Guías técnicas

Hormigón
proyectado

Marzo de 2018
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1. Introducción
La utilización del hormigón proyectado se extiende por
completo a todos los campos de la Ingeniería Civil y la
Edificación. Esta técnica de colocación del hormigón puede
ser utilizada en muchos casos sustituyendo al hormigón
convencional, tanto en obras nuevas como en trabajos de
reparaciones y refuerzos como por ejemplo donde el encofrado
resulte difícil de colocar por sus formas complicadas o donde
no sea viable su empleo, donde se requieran espesores de
hormigón muy reducidos o en aplicaciones en las que sea
necesario una buena adherencia del hormigón con otros
materiales.
El hormigón proyectado suele tener un tamaño máximo de
árido de 12 ó 16 mm que, aplicado mediante máquina, se
proyecta a gran velocidad sobre una superficie a través de una
manguera y boquilla. La diferencia con el mortero o gunita es
que en este caso el tamaño máximo del árido puede llegar
hasta 8 mm.
Dentro de los hormigones proyectados hay que considerar
los convencionales y los especiales entre los que destacan
los refractarios o los que llevan incorporadas fibras. Dentro
de las aplicaciones convencionales se utilizan en cubiertas,
membranas, muros, depósitos, canales, piscinas, saneamiento,
cimentaciones, galerías y pozos, roca artificial, estabilización
de taludes, túneles, etc., mientras que en reparaciones y
refuerzos, se emplean en vigas, pilares y losas, muros de
hormigón y albañilería, soportes metálicos, depósitos, tubos,
u otros.
Los hormigones proyectados refractarios se aplican
principalmente en la construcción de recubrimientos
refractarios en las instalaciones de las industrias químicas,
Foto1. Underground Solutions
(cortesía de Bekaert Maccaferri)
Guía de hormigón proyectado
las plantas de procesos minerales, de cerámica y vidrio,
generación de energía por vapor, incineradores, metalurgia,
etc. Los hormigones proyectados con fibras incluyen la
incorporación de este material, (ver Guía Técnica IECA
Hormigones con fibras). Por último, dentro de los hormigones
proyectados especiales destaca su empleo en revestimientos
resistentes a acciones químicas, depósitos contenedores de
productos cáusticos y ácidos, chimeneas u otros conductos,
reactores químicos, vertederos de residuos químicos, sistemas
para el control de la contaminación y hormigón de reparación
en otros ambientes agresivos, etc.
2. Materiales
Los materiales utilizados como componentes del hormigón
proyectado son los mismos que los del hormigón convencional
salvo la limitación del tamaño del árido.
2.1 Cementos
Los cementos a emplear cumplen la Norma española
UNE-EN 197-1, así como las prescripciones recogidas en la
reglamentación vigente (en la vigente Instrucción Española
de Recepción de Cementos RC-16 figuran varias limitaciones
y recomendaciones). Los cementos recomendados para
el hormigón proyectado son los tipos CEM I y CEM II, de las
clases 32,5 R; 42,5 R y 52,5 R. En los casos de presencia de agua
o suelos agresivos, se suele emplear cementos resistentes al
agua de mar (MR) o resistentes a sulfatos (SR), teniendo en
cuenta que un cemento resistente a los sulfatos es en sí mismo
resistente al agua de mar; y en los revestimientos refractarios
se suele emplear el cemento de aluminato cálcico (CAC).
Foto 2. Proyección manual de un talud vertical
(cortesía de F. Hacar)
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2.2 Áridos
Los tamaños inferiores a 8 mm son los normalmente
empleados en la confección de morteros proyectados (gunita)
y los de 12 mm y 16 mm en la de hormigones proyectados.
Los áridos empleados en los hormigones proyectados deben
cumplir las Normas españolas UNE-EN 12620 o UNE-EN
13055-1, así como lo recogido en la reglamentación vigente
referente a hormigones.
Es conveniente tener en cuenta que el rebote o rechazo
aumenta con el mayor tamaño máximo del árido, y que las
arenas más finas incrementan la retracción. Se recomiendan
arenas con un módulo de finura entre 2,4 y 3,2, que tengan
un 2% como mínimo de finos (pase por 80 μm) y entre el 8%
y 12% de fracción inferior a 0,25 mm. Los elementos finos
mejoran la adherencia y reducen el rebote aunque aumentan
la retracción. Además su humedad es fundamental al utilizar
vía seca (valores inferiores al 2% dan lugar a una gran
cantidad de polvo pero valores superiores al 6% suelen crear
perturbaciones en la maquinaria).
Respecto al porcentaje adecuado de árido grueso, se debe
ajustar a la curva granulométrica, pudiéndose reducir su uso
siempre que la función del hormigón proyectado sea estética.
El contenido de árido grueso favorece la compactación,
mejora la resistencia del hormigón y reduce la adherencia de
la pasta sobre las paredes de la manguera de transporte.
2.3 Agua
El agua de amasado o mezcla debe cumplir lo especificado
en la Norma española UNE-EN 1008 así como lo incluido en
la reglamentación vigente. El agua del terreno en contacto
con el hormigón proyectado no debe ser agresiva y en caso
contrario, tendrá que emplearse un cemento adecuado.
2.4 Aditivos y adiciones
2.4.1 Aditivos
El aditivo principal utilizado en el hormigón proyectado es el
acelerante de fraguado. Hay muchos factores que influyen en
su acción como la clase y tipo de cemento, la naturaleza del
acelerante, la cantidad de agua y la temperatura ambiente, por
lo que se hace necesario la realización de ensayos previos que
deben complementarse con pruebas preliminares en obra para
tener en cuenta la influencia de todas las variables de la misma. La
incorporación de acelerantes produce aumentos en las resistencias
iniciales y disminución en las finales con respecto a un hormigón
o mortero sin aditivar. Los acelerantes en polvo se utilizan en el
método de vía seca y los líquidos en la seca y en la húmeda.
Hormigón proyectado
La base química de estos aditivos acelerantes son silicatos,
