UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL, SISTEMAS Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
 

El acero
 
 

CURSO:
TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

DOCENTE:
ING. VÍCTOR MANUEL ESCOBEDO OBLITAS

INTEGRANTES:
ALFARO ARRASCUE, ALBANIA NAURU
CRUZADO PEÑA, YESICA MARITZA
ORDINOLA DE LA CRUZ, RONALDO ISAAC KELVIN

7 de diciembre
 METALES
Definición: Se denomina a los elementos
químicos caracterizados por ser buenos
conductores del calor y la electricidad.
Poseen alta densidad y son sólidos a
temperatura ambiente (excepto el
mercurio); sus sales forman iones
electropositivos (cationes) en disolución.
METALES FERROSOS

Se denominan metales ferrosos o férricos a aquellos que contienen hierro como elemento
base; pueden llevar además pequeñas proporciones de otros elementos  y, sus principales
características son su gran resistencia a la tensión y dureza. Los metales ferrosos son:
1) El hierro: El hierro es un metal de transición con características muy particulares, es uno
de los elementos más abundantes en la corteza terrestre y más aún en el núcleo de la Tierra.
2) El Acero: El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono
(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación
específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
3) Las fundiciones: son aleaciones de hierro y carbono que se diferencian de los aceros en
el porcentaje de carbono que contienen, las fundiciones contienen entre 1,76 y 6,67%. Esta
diferencia hace que las propiedades y los usos de unas y otros sean diferentes. Así, las
fundiciones son más resistentes a la corrosión y a los cambios bruscos de temperatura que
los aceros comunes.
METALES NO FERROSOS

En metalurgia, un metal no ferroso es un metal, incluyendo aleaciones, que no

contiene hierro en cantidades apreciables. Se pueden clasificar en tres grupos
a. Metales no ferrosos pesados: Son aquellos cuya densidad es igual o mayor
a 5 gr/cm3. Se encuentran en este grupo el cobre, el estaño, el plomo, el zinc,
el níquel, el cromo y el cobalto.
b. Metales no ferrosos ligeros: Tienen una densidad comprendida entre 2 y 5
gr/cm3. Los más utilizados son el aluminio y el titanio.
c. Metales no ferrosos ultraligeros: Su densidad es menor a 5 gr/cm3. Se
encuentran en este grupo el berilio y el magnesio.
 HIERRO
El hierro (Fe) no es comercialmente un metal de alta pureza, sino que contiene
otros elementos químicos que tienen gran efecto sobre sus propiedades físicas
y mecánicas.
1.1.-PROPIEDADES FÍSICAS DEL HIERRO
Color: Gris, gris negruzco de fierro
Lustre: Metálico
Raya: De color gris
Dureza: De 4 a 5
Cristalización: Sistema Cúbico
P.e 7.3 a 7.8
Clivaje: Cúbico, el más notorio
 1.2.-RECONOCIMIENTO

-Es fácilmente soluble en ácidos, dejando un residuo mohoso después de la

evaporación.
-El soplete lo funde dejando un residuo negro magnético.
-Suele presentarse con cierta presencia en los meteoritos
-No existe dificultades para reconocerlo ni confundirlo con otros
minerales.
 1.3.-MINERALES DE HIERRO
A) MAGNETITA (Fe3O4).
Color: Negro típico
Lustre: Metálico y semi-metálico
Dureza: 6
Cristalización: Sistema cúbico
Estructura: En masas compactas, en forma granular, laminar y en granos sueltos como la arena.
 
