología,

desarrollada por revisiones bibliográficas y experiencia en el área de
mantenimiento. A continuación se muestra la metodología que se propuso para el
desarrollo del Modelo estratégico de mantenimiento:

32
Fase I: Revisión de los criterios actuales:

En esta fase, se utilizó herramientas tales como: Revisión, consulta, clasificación,

lectura evaluativa y análisis documental, por medio de las cuales se logró
identificar los criterios de trabajo que se llevó a cabo para el desarrollo de los
procedimientos mantenimiento preventivo y correctivo de equipos y maquinarias.

Fase II: Selección de los criterios actuales:

En esta fase se logró, mediante el resultado de la fase anterior, organizar los

criterios de mantenimiento aplicable a equipos y maquinarias. Al mismo tiempo se
definió los posibles criterios de mantenimiento que no se llevan a cabo
actualmente en las empresas dedicadas a la actividad industrial.

Fase III: Registro de los procedimientos:

Esta fase consistió en el desarrollo de los procedimientos del mantenimiento

preventivo y correctivo para equipos y maquinarias de empresas dedicadas a la
actividad industrial.

Fase VI: Diseño del Modelo estratégico de mantenimiento:

Esta fase correspondió a la elaboración del Modelo Estratégico de Mantenimiento

a equipos y maquinarias, en el cual se fundamentó los tipos y procedimientos de
mantenimiento, por medio de los cuales se definió el Qué?, Dónde? Cuándo?,
Cómo? y Cuánto? se mantiene los equipos y maquinas?.

El Diseñar un Modelo Estratégico de Mantenimiento a equipos y maquinarias, en

definitiva radicará el éxito de muchas corporaciones en adaptar un modelo que se
ajuste a la realidad de cada empresa.

33
 CAPITULO IV: ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

1.-ANALISIS DE METODOLOGÍAS DE MANTENIMIENTO

Existen varias metodologías para determinación de los criterios de mantenimiento

las cuales coinciden en considerar como punto de inicio la caracterización de los
equipos y maquinarias, pero no estudian con profundidad el tema de cómo lograr
el funcionamiento eficaz de un modelo de mantenimiento y qué procesos implica.

Al analizar la metodología propuesta por Marín J. (1994), esta señala que es

necesario disponer de una metodología para seleccionar el criterio de
mantenimiento que reporte mayores utilidades. La metodología propuesta por este
autor consiste en evaluar los siguientes aspectos:

1. Implementación
2. Disponibilidad de repuestos por dejar de producir
3. Fallas en cadena para fallas catastróficas
4. Inspección de síntomas
5. Stock de repuestos

En la tabla No 1 se muestra los principales criterios y sus diferencias propuestas

por el autor:
Tabla No 1
Criterios de mantenimiento
Tipo de mantenimiento correctivo Preventivo Predictivo
Costos de implementación Bajo Mediano Mayor
Costos por dejar de producir Mayor Mediano Muy bajos
Costos por parada de equipos Alto e indefinido Predefinidos Muy bajo
Costos asociados a existencias Alto consumo Alto consumo Consumo
de repuestos indefinido definido mínimo

Fuente: Revista de mantenimiento. Chile, No 16, año 1994.

La segunda metodología analizada es la propuesta por González y Hechavarría
(2002) la cual expone que en principio un sistema de mantenimiento bien diseñado
debe adecuarse a las características de cada máquina lográndose un sistema de
mantenimiento alterno, tanto a nivel de fábrica como a nivel de máquina.

Para ello utiliza el algoritmo propuesto por Torres (1997), el mismo comienza por
el estudio del régimen de explotación y el sistema de mantenimiento existente en
la empresa, luego se clasifica la industria según sus características de producción,
grado de mecanización y régimen de trabajo. Se aplica el proceso de
diferenciación de máquinas y se define la política de mantenimiento hasta nivel de
sistemas. De los resultados se obtiene el tipo de acción de mantenimiento a
acometer y luego de una valoración económica de ser positivo el análisis se
implanta el sistema el cual puede irse perfeccionando hasta el logro de una
gestión de mantenimiento automatizada. Luego de analizadas las condiciones
actuales que posee el centro éste se clasifica, enmarcándolo de forma global en
un determinado tipo de mantenimiento, atendiendo a las características de la
producción, grado de mecanización y régimen de trabajo.

Por otra parte el autor propone realizar una diferenciación racional entre los
equipos independientemente de la política global de mantenimiento que se obtuvo
al definir el sistema generalizado en el centro. Esto se hace con la finalidad de
obtener una adecuada relación entre productividad y costo de mantenimiento a
nivel de máquina, y para este logro se establecen tres categorías de equipos. (Ver
tabla No 2).

36
 Tabla No 2
Diferenciación de las máquinas

Categorías Objetivo Se Recomienda

Categoría Lograr la máxima 1- Máxima utilización del mantenimiento

A productividad del predictivo siempre que se cuente con equipos y
equipo. personal para ello.
2- Amplia utilización del mantenimiento
Preventivo con periodicidad frecuente para
reducir posibilidad de fallo.
3- Uso del mantenimiento Correctivo como vía
para reducir el tiempo medio de rotura.
Categoría Reducir los costos 1- Poca utilización del mantenimiento Predictivo.
B de mantenimiento 2- Empleo de cálculos técnicos estadísticos para
sin que esto el mantenimiento Preventivo.
implique una 3- Empleo del mantenimiento Correctivo sólo en
catástrofe. la ocurrencia aleatoria de fallos.
Categoría Reducir al mínimo 1- Mantenimiento Predictivo anulado.
C los costos de 2- Mantenimiento Preventivo sólo el que indique
mantenimiento. el fabricante.
3- Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de
fallos.
Fuente: González Antonio H. y Hechavarría Laureano, 2002.

Los criterios se establecen para cada categoría atendiendo preguntas propuesta

en la tabla No 3.

La casilla que se acepta toma el valor de 1 y cero las otras; de esta forma al
valorarse los 11 criterios, la categoría seleccionada será la que alcance mayor
puntuación

37
 Tabla No 3
Criterios y Categorías
CATEGORÍAS
No Criterio A B C
1 Intercambiabilidad Irremplazable Reemplazable Intercambiable
2 Importancia Imprescindible Limitante Convencional
Product.
3 Régimen de Producción Producción de Producción
operación continua series alternativa
4 Nivel de Muy utilizable Medio Esporádico
utilización Utilizable
5 Precisión Alta Mediana Baja
6 Mantenibilidad Alta Media Baja
complejidad complejidad complejidad
7 Conservabilidad Condiciones Estar Condiciones
Espec. protegido normales
8 Automatización Muy Semi Mecánico
automático automático
9 Valor de la Alto Medio Bajo
máquina
10 Aprovisionamiento Malo Regular Bueno
11 Seguridad Muy peligroso Medio Sin peligro
peligroso
Fuente: González Antonio H. y Hechavarría Laureano, 2002.