aluminatos y compuestos inorgánicos libres de álcalis. Los
primeros tienen algunos inconvenientes (pierden efectividad
si tienen un almacenamiento prolongado provocando una
caída de resistencias finales y una bajada del módulo de
elasticidad) por lo que su utilización es cada vez menor (de
emplearse como aditivos líquidos la dosificación varía entre
el 10% y el 15% del peso del cemento). Los aluminatos tienen
un gran poder de aceleración, mejoran la impermeabilidad
y adherencia sobre el soporte y disminuyen, por tanto, el
rebote. Actualmente los más utilizados son los acelerantes
libres en álcalis. Las dosificaciones de estos acelerantes varían
entre el 2% y el 8% del peso del cemento (máximo del 10%).
La disminución de resistencias finales a 28 días con el empleo
de estos aditivos acelerantes varía según el tipo empleado.
A veces resulta conveniente la utilización de otros tipos
de aditivos como reductores de agua, superplastificantes,
aireantes, retardadores, estabilizadores de fraguado o
colorantes.
2.4.2 Adiciones
Las adiciones utilizadas en la actualidad en el hormigón
proyectado suelen ser de dos tipos principalmente: cenizas
volantes y humo de sílice (microsílice).
La mezcla cemento-ceniza volante debe realizarse de tal
forma que se garantice una perfecta homogeneización,
recomendándose la utilización de cenizas volantes ya
incorporadas en los cementos, es decir los CEM II/A-V. La
dosificación del acelerante debe tener en cuenta la cantidad
de ceniza adicionada.
El humo de sílice o microsílice (sílice amorfa) es una
sustancia pulverulenta que mejora considerablemente la
cohesión (disminuyendo por tanto el rebote), mejorando
la impermeabilidad y las resistencias mecánicas finales. Se
dosifica entre el 5% y el 10% del peso del cemento con un
máximo del 15%. Cómo en el caso anterior, se recomiendá
la utilización de cementos CEM II/A-D de la norma española
UNE-EN 197-1.
2.5 Dosificación
Generalmente se recomienda dosificar los materiales
componentes en peso, y ocasionalmente en volumen si la
obra es de poca importancia.
No existe un método de dosificación definido. La dosificación
normal de cemento para el caso de morteros es alrededor
de 400 kg. por metro cúbico de áridos, mientras que para el
caso de hormigones es aproximadamente de unos 350 kg.
Hormigón proyectado
Foto 4. Proyección de un talud
(cortesía de A. Rey de SIKA S.A.)
La relación agua/cemento oscila entre 0,3 y 0,6 dependiendo
del sistema de proyección empleado, módulo de finura de
la arena, naturaleza de los áridos y relación cemento/árido
empleada en la mezcla.
Al proyectar la mezcla se debe tener en cuenta que el
consumo de materiales es superior al material que queda
colocado debido a los efectos de rechazo y de compactación.
La relación entre material colocado y lanzado suele ser de
1:1,35 en vía seca y de 1:1,21 en el caso de vía húmeda.
3. Requisitos del hormigón proyectado
3.1. Tipificación del hormigón proyectado
El tipo de hormigón proyectado viene definido por unas
características requeridas que tienen que ser comprobadas
mediante ensayos apropiados.
Los hormigones proyectados se tipifican de acuerdo con el
siguiente formato:
HPY – F / R (E) / J
dónde
F Indicativo de la función (I, II o III) según el apartado 3.2
R Resistencia especificada, según el apartado 3.3.
E Opcional. Edad a la que se especifica la resistencia, (si es
distinta de 28 días)
J Opcional. Exigencias de resistencia a corto plazo, (J1, J2 o
J3), según el apartado 3.4.
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El hormigón proyectado se clasifica dependiendo de las
exigencias estructurales de la aplicación a la que se destina
y del nivel de resistencia que se precisa . En el caso de que
el hormigón proyectado requiera unas características
mecánicas importantes a muy corta edad (en menos de 24 h),
se denominará “hormigón proyectado joven” HPY-J .
A
Además se pueden indicar otras características exigidas como la
resistencia a tracción indirecta, la resistencia a flexión, el módulo
de elasticidad, la adherencia al sustrato, etc. a distintas edades.
3.2. Funciones del hormigón proyectado.
a) Hormigón proyectado I, sin función estructural (HPY-I).
Este tipo se usa generalmente como superficie de
terminación (por ejemplo como base o capa de
aislamiento), para rellenar cavidades (como fisuras, grietas)
o como capa de protección (revestimiento de estructuras
metálicas o sellado de superficies rocosas para protegerlas
de la meteorización). Los requisitos de este hormigón no
quedan en general muy definidos.
b) Hormigón proyectado II, con función estructural temporal
(HPY-II).
Se utiliza para la estabilización y soporte temporal de
túneles construidos siguiendo los principios del Nuevo
Método Austriaco de Túneles (NATM), así como para la
estabilización de taludes y excavaciones. El recubrimiento
de hormigón de la armadura debe determinarse de
acuerdo con el destino y uso de la obra. En estos casos es
frecuente que se exijan propiedades de hormigón joven
con requisitos indicados para los intervalos J1 y J2.
c) Hormigón proyectado III, con función estructural
permanente (HPY-III).
Este tipo de hormigón cubre funciones estructurales, como
por ejemplo túneles permanentes (no provisionales),
taludes, excavaciones, depósitos para almacenamiento de
agua, reparación de elementos estructurales de hormigón,
hormigón armado y albañilería, etc.
Los requisitos del HPY-III se refieren principalmente a
la resistencia a compresión y a propiedades especiales
(como buena adherencia al hormigón viejo, coeficiente de
dilatación térmica, etc.). Es posible combinar las funciones
de este tipo de hormigón con las del HPY-II pero implica
exigencias adicionales para el hormigón joven proyectado.
En los requisitos relativos a la resistencia a compresión deben
considerarse las variaciones con el tiempo de las cargas
aplicadas y tensiones soportadas.
 Página 4 Hormigón proyectado