-Es soluble en HCl
-Con el soplete el mineral triturado se torna magnético, propiedad que se pierde con la llama reductora.
-Se le encuentra especialmente en rocas metamórficas e ígneas, formando yacimientos juntamente con la
hematita, molibdenita, chalcopirita, pirita,etc.
-Es la principal mena comercial para la obtención del fierro (hasta el 72% de fierro).
B) HEMATITA: Fe2O3
Color: Rojo oscuro, gris de acero, negro de Fe
Lustre: Semi metálico
Raya: Color roja parduzca
Dureza: 1 a 6.5
Cristalización: Sistema hexagonal
Estructura: Compacta, granular, fibrosa
P.e: 4.9 a 5.3
Fractura: Subconcoidal a irregular
 
-Soluble en HCl concentrado
-Al soplete se hace magnético con la llama reductora
-Se la encuentro en todas las rocas y formas posibles.
-Es uno de los minerales más importantes para la obtención del Fe. Contiene del 40 al
65% de Fe.
-Se confunde con la magnetita, del que se diferencia por su raya roja de sangre.
C) LIMONITA:
Fórmula: Fe2O3H2O 2Fe2O3H2O
Fe2O3.3H2O
Color: Negro, pardo, pardo amarillento
Lustre: Grasa o poco lustroso
Raya: Color pardo amarillento
Dureza: 2.5 a 5.5
Cristalización: Es amorfa
Aspecto natural: Compacta, fibrosa, terrosa
P.e: 2.7 a 4.3
 
 
-Soluble en HCL y HNO3 concentrados.
-Al soplete se pone negro y magnético con la llama reductora.
-En el tubo cerrado desprende agua con el calor
-Es muy común en rocas sedimentarias
-Es una mena de fierro con contenidos del 20 al 55% de Fe.
D) SIDERITA: FeCO3

-Después de los óxidos antes dichos, la siderita, que es un

carbonato, son de importancia para obtener Fe.
-Es un mineral de color gris o pardo.
-Por intemperismo puede transformarse en limonita.
-Es una mena de Fierro (48%Fe)
 
 1.4.- YACIMIENTOS EN EL PERÚ

A) MARCONA:
Es el yacimiento más grande en el Perú, y el único en actual
explotación. Su volumen alcanza a:
40 millones de toneladas de mineral cierto
170 millones de toneladas de probable
460 millones de toneladas de posible.
El yacimiento se encuentra en Nazca y comprende más de 60 de
depósitos de hematita y magnetita, siendo su ley promedio de
57% de Fe. Su explotación actual se efectúa por el método de
tajo abierto.
B) HUACRAVILCA:
Está situado en la provincia de Huancayo a 4,650 m.s.n.m formado
por 2 depósitos de 200,000 m2 cada uno. La mena es hematita con
más de 60% en contenido en Fe. Su tonelaje estimando es de 64
millones de toneladas.
C) TAMBOGRANDE:
Situado en el departamento de Piura. La mena es hematita con una ley
promedio de 42% de Fe. Se estima que el yacimiento contiene unas 12
millones de toneladas de mineral probable.
Su origen parece ser el resultado de un proceso de reemplazamiento de
sedimentos carbonatados en contacto con masas de granito.

D) ACARI:
Se encuentra en el departamento de Arequipa a unos 30km del puerto de
Lomas. Consiste en vetas de magnetita lixiviada de hematita de 3 a 5 metros
de potencia.
2. BENEFICIO DE LOS MINERALES DE FIERRO

a) Si el mineral de Fe es suficiente rico puede utilizarse directamente en la forma en que

se encuentre en la mina.
b) Si el mineral es de baja ley, debe ser previamente separado de parte de su ganga, antes
de ser sometido a un proceso de reducción. Este tratamiento puede incluir los siguientes
procesos:

2.1 CONCENTRACIÓN.- Que es la remoción de la mayor cantidad posible de desperdicio

térreo que ocuparía espacio útil en el alto horno. La concentración puede realizarse en un
separador magnético (magnetita), o por lavado (hematita). Previamente el mineral pasa por etapa
de molienda fina, luego pasa a filtrado donde se elimina la humedad, obteniéndose el FILTER-
CAKE
2.2 CALCINACIÓN: Se aplica a aquellos minerales que tienen gran cantidad de humedad o de
bióxido de carbono, ayuda también a eliminar azufre por oxidación, convirtiéndolo en bióxido
de azufre.
 
2.3 INTEMPERIZACIÓN: Se lleva a cabo si el contenido de azufre es alto, el proceso
consiste en amontonar el mineral extraído a la intemperie de manera que gran parte del azufre
pueda oxidarse y lavarse por la acción de la lluvia.
 