Cada máquina puede estar compuesta por múltiples sistemas mecanismo y

elementos. Estos no siempre están expuestos al mismo régimen de explotación,
por lo que se debe diferenciar la política de mantenimiento de cada uno, que no
tiene que coincidir con el que previamente se le determino a la máquina en
general. De esta forma se aplica un sistema alterno a los sistemas de la máquina
lográndose un mantenimiento más coherente y racional.

Para la diferenciación de los sistemas se aplica la técnica de los diez criterios,

decidiéndose si el mantenimiento es programado o correctivo en dependencia de
como cada criterio lo estimula. Estos criterios se establecen a través de las
siguientes preguntas:

38
1- Es diagnosticable.
2- El nivel del personal es alto.
3- Hay probabilidad de análisis estadístico de fallos.
4- Alto costo de estadía por reparación.
5- Existen sistemas de repuestos
6- Existen máquinas sustitutas.
7- El arme, desarme y ajuste es complejo.
8- Necesidad sistemática de lubricación y ajuste.
9- El tiempo medio de reparación es grande.
10- El mantenimiento Programado eleva la eficiencia del equipo.

La respuesta afirmativa o negativa agrega o no el valor 1 al tipo de mantenimiento

que estimula. De esta forma el sistema de mantenimiento seleccionado es el que
alcance mayor puntuación.

2.- PROCEDIMIENTO PARA EL ANALISIS DE LOS RESULTADOS.

Una vez recopilada toda la información anteriormente indicada, se procedió a

realizar el análisis a cada una de las metodologías de mantenimiento planteadas
por los diferentes autores en el tema de mantenimiento. además de tomar en
cuenta las políticas de mantenimiento y las características de los equipos y
maquinarias de las empresas prestatarias de servicios a la industria petrolera.

Es así como, a partir de los análisis realizados se determinaron los aspectos a

evaluar antes de establecer un plan de mantenimiento y que integraran el modelo
estratégico de mantenimiento a saber:

 Organización de la empresa

 Organización de la función de mantenimiento

 Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento

 Competencia del personal

39
Así mismo, se contempla un método cuantitativo para la evaluación de sistemas
de mantenimiento, que permita determinar la capacidad de gestión de la empresa
en lo que respecta al mantenimiento mediante el análisis y calificación de la
planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento, así
como también otros factores contemplados en las metodologías analizadas. Para
llevar a cabo este método se hace necesario inicialmente tomar en cuenta las
siguientes consideraciones:

1. El evaluador debe mantener una entrevista con el sector dirigente de la

empresa con el objeto de efectuar un análisis de los aspectos cualitativos
recogidos en los procedimientos de mantenimiento correctivo y preventivo.

2. En el contacto inicial no debe profundizarse en los análisis, limitando la

investigación a los aspectos contemplados en los procedimientos de
mantenimiento correctivo y preventivo.

3. Si de este primer contacto se desprende que existe en los procedimientos de

mantenimiento correctivo y preventivo, aun desconociendo su eficiencia real
en la practica, el evaluador asignará la puntuación correspondiente,
dependiendo del valor respectivo.

4. Si en la entrevista inicial se deduce la inexistencia en los procedimientos de

mantenimiento correctivo y preventivo, el evaluador procederá a evaluarlo en
cero puntos, en consecuencia no será necesario entrar en el análisis de los
posibles cumplimiento o no cumplimiento de las actividades de mantenimiento.

5. Para la determinar la existencia real de los procedimientos de mantenimiento

correctivo y preventivo que se haya comprobado su existencia, el evaluador
hará una investigación exhaustiva y minuciosa, en el mismo lugar en que cada
aspecto pueda dar lugar a su existencia, considerando cada detalle que pueda
contribuir a disminuir la eficacia del contenido del procedimiento.

40
Una vez tomada en cuenta las consideraciones antes mencionadas, se aplicará el
procedimiento para la evaluación del sistema de mantenimiento. Para ello es
necesario disponer de una ficha de evaluación (ver apéndice No 9). La elaboración
de esta ficha se realizó con el propósito de llevar el resultado de la evaluación del
sistema de mantenimiento. Así mismo permitirá obtener el perfil de la empresa,
para el cual se indica en la apéndice No 10 las instrucciones para su correcta
aplicación.

2.1.- EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO

A continuación se muestra el procedimiento que se deben seguir en una empresa,

con la finalidad de evaluar el sistema de mantenimiento. (Ver Figura No 1).

Figura No 1
Evaluación del Sistema de mantenimiento

Evaluación del Sistema de mantenimiento

PASO 1 PASO 5
Evaluar la organización de la empresa Evaluar el mantenimiento preventivo

PASO 2 PASO 6
Evaluar la organización de mantenimiento Determinar el personal de mantenimiento

PASO 3 PASO 7
Evaluar la planificación de mantenimiento Evaluar el apoyo logístico

PASO 4 PASO 8
Evaluar el mantenimiento correctivo Evaluar los recursos

Fuente: Propia

41
PASO 1: Evaluación de la organización de la empresa

Evaluar si la empresa posee organigrama, si están definidos por escrito las

descripciones de las diferentes funciones y responsabilidades. Además si las
personas cuentan con el apoyo de la dirección de la organización para el
desarrollo y cumplimiento de las diferentes funciones. Ver Apéndice No 1. En esta
apéndice se muestra la ponderación de cumplimiento o no cumplimiento.

PASO 2: Evaluación de la organización de mantenimiento

Evaluar si la función de mantenimiento esta bien definida y si posee un

organigrama para este departamento. Además si las personas cuentan con el
apoyo de la gerencia y poseen la suficiente autoridad y autonomía para el
desarrollo y cumplimiento de las funciones responsabilidades establecidas.
También si la organización de mantenimiento posee un sistema que permita
manejar toda la información de mantenimiento como: registro de fallas,
programación de mantenimiento, estadísticas, costos, información sobre los
equipos y maquinas, otros. Ver Apéndice No 2. En esta apéndice se muestra la
ponderación de cumplimiento o no cumplimiento.

PASO 3: Evaluación de la Planificación de mantenimiento

Evaluar si dentro de la organización de mantenimiento se tiene establecidos los

objetivos y metas en cuanto a las necesidades de los objetos de mantenimiento y
el tiempo de realización de acciones de mantenimiento. Así como si se tiene
definida una política general de mantenimiento que involucre su campo de acción,
justificación, medios y objetivos que persiguen. Además si la organización cuenta
con un sistema de codificación lógica y secuencial que permita registrar
información de los equipos y maquinas. Ver Apéndice No 3. En esta apéndice se
muestra la ponderación de cumplimiento o no cumplimiento.

