Plan de Mantenimiento

i
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS
ROTATIVOS DE LA EMPRESA ACUACULTIVO LOS GALLITOS LTDA,
BARRANQUILLA ATLANTICO.
YOINER BUSTO GÓMEZ
ÁLVARO GONZÁLEZ ORTIZ
UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
RIOHACHA – LA GUAJIRA
2021
ii
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS
ROTATIVOS DE LA EMPRESA ACUACULTIVO LOS GALLITOS LTDA,
BARRANQUILLA ATLANTICO.
YOINER BUSTO GÓMEZ
Trabajo para optar por el título de ingeniero mecánico.
Director
UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
RIOHACHA – LA GUAJIRA
2021
iii
Nota de Aceptación
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
Presidente del Jurado
_________________________
Jurado
_________________________
Jurado
Riohacha, 07 de junio de 2022

iv
Dedicatoria
Dedico con todo mi corazón mi monografía primeramente a Dios que con su bendición no había
sido posible.
A mi papá que hoy ya no esta conmigo, pero fue mi amigo fiel a lo largo de mi carrera, que sin
su apoyo esto no sería posible.
A mi mamá que con su amor y su entrega día a día pudo ser posible este logro.
A mis hermanos quienes en su unión como familia siempre estuvieron apoyándome.
A los amigos y compañeros de estudio que sin duda alguna hicieron esto posible.
YOINER BUSTOS GÓMEZ

v
Dedicatoria
Este logro quiero dedicarlo a Dios que en su poder nos permite que se cumplan nuestras
metas y en medio de tiempos difíciles es Dios quien nos ayuda.
También quiero dedicar este logro a mis padres Álvaro González Iturriago y Carlota Ortiz
Villegas, quienes han sido el apoyo constante desde que inicie mis estudios, son mi mayor motor
para luchar y seguir con los propósitos que tengo.
Quiero dedicar este triunfo además a mis hermanos Maryuris, Karla, Dario y Nestor, son
mi ejemplo a seguir la guía que me impulsa y me motiva a que yo también puedo cumplir mis
metas.
No quiero dejar pasar la oportunidad de mencionar a mi compañera de batallas Angelica
Almanza Machado, quien siempre ha estado como una amiga y pareja, mi ayuda idónea.
para todos ustedes gracias, porque de alguna u otra manera han sido parte de este nuevo
triunfo.

vi
Agradecimiento
vii
CONTENIDO
Dedicatoria.................................................................................................................................... iv
Dedicatoria..................................................................................................................................... v
Agradecimiento ............................................................................................................................ vi
Resumen ....................................................................................................................................... 10
Abstrac ......................................................................................................................................... 11
Introducción ................................................................................................................................ 12
1. Planteamiento del problema ............................................................................................... 13
1.1. Formulación del problema .......................................................................................... 15
1.2. Objetivos ....................................................................................................................... 18
1.2.1. Objetivo general .................................................................................................... 18
1.2.2. Objetivos específicos ............................................................................................. 18
1.3. Justificación .................................................................................................................. 18
1.4. Delimitación .................................................................................................................. 19
1.4.1. Delimitación temática ........................................................................................... 19
1.4.2. Delimitación espacial ............................................................................................ 19
1.4.3. Delimitación temporal .......................................................................................... 20
1.5. Reconocimiento institucional ...................................................................................... 20
1.5.1. Razón social ........................................................................................................... 20
1.5.2. Logo ........................................................................................................................ 20
1.5.3. Misión ..................................................................................................................... 20
1.5.4. Visión...................................................................................................................... 20
1.5.5. Valores corporativos ............................................................................................. 21

viii
1.5.6. Estructura organizacional .................................................................................... 21
2. Marco Teórico ...................................................................................................................... 22
2.1. Antecedentes ................................................................................................................. 22
2.2. Bases Teóricas ............................................................................................................... 25
2.2.1. Historia del Mantenimiento ................................................................................. 25
2.2.2. Tipos de Mantenimiento ....................................................................................... 25
2.2.3. Programa De Mantenimiento Preventivo ........................................................... 30
2.2.4. Mantenimiento Centrado En Confiabilidad ....................................................... 32
2.2.5. Acuacultivos........................................................................................................... 33
3. METODOLOGÍA ................................................................................................................ 36
3.1. Enfoque De La Investigación ...................................................................................... 36
3.2. Tipo De Investigación................................................................................................... 36
3.3. Fuente De Recolección De La Información................................................................ 37
3.3.1 Fuente primaria .......................................................................................................... 37
3.3.2 Fuentes de secundaria ................................................................................................ 37
3.4. Técnica De Recolección De La Información .............................................................. 37
3.4.1. Observación ........................................................................................................... 38
3.4.2. Encuesta ................................................................................................................. 38
3.5. Análisis De La Información ......................................................................................... 39
3.6. Población y Muestra..................................................................................................... 39
3.7. Procedimiento De La Investigación ............................................................................ 39
4. Resultados............................................................................................................................. 40
4.1. Mantenimiento Centrado En Confiabilidad Para Los Equipos Rotativos ............. 40

ix
4.2. Plan Para El Mantenimiento Centrado En Confiabilidad ....................................... 41
4.2.1. Plan Para El Mantenimiento................................................................................ 41
4.2.2. Plan Para El Mantenimiento................................................................................ 48
4.3. Evaluar Los Procesos De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad Para Los
Equipos Rotativos.................................................................................................................... 60
Conclusión ................................................................................................................................... 63
Recomendación ........................................................................................................................... 65
Referencias bibliográficas .......................................................................................................... 66
Anexos .......................................................................................................................................... 68
Anexo A - Plan De Mantenimiento Preventivo ..................................................................... 68

Resumen
Para programar el mantenimiento preventivo basado en mantenimiento centrado en
confiabilidad para los equipos rotativos de la empresa Acuacultivo Los Gallitos Ltda,
Barranquilla Atlántico, se realizó el planteamiento del problema para identificar las causas y
consecuencias de lo que genera el problema, se realizó así mismo la pregunta problema a la cual
se le dará respuesta por medio de los objetivos que son detallar en que consiste el mantenimiento
centrado en confiabilidad para los equipos, se creara un plan para el mantenimiento y se
evaluaran los procesos de mantenimiento, se realizó la justificación de la investigación desde el
punto de vista teórico, social y metodológico; continuo a esto se caracterizó la empresa, su
misión, visión, valores, forma de organización y su logo, esto para tener un conocimiento más
profundo de las funciones que cumple la empresa; se realizan las investigaciones teóricas, las
cuales serán base de conocimiento para el análisis; se realizó la metodología en la cual se
describe el trabajo con un enfoque cuantitativo, se caracteriza como una investigación de tipo
descriptivo, las fuentes de información serán primarias y secundarias, las técnicas de recolección
de información son la observación y la encuesta, se realiza por fases como será el desarrollo de la
investigación; por ultimo se dan los resultados en los cuales se presentan tablas y graficas de
torta para tener un mayor entendimiento que estos resultados.
Palabras claves: programa, mantenimiento preventivo, mantenimiento centrado en confiabilidad,
equipos rotativos, procesos.
10
Abstrac
In order to schedule preventive maintenance based on reliability-focused maintenance for
the rotating equipment of the company Acuacultivo Los Gallitos Ltda, Barranquilla Atlántico,
the problem statement was carried out to identify the causes and consequences of what generates
the problem. problem question to which an answer will be given through the objectives that are
to detail what reliability-centered maintenance for equipment consists of, a maintenance plan
will be created and the maintenance processes will be evaluated, the justification of the research
from a theoretical, social and methodological point of view; continuous to this the company was
characterized, its mission, vision, values, form of organization and its logo, this to have a deeper
knowledge of the functions that the company fulfills; theoretical investigations are carried out,
which will be the knowledge base for the analysis; the methodology was carried out in which the
work is described with a quantitative approach, it is characterized as a descriptive type of
research, the sources of information will be primary and secondary, the information collection
techniques are observation and the survey, it is carried out by phases such as the development of
the investigation; Finally, the results are given in which tables and pie charts are presented to
have a better understanding of these results.
Keywords: program, preventive maintenance, reliability centered maintenance, rotating
equipment, processes.
11
Introducción
El mantenimiento preventivo son las acciones de revisar de manera sistemática y bajo
ciertos criterios a los equipos o aparatos de cualquier tipo (mecánicos, eléctricos, informáticos)
para evitar averías ocasionadas por uso, desgaste o paso del tiempo. El mantenimiento
preventivo se adelanta a las averías antes de que ocurran o hace que sean menos graves, por lo
que disminuye el gasto en reparaciones y el tiempo en el que los equipos dejan de estar
operativos debido a las mismas.
Para esta investigación se realizarán mantenimientos, pero centrado en confiabilidad para
los equipos rotativos, cuando se habla de estos mantenimientos se hace referencia a una
metodología ampliamente reconocida y de uso extendido para elaborar planes de mantenimiento
de equipos industriales basándose en asegurar las funciones del equipo para la satisfacción del
usuario o propietario.
Para la empresa Acuacultivo Los Gallitos Ltda, Barranquilla Atlántico, se desea realizar
un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para los equipos rotativos, con la finalidad
de mejorar los procesos de producción al interior de la empresa, tratando de cumplir con las
metas de producción que estipula la empresa.
12
1. Planteamiento del problema
Teniendo en cuenta que este estudio busca realizar mantenimientos preventivos basado en
el mantenimiento centrado en confiabilidad para los equipos rotativos de la empresa Acuacultivo
Los Gallitos Ltda, es así como el RCM según Moubray (1968) es uno de los procesos
desarrollados durante los 1960s y 1970s, en varias industrias con la finalidad de ayudar a las
personas a determinar las mejores políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y
para manejar las consecuencias de sus fallas. De estos procesos, el RCM es el más directo.
RCM se llama Mantenimiento centrado en la Confiabilidad porque reconoce que el
mantenimiento no puede hacer más que asegurar que los elementos físicos continúan
consiguiendo su capacidad incorporada confiabilidad inherente. No se puede lograr mayor
confiabilidad que la diseñada al interior de los activos y sistemas que la brindada por sus
diseñadores. Cada componente tiene sus propia y única combinación de modos de falla, con sus
propias intensidades de falla. Cada combinación de componentes es única y las fallas en un
componente pueden conducir a fallas en otros componentes. Cada sistema opera en un ambiente
único consistente de ubicación, altitud, profundidad, atmósfera, presión, temperatura, humedad,
salinidad, exposición a procesar fluidos o productos, velocidad, aceleración, entre otros (p 9).
Es importante identificar los problemas que a nivel internacional se presentan por la falta
de mantenimiento de las maquinarias, esta problemática afecta a las empresas, se iniciara
expresando que, en España, el ministerio de empleos y seguridad social (2014), es clave para
reducir el impacto negativo de fallas que pudieran darse en una empresa. Lamentablemente, la
mayoría de las compañías no tienen las estrategias necesarias para ejecutar un acertado
mantenimiento industrial. y es que la importancia del mantenimiento radica es que debe
13
realizarse periódicamente para garantizar el óptimo rendimiento de las maquinas e instalaciones.
Pero siempre surgen algunos problemas o inconvenientes que frenan el momento de mostrar el
máximo potencial en las etapas del mantenimiento industrial, (p 25).
La asociación colombiana de ingenieros mecánicos (2018), aseveran que, en las
microempresas, el mayor problema son las prácticas administrativas obsoletas, con un 27.6%. En
la pequeña empresa el mayor problema es la falta de capacitación y mantenimiento de las
maquinarias, cuando no se da un mantenimiento rutinario se debe acarrear con las consecuencias
como, mayor riesgo de averiarse, saltarse un mantenimiento preventivo implica que los riesgos
de avería se multipliquen, ya sea desde el desgaste de una pieza hasta la suciedad de los
circuitos.
Reducción de la vida útil, al no hacer el mantenimiento cuando lo planificado se expone
el equipo a fallas recurrentes y mantenimientos correctivos. La vida útil del equipo se reduce y la
organización realiza gastos no contemplados en la adquisición de otros equipos y su instalación.
Encarecimiento de las reparaciones, el principal problema, cuando tienes que realizar un
mantenimiento correctivo, es que es mucho más caro. Es importante tener en cuenta que las
reparaciones tienen un coste elevado e incluso podrían resultar más caras que comprar una
máquina nueva. En otras palabras, las consecuencias de no respetar el plan de mantenimiento
preventivo recaen en impactos nada rentables para la organización. (p 15 - 16).
Farmacapsulas en Barranquilla (2017), da a conocer en su gran trayectoria durante el
mercado que las empresas reducen la eficacia diaria y la vida de los equipos a través de la
negligencia en el mantenimiento preventivo y la reparación necesaria, mientras que tratan de
obtener una mayor producción. Este patrón de negligencia disminuye la vida útil del equipo y, en
última instancia, representa más tiempo de inactividad no planificado que una máquina cuyo
14
mantenimiento se realiza regularmente. El esfuerzo que conlleva la planificación e
implementación de un programa de mantenimiento preventivo proporciona un rendimiento
optimizado de la máquina durante la producción, ayudando a prevenir el detenimiento costoso e
intempestivo durante las series críticas de producción. Los técnicos de mantenimiento son los
responsables del óptimo funcionamiento de las maquinas, por tal razón es imprescindible su
participación dentro de las empresas, manteniendo el equipo en excelente forma en todo
momento.
En la empresa Acuacultivo Los Gallitos Ltda, actualmente no cuenta con un funcionario
en operacionalización de las maquinas, esto ha hecho que la producción se detenga hasta
conseguir la persona idónea que pueda reparar el daño existente, el detener la producción da
como consecuencias el incumplimiento a los pedidos que se tenían, esto hace que la empresa
pierda credibilidad, lo que no yodara a tiempo futuro con el cumplimiento de la visión que se
tiene.
Es importante mencionar también que las maquinas muy a menudo fallan, esto se
convierte en una forma de trabajo estresante para el que la manipula lo que va creando desanimo
entre trabajadores y un clima organizacional muy inestable.
1.1. Formulación del problema
¿Cómo se podrá desarrollar un programa de mantenimiento preventivo basado en
mantenimiento centrado en confiabilidad para los equipos rotativos de la empresa Acuacultivo
Los Gallitos Ltda, Barranquilla Atlantico?
15
A continuación, se presentará el árbol del problema, con la finalidad de comprender un
poco más la problemática que se intenta minimizar.
16
Bajo rendimiento
Déficit administrativo Baja el número de clientes
E empresarial
F
E
Mas tiempo en lograr las Gastos excesivos por Atrasos en las entregas a
C metas compras en maquinarias clientes
nuevas
T
O
MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS ROTATIVOS
Funcionamiento deficiente Rápido deterioro de las Fallas técnicas en la