2.4 En el caso de Marcona, después de concentrarse el mineral y siendo filtrado (Filter cake)
para el proceso de peletización donde se incluye un aglomerante que es la bentonita. La
bentonita empleada es de 10 a 12 1b/ton. El concentrado tiene la siguiente composición:
 
Fe 66.5% humedad 8.4 – 9.0 %
S 0.5% granulometría 65% a -325#s
Cu 0,021% superficie específica 1,500
LOS METALES EN LA TECNOLOGÍA INDUSTRIAL

I. COMUNICACIONES

II. FABRICACIÓN

III. CONSTRUCCIÓN

IV. TRANSPORTE
¿Qué es el acero? ¿Un metal? ¿Una aleación?

El acero no es el rey de los metales, pero es el más popular de ellos.

Es una aleación entre un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono),

que conserva las características metálicas del primero, pero con
propiedades notablemente mejoradas gracias a la adición del segundo
y de otros elementos metálicos y no metálicos.

El carbono contenido en el acero, modifica algunas propiedades del

hierro tales como maleabilidad, tenacidad, dureza, elasticidad, etc.

Los hierros cuyo contenido de carbono está entre 0.5 y 2% se llaman

aceros y adquieren gran dureza al enfriarse bruscamente.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL ACERO

Su densidad media es de 7850 kg/m³.

En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o

fundir.

El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes, por lo que presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C.

Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.

NORMAS QUE REGULAN LA CALIDAD EN LA FABRICACION
DEL ACERO

En el caso de los aceros para construcción las normas más comunes son:

Las normas ASTM de materiales establecen valores para las propiedades mecánicas del
acero:
 Límite de fluencia
 Resistencia a la tracción
 Doblado
Ensayo de la resistencia a la tensión o tracción
El ensayo en sí consiste en ir aplicando carga mono axial lentamente y midiendo al mismo tiempo el
alargamiento que va experimentando. Con el seguimiento de todo el proceso se pueden detectar los
fenómenos que se van produciendo hasta llegar a la rotura.
Límite  de  fluencia
El ingeniero utiliza el límite de fluencia de la barra para calcular la dimensión de la estructura,
pues la barra soporta cargas y sobrecargas hasta este punto y vuelve a su condición inicial sin
deformación. Pasado este punto, la estructura esta fragilizada.
Ensayo de doblamiento
Establecer el método del ensayo de doblamiento para productos metálicos, para comprobar su
ductilidad y tenacidad a temperatura ambiente en el estado de entrega
FIERRO CORRUGADO ASTM A615-GRADO 60
VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

Alta
Uniformidad Durabilidad
resistencia

Ductilidad Tenacidad

DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

Corrosión Endotérmico
 Bajo carbono
SEGÚN EL
CONTENIDO DE
CARBONO
Medio carbono

Alto carbono
SEGÚN EL
CLASIFICACIÓN MÉTODO DE
DEL ACERO FABRICACIÓN: Acero Bessemer

Alto de horno
eléctrico

SEGÚN SU Acero
UTILIZACIÓN: estructural
USOS DEL ACERO

Los nuevos aceros

de alta resistencia
poseen propiedades
únicas que permiten
a la industria
automotriz alcanzar
requerimientos
exigentes a costos
competitivos.
En diversos envases,
empaques, etc.

El acero juega un rol

fundamental en la
producción y
distribución de
energía
ACERO ESTRUCTURAL
COMPOSICIÓN DEL ACERO ESTRUCTURAL
Se define como acero estructural al producto de la aleación de hierro, carbono y pequeñas cantidades de
otros elementos tales como silicio, fósforo, azufre y oxígeno, que le aportan características específicas.