PASO 4: Evaluación del Mantenimiento correctivo

Evaluar si la organización cuenta con una infraestructura y procedimiento para que

las acciones de mantenimiento correctivo se lleven en una forma planificada.
42
Igualmente si se cuenta con un registro de información de fallas que permita una
clasificación y estudio que facilite su corrección. Así mismo si las actividades de
mantenimiento correctivo se realizan siguiendo una secuencia programada, de
manera que cuando ocurra una falla no se pierda tiempo ni se pare la producción.
Además si la organización de mantenimiento cuenta con programas, planes
recursos y personal para ejecutar mantenimiento correctivo de la forma mas
eficiente y eficaz posible. Por otra parte si la organización de mantenimiento posee
un sistema de control para conocer como se ejecuta el mantenimiento correctivo,
si posee todos los formatos, planillas o fichas de control de materiales, repuestos y
horas-hombre utilizadas en este tipo de mantenimiento. También si se evalúa la
eficiencia y cumplimiento de los programas establecidos con la finalidad de
introducir los correctivos necesarios. Ver Apéndice No 4. En esta apéndice se
muestra la ponderación de cumplimiento o no cumplimiento.

PASO 5. Evaluación del Mantenimiento preventivo

Evaluar si la organización tiene establecido por objetivo lograr efectividad del

sistema asegurando la disponibilidad de objetos de mantenimiento mediante el
estudio de confiabilidad y mantenibilidad. Igualmente si la organización dispone de
todos los recursos para determinar la frecuencia e inspecciones, revisiones y
sustituciones de piezas aplicando incluso métodos estadísticos, mediante la
determinación de los tiempos entre fallas y en los tiempos de paradas. También si
la organización dispone de un estudio previo que le permita conocer los objetos
que requieren mantenimiento preventivo. Además si cuenta con una
infraestructura de apoyo para realizar mantenimiento preventivo. Por otra parte si
las actividades de mantenimiento preventivo están programadas en forma
racional, de manera que el sistema posea la elasticidad necesaria para llevar a
cabo las acciones en el momento conveniente, no interferir con las actividades de
producción y disponer del tiempo suficiente para los ajustes que requiera la
programación. Asimismo si la implantación de los programas de mantenimiento
preventivo se realiza en forma progresiva, si en la organización existen recursos

43
necesarios para el control de la ejecución de las acciones de mantenimiento
preventivo. Si dispone de una evaluación de las condiciones reales del
funcionamiento y de las necesidades de mantenimiento preventivo. Ver Apéndice
No 5. En esta apéndice se muestra la ponderación de cumplimiento o no
cumplimiento.

PASO 6: Determinación del Personal de Mantenimiento

Determinar él numero de personas que se requieren en la organización de

mantenimiento. Además si se selecciona personal atendiendo la descripción
escrita de los puestos de trabajo, en cuanto a experiencia, educación, habilidades,
responsabilidades y otros. Así como si se establecen programas de formación y
actualización del personal. Ver Apéndice No 6. En esta apéndice se muestra la
ponderación de cumplimiento o no cumplimiento.

PASO 7: Revisión del Apoyo Logístico

Revisar si la organización de mantenimiento cuenta con el apoyo de la

administración de la empresa; en cuanto a recursos humanos, financieros y
materiales. Si los recursos son suficientes para cumplir con os objetivos de la
organización. Además si la gerencia posee información sobre la situación y
desarrollo de los planes de mantenimiento. También si la organización de
mantenimiento cuenta con el apoyo de la organización total y si se trabaja en
coordinación con cada uno de los entes que la conforman. Ver Apéndice No 7. En
esta apéndice se muestra la ponderación de cumplimiento o no cumplimiento.

PASO 8: Evaluación de Recursos

Evaluar si la organización de mantenimiento posee los equipos adecuados para

llevar a cabo todas las acciones de mantenimiento. Además si se cuenta con
suficientes casas de fabricadores y proveedores par la selección y adquisición de
equipos. Asimismo si se dispone de sitios adecuados para el almacenamiento de
equipos. Por otra parte si la organización de mantenimiento cuenta con

44
herramientas e instrumentos necesarias en un sitio de fácil alcance y si se dispone
de sitios adecuados para el almacenamiento de herramientas e instrumentos.
Igualmente si la organización de mantenimiento cuenta con un stock de materiales
de calidad y fácil de obtener. Si se posee una clasificación de materiales para su
fácil ubicación y manejo. También si se conocen los diferentes proveedores de
cada material, así como los plazos de entrega. Por otra parte si se cuenta con
políticas de inventario para los materiales utilizados en mantenimiento. Ver
Apéndice No 8. En esta apéndice se muestra la ponderación de cumplimiento o no
cumplimiento.

2.2.- DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Una vez realizada la evaluación del sistema de mantenimiento, se corregirá las

áreas que resultaron deficientes, para luego diseñar el plan. A continuación se
mencionan los pasos a seguir para la elaboración de un plan de mantenimiento:

1. Crear y mantener un inventario técnico de los equipos y maquinarias.

2. Diseñar un sistema de codificación
3. Diseñar un registro histórico de los equipos y maquinarias.
4. Diseñar un plan de mantenimiento preventivo
1. Crear y mantener un inventario técnico de los equipos y maquinarias
Constituye el punto de partida del sistema de información de mantenimiento, ya
que aquí se lista los componentes (equipos, instalaciones u otros), objeto del
mantenimiento. Es una descripción muy superficial de cada objeto sujeto a
acciones de mantenimiento. Dentro de la descripción deben estar incluidas las
características físicas de los equipos, además de sus necesidades en lo referente
a la cantidad esperada de piezas de repuestos requeridos cuando el equipo esta
funcionando en sus condiciones normales de operación. Con estos datos se crea
el inventario técnico. Si los equipos son nuevos, se pueden obtener información de
los catálogos suministrados por los fabricantes, de las condiciones de trabajo y
lista de repuesto para cada maquina.