de los equipos maquinas producción
C
A
U Falta de interés en el
Falta de un plan de Falta de prevención
mantenimiento de las correctiva en las maquinas
S mantenimiento
maquinarias
17
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general
Desarrollar un programa de mantenimiento preventivo basado en mantenimiento centrado
en confiabilidad para los equipos rotativos de la empresa Acuacultivo Los Gallitos Ltda,
Barranquilla Atlantico.
1.2.2. Objetivos específicos
 Detallar en que consiste el mantenimiento centrado en confiabilidad para los equipos
rotativos y disponerlos para la empresa Acuacultivo Los Gallitos Ltda, Barranquilla Atlantico
 Crear un plan para el mantenimiento centrado en confiabilidad para los equipos rotativos de
la empresa Acuacultivo Los Gallitos Ltda, Barranquilla Atlantico
 Evaluar los procesos de mantenimiento centrado en confiabilidad para los equipos rotativos
con relación a su optimización dentro de la empresa Acuacultivo Los Gallitos Ltda.
1.3. Justificación
Una buena planificación e implementación de un programa de mantenimiento preventivo
facilita un rendimiento óptimo de la máquina durante la producción, lo que ayuda ayudando a
minimizar el detenimiento dispendioso e inoportuno durante la producción. Delegar funciones
del mantenimiento de los equipos es dar prioridad y valor a los funcionarios que las usan y
además es una preocupación menos para el gerente de la empresa, por esto resulta importante la
participación de un ingeniero mecánico para el mantenimiento del equipo.
De acuerdo a las tipologías de máquinas que son usadas en la empresa y desde el punto
de vista teórico los aportes que esta investigación realizara son de proponer en tiempo y métodos
las mejores formas de realizar el mantenimiento, comparando y relacionando todas la mayoría de
18
teorías existentes, al final se espera desde los hallazgos encontrados dar una forma diferente a las
teorías ya realizadas, de cómo hacer mantenimiento a las maquinas de empresas similares a
Acuacultivo Los Gallitos Ltda.
Dentro de la empresa este estudio tendrá un impacto social, pues la forma de trabajo será
mas agradable para los funcionarios que usas las maquinas, ya que no tendrán que sobre llevar
esta herramienta al punto de que no se detenga la producción, de igual forma se cumplirá de
forma eficaz y eficiente con dada uno de los pedidos programados que se tengan, haciendo
entregas acordes con los clientes, es así como se podrá llegar a ser una empresa reconocida a
nivel nacional e internacional.
Metodológicamente la implementación de este trabajo ofrecerá fichas de mantenimiento
que podrán ser de utilidad a otros ingenieros, las cuales mitigaran los numerosos obstáculos que
se presentan dentro de la empresa por el daño de máquinas.
1.4. Delimitación
1.4.1. Delimitación temática
El tema central de esta investigación es el diseño de una oficina de mantenimiento a los
equipos, este diseño se realiza con el fin de optimizar su funcionamiento dentro de la empresa
Acuacultivo Los Gallitos Ltda
1.4.2. Delimitación espacial
Este estudio se desarrollará en las instalaciones de la empresa Acuacultivo Los Gallitos
Ltda, ubicada en Barranquilla, departamento del Atlántico, en Colombia.
19
1.4.3. Delimitación temporal
Este diseño se realizará durante una parte del primer periodo del año y el segundo periodo
del año 2021 representado en seis (06) meses, estos meses serian, (abril, mayo, junio, julio,
agosto y septiembre).
1.5. Reconocimiento institucional
1.5.1. Razón social
Acuacultivo Los Gallitos Ltda
1.5.2. Logo
1.5.3. Misión
La empresa Acuacultivo Los Gallitos Ltda, tiene como misión producir, procesar y
ofrecer los mejores frutos del mar a sus clientes, con estándares de calidad, eficacia y buen
servicio, satisfaciendo las expectativas de nuestros clientes.
1.5.4. Visión
La empresa Acuacultivo Los Gallitos Ltda, tiene como visión ampliar sus servicios a
nivel nacional e internacional, implementando tecnologías avanzadas en sus maquinarias y dando
a conocer en las diferentes redes sociales la empresa y sus servicios.
20
1.5.5. Valores corporativos
 Responsabilidad: Como organización, asumimos y respetamos nuestras obligaciones con El
Estado, nuestros colaboradores, nuestros vecinos y el medio ambiente.
 Honestidad: Como empresa fomentamos la sinceridad y la justicia, expresando respeto por
nosotros mismos y por la comunidad que nos rodea.
 Lealtad: Es nuestro deber asumido, el forjar lazos fuertes e irrompibles con nuestros clientes,
colaboradores y proveedores.
 Compañerismo: se busca que entre los funcionarios se de una relación funcional donde prime
la colaboración entre ellos, el resolver juntos las dificultades presentadas al interior de la
empresa.
 Compromiso: El compromiso, es el valor que nos permite dar todo de nuestra parte, para
lograr los objetivos que como organización nos planteamos.
 Disciplina: Buscamos en todo momento desarrollar en nuestros colaboradores el carácter,
orden y eficacia para estar en condiciones de realizar las actividades que nos piden y poder
desempeñarlas lo mejor que se pueda y ser merecedora de confianza.
 Respeto al medio ambiente: Somos responsables por todos los impactos que generan nuestras
operaciones; respetamos y cumplimos la ley y sus regulaciones.
1.5.6. Estructura organizacional
Gerente
Secretaria - Contador
recepcionista externo
Operario Productor Vendedor
21
2. Marco Teórico
2.1. Antecedentes
En la Universidad Técnica Federico Santa María Departamento De Ingeniería Mecánica
Valparaiso-Chile, el autor Zavala (2018), realizo una investigación titulada plan de
mantenimiento preventivo basado en RCM para el chancador primario fuller, Operación
Mantoverde, el objetivo de esta investigación es, proponer un plan de mantenimiento preventivo
basado RCM de un chancador primario Fuller, operación Mantoverde. Esta es una investigación
metodológicamente se denota como una análisis crítico, que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de
decisiones, como resultado se obtuvo que Al realizar un estudio de las fallas del Chancador y
entregar un plan de mantenimiento para evitar fallas tales como: el cambio del eje de extensión o
la reparación del estanque de aceite del sistema de lubricación, se puede ahorrar en costos de
mantención correctiva que superan los US$200.000, ya que estas son fallas evitables aplicando
una correcta pauta de mantención semanal. El cálculo de los beneficios económicos está basado
en la opinión y experiencia del personal del grupo de trabajo, la cual fue respaldada con
información estadística disponible. Se consideró las frecuencias de fallas registradas hasta la
fecha. Los resultados de este plan de mantención se podrían conseguir si se aplican las tareas
propuestas para cada sistema analizado. El aporte que esta investigación realiza a esta tesis es la
proposición del plan de mantenimiento preventivo basado en RCM.
Pasando a otro estudio la Universidad Cooperativa de Colombia en Santa Marta, por
medio de los autores Arias, Carrillo y Pertuz (2018), desarrollaron un estudio titulado análisis del
control interno del departamento de mantenimiento de la empresa Palmas S.A. el objetivo que se
tienen es de Analizar el control interno del departamento de mantenimiento de la empresa
22
Palmas S.A. la metodología es considerada con un enfoque cualitativo, el tipo de investigación
es estudio de caso, los resultados que se lograron fue el proponer un plan de mejoras para los
controles internos en los procesos del departamento de mantenimiento, lo cual ayudo a ofrecer
eficiencia y eficacia en cada uno de los equipos y sobre todo a los costos presupuestados para el
año. Los aportes que este estudio hace a la tesis en ejecución son de proponer mejoras de los
controles internos de los procesos del departamento de mantenimiento.
Otras de las publicaciones de esta alma mater en Neiva, por el autor Cano (2018), titulo
su escrito como plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria pesada de la empresa
Metalpar S.A.S. el objetivo es diseñar y documentar el plan de mantenimiento preventivo de la
maquinaria pesada de la empresa Metalpar S A S. la metodología es LEMIS describe de forma
organiza las respectivas actividades que se deben realizar en el mantenimiento de equipos y
maquinaria. Estas actividades están clasificadas de la siguiente manera: lubricación, eléctricas,
mecánicas, instrumentación. Entre los resultados se consiguió conocer que Metalpar realizaba
mantenimientos a su maquinaria pesada pero no estaban programados, se podía considerar como
mantenimientos correctivos. Es por esto que nace la necesidad de establecer una frecuencia de
mantenimiento para cada grupo de máquina, también se diseñan y establecen cuadros de control,
donde se relacionan las diferentes actividades con la frecuencia de mantenimiento, con el fin de
manejar una guía ordenada para el cumplimiento de la ejecución de los requerimientos de
mantenimiento. Los aportes de esta publicación a la tesis son según la forma en que se evalúan
los procesos de mantenimiento centrado en confiabilidad para los equipos rotativos con relación
a su optimización dentro de la empresa.
Ahora bien, en la Universidad Católica de Colombia en Bogotá, se realizó una
monografía por los investigadores Carvajal y Zambrano (2018), titulada incidencia del
23
mantenimiento de la maquinaria en obras civiles, tienen como objetivo elaborar un instrumento
de evaluación que mida la incidencia que tiene el mantenimiento en la maquinaria tanto en el
desempeño de sus actividades como en su vida útil y su eficacia a la hora de desarrollar sus
labores en obras. La metodología que ejecutan es de recolección de datos, como resultado se
logró constituir instrumento de evaluación y el aporte de esta monografía, para la tesis es el
instrumento de evaluación tenido en cuenta que uno de los objetivos va perfilado con la
evaluación post plan de mantenimiento.
Por último, en la Universidad de Antioquia, Medellín, los autores Castillón y Gallego
(2019), titulan su investigación como diseño del plan de mantenimiento preventivo basado en la
filosofía rcm (mantenimiento centrado en la confiabilidad) para los equipos de la empresa de
Confecciones Jonley S.A.S, su objetivo es diseñar el plan de mantenimiento preventivo basado
en la filosofía RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad) para los equipos de producción
de la empresa Jonley S A S, su metodología es carácter exploratorio y descriptivo, logrando por
medio de ella como resultado el mantenimiento idóneas para cada componente de la máquina
Plana Doble Aguja (PLD) y, por ende, minimizar fallas y aumentar la disponibilidad de la
misma, es importante desarrollar un diagrama de decisión o árbol lógico de decisión, herramienta
que permite seleccionar de forma óptima las actividades de mantenimiento, los aportes de esta
investigación a esta tesis es de proponer acciones de mejora que conduzcan a reducir tiempos y
los costos asociados al mantenimiento correctivo.
24
2.2. Bases Teóricas
2.2.1. Historia del Mantenimiento
Esta historia es plasmada por (Borda, 1991), la reparación de los equipos ha sido una
necesidad desde que se utilizan herramientas y maquinaria. Sin embargo, es a partir de la
Revolución Industrial que ésta toma conciencia de tecnología y se desarrollan conceptos de
aplicación técnica que mejoran la disponibilidad de las máquinas. Así, desde la Revolución
Industrial hasta 1930-1945 la costumbre era actuar ante el fallo; es decir, se avería la máquina y
entonces se repara. Esto hoy es una limitación en su disponibilidad que no es competitiva. A
partir de la década de los 60, la industria, con fuertes inversiones y procesos productivos cuya
parada supone la pérdida de muchas horas de trabajo no productivas, introduce técnicas de
previsión (preventivas) para alargar al máximo los tiempos entre fallos. Un ejemplo fue la
industria espacial de la época, la cual ya poseía un alto grado de sofisticación comparativamente
hablando, y cuyos procesos eran muy costosos. En ella un fallo, fuera por ejemplo la explosión
de un cohete causaba no solo importantísimas pérdidas económicas, sino de vidas humanas. La
implantación de este tipo de protocolos supuso un avance muy significativo para la misma. A
partir de 1980 surge el mantenimiento predictivo, que intenta adelantarse a la aparición del fallo
mediante técnicas de estimación razonada de la aparición de un posible defecto. Con origen en la
industria electrónica, es de aplicación generalizada en equipos importantes. Este sistema se ha
aplicado con éxito en la mayor parte de los sistemas responsables de las minas como los
eléctricos y mecánicos.
2.2.2. Tipos de Mantenimiento
Las técnicas de mantenimiento más usuales se pueden encuadrar conceptualmente por
Calvo y Sierra (2017) en:
25
Mantenimiento correctivo: Se repara cuando se identifica la avería. Este puede ser de
actuación inmediata, si se realiza de forma inmediata al producirse una avería con los medios
disponibles; o diferido, si se efectúa un paro de las instalaciones y se afronta su reparación de
forma programada y con los medios más adecuados. En muchas ocasiones la función de
mantenimiento es considerada como “pasiva pero inevitable”, orientada a la resolución de
conflictos que generan incidencias a corto plazo en el plan de producción. El que las cosas se
“deterioren sorpresivamente” se venía admitiendo como un principio hasta fechas bastante
recientes. La manera de actuar de aquellos que operan bajo este tipo de mantenimiento es más
bien de tipo técnico-práctico, con poca visión del origen y razón de las incidencias y por tanto
con escasas posibilidades de atacar eficazmente la raíz de los problemas. O, dicho de otro modo,
con este tipo de mantenimiento la posibilidad de realizar una labor preventiva, planificada y
estructurada es casi nula. Dentro del mismo suelen distinguirse dos variantes:
Mantenimiento correctivo inmediato: Se realiza, inmediatamente, al percibir la avería o el
defecto, con los medios disponibles destinados a ese fin.
Mantenimiento correctivo diferido: Al tener lugar la avería o defecto, se produce una
parada de la instalación o equipo, para posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los
medios para ese fin. La visión que se tiene al reparar una avería o incidencia en el proceso ofrece
información de primera mano de las causas posibles y este conocimiento de las causas posibles
permite prevenir que vuelva a suceder, siempre que se pongan los medios para ello. Este hecho
da lugar a dos tipos de mantenimiento:
Mantenimiento preventivo: Revisa y repara incluso antes de producirse la avería. Siempre
es menos gravosa una parada programada que una parada aleatoria que se puede producir en
cualquier momento no previsto y que puede incluso causar un accidente que supere el daño de la
26
parada en sí misma. Dentro de este concepto se suelen englobar los siguientes tipos de
mantenimiento:
Programado o sistemático: Se realiza siguiendo un programa establecido en el tiempo.
Programa de revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, por unidades de uso, etc.
De oportunidad: Aprovecha las paradas o periodos de no uso de los equipos para realizar
operaciones de mantenimiento, revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen
funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de utilización.
Condicional: Subordinado a algún tipo de incidencia o acontecimiento predeterminado
(medida de alguna variable, gráficos continuos de calidad, oportunidad por incidencia en otro
servicio relacionado, etc.)
Mantenimiento predictivo: Inicialmente considerado una rama dentro del preventivo,
tiene entidad propia actualmente. Aplica técnicas para evitar averías y minimizar los tiempos
muertos ocasionados por éstas en las cadenas de producción. Las intervenciones del predictivo se
realizan cuando un determinado sistema de seguimiento del equipo da una indicación de
actuación (calentamiento, vibraciones, fallos de producción, disminución de la calidad, etc.).
Normalmente los sistemas predictivos dan una salida numérica en función de las variables de
entrada, o bien aportan un rango o ventana de actuación dentro del cual se debe efectuar la
actividad correspondiente de mantenimiento.
Otras Clasificaciones: la clasificación ofrecida anteriormente de los tipos de
mantenimiento, es la más común; sin embargo, también existen otras divisiones, por lo que es
frecuente encontrarse con los conceptos siguientes:
Mantenimiento óptimo: La complejidad de las industrias actuales hace que sea deseable
la combinación de varios de tipos de mantenimiento al objeto de obtener el máximo rendimiento
27
del sistema. Con la combinación de varios se trata de optimizar el bien teniendo presente la
economía global de la fábrica. En esencia, este tipo de mantenimiento asume que soportar un
número de defectos o fallos en producción puede ser más interesante que parar ante la aparición
de uno de ellos; con lo que de acuerdo a este método se admite un cierto número de fallos en
beneficio de la máxima utilidad del sistema. Todo ello exige estudios muy elaborados de coste de
producción, coste de mantenimiento y calidad del producto, así como de sofisticadas técnicas de
control, incluyendo sistemas de seguimiento informático, con capacidad de aprendizaje y
decisión, cuando la entidad del equipo controlado así lo justifica. El mantenimiento de acuerdo a
esta metodología, en su definición y alcance, se debe adaptar al tipo de empresa, tamaño,
importancia de una parada no prevista y alternativas posibles. Se entiende que no es igual el
diseño para enfrentarse a un fallo de tensión en un taller familiar, el cual se suple con horas
extras, o aumentando jornada las necesidades de cumplimiento de compromisos en pedidos; que,
a una industria de acero con 3.000 operarios a tres o cinco turnos, que paran normalmente una
vez al año para grandes reparaciones o modificaciones.
Mantenimiento legal: Constituyen una serie de operaciones, revisiones y en general
actuaciones que se deben realizar por indicación de alguna norma o legislación. Es una rama del
mantenimiento que tiene un coste no despreciable en las estructuras actuales de las empresas y
que exige conocimientos técnicos de cierto nivel. En general está dirigido a asegurar un
determinado funcionamiento y mejorar la seguridad de las instalaciones o lo que de ellas
depende. A modo de ejemplo se pueden citar las revisiones programadas de los ascensores
(aumentar la seguridad de uso), revisiones de los sistemas de alta tensión (asegurar el suministro
de energía eléctrica), revisión de extintores (tener dispuestos los elementos para cuando sean
precisos), revisión periódica obligatoria de los cables en las jaulas de minería (incluido examen
28
real de tracción), etc. No se debe confundir el mantenimiento legal (operaciones, revisiones o
actuaciones indicadas en norma o ley), con las propuestas de mantenimiento indicadas en los