El acero está compuesto por hierro puro + metaloides (C, S, P, Si) + metales variables (Mn, Cr, Ni,...). Éstos
últimos son los que le dan sus grandes propiedades. La cantidad de carbono debe ser superior al 0.03 %,
pero menor de 0.25 a 0.3%

PROPIEDADES Y CUALIDADES DEL ACERO ESTRUCTURAL

Su alta resistencia, homogeneidad en la calidad y fiabilidad de la misma, soldabilidad, ductilidad,

incombustible, pero a altas temperaturas sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente
afectadas, buena resistencia a la corrosión en condiciones normales.
CLASIFICACIÓN DEL ACERO ESTRUCTURAL

PERFILES ESTRUCTURALES: Los perfiles estructurales son piezas de acero

laminado cuya sección transversal puede ser en forma de I, H, T, canal o ángulo.

BARRAS: Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado, cuya
sección transversal puede ser circular, hexagonal o cuadrada en todos los
tamaños.

PLANCHAS: Las planchas de acero estructural son productos planos de acero

laminado en caliente con anchos de 203 mm y 219 mm, y espesores mayores de
5,8 mm y mayores de 4,5 mm, respectivamente
   ALTO HORNO
1) CONCEPTO:
El alto horno consiste de una columna vertical de lámina de acero, recubierto con material
refractario, con un dispositivo de carga en la parte superior y un medio para extraer el hierro y
la escoria en el fondo. La carga recorre de arriba hacia abajo primero sólidos y luego líquidos.
El aire se insufla cerca de la parte inferior del horno, manteniendo la alta temperatura. Los gases
formados actúan de abajo hacia arriba.
1° El aire que se insufla causa la combustión del coque:
2C+O2= 2CO + CALOR INTENSO
 
2°En el alto horno, el carbono y el monóxido de carbono actúan como agentes reductores del
óxido de hierro.
Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2 Esta reacción se produce en la parte superior del horno
 

3°Al mismo tiempo que esta reducción, la ganga compuesta de sílice, se combina con la cal,
para producir una escoria:
2CaO + SiO2 = 2CaO.SiO2 Escoria de silicato de calcio.
-Para cargar el mineral, el coque y la canaliza, se emplean vagonetas
especiales que se vuelcan en la parte superior del horno.
-El coque se utiliza para la reducción del mineral y como combustible.
-La caliza se combina con la ganga del mineral y con la ceniza del coque
(Escoria de baja fusión y fácil de eliminar)
-A través de las toberas (cuba del horno) se inyecta aire a 816°C que
quema el coque y produce una temperatura de 1649°C.
-Los gases suben a través del horno y calientan los materiales que
descienden.
-En la parte superior del horno los óxidos de fierro son reducidos por el
CO.
-El arrabio se acumula en la parte inferior del horno debajo de las toberas
(CRISOL) y se sangra a intervalos de varias horas.
 
PARTES DEL ALTO HORNO
 ZONAS Y FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO 

1. El hierro se extrae del mineral por medio de los altos hornos.

2. El hierro tal como se obtiene del alto horno puede volverse a fundir y colar para darle
cualquier forma, o bien refinarse para transformarlo en acero o hierro forjado.
3. En la actualidad los altos hornos están constituidos para producir de 500 a 1200 Ton de
hierro por día.
4. El mineral se reduce a metal en el alto horno por medio del coque cargado con el mineral.
5. Las impurezas se escorifican mediante la castina cargada también con el mineral.
6. El aire, inyectado a través del horno se calienta previamente en estufas (recuperadores).
7. La combustión del coque suministra el calor necesario, y el óxido de carbono formado por
la combustión parcial del coque, junto con el coque, producen el hierro.
8. El hierro líquido y la escoria se depositan en el fondo del horno.
9. El mineral, coque y costina se elevan desde el nivel del suelo al tragante del horno
mediante 2 vagonetas.
10.Los materiales se pesan cuidadosamente con el fin de que se carguen con las proporciones
correctas.
11. El aire caliente se inyecta por las tuberías o bocas, cerca del fondo del horno.
12.Los gases se sacan a un nivel próximo del tragante.

13. Estos gases contienen nitrógeno, anhídrido carbónico y óxido de carbono.

14. El óxido de carbono es combustible y puede quemarse para producir energía o

calor.
15.Aproximadamente un tercio de estos gases se emplean para calentar los

recuperadores.
16.A medida que se forma, el hierro y la escoria van cayendo en el crisol situado

en el fondo del horno.