Tabla 1 – Ejemplos de tipos y niveles de resistencia a compresión del hormigón proyectado

Resistencia a
Niveles Observaciones
compresión (N/mm)
HPY – I / 15 15
Resistencias generalmente alcanzables a los 28 días
HPY – II / 20 / J1 20
Con requisitos J1 (por ejemplo 5 N/mm2 a las 24 horas)
Resistencias máximas alcanzables a los 28 días
HPY – II / 25 / J2 25
Con requisitos J2
Resistencias máximas alcanzables a los 90 días
HPY – II / 30 (90) / J2 30
Con requisitos J2
Sin requisitos especiales para el HPY joven
HPY – III / 35 35
(por ejemplo: trabajos de reparación del hormigón armado)

Para HPY-III deben considerarse medidas especiales para
asegurar que la textura del hormigón sea lo más homogénea
posible. Como norma general, se recomiendan acelerantes
líquidos (la dotación más baja posible) y áridos de tamaño
máximo de 12 mm.
Con respecto a la protección contra la corrosión de la
armadura, el recubrimiento final de hormigón de la armadura
no debe ser menor de 3 cm.
• J2, se emplea igualmente, si la inmediata presión activa
de la roca precisa de grandes exigencias al hormigón
proyectado joven.
• J3, que supera la escala resistente del grupo anterior en
casos excepcionales pues las altas resistencias a edades
tempranas llevan a reducir el incremento de las resistencias
a edades superiores con respecto al hormigón base.
Foto 5.Curvas representativas de los 3 tipos de hormigones
proyectados jóvenes ( Fuente norma UNE 83607 IN)

3.3 Hormigón proyectado con un determinado

nivel de resistencia.