manuales de los fabricantes; pues si bien estas últimas tienen el objeto de asegurar y garantizar
en el mejor modo el uso de los equipos suministrados por un fabricante, presentan una
componente empresarial, y por tanto no obligatoria, que con criterios adecuados se puede
optimizar. Así, salvo que una norma indique su obligatoriedad de forma expresa, las indicaciones
del fabricante son recomendaciones de mantenimiento. En cualquier caso, ha de tenerse en
cuenta que éste atesora larga experiencia en el funcionamiento de sus equipos y, en principio,
mantener una imagen de calidad le reporta beneficios, por lo que siempre han de ser tenidas en
cuenta. En lo referente a garantías de uso y funcionamiento, pueden estar incluidas en la
operación de compra y suministro, la realización de determinadas operaciones obligatorias de
control y mantenimiento. Si éstas no se realizan, se pierde (o puede perder) la obligación de
garantía en lo referente al suministrador. Se incluye a continuación una relación no exhaustiva de
operaciones de mantenimiento y revisiones obligatorias según el tipo de instalación. Estas
operaciones de mantenimiento son obligatorias dentro del marco regulatorio español y muy útiles
como información técnica para la homologación en relación con las Normas ISO o similares,
como puede ser la normativa sometida a procedimiento de homologación (marcado CE). La
legislación que aquí se presenta puede cambiar con el tiempo, pero la experiencia indica que
instalaciones sometidas a control a partir de un momento dado por obligaciones de tipo legal,
mantienen la necesidad de control en actualizaciones sucesivas, aunque con requerimientos
ligeramente diferentes.
29
2.2.3. Programa De Mantenimiento Preventivo
Según Smith (1993) la norma EN 13306:2010 se denomina mantenimiento preventivo, al
que se realiza a intervalos predeterminados o de acuerdo a criterios establecidos, y que está
destinado a reducir la probabilidad de fallo o la degradación del funcionamiento de un elemento.
En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el destinado a la
conservación de equipos o instalaciones mediante realización de revisiones y reparaciones
periódicas que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. Fundamentalmente es un
procedimiento de tipo periódico, aunque veremos que los periodos de revisión no son
exclusivamente temporales.
El primer objetivo del mantenimiento preventivo es evitar o mitigar las consecuencias de
los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Se incluyen
aquí, operaciones de limpieza, lubricación, ajuste, y reemplazo de ciertas partes vulnerables,
aumentando la seguridad del equipo y reduciendo la probabilidad de fallas mayores; pero no se
excluye el mantenimiento que a diario debe realizar el operador del equipo.
El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por
oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento
aquellos que dejaron de funcionar o están dañados.
Para llevarlo a cabo se requieren rutinas de inspección y renovación de los elementos
malogrados y deteriorados.
Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas
desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc.
El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos
ocurran.
30
Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de mantenimiento
preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislación
vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares.
El mantenimiento preventivo se basa en establecer planes de revisión y reparación para
los distintos equipos e infraestructuras que existen en la empresa.
Según Smith hay tres razones fundamentales por las que se debe realizar el
mantenimiento preventivo:
-Prevenir fallas.
-Detectar la aparición de fallas.
-Detectar fallas ocultas
Con un buen plan de mantenimiento preventivo, el departamento de mantenimiento gana
experiencia, es capaz de catalogar fallos típicos y llega a conocer los puntos débiles de sus
instalaciones y máquinas, y al llevar a cabo esto se nos permite mejorar el ciclo de
mantenimiento preventivo, entrando en un ciclo.
Algunas de las ventajas del mantenimiento preventivo son:
-Seguridad: las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en
mejores condiciones de seguridad puesto que se conoce mejor su estado físico y condiciones de
funcionamiento.
-Vida útil: una instalación sujeta a mantenimiento preventivo tiene una vida útil mucho
mayor que la que tendría con un sistema de mantenimiento correctivo. Los equipos no deberían
llegar al fallo y esto hace que el sistema no tenga sobreesfuerzos.
-Coste de las reparaciones: es posible reducir el coste de las reparaciones gracias al
mantenimiento preventivo. Al no producirse fallos imprevistos no se producen fallos costosos, se
31
evitan las situaciones graves. Además, costes están más controlados ya que la actividad de
mantenimiento es más previsible.
-Inventarios: es posible reducir el coste de inventarios si se determinan de forma precisa
los materiales de mayor consumo y se puede prever su uso en el tiempo. Cuando sólo se realiza
mantenimiento correctivo es necesario disponer de un stock de repuestos muy amplio para
solventar las situaciones imprevistas.
-Carga de trabajo: gracias al mantenimiento preventivo, se pueden realilzar programas de
trabajo más equilibrados, debido a que se sabe cuándo se realiza cada tarea.
Como se puede observar, el mantenimiento preventivo cubre casi en su totalidad, los
objetivos que se buscan con el mantenimiento, esto hace que las empresas pongan especial
énfasis en sus programas de mantenimiento preventivo.
El principal inconveniente del mantenimiento preventivo es el coste de las inspecciones.
En algunos casos el paro en la máquina puede comportar grandes pérdidas y realizar un
desmontaje e inspección de un equipo que funciona correctamente puede resultar superfluo.
2.2.4. Mantenimiento Centrado En Confiabilidad
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad M.C.C. según, Huggett, (2005) es una
metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a
cualquier tipo de instalación industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan
eficiente de mantenimiento. Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos, el
M.C.C. analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. Los efectos de cada
falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad, operación y costo.
Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisión posterior, para la
determinación de las raíces de las causas.
32
La idea central del M.C.C. es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a
mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. Es la función
desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. Esto implica
que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes
para realizar bien su función. También implica que se deben conocer con gran detalle las
condiciones en que se realiza esta función y, sobre todo, las condiciones que la interrumpen o
dificultan, éstas últimas son las fallas.
Según, Moubray (2004) define el RCM como un proceso usado para determinar lo que
debe hacerse para asegurar que cualquier recurso físico continúe realizando lo que sus
usuarios desean que realice en su producción normal actual. Dicho mantenimiento consiste, en
una revisión sistemática de las funciones que forman un proceso determinado, sus entradas y
salidas, las formas en que pueden de cumplirse tales funciones y sus causas.
2.2.5. Acuacultivos
El artículo 286 del Decreto 2811 de 1974 por el cual se dicta el Código Nacional de
Recursos Naturales Renovables y de Protección al Medio Ambiente, define la acuicultura como
el cultivo de organismos hidrobiológicos con técnicas apropiadas, en ambientes naturales o
artificiales, y generalmente bajo control.
Según la FAO, 2003, “La acuicultura es el cultivo de organismos acuáticos en áreas
continentales o costeras, que implica por un lado la intervención en el proceso de crianza para
mejorar la producción y por el otro la propiedad individual o empresarial del stock cultivado”.
La FAO, 2004, define la acuicultura como “El cultivo de organismos acuáticos,
incluyendo peces, moluscos, crustáceos y plantas acuáticas, que implica la intervención del
hombre en el proceso de cría para aumentar la producción, en operaciones como la siembra, la
33
alimentación, la protección de los depredadores, etc. La actividad de cultivo también presupone
que los individuos o asociaciones que la ejercen son propietarios de la población bajo cultivo”.
La acuicultura debe enmarcarse en criterios de desarrollo sostenible, definido por la FAO como
"El manejo y la conservación de la base de recursos naturales y la orientación del cambio
tecnológico e institucional, de tal manera que se asegure la continua satisfacción de las
necesidades humanas para las generaciones presentes y futuras". Este desarrollo sostenible (en
los sectores agrícola, orestal y pesquero) conserva la tierra, el agua y los recursos genéticos
vegetales y animales, no degrada el medio ambiente y es técnicamente apropiado,
económicamente viable y socialmente aceptable”.
La Ley 13 de 1990 o Estatuto General de Pesca clasifica a la Acuicultura de la siguiente
manera: a. Según el medio, en: 1. Acuicultura marina o maricultura: la que se realiza en
ambientes marinos. 2. Acuicultura continental: la que se realiza en los ríos, lagos, lagunas, pozos
artificiales y otras masas de agua no marinas. b. Según su manejo y cuidado, en: 1. Repoblación:
la siembra de especies hidrobiológicas en ambientes acuáticos naturales o artificiales sin ningún
manejo posterior. 2. Acuicultura extensiva: la siembra de especies hidrobiológicas en ambientes
acuáticos naturales o artificiales con algún tipo de acondicionamiento para su mantenimiento. 3.
Acuicultura semiintensiva: la siembra en la que se proporciona alimentación suplementaria,
además del alimento natural, con mayor nivel de manejo y acondicionamiento del medio
ambiente. 4. Acuicultura intensiva: la siembra en la que se proporciona alimentación
suplementaria y se utiliza tecnología avanzada que permite altas densidades de las especies en
cultivo.
Según las fases del ciclo de vida de las especies: 1. De ciclo completo o cultivo integral:
el que abarca el desarrollo de todas las fases del ciclo de vida de las especies en cultivo. 2. De
34
ciclo incompleto o cultivo parcial: el que comprende solamente parte del ciclo de vida de la
especie en cultivo.
35
3. METODOLOGÍA
3.1. Enfoque De La Investigación
Este estudio se caracteriza con un enfoque cuantitativo, que para los autores Hernández y
Mendoza (2018), es La investigación cuantitativa es un método común para recoger datos en un
contexto de investigación. La investigación cuantitativa es un método de recogida de datos en un
contexto de estudios principalmente científicos. En base a los datos recogidos, se pueden probar
hipótesis predefinidas. La investigación cuantitativa es un método de investigación que utiliza
herramientas de análisis matemático y estadístico para describir, explicar y predecir fenómenos
mediante datos numéricos.
Mediante la realización de una investigación cuantitativa se pueden recopilar datos
objetivos. Además, la recopilación de valores numéricos permite medir la frecuencia de un
fenómeno y observar condiciones reales. Esto se logra entrevistando a un gran número de
personas y recogiendo una gran cantidad de datos. A través de la investigación cuantitativa, los
investigadores adquieren conocimientos sobre hechos empíricos de los que se pueden derivar las
relaciones entre las causas y los problemas. Inicialmente, la investigación cuantitativa ofrece
valores numéricos basados en muestras. Sin embargo, estos resultados de la investigación pueden
ser transferidos a poblaciones enteras por extrapolación y así obtener más conocimientos.
3.2. Tipo De Investigación
El tipo de investigación se considera explicativo, según Hernández y Mendoza (2018)
Pretenden establecer las causas de los sucesos o fenómenos que se estudian.
Los estudios explicativos van más allá de la descripción de conceptos o fenómenos o del
establecimiento de relaciones entre conceptos; es decir, están dirigidos a responder por las causas
36
de los eventos y fenómenos físicos o sociales. Como su nombre lo indica, su interés se centra en
explicar por qué ocurre un fenómeno y en qué condiciones se manifiesta o por qué se relacionan
dos o más variables.
Se considera explicativo porque busca dar a conocer a los funcionarios de la empresa
Acuacultivo Los Gallitos Ltda, Barranquilla Atlantico, el sistema de mantenimiento que se debe
tener con las maquinarias de esta entidad, de igual manera para poder dar una estrategia de
mantenimiento, con antelación se debe conocer el debido proceso que estas tienen, y este tipo de
investigación descriptiva hace referencia a conocer el fenómeno.
3.3. Fuente De Recolección De La Información
Las fuentes de información que se utilizaran en esta investigación son la primera y
secundaria.
3.3.1 Fuente primaria
En esta investigación la fuente primaria se puede determinar como la información
recolectada en las observaciones realizadas durante la operacionalización de las máquinas y
encuestas realizadas.
3.3.2 Fuentes de secundaria
Las fuentes de secundarias serán tomadas de libros, sitios web, artículos y demás textos
escritos que tengan contenido relacionado al tema de investigación.
3.4. Técnica De Recolección De La Información
Para la recolección de información se utilizará la observación, también se aplicará una
encuesta la cual será cerrada con respuesta de la escala liker, para medir el último objetivo de
37
esta investigación, posterior a esto se analizarán los resultados y se permitirá sugerir las
estrategias para el mantenimiento de las máquinas.
3.4.1. Observación
Para Piéron (1986) es un procedimiento de recopilación de datos e información
consistente en utilizar los sentidos para observar hechos y realidades presentes, y a actores
sociales en el contexto real (físico, social, cultural, laboral, etc.) en donde desarrollan
normalmente sus actividades. Mediante la observación se intentan captar aquellos aspectos que
son más significativos de cara al problema a investigar para recopilar los datos que se estiman
convenientes.
Durante el proceso de la observación se utilizará como herramienta el diario de campo
Para Bonilla y Rodríguez (1997) es uno de los instrumentos que permite sistematizar las
prácticas investigativas; además, permite mejorarlas, enriquecerlas y transformarlas. El diario de
campo debe permitirle al investigador un monitoreo permanente del proceso de observación.
Puede ser especialmente útil al investigador, puesto que se toma nota de aspectos que considere
importantes para organizar, analizar e interpretar la información que se está recogiendo (p 77).
3.4.2. Encuesta
Arias (2006) la denomina una técnica de recogida de datos para la investigación social.
Como tal, una encuesta está constituida por una serie de preguntas que están dirigidas a una
porción representativa de una población, y tiene como finalidad averiguar estados de opinión,
actitudes o comportamientos de las personas ante asuntos específicos.
La encuesta, en este sentido, es preparada por un investigador que determina cuáles son
los métodos más pertinentes para otorgarle rigurosidad y confiabilidad, de modo que los datos
38
obtenidos sean representativos de la población estudiada. Los resultados, por su parte, se extraen
siguiendo procedimientos matemáticos de medición estadística.
3.5. Análisis De La Información
Para demostrar los resultados inicialmente se demostrará los resultados que se lograron
con las observaciones más sobresalientes y que generen impacto al análisis.
Posteriormente según las respuestas de las encuestas, estas serán tabuladas y se realizará
un grafico de columnas y una tabla en la cual se exprecen en número y porsentajes la tabulación
de las encuetas. Desde este punto se realizara el analsis correspondiente.
3.6. Población y Muestra
La población está constituida por los funcionarios de la empresa Acuacultivo Los Gallitos
Ltda, Barranquilla Atlantico, la cual está constituida por (20). No se realizará una toma de
muestra puesto que el número de funcionarios es reducido.
3.7. Procedimiento De La Investigación
La investigación se realizará mediante tres (3) fase, las cuales serán detalladas a
continuación:
Fase 1: Investigación: detallar en que consiste mantenimiento centrado en confiabilidad
para los equipos rotativos y disponerlos para la empresa Acuacultivo Los Gallitos Ltda,
Barranquilla Atlantico
Fase 2: Acción: crear un plan para el mantenimiento centrado en confiabilidad para los
equipos rotativos de la empresa Acuacultivo Los Gallitos Ltda, Barranquilla Atlantico
39
Fase 3: Evaluar: evaluar los procesos de mantenimiento centrado en confiabilidad para
los equipos rotativos con relación a su optimización dentro de la empresa Acuacultivo Los
Gallitos Ltda.
4. Resultados
4.1. Mantenimiento Centrado En Confiabilidad Para Los Equipos Rotativos
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad M.C.C. según, Huggett, (2005) es una
metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a
cualquier tipo de instalación industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan
eficiente de mantenimiento. Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos, el M.C.C.
analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. Los efectos de cada falla son
analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad, operación y costo. Estas fallas
son estimadas para tener un impacto significativo en la revisión posterior, para la determinación
de las raíces de las causas.
La idea central del M.C.C. es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a
mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. Es la función
desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. Esto implica
que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes
para realizar bien su función. También implica que se deben conocer con gran detalle las
condiciones en que se realiza esta función y, sobre todo, las condiciones que la interrumpen o
dificultan, éstas últimas son las fallas.
Según, Moubray (2004) define el RCM como un proceso usado para determinar lo que
debe hacerse para asegurar que cualquier recurso físico continúe realizando lo que sus
usuarios desean que realice en su producción normal actual. Dicho mantenimiento consiste, en
40
una revisión sistemática de las funciones que forman un proceso determinado, sus entradas y
salidas, las formas en que pueden de cumplirse tales funciones y sus causas.
4.2. Plan Para El Mantenimiento Centrado En Confiabilidad
Para iniciar con el plan de mantenimiento de cada uno de los equipos rotativos de la
empresa Acuacultivo Los Gallitos Ltda, Barranquilla Atlántico, se realizará una lista en la cual se
detallará los tipos de equipos y sus características:
Ficha técnica
Datos del equipo