17.Debido a que el hierro es más denso que la escoria, se deposita en el fondo,

mientras que la escoria flota sobre el hierro fundido.

18.Cerca del fondo del horno existen dos orificios.

19.El más bajo o PIQUERA sirve para sangrar el hierro, Se tapa con arcilla.

20.El orificio superior o BIGOTERA sirve para sacar la escoria y se cierra por

medio de un tapón metálico.

21.El hierro se sangra cada 4 o 5 horas quitando el tapón de arcilla.
22.La escoria se saca cada dos o tres veces entre cada dos sagradas de hierro.

23.El hierro se conduce por canales a la cuchara y se cuela a lingoteras, o bien se

transporta en estado líquido a los hornos para fabricar acero.

24.Algunas veces las escorias son apropiadas para la fabricación de cemento.

25.Ehierro tal como sale del alto horno contiene de 3 a 4 % de carbono y

cantidades l variables de Si, S, P, Mn.

26.Las cantidades de Si y S se regulan con la conducción del alto horno, pero el

contenido de P depende de las materias empleadas.

27.El S y el P son dos de las impurezas más perjudiciales, gran cantidad del

azufre del hierro proviene del coque.

 
 PROCESOS DE
FABRICACIÓN DEL
ACERO
PROCESO
PROCESO PROCESO PROCESO DEL
BESSEME SIEMENS DEL HORNO
R MARTIN CRISOL ELÉCTRI
CO
PROCESO BESSEMER
El procedimiento Bessemer fue el primer
proceso de fabricación del acero, fundido en
lingotes de buena calidad y con poco coste a
partir del arrabio. Este procedimiento fue
llamado así en honor de Henry Bessemer, quien
obtuvo la patente en 1855 y la utilizó a través
de la Henry Bessemer and Company.
 7
1
PARTES DEL CONVERTIDOR BESSEMER

2 1. Recipiente
2. Cavidad interior
3. Entrada de aire
4. Caja de cierre
5. Toma de aire
6. Mecanismo
4 5 basculante
3 7. Boca

6
PROCESO: Llenado: se inclina el convertidor para facilitar
su llenado con el arrabio fundido procedente
del horno alto.

Soplado: se sitúa el convertidor en posición vertical y se

inyecta aire a presión a través de unos orificios
practicados en el fondo. El aire pasa a través de la masa
fundida y oxida el carbono, el silicio y el manganeso. El
calor desprendido en estos procesos de oxidación
permite mantener la temperatura de fusión del arrabio.

Vaciado: se inicia una vez quemado

las impurezas. Se inclina de nuevo
el convertidor y se vierte el acero en
las lingoteras.
MATERIALES UTILIZADOS EN EL PROCESO BESSEMER:

COMPOSICIÓ ARRABIO METAL DESPUÉS ACERO

EL RESTO ES Fe BESSEMER DE SOPLADO BESSEMER
CARBONO 4.3% 0.05% 0.3%
MANGANESO 0.6 0.05 0.7
SILICIO 1.5 0.005 0.2
FÓSFORO 0.09 0.1 0.1
AZUFRE 0.04 0.05 0.05
FeO 0.02 0.5 0.05
PROCESO SIEMENS- MARTIN
Son hornos de tipo reverbero, de
gas que funden en su interior a 1
800°C lingotes de arrabio
solidificado y chatarra. Al
alcanzar dicha temperatura se
destruyen todas las impurezas y
se consiguen aceros de calidad
aptos para fabricar piezas de
maquinaria.
 El horno propiamente dicho comprende tres partes principales:

 La solera recoge los materiales que se  La bóveda es de ladrillos silíceos y su

han de afinar y es una especie de cubeta misión es dirigir el calor por radiación sobre
rectangular, cuyo fondo está inclinado la solera
hacia el agujero de colada.