Los niveles de resistencia del hormigón proyectado se basan

en los valores de las resistencias a compresión determinados
mediante ensayos de control de calidad tomando testigos
cilíndricos (véase la tabla 1 y figura 4 y la Norma española
UNE-EN 14488-2)). Aunque suele indicarse a 28 días, es normal
que se exijan resistencias a otras edades (ejemplo a las 24 h,
3 días, etc.).

3.4 Hormigón proyectado joven

Cuando la resistencia se exige a 24 horas o menos, suele

denominarse hormigón proyectado joven . Suele diferenciarse
entre los tres tipos diferentes de resistencias que implican
exigencias especiales, J1, J2 y J3:
• J1, utilizable cuando el hormigón proyectado tiene que
colocarse lo más rápidamente posible en capas gruesas
(incluso en bóvedas), en afluencias de agua o cuando se
produzcan tensiones como consecuencia de las operaciones
realizadas inmediatamente después de colocar el hormigón
(por ejemplo, perforación de orificios para anclaje de
pernos, colocación de láminas, vibraciones producidas por
las voladuras de la construcción de túneles).
4. Técnicas de aplicación
Hay que distinguir los dos sistemas de aplicación conocidos
por vía seca y vía húmeda. En el primero, el cemento, los
áridos, y eventualmente los aditivos sólidos y adiciones se
mezclan perfectamente en una mezcladora durante el tiempo
necesario enviándose la mezcla a la máquina gunitadora a
través de un alimentador adecuado; la gunitadora impulsa la
mezcla a lo largo de una manguera hasta la boquilla, tobera o
cañón, en la que se incorpora el agua necesaria para hidratar
al cemento y dar a la mezcla una consistencia determinada;
Hormigón proyectado
Foto 6. Equipo proyección vía seca
a veces, se recurre a incorporar junto con el agua los aditivos
si estos son líquidos. En el segundo o vía húmeda, la mezcla
de cemento, áridos, agua y aditivos líquidos, excepto
aceleradores, se realiza previamente y ésta es impulsada por
medio de una bomba de pistón, es decir mediante bombeo,
Foto 7. Equipo de proyección vía húmeda
Foto 9. Proyección sobre malla metálica (cortesía del Instituto del Cemento y el Hormigón de Chile).
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a lo largo de la manguera hasta la boquilla en la que se
incorpora
i aire comprimido que hace que la mezcla salga a
gran
g velocidad por la misma.
Aunque
A las dos técnicas están muy diferenciadas hay
modifi
m caciones mixtas que tienden a perfeccionar los equipos
como,
c por ejemplo, introducir parte o toda el agua unos
metros
m antes de la boquilla de salida en el sistema de vía seca
(sistema
( semi-húmedo, premix, etc), realizar preamasados de
la
l mezcla, etc. Los dos sistemas principales tienen sus ventajas
e inconvenientes, aunque la vía seca se caracteriza por su
mayor
m rendimiento y flexibilidad de trabajo.
Los
L equipos de vía seca tienen un coste inferior a los de
vía
v húmeda y un gran poder de adaptación a las obras,
especialmente
e en los túneles, pues tienen la ventaja de
poder emplear relaciones agua/cemento más bajas. Las
interrupciones no suelen causar problemas y permiten una
mayor distancia entre el equipo y la boquilla. Sus principales
inconvenientes son la formación de polvo (aunque muy
reducida últimamente), el mayor desgaste de equipos y el
mayor rechazo.
Foto 8. Proyección del hormigón (cortesía de Bekaert)
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La vía húmeda, debido a su mayor capacidad de suministro se
va introduciendo cada vez más a pesar de ser más costosa y de
requerir una gran coordinación de la obra, ya que las mezclas
han de emplearse en periodos de tiempo más cortos que en el
caso de la vía seca (además del peligro de que pueda fraguar
la mezcla dentro de la máquina y la manguera). Las ventajas
principales son la ausencia de formación de polvo, el empleo
de una relación agua/cemento fija y el alto rendimiento
obtenido especialmente cuando se emplean robots.
Foto 10. Proyección del hormigón
(cortesía de A. Rey de SIKA S.A.)
Foto 11. Túnel con hormigón proyectado
(cortesía de F. Hacar)
Hormigón proyectado
4.1. Ejecución por vía seca
Se deben mezclar bien los áridos y el cemento durante el tiempo
necesario. Posteriormente, la mezcla se envía a la gunitadora
a través de un alimentador adecuado o de mecanismos
distribuidores sin que se produzca segregación. La temperatura
del cemento no debe ser superior a los 50 ºC, ni la de los áridos
inferior a 10 ºC para que la mezcla a la salida de la boquilla se
encuentre entre 10 ºC y 30 ºC (pues las temperaturas inferiores
a 10 ºC afectan a las resistencias tempranas, mientras que las
superiores a 30 ºC aceleran la prehidratación).
La humedad natural de la arena debe ser tan constante como
sea posible, recomendándose valores entre 2% y 6% para evitar
la formación de polvo, o posibles efectos de hidratación previa
y obstrucciones en la máquina. En el caso de almacenamiento
intermedio o de transporte relativamente largo de la mezcla
hasta la obra, se debe prestar especial atención a los factores
que afectan a la prehidratación.
La mezcla se puede almacenar en lugares adecuados o mejor
alimentarse directamente a la gunitadora. Nunca se deben
utilizar las porciones sobrantes de mezcla que se caigan al
llenar la gunitadora, ni aquellas salpicadas por la misma. El
período de trabajo de la mezcla depende de las condiciones
externas, del contenido de agua, del tipo de cemento utilizado
y de su dosificación, así como de la temperatura y del tipo
de transporte hasta la obra. A fin de asegurar una perfecta
colocación del hormigón proyectado, el periodo de puesta en
obra no debe exceder de 1,5 horas, aunque siempre se deben
realizar ensayos previos en los que se determine.
Los acelerantes en polvo se deben introducir en la gunitadora
directamente por alimentadores mecánicos que aseguren
una dosificación uniforme de las cantidades predeterminadas.
Los acelerantes líquidos pueden adicionarse indistintamente
mezclados con el agua en grandes depósitos o bien por medio
de bombas dosificadoras mezcladoras evitando la formación
de burbujas. Las impurezas extrañas han de retenerse en filtros
convenientemente dispuestos. En condiciones climáticas
extremas, y cuando se produzcan tiempos de almacenamiento
prolongados, los acelerantes líquidos tienden a flocular y
sufrir cambios en la viscosidad, perdiendo en algunos casos
parte de su eficacia por lo que siempre hay que observar los
períodos de caducidad del producto utilizado.
El agua debe suministrarse en las boquillas a través de
conducciones o tuberías, asegurando la suficiente presión.
Siempre que sea posible, la temperatura debe mantenerse
entre 8 ºC y 40 ºC.
Se deben adaptar a las condiciones de la obra, el suministro
de aire, la velocidad de rotación y la capacidad de las cámaras,
dedicando un estudio especial al caudal requerido, así como
Hormigón proyectado Página 7