EQUIPO: Generador eléctrico MARCA: LEEGA
MOTOR: Diésel SERIE N: 1709029
MODELO: LG27.5YD COLOR: blanco
VOLTAJE NOM: 208/120 V POTENCIA NOM: 25 KVA
CORREIENTE NOM: 69 A
FASES: 3 FRECUENCIA: 60 HZ
4.2.1. Plan Para El Mantenimiento
4.2.1.1. Generador eléctrico
Datos Técnicos
Motor: Diesel
Tipo motor: perkins 404D-22G
Alternador: Stamford or lega
41
Tipo de control de velocidad: Electrica
Fase: Trifasica
Velocidad del motor (RPM): 1800
N° de cilindros y ciclos: 4L, 4TIEMPOS
Controlador estandar: (ComAp AMF20 or DEEPSEA DSE6020)
Sistema, Subsistema, Elementos, Condiciones Operacionales Y Ambientales
GENERADOR ELECTRICO
Equipo: Generador eléctrico
SISTEMA SUBSITEMA ELEMENTO CONDICIONES CONDICIONES

OPERACIONALES AMBIENTALES
1 SISTEMA A Inyección de 1A1 Depósito de Trabajan bajo En el exterior se
DE combustible combustible condiciones de someten a
POTENCIA 1A2 Filtro combustible funcionamiento del temperatura
1A3 Bomba de inyección motor a 1800rpm ambiente y a un
1A4 Inyector max. entorno con
B Admisión y 1B1 Filtro de aire suciedad
escape 1B2 Turbo compresor Elementos
Completamente
1B3 Válvulas de admisión
sellados para evitar
1B4 Válvula de escape que entren
1B5 Silenciador componentes
C Lubricación 1C1 Carter dañinos como polvo
1C2 Bomba de aceite o virutas lo cual
1C3 Filtro de aceite podría afectar su
funcionamiento.
D Sistema de 1D1 Ventiladora
refrigeración 1D2 Poleas
1D3 Correas
1D4 Radiador
1D5 Refrigerante
2 SISTEMA A GENERADOR 2A1 Embobinado Trabaja a baja Completamente
ELECTRICO 2A2 Rotor revoluciones, sellada para evitar
2A3 Carcazas ordenado por el que le entre
2A4 cojinetes/rodamientos sistema de potencia, suciedad como
2A5 Reguladores además están polvos o
sometido alto flujo elementes
2A6 Cuadro de control de voltaje. dañinos(virutas)
2A7 Parada de emergencia
2A8 Panel de tomas
42
Definición de funciones y principios de funcionamiento
Generador electrico
Función: proporcionar energia electrica para suplir necesidades en caso de dicho corte en
subestacion principal.
Principio de funcionamiento: el principal funcionamiento del generador electrico es,
transformar la energia mecanica basado en un motor de combustion interna en energia
electrica, por medio de un eje produciendo una excitación en un campo magnitico y asi
mismo generando dicha energia.
1 sistema De Potencia:
Función: suministrar la potencia necesaria para hacer girar de manera continua el eje
acoplado al conjunto de elementos instalados en el generador.
Principio de funcionamiento: convertir la energía térmica proveniente de los
hidrocarburos mediante un motor a combustión en energía mecánica, esta generación de energía
es transmitida y distribuida mediante un eje
1A. Inyección De Combustible
Función: suministrar y pulverizar el combustible necesario para que la combustión se
realice de manera óptima y correcta
Principio de funcionamiento: inyecta y dosifica el combustible de forma pulverizada en
el momento preciso y con la presión adecuada dentro de la cámara de combustión
1B Admisión Y Escape
Función: suministrar la mezcla Aire-Combustible hasta la cámara de combustión y dar
salida a los gases quemados
43
Principio de funcionamiento: su principio se basa en la apertura y cierre de válvulas de
admisión y las de escape las cuales son accionada mediante un árbol de leva el cual determina la
apertura y cierre
1C Lubricación
Función: reducir fricción entre las piezas que están en movimiento relativo evitando
desgaste entre ella, disipar y absorber calor, minimizar ruido cuando está en funcionamiento
Principio de funcionamiento: Distribuye el aceite en todas las partes móviles del motor
creando una película de aceite para evitar desgaste excesivo. Funciona también como medio de
refrigerante, mantiene en movimiento los mecanismos con elementos que friccionan entre sí
mismos
1D Sistema De Refrigeración
Función: proporcionar corrientes de aire haciéndolo circular para disipar calor generado
por el funcionamiento
Principio de funcionamiento: la circulación de aire en este caso es forzada por una
ventiladora que es accionado por medio de una correa acoplada a una polea de distribución
2 sistema eléctrico
Función: suministrar el voltaje necesario para mantener en funcionamiento la planta
principal en un voltaje no menor de 220V
Principio de funcionamiento: el principio de funcionamiento de este sistema está dado,
por un motor de combustión interna, que a su vez hace girar de forma continua un eje, con el fin
de producir una excitación en el campo magnético y así generar energía eléctrica.
2A Generador
44
Función: producir energía eléctrica constante para ser transmitida a los diferentes equipos en
caso de corte de energía por parte de la subestación principal.
Principio de funcionamiento: un generador eléctrico funciona por el principio de inducción
magnética, así manteniendo la diferencia de potencial entre los dos polos (positivo y negativo).
Falla Funcional, Modo De Falla Y Descripción Efectos Del Sistema De Potencia
SISTEMA DE POTENCIA
FALLA MODO DE
FUNCIÓN Descripción Efectos
FUNCIONAL FALLA
Aire en el 1.A.1.1 Bomba succiona aire del exterior
1 sistema de racores de bomba de inyección
inyección 1.A.1.2
desajustados
1.A.2.1 Perdida de presión
Bomba de Excesivo consumo de
1.A.2.2
2 combustible combustible
incapaz de averiada No suministra combustible al
A 1.A.2.3
encender sistema
suministrar la
potencia necesaria 1.A.2.4 Interiores dañados/obstruidos
para hacer girar de Filtro 1.A.3.1 No circula combustible
manera continua el 3 combustible
1 obstruido 1.A.3.2 Presencia de partículas solidas
eje acoplado al
conjunto de Tubos de No llega combustible a la bomba
1.A.4.1
elementos instalados 4 combustibles de inyección
en el generador obstruidos 1.A.4.2 Presencia de partículas solidas
1.B.1.1 Anillos de pistón dañados
Motor sin
1 1.B.1.2 Empaque culata quemado
compresión
No es capaz 1.B.1.3 Desgaste en paredes del cilindro
de generar la Motor se apaga 1.B.2.1 Inyectores dañados
B 2
potencia al acelerar 1.B.2.2 Inyección prematura
necesaria 1.B.3.1 Inyección combustible incorrecta
1.B.3.2 Mezcla aire-combustible pobre
3 Motor se agota
Fuga de aire en paredes de
1.B.3.3
cilindros
Falla Funcional, Modo De Falla Y Descripción Efectos Del Sistema De Generador
SISTEMA DE GENERADOR
FALLA MODO DE
FUNCIONAL FALLA
Generar el voltaje 2.1.1 Perdida de continuidad por fusible
necesario de No es capaz de Sistema 2.1.2 Conexión de cables de la batería
1
2 220v/120v para suministrar el eléctrico 2.1.3 El arrancador
mantener la planta voltaje necesario 2.1.4 Conmutador de arranque
en caso de cortes de 2 Batería 2.2.1 Insuficiente suministro por parte
45
energía principal. del alternador
Ajuste de correas
2.2.2
Batería averiada
2.3.1 Reguladores de control en falla
Sistema de Automático de encendido
3 2.3.2
control defectuoso
2.3.3 Panel de conexión averiado
Planteamiento De Medidas Preventivas Para El Sistema De Potencia
Tipo de
Modo de falla Descripción de tarea Frecuencia Encargado
decisión
 Inspeccionar tubos
de alimentación de
la bomba
Aire en el Tarea Cada vez que
 Ajustar racores de
1 sistema de búsqueda de presente la Técnico
mangueras
inyección falla falla
 Juntas no deben
tener fugas
 Purgar el sistema
A
Bomba de  Mantenimiento
Terea a Cuando sea
2 combustible adecuado Técnico
condición necesario
averiada  Calibración
requerida
Filtro
Terea de  Establecer cambio
3 combustible semestral Técnico/operado
sustitución de filtro
obstruido
 Inspeccionar el
Tubos de Cuando deje
Tarea a flujo continuo de
4 combustibles de cumplir su Técnico
condición combustible
obstruidos función
 Cambio de filtro
 Revisar junta de
culata
 inspeccionar el
estado de los
Tarea
Motor sin anillos Semanal /
1 búsqueda de Técnico
compresión  revisar Mensual
falla
sincronización del
motor
B  apertura y cierre de
válvulas
 Verificar sistema
de inyección,
Motor se Tarea  Verificar nivel y Cada vez que
2 apaga al búsqueda de estado de aceite presente la Técnico
acelerar falla  Verificar correcta falla
circulación de aire
refrigerante
46
 Inspeccionar estado
de los inyectores
 Mantenimiento
adecuado al sistema
de inyección
 Inspeccionar filtros
de aire
 Verificar la carga
Tarea del sistema Cada vez que
Motor se
3 búsqueda de  Verificar presión en presente la Técnico
agota
falla bomba de falla
combustible
 Verificar o calibrar
inyectores
Medidas Preventivas Propuestas Para El Sistema De generador
Modo de falla Tipo de decisión Descripción de tarea Frecuencia Encargado