45
2. Diseñar un sistema de codificación
La codificación es una herramienta adecuada para identificar cada equipo, además
es un medio facilitador del manejo de los datos. Su aplicación facilita el manejo de
la información y la asignación de recursos. La codificación debe ser funcional, es
decir, debe reunir lo siguiente:
 Cada equipo debe tener su identificación respectiva
 El código debe identificar el equipo al cual esta asociado
 Debe especificar el área del proceso al cual pertenece

3. Diseñar un registro histórico de los equipos y maquinarias.

Su objetivo es el de crear un archivo en donde se registre toda la información

necesaria para el conocimiento de cada equipo sujeto a acciones de
mantenimiento. Dicha información esta constituida por la ficha técnica de los
equipos, historial de vida o fallas y las ordenes de trabajo.
 Ficha técnica de los equipos: Contiene Las Características de operación y
especificaciones técnicas del equipo.
 Historial de vida o fallas: Contiene el comportamiento operacional del equipo,
incluyendo las fechas y horas de paradas y arranque del mismo. Además de
señalar las causas que lo origino.
 Ordenes de trabajo: son un medio a través del cual se ejecutan cada uno de
los diferentes tipos de trabajo, proporcione un medio para revisar los trabajos
en lo referente al costo, necesidad y magnitud, tanto antes como después de
haberse realizado.

4. Diseñar un plan de mantenimiento preventivo

El objetivo de un plan efectivo de mantenimiento es la reducción de los costos, una

forma de controlar los mismos es llevando una historia o registro a los equipos.
Que contenga en primer lugar, la relación de las reparaciones y el mantenimiento
preventivo a cada maquina, tipo de falla y su costo. Estos datos permiten:
 Conocer el funcionamiento de cada equipo
 Saber cuando comprar un equipo debido a su deterioro de su condición actual

46
 Detectar que avería se repiten o si hay reparaciones frecuentes debida a la
misma causa.
 Conocer e costo de mantenimiento preventivo de componentes de equipos
 La fecha en el cual fallo el equipo y la fecha de arranque, información básica
para determinar el tiempo entre fallas y el tiempo fuera de servicio del equipo.

Toda esta información se lleva a registros conocidos como registro histórico del
equipo, tanto para el mantenimiento preventivo como el correctivo.

2.3.- ESTABLECIMIENTO DE INDICADORES

Los Indicadores de mantenimiento y los sistemas de planificación empresarial

asociados al área de efectividad permiten evaluar el comportamiento operacional
de las instalaciones, sistemas, equipos, dispositivos y componentes de esta
manera será posible implementar un plan de mantenimiento orientado a
perfeccionar la labor de mantenimiento. Amendola (2001)

Los Indicadores de mantenimiento resultantes se explican a continuación en la

siguiente tabla.

Tabla No 4
Indicadores de mantenimiento

No Indicador Definición Formula

Mide el tiempo promedio que es TPPF= r(t) = f(t)
1
Ps(t)
Tiempo capaz de operar el equipo a
f(t) = valor de la función de
Promedio para capacidad sin interrupciones dentro intensidad de fallas al tiempo
tPs(t)= probabilidad de
Fallar (TPPF) del período considerado.
supervivencia al tiempo t.
Mide la efectividad en restituir la
2
Tiempo unidad a condiciones óptimas de
Promedio para operación una vez que la unidad se TPPR = Total Hr Inoperables
No Acciones de Mtto
Reparar (TPPR) encuentra fuera de servicio por un
fallo, dentro de un período de tiempo TPPR =  TPR
n
determinado.

47
 Es una función que permite estimar
3
el porcentaje de tiempo total en que
Disponibilidad se puede esperar que un equipo esté RS = TPEF
TPEF + TPPR
disponible para cumplir la función
para la cual fue destinado.
La utilización también llamada factor
4
de servicio, mide el tiempo efectivo
FS = Tiempo de Operación
Utilización de operación de un activo durante un Tiempo Total Disponible
período determinado.
Es la probabilidad de que un equipo PS = 1
5
cumpla una misión específica bajo e rt
r= rata de falla del equipo
Confiabilidad condiciones de uso determinadas en n= No Fallas estimadas
un período determinado. t= Tiempo de operación

Tiempo Indica el intervalo de tiempo más TPEF = Total Hr Operable

6
TPEF =  TEF
No de Corridas
Promedio entre probable entre un arranque y la
Fallos (TPEF) aparición de un fallo. n

Fuente: Propia

Es importante resaltar que el análisis de fallos es el paso más importante en la

determinación de un programa de mantenimiento óptimo y éste depende del
conocimiento del índice de fallos de un equipo en cualquier momento de su vida
útil. Además el estudio de la confiabilidad se utiliza en el análisis de data operativa
para mantenimiento. Es posible conocer el comportamiento de equipos en
operación con el fin de:

 Prever y optimizar el uso de los recursos humanos y materiales necesarios

para el mantenimiento.
 Diseñar y/o modificar las políticas de mantenimiento a ser utilizadas.
 Calcular instantes óptimos de sustitución económica de equipos.
 Establecer frecuencias óptimas de ejecución del mantenimiento preventivo.

48
3.- MODELO ESTRATÉGICO DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS Y
MAQUINARIAS.

En el área de mantenimiento existen diversas estrategias para la selección del

modelo a aplicar en cada equipo; sin embargo, la mayoría de estas estrategias no
tienen en cuenta la naturaleza del fallo; en contraste, este elemento es de vital
importancia para un empleo óptimo de los recursos en el área analizada. Otros
aspectos que comúnmente no se tienen en cuenta para la selección de las
posibles estrategias de mantenimiento a utilizar en cada equipo son el nivel de
riesgo que ofrece el fallo para los operarios o para el medio ambiente y las
afectaciones de calidad para el proceso. (Pentón, Y. y La Paz, E. 2001).

En la evaluación del punto óptimo de mantenimiento, se constata que el costo total

del mantenimiento está influido por el costo de mantenimiento regular (costo de
reparación) y por el costo de la falla (pérdida de producción). Así, la estrategia
óptima de mantenimiento es aquella que minimiza el efecto conjunto de esos
componentes de costo, o sea, identifica el punto donde el costo de reparación es
aún menor que el costo de la pérdida de producción. (Tavares L., 2002)

Aunado a todo lo anterior se diseñó un modelo estratégico de mantenimiento para

equipos y maquinarias aplicables a empresas prestadoras de servicios a la
industria petrolera, el cual cumple con todos los requerimientos de mantenimiento
necesarios para su correcta aplicación en el área de mantenimiento. Este modelo
estratégico de mantenimiento esta integrado por una evaluación que se debe
realizar al sistema de mantenimiento actual de la empresa a evaluar,
seguidamente se procede a realizar el plan de mantenimiento y finalmente
establecer los indicadores de gestión de mantenimiento. A continuación se
muestra en la siguiente figura el modelo estratégico de mantenimiento.

