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Aleaciones de titanio

El titanio presenta facilidad para disolver por sustitución o inserción otros elementos (además de
formar compuestos con enlace iónico o covalente). Los elementos se disuelven estabilizando
alguna de las dos fases alotrópicas del titanio, y la distinta solubilidad en esas fases está
relacionada con el tipo de red del soluto y con el número de electrones de valencia. Los elementos
con menos de cuatro electrones de valencia son estabilizadores de la fase α (Al, Ga, N, O, Sc, C,
Ge, B, La, Ce y otras tierras raras), elevan la temperatura de transformación alotrópica y aumentan
notablemente la resistencia del Ti, disminuyendo la plasticidad y la tenacidad de fractura; además,
estos elementos suelen provocar la formación de fases intermedias ordenadas del tipo 𝑇𝑖𝑎 𝑋𝑏 , que
son duras y frágiles.
Los elementos con cuatro electrones de valencia (Zr, Sn, Si y Hf) se consideran neutros. La
adición de estos elementos aumenta la resistencia del Ti, tanto en la fase α como de la β. También
se consideran nuestros los elementos insolubles como el Y y el Th, que pueden formar
dispersiones. Finalmente aquellos elementos con más de cuatro electrones de valencia se
denominan estabilizadores de la fase β. Suelen ser metales de transición, como el Mo, V, Nb, Ta,
Cr, W, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, o el intersticial H.
Las aleaciones industriales de titanio son multicomponente, con mezcla de estabilizadores de α,
de β y neutros. Las aleaciones finales se clasifican en función la estructura que pueden presentar,
de modo estable, a temperatura ambiente. El tipo de aleación resultante dependerá de las
cantidades absolutas y relativas de elementos estabilizadores de cada una de las fases. Los
arquetipos de los elementos estabilizadores son el Al y el Mo, por lo que se definen, en función
de la composición química, el porcentaje de aluminio equivalente y el de molibdeno equivalente
a efectos de predecir el tipo de aleación que se obtendrá. Se utiliza el diagrama de tipo β- no
eutectoide con los valores de %Mo equivalente para clasificar las aleaciones de titanio, y en
función de esto pueden distinguirse los siguientes tipos.

 Tipo α: Formadas por fase α, tienen poca plasticidad (por lo que no son forjables), pero
un buen comportamiento de fluencia y resistencia a la oxidación en caliente; debe tenerse
precaución, ya que un %(𝐴𝑙)𝑒𝑞 > 9 provoca la formación de la fase α2 (frágil). La única
aleación con estructura totalmente α es la Ti-5Al-2.5Sn.
 Tipo α + β: Formadas por una mezcla de ambas fases, de propiedades intermedias y
dependientes de la temperatura, clase y cantidad de elemento aleante. La más clásica es
la Ti-6Al-4V (que supone más de un 50% del consumo del titanio metal; posee buena
forjabilidad y mala solubilidad, así como buena resistencia en frio y una temperatura
límite de utilización de 315°C). Dentro de este grupo se diferencian las de tipo casi – α
(o super- α, obtenidas con elementos de α a los que se le añade no más de un 2% de
estabilizadores β), constituidas por fase α y una pequeña cantidad de fase β, con buen
comportamiento en caliente hasta los 450°C, y las de tipo casi- β, con una microestructura
que consta de fase β y una pequeña cantidad de fase α. Hay otro tipo, las denominadas α
+ compuesto, con elementos β- eutectoide, basadas en el endurecimiento por
precipitación; la única aleación de este tipo que se utiliza es la IMI 230.
 Tipo β: Con más de un 8% de estabilizadores de la fase β, poseen buena conformidad, y
el comportamiento es mejorable mediante tratamiento térmico. Se considera que la fase
β es totalmente estable para %(𝑀𝑜)𝑒𝑞 > 30 . el consumo de estas aleaciones es muy
bajo, del orden del 1% del total. Este tipo de aleación son muy forjables, como
consecuencia de la red bcc de la fase β, y más caras. Se pueden realizar todo tipo de
tratamientos térmicos. Entre las aleaciones características están la Ti-13V-11Cr-3Al (que
se desarrolló para el avión SR-71), la Beta-III, las desarrolladas para alta forjabilidad en
caliente (Ti-15-3-3-3 y Ti-10-2-3) o las resistentes a la ignición y la combustión hasta los
600°C, como la Ti-1270, empleada en postcombustores.
 Tipo aluminiuros: Incorporan un 25-50 % de Aluminio (a partir del 8% de aluminio
aparece la fase α2 , muy frágil y dura), y presentan buen comportamiento a corrosión y a
oxidación.
El titanio sin alear, también denominado Ti comercialmente puro, es en realidad una
aleación Ti-O de tipo α. Los grados de mayor pureza (menor contenido en elementos
intersticiales) poseen menor dureza y resistencia a la tracción, pero mejor resistencia a la
corrosión.