 Inspeccionar el cuadro
de fusibles
 Verificar cableado a
Sistema baterías
1 Tarea a condición A cada uso Técnico
eléctrico  Inspeccionar el
arrancador
 Inspeccionar el
conmutador
 Comprobar nivel de
electrolito de la batería
Terea de
2 Batería  Verificar el alternador Semanal Técnico
reacondicionamiento
 Cambio de correas
 Cargue de batería
 Implementar
seguimientos
operacional del control
Sistema de  Ajustes de conexión de
3 Terea a condición A cada uso Técnico
control salida de voltaje
 Inspeccionar averías
informadas por el
control
Ficha técnica
Datos del equipo
EQUIPO: Motor trasmisión-aireador MARCA: KTC
MOTOR: Diésel SERIE N: XK06-002-00125
MODELO: SH186FS
COLOR: verde
POTENCIA MAX: 10HP
47
4.2.2.1. Aireador de paleta.
Datos Técnicos
Motor: 10 HP, Diesel
Tipo motor: mono cilindrico
Tipo de transmision: mixta inducida (correa A-60, cadena de eslabones)
Tipo de acople: aclope cardan sencillo
Eje cardan: 1 pug diametro X 6 mt de largo
Base: acero bajo carbono
5 Flotadores plastico
8 paletas( aspas), 67 cm diametro, plastico
operación: uso continuo severo 18 hrs
48
AIREADORES
Equipo: AIREADOR DE PALETAS