49
 Figura No 2
Modelo Estratégico de Mantenimiento

Modelo Estratégico Evaluar el Diseño del Establecer los

de Mantenimiento sistema de plan de índices de
mantenimiento mantenimiento mantenimiento

Si la evaluación resulta Se diseña el plan de Se coloca en marcha el plan

deficiente se debe realizar mantenimiento según los y se mide los índices, si
los correctivos necesarios, requerimientos de la estos resultan negativos se
antes de diseñar el plan empresa. rediseña el plan nuevamente

Fuente: Propia

Se propone este Modelo estratégico de Mantenimiento, orientando hacia

incrementar la confiabilidad, disponibilidad y vida útil de plantas y equipos
industriales, siempre a través de un control efectivo de costes. La aplicación de
este modelo de mantenimiento que, basado fundamentalmente en la capacitación
del personal, permita la elaboración de programas dimensionados, controlables y
rentables. El responsable de mantenimiento no debe nunca dejar de investigar su
programa de tareas, corregirlo, adaptarlo y mejorarlo permanentemente, debiendo
justificar plenamente cada decisión para mantener controlada la ecuación técnico-
económica del mantenimiento y conservar su equilibrio, es decir que la tarea
resulte tan eficiente como económica.

50
 CONCLUSIONES

 El mantenimiento hoy tiene su importancia estratégica en su aporte a la

competitividad, para ello se necesita un enfoque global e integrado que
permita su optimización a la luz de los objetivos del negocio. La clave de la
competitividad esta en las estrategias, los objetivos y los indicadores
cuantificados, además debe destacarse la carencia de modelos desarrollados
para incrementar la efectividad del mantenimiento en general, debido a
carencia de información para la elaboración y validación de los modelos, a la
problemática aplicación de los modelos matemáticos complejos en las plantas
industriales, y la carencia de modelos que aporten soluciones a los problemas
de toma de decisiones.

 El Mantenimiento es el segundo parámetro que más gastos representan para

las empresas, además en el mantenimiento si las frecuencias de los
programas no se determinan adecuadamente fácilmente se caerá en un
exceso de intervenciones que son recursos desperdiciados, de ahí que la
mejora continua debiera ser parte de la política de una empresa. Es así como
una de las principales causas que han llevado a las empresas a contratar los
trabajos de mantenimiento, han sido la disminución del personal propio,
debido a las prejubilaciones de los últimos años, y el cambio de filosofía en
estas empresas, que las lleva a dedicarse a su propio negocio de operación y
gestión de la disponibilidad y del mantenimiento, dentro del cual no se
encuentra el hacer mantenimiento.

 El procedimiento diseñado conlleva a un constante seguimiento del

comportamiento de los criterios analizados en el mismo y un registro eficaz de
las intervenciones de mantenimiento. Aunado a la implantación de un
programa que le ayude a las empresas a llevar el control del mantenimiento de
sus equipos y maquinarias, con la finalidad de disminuir tiempos improductivos
y dar mayor efectividad a sus recursos. Es así como el establecimiento de los
procedimientos del mantenimiento preventivo y correctivo para equipos y
 maquinarias, permitirá que la empresa cuente con una mayor planificación,
programación e implantación de programas, además del control y la
evaluación de los mismos.

 Un Modelo Estratégico de Mantenimiento para equipos y maquinarias, permite

la clasificación y caracterización de la información, para que ésta sea
agrupada y consultada de acuerdo a los requerimientos específicos, lo cual
facilita los procesos de análisis y toma de decisiones, tan importantes en las
áreas de costes y confiabilidad. Hoy día la Gerencia de Mantenimiento está
sustituyendo los viejos valores por paradigmas de excelencia de mayor nivel.
El diseño del Modelo Estratégico de Mantenimiento para equipos y
maquinarias, quedó integrado por los siguientes criterios: La evaluación del
sistema, Diseño del plan y el establecimiento de indicadores. La aplicación de
estos criterios de mantenimiento, permitirá que las tareas de mantenimiento se
puedan cumplir a cabalidad y su vez puedan ser controladas en su totalidad.

 Los Indicadores de mantenimiento permiten evaluar el comportamiento

operacional de los equipos y maquinarias, de manera de implementar un plan
de mantenimiento orientado a perfeccionar el trabajo del mismo.

54
 RECOMENDACIONES

 Elaborar un sistema automatizado para el control del mantenimiento

preventivo y correctivo de los equipos y maquinarias, de manera que facilite
el control del mantenimiento.

 Evaluar continuamente el comportamiento operacional de los equipos y

maquinarias a través de los índices de mantenimiento, debido que con sus
resultados se pueden hacer los correctivos necesarios para el mejoramiento
de las actividades de la organización de mantenimiento.

 Implantar un modelo Estratégico de mantenimiento, de manera que la

empresa cuente con procedimientos efectivos y eficientes dentro de la
organización de mantenimiento. Además de poder realizar al mismo la
retroalimentación necesaria.

 Establecer la gestión de mantenimiento en la planificación y programación,

de acuerdo a los propósitos de la empresa.

57
 BIBLIOGRAFÍA

TEXTOS

 López Cano José Luis, Métodos e hipótesis científicas, México, 1984

 Roberto Hernández Sampieri, Carlos Fernández Collado, Pilar Baptista

Lucio, Metodología de la investigación, Mc Graw Hill, Colombia (1996)

 Martín G. Álvarez Torres (1996) Manual para elaboras manuales de

políticas y procedimientos. Ediciones Panorama.

 Nava D. José (2001) Aplicación practica de la teoría de mantenimiento

Venezuela, 2 da Edición.

 Rey, F. (1975) Gestión de mantenimiento en industria y talleres. Ediciones

CEAC.

 Amendola, L. (2001) Modelo Estratégicos mixtos de mantenimiento,

Editorial Universidad Politécnica de Valencia, España.

 Moubray, J (1991) Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM2).

Segunda Edición.

 Chávez, N. (1994) Introducción a la investigación educativa Primera

Edición.

 Torres, J. (1997) El mantenimiento centrado en la confiabilidad

 PDVSA CIED, Instituto de Desarrollo Profesional y Técnico: Introducción a

la Confiabilidad Operacional. Venezuela, Septiembre de 1999.

 The Woodhouse Partnership LTD, “Operational Reliability”, England 1998.

 Manutenção por estratégia - Visão do futuro - Silvio Miranda

Revista de Ensino de Engenharia - ABENGE Nº 12 - Jul/95
58
  Maintenance as a Corpotate Strategy - Andrew P. Ginder
AIPE Facilities - January/February 1996

 Manual de Indicadores de Mantenimiento", PDVSA, 1998

REVISTAS

 Club de Mantenimiento mundial, N° 11, Diciembre 2002.

 Club de Mantenimiento mundial, N° 08, Marzo 2002.

TRABAJO ESPECIALES DE GRADO

 Marín A. (1996) “Elaboración del manual de procedimientos operacionales

dirigido a la sección de estimación de costos de la Refinería de Amuay”.
Trabajo especial de grado para optar al titulo de Ingeniero Industrial.
Universidad Experimental Francisco de Miranda.