 El laboratorio es la parte
comprendida entre la solera
y la bóveda, donde se
producen las reacciones de
afino. Cierto número de
aberturas colocadas en la
parte anterior del horno,
permiten efectuar la carga,
y una de ellas está
dispuesta de modo que
permite la limpieza.
 CORTE DEL HORNO SIEMENS- MARTIN MOSTRANDO LOS MÉTODOS DE CARGA DE
MATERIAS PRIMAS
PROCEDENTE DEL ALTO HORNO. EL
VAGON TERMO VUELCA EL ARRABIO
LIQUIDO EN LA CUCHARA DE CARGA

LANZA INSUFLADORA DE OXIGENO

ARRABIO LIQUIDO
CONDURTOR ELECTRICO
LADRILLO REFRACTARIO

CANAL DE ADICIÓN
MAQUINA CARGADORA

TABLERO DE CONTROL

CHATARRA
VUELCO DE LA CAJA DE CARGA

TOLVA PARA
AGREGAR LAS
ALEACIONES CORTE EN EL HORNO SIEMENS- MARTIN
CANAL DE COLADA

LLAMA
CUCHARA DE COLADA
BUZA
ORIFICIO DE COLADA
LAS CAJAS DE
CARGA CONTIENEN
ENTRADA DEL COMBUSTIBLE CALIZA MINERAL O
PLATAFORMA DE LINGOTEO CHATARRA DE
ACERO

TREN LINGOTERO

CAMARA RECUPERADORA
CONDUCTOS DE AIRE CALIENTE

POTE DE ESCORIA

AIRE FRIO
PROCESO DEL HORNO ELECTRICO
Se utiliza para producir aceros de aleación y al
carbono de alta calidad.
En ellos se envían potentes
corrientes eléctricas a través de
tres grandes barras (electrodos)
que atraviesan la parte superior
del horno. Las chispas que
saltan de estos electrodos
impactan en la carga de hierro
y generan un intenso calor,
suficiente para fundir la carga y
quemas las impurezas. Como
no existe oxígeno en el proceso
que mantenga la combustión,
es posible mejorar el control de
pureza del metal.
Las principales ventajas del proceso eléctrico son:

• Hay remoción definida y efectiva del azufre

• Las condiciones son químicamente limpias y no puede haber
contaminación de la caga, la cual es posible con los combustibles
gaseosos
• La atmósfera del horno y la escoria pueden hacerse oxidantes o
reductoras, a voluntad
• La temperatura se puede controlar fácilmente
• El contenido del carbono en el acero se puede mantener constante,
haciendo posible el ajuste dentro de los límites estrechos
• La adición de elementos de aleación se puede hace con precisión
 PROCESO DEL CRISOL
Se utiliza para fabricar aceros de alta calidad y aceros aleados.
El crisol es de arcilla o grafito- arcilla.

Se carga hierro forjado o chatarra de buena calidad, una pequeña cantidad de hierro de
gran pureza, ferromanganeso, los metales de
aleación necesarios y los fundentes

Toda esta carga se cubre con un fondo de crisol

viejo y se funde en un horno calentado con gas o
carbón de coque.

Cuando la carga está fundida y habiendo subido

a la superficie los gases e impurezas, se vacía el
crisol quitando la escoria con una barra de hierro
Fría.

Los 25 o 50 kg de acero que contienen el crisol se cuelan en pequeños lingotes. Luego se

forjan para darles la forma deseada

La ventaja de este procedimiento consiste en que se quitan la mayoría de la impurezas,

incluyendo el oxígeno y partículas extrañas
 IMPACTO DE LA FABRICACIÓN DEL ACERO EN EL
MEDIO AMBIENTE

Afortunadamente, las empresas siderúrgicas han tomado en el campo de la ecología una actitud muy
proactiva. Se han movido en la vanguardia de la actividad industrial, en el sentido de generar procesos
productivos que sean crecientemente amigables en relación al medio ambiente y que a la par sostengan el
equilibrio económico de las empresas.

Se han reducido considerablemente los efectos medioambientales negativos generados por la industria
siderúrgica, y se han realizado considerables inversiones relacionadas con los factores medioambientales:

• se reciclan las aguas industriales

• los gases se usan como fuente de energía

• la escoria se utiliza en cimentaciones

• la chatarra se vuelve a procesar.