CONDICIONES CONDICIONES
SISTEMA SUBSITEMA ELEMENTO
1A1 Sprockets generalmente están
Cadenas de expuesta a la
1A2
transmisión intemperie, la cual
Trabajan a las altas
1A3 Polea está sometida a
revoluciones, fricción
1A4 Correa agentes oxidantes
entre elementos
1A5 Acople cardan del ambiente de
SISTEMA rodantes,
Transmisión trabajo.
1 DE 1ª temperaturas altas no
de potencia
POTENCIA mayores de 40 °C,
En el exterior se
son accionadas
someten a
1A6 Eje cardan mediante un motor a
temperatura
combustión interna
ambiente y a un
entorno con
suciedad
2A1 Base
Soportes
Generalmente están
2A2 (pernos
expuestas a la
sujetadores)
intemperie, húmeda
Aspas tipo Trabajan con altas
2A3 constante, agentes
Sistema de paletas vibraciones, a
2 2ª Flotador oxidantes en el
aireación 2A4 Chumaceras temperatura no
entorno de trabajo.
Eje de mayores de 40 °C,
Sometidas a un
2A5 transmisor de
ambiente de
potencia
suciedad
Acople tipo
2A6
araña
Definición de funciones y principio de funcionamiento.
Aireador de paletas.
Función: oxigenar el agua del estanque, mediante la circulación y difundiendo oxigeno de
la atmosfera en la masa de agua
Principio de funcionamiento: es accionado por el sistema de transmisión de potencia, el
cual transmite la energía mecánica generada por el motor a combustión. El motor enciende
49
haciendo girar todo el conjunto de engranajes para ser transmitido el al sistema de aireación
mediante el eje transmisor haciendo girar las paletas
1 Sistema De Potencia:
Función: suministrar la energía necesaria para accionar el conjunto de elementos
mecánicos instalados en el sistema.
Principio de funcionamiento: convierte la energía térmica proveniente de los
hidrocarburos mediante un motor a combustión en energía mecánica, la cual es transmitida por
medio de correas, cadenas, poleas, sprockets para aumentar y direccionar el torque generado por
el motor
1A. Transmisión de potencia
Función: conducir la potencia generada por el motor de combustión, transmitiendo el
torque al conjunto de poleas, sprockets, cadenas y correas. Cada uno de estos elementos son los
encargados de llevar la energía al sistema de aireación
Principio de funcionamiento: suministra la energía mecánica mediante una cinta (correa)
continúa uniendo dos ruedas, la cual abraza las ruedas ejerciendo una fuerza de fricción.
la cadena de transmisión usa dos ruedas dentadas engranadas en los eslabones de la cadena, el
acoplamiento entre cadena y dientes efectúa un movimiento paralelo sin deslizamiento.
2 sistema De Aireación
Función: hacer girar aspas de tipo paletas para luego poner en circulación el agua de la
superficie para generar pequeñas olas
Principio de funcionamiento: este sistema genera una circulación horizontal de agua y la
lanza del estanque hacia el aire, cuando esta regresa incorpora el oxígeno, captado en la
atmosfera difundiéndolo y lo concentra acelerando la transferencia de oxigeno
50
2A Flotador
Función: mantener sobre la superficie del agua el conjunto de aspas las cuales son
encargadas de oxigenar
Principio de funcionamiento: principio de flotabilidad es la capacidad que tiene un
cuerpo para sostenerse dentro de un fluido. Este sistema permite oxigenar el agua utilizando los
flotadores como base para las aspas para que puedan tener el contacto aire-agua para poder
transferir el oxígeno de la atmosfera mediante la circulación y el Rosio de agua en la superficie
Falla Funcional Y Modo De Falla
SISTEMA DE POTENCIA
FALLA MODO DE
FUNCIONAL FALLA
Motor sin Perdida de compresión del
1 1.1
potencia motor
2.1 Desalineamiento
polea y
suministrar la correa y/o cadena muy
sprockets de 2.2
energía 2 tensionada
transmisión
necesaria Falta de lubricación en
Incapaz de transmitir desgastados 2.3
para accionar sprockets
energía la necesaria cadena y correa
1 el conjunto Alto índice de fricción entre los
para accionar los 3 de transmisión 3
de elementos elementos
elementos mecánicos reventadas
mecánicos
instalados en Sprockets, 4.1 Desalineamiento
4
el sistema. polea sueltos 4.2 sujetadores flojos
Desalineamiento entre los
5.1
5 Correa se sale elementos conectados
5.2 correa desgastada
SISTEMA DE AIREACIÓN
FALLA MODO DE
FUNCIONAL FALLA
hacer girar 1.1 Fractura de jaula
aspas de tipo Chumaceras
1 1.2 Corrosión
paletas para agarrotadas
1.3 Desgaste abrasivo
luego poner
No sea capaz de girar Acople cardan
2 en circulación 2 2.1 Desgaste en las articulaciones
las aspas, dañado
el agua de la
superficie 3 Eje partido 3.1 Fractura por fatiga
para generar Desajuste de Alto índice de vibración entre
4 4.1
pequeñas olas pernos los componentes
51
Planteamiento De Medidas Preventivas Para El Sistema de Potencia