 Cabrera L. y González A. (1999) “Plan de mantenimiento centrado en la

confiabilidad a las maquinarias y equipos del taller Industrial Garpin C.A”.
Trabajo de grado presentado para optar al Titulo de Ingeniero Industrial.
Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda.

 Becerrit R. (2002) “Propuesta de un sistema de mantenimiento preventivo

para las líneas de envasado de una empresa Agro-Industrial”. Trabajo de
grado presentado para optar al Titulo de Ingeniero Industrial. Universidad
Yacambú. Barquisimeto.

 Rovero E. y Antequera I. (2002) “Plan de mantenimiento preventivo para

los equipos y maquinarias de la contratista COMANGECA”. Trabajo de
grado presentado para optar al Titulo de Ingeniero Industrial. Universidad
Nacional Experimental Francisco de Miranda.

59
PAGINA WEB

 http://www.mantenimientomundial.com

 http://www.apecsc.com

 http://www.infotelecom.com.

60
 Apéndice No 1

Puntuación
ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA Máxima
Funciones y responsabilidades 60
-La empresa posee organigramas acordes con su estructura o están 20
actualizados; tanto a nivel general, como a nivel de departamentos.
-Las funciones y la correspondiente asignación de responsabilidades,
están especificadas por escrito, o presentan falta de claridad. 20
-La definición de funciones y la asignación de responsabilidades llega
hasta el ultimo nivel supervisorio necesario, para el logro de los 20
objetivos deseados.
Autoridad y Autonomía
-La línea de autoridad esta claramente definida 40
-Las personas asignadas a cada puesto de trabajo tienen pleno 10
conocimiento de sus funciones. 10
-Existe duplicidad de funciones.
-La toma de decisiones para la resolución de problemas rutinarios en 10
cada dependencia, tiene que ser efectuada previa consulta a los niveles 10
superiores.
Sistema de información
-La empresa cuenta con un diagrama de flujo para el sistema de 50
información, donde estén involucrados todos los componentes 10
estructurales participes en la toma de decisiones.
-La empresa cuenta con mecanismos para evitar que se introduzca
información errada o incompleta en el sistema de información. 5
-La empresa cuenta con un archivo ordenado y jerarquizado
técnicamente. 5
- existen procedimientos normalizados (formatos) para llevar y
comunicar información entre las diferentes unidades. Así como 10
almacenamiento (archivo) para su cabal recuperación.
-La empresa dispone de los medios para el procesamiento de la
información en base a los resultados que se deseen obtener. 10
- La empresa dispone de los mecanismos para que la información
recopilada y procesada llegue a las personas que deben manejarlas. 10

61
 Apéndice No 2

Puntuación
ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO Máxima
Funciones y responsabilidades 80
-La empresa posee organigramas acordes con su estructura o están 15
actualizados para la organización de mantenimiento.
-La organización de mantenimiento, esta acorde con el tamaño del SP, 15
tipo de objetos a mantener, tipo de personal, tipo de proceso,
distribución geográfica, u otros.
-La unidad de mantenimiento se presenta en el organigrama general, 15
independiente del departamento de producción.
-Las funciones y la correspondiente asignación de responsabilidades, 10
están especificadas por escrito, o están claramente definidas dentro de
la unidad..
-La definición de funciones y la asignación de responsabilidades llegan 10
hasta el ultimo nivel supervisorio necesario, para el logro de los
objetivos deseados.
-La empresa cuenta con el personal suficiente tanto en cantidad como 15
en calificación, para cubrir las actividades de mantenimiento.
Autoridad y Autonomía 50
- La unidad de mantenimiento posee claramente definidas as líneas de 15
autoridad.
-El personal asignado a mantenimiento tiene pleno conocimiento de sus 15
funciones.
-Se presentan solapamiento y/o duplicidad en las funciones asignadas a 10
cada componente estructural de la organización de mantenimiento.
-Los problemas de carácter rutinario pueden ser resueltos sin consulta 10
a niveles superiores.
Sistema de información 70
-La organización de mantenimiento cuenta con un diagrama de flujo 15
para su sistema de información, donde estén claramente definidos los
componentes estructurales involucrados en la toma de decisiones.
- La organización de mantenimiento dispone de los medios para el 15
procesamiento de la información de las diferentes secciones o unidades
en base a los resultados que se desean obtener.
-La organización de mantenimiento cuenta con mecanismos para evitar 10
que se introduzca información errada o incompleta en el sistema de
información.
-La organización de mantenimiento cuenta con un archivo ordenado y 10
jerarquizado técnicamente.
- existen procedimientos normalizados (formatos) para llevar y 10
comunicar información entre las diferentes unidades. Así como
almacenamiento (archivo) para su cabal recuperación.
- La organización de mantenimiento dispone de los mecanismos para 10
que la información recopilada y procesada llegue a las personas que
deben manejarlas. 62
 Apéndice No 3

Puntuación
PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO Máxima
Objetivos y metas 70
- se encuentra definidos por escrito los objetivos y metas que debe 20
cumplir la organización de mantenimiento.
-La organización de mantenimiento posee un plan donde se 20
especifiquen las necesidades reales y objetivas de mantenimiento para
los diferentes objetos a mantener.
-La organización tiene establecido un orden de prioridades para la 15
ejecución de las acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que
lo requieren.
-Las acciones de mantenimiento que se ejecutan se orientan hacia el 15
logro de los objetivos.
Políticas para la planificación 70
-La organización posee un estudio donde se especifiquen las 20
necesidades reales y objetivas de mantenimiento para los diferentes
objetos a mantener.
- tiene establecido un orden de prioridades para la ejecución de las 20
acciones de mantenimiento de aquellos sistemas que lo requieren.
-A los sistemas solo se les realiza mantenimiento cuando fallan. 15
-El equipo gerencial tiene coherencia en toro a las políticas e 15
mantenimiento establecidas.
Control y evaluación 60
- existen procedimientos normalizados para recabar y comunicar 10
información así como u almacenamiento para su posterior uso.
- existe una codificación secuencial que permita la ubicación rápida de 10
cada objeto dentro del proceso, así como el registro de información de
cada uno de ellos.
-La empresa posee inventario de manuales de mantenimiento y 10
operación, así como catálogos de piezas y partes de cada objeto a
mantener.
- se dispone de una inventario técnico de objetos de mantenimiento que 10
permita conocer la función de los mismos dentro del sistema al cual
pertenece, recogida esta información en formatos normalizados.
- se llevan registro de fallas y causas por escrito. 5
- se llevan estadísticas de tiempos de parada y de tiempo de reparación 5
- se tiene archivada y clasificada la información necesaria para la
elaboración de los planes de mantenimiento. 5
-La información es procesada y analizada para la futura toma de
decisiones. 5