Diagramas de fase típicos de las aleaciones de titanio (a) en el caso de elementos α estabilizantes,
(b) en el caso de elementos β- isomorfos y (c), en el caso de elementos β-eutectoides. Ms indica
el comienzo de la transformación martensitica

Tratamientos térmicos
Pueden realizarse recocidos contra acritud, a temperaturas entre 600°C y 700°C. Por otra parte,
se denomina recocido al tratamiento que se realiza en aleaciones constituidas por una mezcla de
fases α y β, y que consiste en un calentamiento (por encima o por debajo de β, siendo el V transus
la temperatura a partir de la cual comienza en enfriamiento la transformación de β en α), seguido
de un enfriamiento relativamente lento.
En el calentamiento se forma parcial o totalmente la fase β, que en el enfriamiento se transforma
en una estructura con morfología de una “cesta” formada por laminas o placas α empaquetadas
en matriz β. La fase αno sufre ninguna transformación durante el enfriamiento, permaneciendo
como α primario. Si el recocido se hace en fase β se obtienen granos anormalmente grandes de β,
lo que disminuye la plasticidad, proporcionando mayor tenacidad de fractura y disminuyendo la
velocidad de propagación de las grietas de fatiga.
La permanecía a altas temperaturas, además del crecimiento de grano, puede originar, por
disolución de O, una capa superficial de fase α de grano basto, frágil, que debe eliminarse.
En el bonificado (solución, temple y maduración o revenido), se aprovechan la transformación
alotrópica y los cambios de solubilidad en el titanio para, con enfriamientos lo suficientes rápidos,
evitar la transformación de β en α. Dependiendo de la composición pueden obtenerse
transformaciones martensiticas o fase β sin transformar (β metaestable).
El temple es un enfriamiento suficientemente rápido, desde la temperatura de solución, para
obtener, dependiendo de los elementos que estén presentes en la aleación, fase β retenida y/o
martensita α 𝑚 (en realidad existen martensitas con distintas redes y morfologías). La maduración
es un calentamiento posterior al temple con el objeto de desarrollar la transformación β𝑚 en α y/o
hacer evolucionar la martensita obtenida hacia α + β (revenido). La dureza obtenida en el temple
es máximo cuando se obtenga tras el temple una estructura formada totalmente por β retenida.
En principio, este tipo de tratamiento puede aplicarse a todo tipo de aleaciones, si bien en las
aleaciones tipo α o casi α es muy difícil evitar la transformación β en α (son aleaciones de baja
templabilidad).

Algunas aleaciones comunes del titanio; clasificación y efecto de los elementos de aleación sobre la microestructura y las
propiedades de las diferentes aleaciones
Diagrama esquemático para el
tratamiento térmico de las
aleaciones de titanio

Berilio
El berilio es uno de los metales estructurales más ligeros conocidos, con una densidad de
1.85g/cm3. Su poco peso, unido a sus resistencia y rigidez, lo convierten en un material ideal en
aplicaciones en las que se requieren altas resistencias y rigidez específicas, como sucede en la
industria aeroespacial, por lo que se emplea en piezas estructurales en transbordadores espaciales,
en motores, tanto en el rotor como en el estator, o en sistemas inerciales de guiado. El berilio
posee la capacidad calorífica más alta de todos los metales, lo que mantiene hasta la temperatura
de fusión (1278°C). También posee una elevada conductividad térmica, que permite que se
igualen rápidamente las temperaturas, reduciendo la distorsión que provocarían los gradientes
térmicos. El coeficiente de dilatación es del orden del acero inoxidable o las aleaciones de níquel.
Por otra parte, el berilio es un material importante en la industria nuclear, empleándose en
reactores nucleares por su alta sección de dispersión de neutrones y su baja sección de captura de
electrones.