 Inspeccionar
compresión del motor
Cuando deje
Motor sin Tarea búsqueda de  Verificar sistema de
1 de cumplir Técnico
potencia falla inyección.
su función
de aire
polea y  Limpiar poleas de
sprockets transmisión Cuando sea
Terea de
2 de  Lubricar sproketes necesaria la Técnico
sustitución/condición
transmisión  Establecer cambios sustitución
desgastados necesarios
cadena y
Cada vez que
correa de Establecer cambio de correas
3 Terea de sustitución sea necesaria Técnico
transmisión y/o cadena de transmisión
la sustitución
reventadas
 Realizar revisión de
Sprockets,
poleas y ejes Diario/Sema
4 polea Tarea a condición Operador/técnico
sueltos  hacer ajuste de nal
prisioneros
 Tensionar correa
Correa se Semana/Men
5 Tarea a condición  Alinear poleas Técnico/técnico
sale sual
 Limpiar poleas
Medidas Preventivas Propuestas Para El Sistema De Transmisión Potencia


Mantenimiento
adecuado a los
componentes
Cuando deje de
Chumaceras Tarea a condición/  Revisar el estado de los
1 cumplir su Técnico/operador
agarrotadas sustitución rodamientos
función
 Lubricación adecuada
 Remplazo inmediato

Remplazo inmediato
Acople 
Cambio de interiores Cuando sea
Terea de
2 cardan  Mantenimiento necesaria la Técnico
sustitución/condición
dañado adecuado sustitución
 Lubricación adecuada
Cada vez que
cambiar por
3 Eje partido Terea de sustitución sea necesaria la Técnico
uno nuevo
sustitución
Desajuste de  Inspeccionar perno y/o
4 Tarea a condición Diario/Semanal Operador/técnico
pernos sujetadores
52
Ficha técnica
Datos del equipo

EQUIPO: Motor-Bomba MARCA: DEUTZ
MOTOR: Diésel SERIE N: 6299478
MODELO: FL3 912 Color: GRIS
POTENCIA: 32 HP Caudal Max: 1750 l/m
4.2.3.1. Motor-bomba.
Datos Técnicos
Motor: 32 HP, Diesel
Tipo de motor: Deutz
Marca bomba: Gorman Gupp
Tipo motor: 3 en linea
Coneccion de succion: 6 pulgadas
Coneccion de descarga: 6 pulgadas
Caracasa: Hierro fundido
53
Impulsor: Hierro fundido
Sello mecanico: simple de resorte
Bomba: autosebante alta presion
Tipo de acople: aclope tipo araña abierto
Base: acero bajo carbono
operación: uso continuo severo 10 hrs
MOTOBOMBA
Equipo: Motobomba diésel

CONDICIONES CONDICIONES
SISTEMA SUBSITEMA ELEMENTO
Depósito de
1A1
combustible
Inyección de En el exterior se
A 1A2 Filtro combustible
combustible someten a
1A3 Bomba de inyección temperatura
1A4 Inyector Trabajan bajo ambiente y a un
1B1 Filtro de aire condiciones de entorno con
1B2 Turbo compresor funcionamiento del suciedad
SISTEMA B Admisión y escape 1B3 Válvulas de admisión motor. Altas Elementos
1 DE 1B4 Válvula de escape revoluciones, altas Completamente
POTENCIA 1B5 Silenciador vibraciones, sellados para evitar
1C1 Carter temperaturas de que entren
operación ente 80 a componentes
C Lubricación 1C2 Bomba de aceite
110 °C, dañinos como polvo
1C3 Filtro de aceite o virutas lo cual
1D1 Ventiladora podría afectar su
Sistema de funcionamiento.
D 1D2 Poleas
refrigeración
1D3 Correas
2A1 Impulsor/rodete Trabaja a altas Completamente
2A2 Carcasa presiones, factores sellada para evitar
SISTEMA 2A3 Sello mecánico asociados al medio, que le entre
Bomba
2 DE A 2A4 cojinetes/rodamientos optimiza el suciedad como
centrifuga/hidráulica
BOMBA rendimiento incluso polvos o
2A5 Eje impulsor en condiciones de elementes
alta temperatura dañinos(virutas)
Definición De Funciones Y Principio De Funcionamiento.
Motobomba.
54
Función: proporcionar al agua el caudal y la presión necesaria para poder trasladar dicho
fluido de un lugar hacia otro
Principio de funcionamiento: El principio de la motobomba se basa en una maquina
hidráulica que transforma la energía mecánica proveniente de un motor a combustión en energía
hidráulica.
1 sistema De Potencia:
Función: suministrar la potencia necesaria para hacer girar de manera continua el eje
acoplado al conjunto de elementos instalados en la bomba
Principio de funcionamiento: convertir la energía térmica proveniente de los
hidrocarburos mediante un motor a combustión en energía mecánica, esta generación de energía
es transmitida y distribuida mediante un eje
1A. Inyección De Combustible
Función: suministrar y pulverizar el combustible necesario para que la combustión se
realice de manera óptima y correcta
Principio de funcionamiento: inyecta y dosifica el combustible de forma pulverizada en
el momento preciso y con la presión adecuada dentro de la cámara de combustión
1B Admisión Y Escape
Función: suministrar la mezcla Aire-Combustible hasta la cámara de combustión y dar
salida a los gases quemados
Principio de funcionamiento: su principio se basa en la apertura y cierre de válvulas de
admisión y las de escape las cuales son accionada mediante un árbol de leva el cual determina la
apertura y cierre
1C Lubricación
55
Función: reducir fricción entre las piezas que están en movimiento relativo evitando
desgaste entre ella, disipar y absorber calor, minimizar ruido cuando está en funcionamiento
Principio de funcionamiento: Distribuye el aceite en todas las partes móviles del motor
creando una película de aceite para evitar desgaste excesivo. Funciona también como medio de
refrigerante, mantiene en movimiento los mecanismos con elementos que friccionan entre si
mismos
1D Sistema De Refrigeración
Función: proporcionar corrientes de aire haciéndolo circular para disipar calor generado
por el funcionamiento
Principio de funcionamiento: la circulación de aire en este caso es forzada por una
ventiladora que es accionado por medio de una correa acoplada a una polea de distribución
2 sistema De Bomba
Función: Extraer el agua de los estanques por el tubo de succión a un caudal no menor de
5000 Lt/min.
Principio de funcionamiento: El principio de funcionamiento de este sistema consiste
en un impulsor con varios alabes que giran constantemente creando una fuerza centrífuga y un
campo de presiones en el fluido.
2A Bomba Centrifuga/Hidráulica
Función: extraer líquidos de un lugar hacia otro incrementando la presión con el fin de
transportar el líquido de una zona de presión baja a otra de presión más alta.
Principio de funcionamiento: las bombas centrifugas son maquinas hidráulicas que son
capaces de transferir energía especialmente a líquidos mediante un campo de fuerza centrífuga.
56
Acelerando el fluido mediante el empuje generado por las palas del impulsor de dicha manera el
líquido adquiere energía en forma de un aumento de velocidad
SISTEMA DE POTENCIA
FALLA MODO DE
FUNCIONAL FALLA
Aire en el 1.A.1.1 Bomba succiona aire del exterior
1 sistema de racores de bomba de inyección
inyección 1.A.1.2
desajustados
1.A.2.1 Perdida de presión
Bomba de Excesivo consumo de
1.A.2.2
2 combustible combustible
incapaz de averiada No suministra combustible al
A 1.A.2.3
encender sistema
suministrar la
potencia necesaria 1.A.2.4 Interiores dañados/obstruidos
para hacer girar de Filtro 1.A.3.1 No circula combustible
manera continua el 3 combustible
1 obstruido 1.A.3.2 Presencia de partículas solidas
eje acoplado al
conjunto de Tubos de No llega combustible a la bomba
1.A.4.1
elementos instalados 4 combustibles de inyección
en la bomba obstruidos 1.A.4.2 Presencia de partículas solidas
1.B.1.1 Anillos de pistón dañados
Motor sin
1 1.B.1.2 Empaque culata quemado
compresión
No es capaz 1.B.1.3 Desgaste en paredes del cilindro
de generar la Motor se apaga 1.B.2.1 Inyectores dañados
B 2
potencia al acelerar 1.B.2.2 Inyección prematura
necesaria 1.B.3.1 Inyección combustible incorrecta
1.B.3.2 Mezcla aire-combustible pobre
3 Motor se agota
Fuga de aire en paredes de
1.B.3.3
cilindros
Falla Funcional Y Modo De Falla Y Descripción Efectos Del Sistema De BOMBA
SISTEMA DE BOMBA
FALLA MODO DE
FUNCIONAL FALLA
2.1.1 Fractura de impulsor
2.1.2 Picaduras en carcasa de la bomba
Extraer el agua de 1 Cavitación 2.1.3 Perdida de rendimiento
los estanques a un No es capaz de Desgastes de elementos internos
2 2.1.4
caudal no menor de extraer el agua de la bomba
5000 Lt/min. 2.2.1 Sello mecánico averiado
Desbalance de
2 Desalineación de ejes
eje 2.2.2
Alto consumo de potencia
57
2.3.1 Fallo de rodamientos
Desalineación 2.3.2 Fallo de sello mecánico
3 de ejes 2.3.3 Desbalance de eje impulsor
acoplados
2.3.4 Eje impulsor partido
Altos índices de vibración
2.4.1
Cojinetes Desgaste abrasivo
4
agarrotados 2.4.2 Perdida de rendimiento
2.4.3 Elementos rodantes desgastados
2.5.1 Tubo de succión obstruido
Check o filtro
5 Presencia de objetos sólidos en el
partido 2.5.2
cuerpo de la bomba
Planteamiento De Medidas Preventivas Para El Sistema De Potencia
Tipo de
Modo de falla Descripción de tarea Frecuencia Encargado
decisión
 Inspeccionar tubos
de alimentación de
la bomba
Aire en el Tarea Cada vez que
 Ajustar racores de
1 sistema de búsqueda de presente la Técnico
mangueras
inyección falla falla
 Juntas no deben
tener fugas
 Purgar el sistema
A
Bomba de  Mantenimiento
Terea a Cuando sea
2 combustible adecuado Técnico
condición necesario
averiada  Calibración
requerida
Filtro
Terea de  Establecer cambio
3 combustible semestral Técnico/operador
sustitución de filtro
obstruido
 Inspeccionar el
Tubos de Cuando deje
Tarea a flujo continuo de
4 combustibles de cumplir su técnico
condición combustible
obstruidos función
 Cambio de filtro

Revisar junta de
culata
 inspeccionar el
estado de los
Tarea
Motor sin anillos Semanal /
B 1 búsqueda de Técnico
compresión  revisar Mensual
falla
sincronización del
motor
 apertura y cierre de
válvulas
58
 Verificar sistema
de inyección,
 Verificar nivel y
estado de aceite
 Verificar correcta
Motor se Tarea Cada vez que
circulación de aire
2 apaga al búsqueda de presente la Técnico
refrigerante
acelerar falla falla
 Inspeccionar estado
de los inyectores
 Mantenimiento
adecuado al sistema
de inyección
de aire
 Verificar la carga
Tarea del sistema Cada vez que
Motor se
3 búsqueda de  Verificar presión en presente la Técnico
agota
falla bomba de falla
combustible
 Verificar o calibrar
inyectores
Medidas Preventivas Propuestas Para El Sistema De Bomba