63
 Apéndice No 4

Puntuación
MANTENIMIENTO CORRECTIVO Máxima
Planificación 100
- se llevan registros por escrito de aparición de fallas para actualizarlas y 30
evitar su futura presencia.
- se clasifican las fallas para determinar cuales se van a atender o a 30
eliminar por medio de la corrección.
- se tiene establecido un orden de prioridades con la participación de la 20
unidad de producción para ejecutar las labores de mantenimiento
correctivo.
-La distribución de las labores de mantenimiento correctivo son 20
analizadas por el nivel superior, a fin de que según la complejidad y
dimensiones de las actividades a ejecutar se tome la decisión de detener
una actividad y emprender otra que tenga mas importancia.
Programación e Implantación 80
- se tiene establecida la programación de ejecución de las acciones de 20
mantenimiento correctivo.
-La unidad de mantenimiento sigue los criterios de prioridad, según la 20
orden de importancia de las fallas, para la programación de las
actividades de mantenimiento correctivo.
- existen una buena distribución del tiempo para hacer mantenimiento 20
correctivo.
-El personal encargado para la ejecución el mantenimiento correctivo, 20
esta capacitado para tal fin.
Control y Evaluación 70
- existen mecanismos de control periódicos que señalen el estado y 15
avance de las operaciones de mantenimiento correctivo.
- se llevan registros del tiempo de ejecución de cada operación. 15
- se llevan registros de la utilización de materiales y repuestos en la 20
ejecución de mantenimiento correctivo.
-La recopilación de información permite la evaluación del mantenimiento 20
basándose en los recurso utilizados y su incidencia en el sistema, Ali
como la comparación con los demás tipos de mantenimiento.

64
 Apéndice No 5

Puntuación
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Máxima
Determinación de parámetros 80
-La organización cuenta con el apoyo de los diferentes recursos de la 20
empresa para la determinación de los parámetros de mantenimiento.
-La organización cuenta con estudios que permitan la confiabilidad y 20
mantenibilidad de los objetos de mantenimiento.
- se tienen estudios estadísticos para determinar la frecuencia de las 20
revisiones y sustituciones de piezas claves.
- se llevan registros con los datos necesarios para determinar los tiempos 10
de parada y los tiempos entre fallas
-El personal de la organización de mantenimiento esta capacitado para 10
realizar estas mediciones de tiempos de parada y entre fallas
Planificación 40
- existe una clara delimitación entre los sistemas que forman parte de los 20
programas de mantenimiento preventivo de aquellos que permanecen en
régimen inmodificable hasta su desincorporación, sustitución o reparación
correctiva.
-La organización cuenta con fichas o tarjetas normalizadas donde se 20
recoja la información técnica básica de cada objeto de mantenimiento
inventariado.
Programación e Implantación 70
-Las frecuencias de las acciones de mantenimiento preventivo están 20
asignadas a un día especifico en los periodos de tiempo correspondientes.
-Las ordenes de trabajo se emiten con la suficiente antelación a fin de que 15
los encargados de la ejecución de las acciones de mantenimiento puedan
planificar sus actividades.
-Las actividades de mantenimiento preventivo están programadas durante 15
todas las semanas del año, impidiendo que exista holgura para el ajuste de
la programación.
- existe apoyo hacia la organización que permita la implantación progresiva 10
del programa de mantenimiento preventivo.
-Los planes y políticas para la programación de mantenimiento preventivo 10
se ajustan a la realidad de la empresa, debido al estudio de las fallas
realizado.
Control y Evaluación 60
- existe un seguimiento desde la generación de las instrucciones técnicas 15
de mantenimiento preventivo hasta su ejecución.
- existen los mecanismos idóneos para medir la eficiencia de los resultados 15
a obtener en el mantenimiento preventivo.
-La organización cuenta con fichas o tarjetas donde se recoja la 10
información básica de cada equipo inventariado.
-La recopilación de información permite la evaluación del mantenimiento 20
preventivo basándose en los recursos utilizados y su incidencia en el
sistema, así como la comparación con los demás tipos de mantenimiento.

65
 Apéndice No 6

Puntuación
PERSONAL DE MANTENIMIENTO Máxima
Cuantificación de las necesidades del personal 70
- se hace uso de los datos que proporciona el proceso de cuantificación de 30
personal.
-La cuantificación de personal es optima y en ningún caso ajustada a la 20
realidad de la empresa.
-La organización de mantenimiento cuenta con formatos donde se 20
especifique, el tipo y numero de ejecuciones de mantenimiento por tipo de
frecuencia, tipo de mantenimiento y para cada semana de programación.
Selección y formación
-La selección se realiza de acuerdo a las características del trabajo a 80
realizar: Educación, experiencia, conocimiento, habilidades, destrezas y 10
actitudes personales en los candidatos.
- se tienen procedimientos para la selección de personal con alta
calificación y experiencia que requiera la credencial del servicio 10
determinado.
- se tiene establecidos periodos de adaptación del personal.
- se cuenta con programas permanentes de formación de personal que 10
permitan mejorar sus capacidades, conocimientos y la difusión de nuevas 10
técnicas.
-Los cargos en la organización de mantenimiento se tiene por escrito.
-La descripción del cargo es conocida plenamente por el personal. 10
-La ocupación de cargos vacantes se da con promoción interna. 10
-Para la escogencia de cargos se toman en cuenta las necesidades 10
derivadas de la cuantificación del personal. 10
Motivación e Incentivos
-El personal da la suficiente importancia a los efectos positivos con que
incide el mantenimiento para el logro de las metas de calidad y producción. 50
- existe evaluación periódica del trabajo para fines de ascensos o 20
aumentos saláriales.
-La empresa otorga incentivos o estímulos basados en la puntualidad, en
la asistencia al trabajo, calidad del trabajo, iniciativa, sugerencias para 10
mejorar el desarrollo de la actividad de mantenimiento.
- se estimula al personal con cursos que aumenten su capacidad y por 10
ende su situación dentro del sistema.