 Inspeccionar presión de
succión
 Verificar sellado
1 Cavitación Tarea a condición A cada uso Técnico
hermético la bomba
 Seguimiento de
Desbalance Terea de vibraciones
2 Semanal Técnico
de eje reacondicionamiento  Verificar que no exista
calentamiento en ejes
 Implementar
seguimientos de
alineación axiales y
Desalineación
radial
3 de ejes Terea a condición A cada uso Técnico
 Ajustes de acoples
acoplados
 Inspeccionar
calentamiento en
acoples
Cada vez
Check o filtro  Establecer cambios de que sea
4 Tarea de sustitución Técnico
partido check necesaria la
sustitución
59
4.3. Evaluar Los Procesos De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad Para Los
Equipos Rotativos
Para la evaluación de los procesos de mantenimiento se presentarán por medio de graficas
los resultados obtenidos por la encuesta aplicada a los funcionarios de la empresa
El 80% de los encuestados declararon estar totalmente de acuerdo, que los equipos si
presentaban fallas continuamente.
60
El 90% de los encuestados manifiesta que, si se presentaron impuntualidades con las
entregas de productos a los clientes, muchas de estas impuntualidades fueron por las fallas de los
equipos.
El 90% de los encuestados exteriorizan que, si se presentaron incumplimientos con las
entregas de productos a los clientes, muchas de estos incumplimientos fueron por las fallas de los
equipos.
61
El 60% de los encuestados declararon estar totalmente en desacuerdo, que los equipos no
presentan fallas una vez puesto en marcha el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad.
El 65% de los encuestados manifiesta que, no se están presentando impuntualidades con
las entregas de productos a los clientes, esto ha mejorado con la implementación del plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad.
62
El 60% de los encuestados exteriorizan que, no se están presentando incumplimiento con
las entregas de productos a los clientes, esto ha mejorado con la implementación del plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad.
Conclusión
Inicialmente se logró detallar en que consiste el mantenimiento centrado en confiabilidad
para los equipos rotativos esta definición se hizo bajo la publicación del autor Huggett, (2005)
quien lo define como una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, que puede ser
aplicado a cualquier tipo de instalación industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan
eficiente de mantenimiento. Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos, el
M.C.C. analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente. Los efectos de cada
falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la seguridad, operación y costo.
Estas fallas son estimadas para tener un impacto significativo en la revisión posterior, para la
determinación de las raíces de las causas.
63
También se tuvo en cuenta el punto de vista del autor Moubray (2004) dándole el
concepto de un proceso usado para determinar lo que debe hacerse para asegurar que
cualquier recurso físico continúe realizando lo que sus usuarios desean que realice en su
producción normal actual. Dicho mantenimiento consiste, en una revisión sistemática de las
funciones que forman un proceso determinado, sus entradas y salidas, las formas en que pueden
de cumplirse tales funciones y sus causas.
Una vez conocido como es el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para los
equipos rotativos se creó un plan, este plan brinda los datos técnicos del equipo y sus
características; también se definen las funciones y principios de funcionamiento; las fallas
funcionales, los modos de falla y descripción de efectos del sistema de potencia; se describe
como debe ser el planteamiento de medidas preventivas y por ultimo las medidas preventivas
propuestas para el sistema de generador, cada uno de estos ítems fueron desarrollados por tres
equipos, los cuales son usados frecuentemente en la empresa.
Mediante la encuesta online se realizó la evaluación de los procesos de mantenimiento
centrado en confiabilidad para los equipos rotativos con relación a su optimización dentro de la
empresa Acuacultivo Los Gallitos Ltda, con la encuesta se pudo conocer que antes de ejecutar el
plan de mantenimiento los equipos presentaban fallas constantemente, estas fallas tenían como
consecuencia impuntualidades e incumplimientos con las entregas de productos a los clientes;
una vez realizado el mantenimiento la producción aumento y la empresa logro cumplir con los
objetivos y metas trazadas mensualmente.
64
Recomendación
Se le recomienda a:
La empresa Acuacultivo Los Gallitos Ltda
Continuar la implementación del plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para
los equipos rotativos para que su empresa siga mejorando en cuento a eficiencia y calidad al
momento de entregar sus productos; se recomienda además aplicar mantenimiento a las demás
máquinas y si obtienen maquinarias nuevas también a estas realizarles plan de mantenimiento.
Nuevos investigadores
65
Aquellos que estén realizando investigaciones o trabajos relacionados con este estudio,
que tomen este como guía y puedan realizar planes de mantenimiento a las maquinas bajo las
cuales estén realizando su investigación; se les solicita también desarrollar nuevos estudios que
ayuden a las empresas a tener sus maquinarias en óptimas condiciones.
Universidad de La Guajira
Dentro de la maya curricular de ingeniería, crear espacios en los cuales los estudiantes
realicen prácticas, en las cuales se les permita crear nuevos y novedosos procesos desde su perfil
profesional, esto les ayudara a desarrollar aun mejor sus funciones y a crear nuevos métodos o
estrategias dentro de las empresas.
Referencias bibliográficas
Arias A, Carrillo A y Pertuz P (2018), análisis del control interno del departamento de
mantenimiento de la empresa Palmas S.A. Universidad Cooperativa De Colombia Santa
Marta.
Asociación colombiana de ingenieros mecánicos (ACIEM), (2018), Diagnóstico del
mantenimiento en Colombia (evaluación de gestión, ejecución, costos, entorno y
formación), primera edición, Cundinamarca, Bogotá D. C. (p 15 - 16).
Borda J. (1991), Técnicas de mantenimiento avanzado y competitividad industrial, Ediciones
Deusto, España
66
Calderón J (2018), plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria pesada de la empresa,
Metalpar S.A.S. Universidad Cooperativa De Colombia, Neiva
Calvo y Sierra (2017), teoría general del mantenimiento y de la fiabilidad, volumen I,
Bucaramanga, Santander
Carvajal J y Zambrano J (2018), incidencia del mantenimiento de la maquinaria en obras civiles,
Universidad Católica De Colombia, Bogotá, D.C.
Castrillon D y Gallego R (2019), diseño del plan de mantenimiento preventivo basado en la
filosofía RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad) para los equipos de la
empresa de confecciones Jonley S.A.S, Universidad De Antioquia, Medellín
Farmacapsulas (2017), Fundamentos de tiempos optimizados en máquina y rendimiento del
producto, recuperado de https://www.farmacapsulas.com/fundamentos-tiempos-
optimizados-maquina-rendimiento-del-producto/
Hernández R. & Mendoza, C (2018). Metodología de la investigación. Las rutas cuantitativa,
cualitativa y mixta, Ciudad de México, México: Editorial Mc Graw Hill Education
Huggett R. (2005), Reliability Centered Maintenance, Estados Unidos.
Ministerio de empleos y seguridad social (2014), Mantenimiento: exposición y consecuencias,
Madrid, agosto (p 25).
Moubray J. (1968), Entrenamiento RCM (mantenimiento central en confiabilidad), (p 9),
recuperado de
http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/RCM
2%20EXPLICACION.pdf
Smith A. (1993), confiabilidad: mantenimiento centrado Mc. Graw – Hill. Estados Unidos.
67
Zavala C (2018), plan de mantenimiento preventivo basado en RCM para el chancador primario
fuller, Operación Mantoverde, Universidad Técnica Federico Santa María Departamento
De Ingeniería Mecánica Valparaiso-Chile
Anexos
Anexo A - Plan De Mantenimiento Preventivo
68

Plan de Mantenimiento

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i

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS

ROTATIVOS DE LA EMPRESA ACUACULTIVO LOS GALLITOS LTDA,

YOINER BUSTO GÓMEZ

ÁLVARO GONZÁLEZ ORTIZ

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS

ROTATIVOS DE LA EMPRESA ACUACULTIVO LOS GALLITOS LTDA,

YOINER BUSTO GÓMEZ

ÁLVARO GONZÁLEZ ORTIZ

Trabajo para optar por el título de ingeniero mecánico.

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Presidente del Jurado

Riohacha, 07 de junio de 2022

su apoyo esto no sería posible.

A mis hermanos quienes en su unión como familia siempre estuvieron apoyándome.

YOINER BUSTOS GÓMEZ

metas y en medio de tiempos difíciles es Dios quien nos ayuda.

para luchar y seguir con los propósitos que tengo.

No quiero dejar pasar la oportunidad de mencionar a mi compañera de batallas Angelica

ÁLVARO GONZÁLEZ ORTIZ

1. Planteamiento del problema ............................................................................................... 13

1.1. Formulación del problema .......................................................................................... 15

1.2. Objetivos ....................................................................................................................... 18

1.2.1. Objetivo general .................................................................................................... 18

1.2.2. Objetivos específicos ............................................................................................. 18

1.3. Justificación .................................................................................................................. 18

1.4. Delimitación .................................................................................................................. 19

1.4.1. Delimitación temática ........................................................................................... 19

1.4.2. Delimitación espacial ............................................................................................ 19

1.4.3. Delimitación temporal .......................................................................................... 20

1.5. Reconocimiento institucional ...................................................................................... 20

1.5.1. Razón social ........................................................................................................... 20

1.5.2. Logo ........................................................................................................................ 20

1.5.3. Misión ..................................................................................................................... 20

1.5.5. Valores corporativos ............................................................................................. 21

1.5.6. Estructura organizacional .................................................................................... 21

2. Marco Teórico ...................................................................................................................... 22

2.1. Antecedentes ................................................................................................................. 22

2.2. Bases Teóricas ............................................................................................................... 25

2.2.1. Historia del Mantenimiento ................................................................................. 25

2.2.2. Tipos de Mantenimiento ....................................................................................... 25

2.2.3. Programa De Mantenimiento Preventivo ........................................................... 30

2.2.4. Mantenimiento Centrado En Confiabilidad ....................................................... 32

3.1. Enfoque De La Investigación ...................................................................................... 36

3.2. Tipo De Investigación................................................................................................... 36

3.3. Fuente De Recolección De La Información................................................................ 37

3.3.1 Fuente primaria .......................................................................................................... 37

3.3.2 Fuentes de secundaria ................................................................................................ 37

3.4. Técnica De Recolección De La Información .............................................................. 37

3.4.1. Observación ........................................................................................................... 38

3.4.2. Encuesta ................................................................................................................. 38

3.5. Análisis De La Información ......................................................................................... 39

3.6. Población y Muestra..................................................................................................... 39

3.7. Procedimiento De La Investigación ............................................................................ 39

4.1. Mantenimiento Centrado En Confiabilidad Para Los Equipos Rotativos ............. 40

4.2. Plan Para El Mantenimiento Centrado En Confiabilidad ....................................... 41

4.2.1. Plan Para El Mantenimiento................................................................................ 41

4.2.2. Plan Para El Mantenimiento................................................................................ 48

4.3. Evaluar Los Procesos De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad Para Los