10

66
 Apéndice No 7

Puntuación
APOYO LOGISTICO Máxima
Apoyo administrativo 40
-Los recursos asignados a la organización de mantenimiento son 10
suficientes.
-La administración tiene políticas bien definidas, en cuanto al apoyo 10
que se debe prestar a la organización de mantenimiento.
- La administración o funciona en coordinación con la organización de 10
mantenimiento.
-Se tienen que desarrollar muchos tramites dentro de la empresa, para 5
que se le otorguen los recursos necesarios a mantenimiento.
-La gerencia posee políticas de financiamiento referidas a 5
investigaciones, mejoramiento de objetos de mantenimiento u otros.
Apoyo Gerencial 40
-La organización de mantenimiento tiene el nivel jerárquico adecuado 10
dentro de la organización en general.
-Para la gerencia, mantenimiento es solo la reparación de los sistema. 10
-La gerencia considera que es primordial la existencia de una
organización de mantenimiento, que permita prevenir las paradas 10
innecesarias de los sistemas; por lo tanto, le da el apoyo requerido para
que se cumplan los objetivos establecidos.
-La gerencia delega autoridad en la toma de decisiones. 5
-La gerencia general demuestra confianza en las decisiones tomadas 5
por la organización de mantenimiento.
Apoyo General 20
- se cuenta con apoyo general de la organización, para llevar a cabo 10
todas las acciones de mantenimiento en forma eficiente.
- se aceptan sugerencias por parte de ningún ente de la organización 10
que este relacionado con mantenimiento.

67
 Apéndice No 8

Puntuación
RECURSOS Máxima
Equipos 30
- Se cuenta con los equipos necesarios para que el ente de mantenimiento 5
opere con efectividad.
-Se tienen los equipos necesarios, pero se le da el uso adecuado. 5
-El ente de mantenimiento conoce o tiene acceso a información 5
(catálogos, revistas u otros), sobre las diferentes alternativas económicas
para la adquisición de equipos.
-Los parámetros de operación, mantenimiento y capacidad de los equipos 5
son plenamente conocidos o la información es deficiente.
- se lleva registro de entrada y salida de equipos. 5
- se cuenta con controles de uso y estado de los equipos. 5
Herramientas 30
- se cuenta con las Herramientas necesarios para que el ente de 10
mantenimiento opere con efectividad.
- se dispone de un sitio para la localización de las herramientas, donde se 5
facilite y agilice su obtención.
-Las Herramientas existentes son las adecuadas para ejecutar las tareas 5
de mantenimiento.
- se lleva registro de entrada y salida de herramientas. 5
- se cuenta con controles de uso y estado de las herramientas 5
Instrumentos 30
se cuenta con los instrumentos necesarios para que el ente de 5
mantenimiento opere con efectividad.
- se toma en cuenta para la selección de los instrumentos, la efectividad y 5
circulación de los mismos.
-El ente de mantenimiento tiene acceso a la circulación, sobre diferentes 5
alternativas tecnológicas de los instrumentos.
-Se tienen los instrumentos necesarios para operar con eficiencia, pero se 5
conoce o se les da el uso adecuado.
- se lleva registro de entrada y salida de instrumentos. 5
- se cuenta con controles de uso y estado de las instrumentos. 5
Materiales 30
- se cuenta con los materiales que se requieren para ejecutar las tareas de 5
mantenimiento
-El material se daña con frecuencia por disponer una área adecuada de 5
mantenimiento.
-Los materiales están identificados plenamente en el circula (etiquetas, 5
sellos, rótulos, colores u otros).
- se ha establecido cuales materiales se debe tener en stock y cuales 5
comprar de acuerdo a pedidos.
- se poseen formatos de control de entradas y salidas de materiales de 5
circulación permanente.
- se lleva el control de los materiales desechados por mala calidad. 5

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 APENDICE 9

FICHA DE EVALUACION

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO

FECHA: / / EVALUADOR:______________________

EMPRESA:______________________ INPECCION No:____________________

A B C D E F G
AREA PRINCIPIO BASICO PST TOTAL PST 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1-FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES 60

2-AUTORIDAD Y AUTONOMIA 40

3-SISTEMA DE INFORMACION 50
I ORGANIZACIÓN TOTAL
DE LA EMPRESA TOTAL OBTENIBLE 150 OBTENIDO 0 0%

1-FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES 80
2-AUTORIDAD Y AUTONOMIA 50
II ORGANIZACIÓN 3-SISTEMA DE INFORMACION 70
DE TOTAL
MANTENIMIENTO TOTAL OBTENIBLE 200 OBTENIDO 0 0%
1-OBJETIVOS Y METAS 70

2-POLITICAS PARA PLANIFICACION 70

III
PLANIFICACION 3-CONTROL Y EVALUACION 60
DE TOTAL
MANTENIMIENTO TOTAL OBTENIBLE 200 OBTENIDO 0 0%

1-PLANIFICACION 100
2-PROGRAMACION E IMPLANTACION 80
VI 3-CONTROL Y EVALUACION 70
MANTENIMIENTO TOTAL
CORRECTIVO TOTAL OBTENIBLE 250 OBTENIDO 0 0%

1-DETERMINACION DE PARAMETROS 80

2-PLANIFICACION 40
2-PROGRAMACION E IMPLANTACION 70

V 3-CONTROL Y EVALUACION 60 0%
MANTENIMIENTO TOTAL
PREVENTIVO TOTAL OBTENIBLE 250 OBTENIDO 0

1-CUANTIFICACION DE LAS NECESIDADES DE DE PERSONAL 70

2-SELECCIÓN DE PERSONAL 80

3-MOTIVACION E INCENTIVOS 50 0%
VI PERSONAL DE TOTAL
MANTENIMIENTO TOTAL OBTENIBLE 200 OBTENIDO 0

1-APOYO ADMINISTRATIVO 40

2-APOYO GERENCIAL 40

3-APOYO GENERAL 20 0%
VII APOYO TOTAL
LOGISTICO TOTAL OBTENIBLE 100 OBTENIDO 0

1-EQUIPOS 30

2.HERRAMIENTAS 30 69
3-INSTRUMENTOS 30 0%
4-MATERIALES 30
TOTAL
VIII RECURSOS TOTAL OBTENIBLE 120 OBTENIDO 0
 Apéndice No 10

1.- Encabezamiento

1.1.- Empresa: Se indica e nombre o razón social de la empresa.

2.1.- Fecha, evaluador y No inspección: Se indica la fecha en la cual se realiza la

evaluación, el nombre del evaluador y el No de la inspección.

2.- Puntuación

2.1.-Columna D (D1 + D2 +D3...Dn): Se indica el valor del cumplimiento o no

cumplimiento por la empresa.

2.2.- Columna E: Se indica la suma total del cumplimiento o no cumplimiento

alcanzados en la columna D.

2.3.- Columna F: Se coloca la diferencia entre la puntuación máxima de la

columna C y el valor total de la columna E.

2.4.- Columna G: Se compara el total obtenido en la columna F con la puntuación

obtenible en la columna C y se calcula el porcentaje.

3.- Informe Final

el informe de la evaluación debe constar de las siguientes partes: Resumen,

observaciones y recomendaciones sobre algunas áreas, cumplimiento o no
cumplimiento por áreas y la ficha de evaluación.

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