Foto12. Equipo robotizado (cortesía Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile).

a la longitud y diámetro de la tubería de conducción. En
cualquier caso, se debe conservar la estanquidad de todo el
equipo mecánico. Las cantidades de mezcla no empleadas
y las incrustaciones deben eliminarse periódicamente,
manteniendo siempre protegido el equipo de mezcla de las
inclemencias atmosféricas, goteos de agua, suciedad, etc. La
mezcla seca se conduce en “flujo ligero” desde la gunitadora, a
través de las conducciones hasta la boquilla de descarga.
4.2 Ejecución por vía húmeda
Se deben mezclar adecuadamente los áridos, el cemento, el agua
y en su caso adiciones o aditivos (excepto los acelerantes) en la
amasadora, durante el tiempo necesario, aplicando una mezcla con
la relación agua/cemento más baja que satisfaga las condiciones
de bombeabilidad y características agresivas del soporte.
Respecto a los materiales se requieren los mismos
condicionantes que para el caso de la vía seca, teniendo
presente que la temperatura del agua de amasado debe estar
comprendida entre los 10 ºC y los 30 ºC, considerando siempre
el agua aportada por los áridos. La temperatura idónea de
aplicación debe ser mayor de 15 ºC.
proyección del material y los aditivos acelerantes en estado
líquido. El transporte de hormigón debe ser continuo para
asegurar una colocación uniforme del mismo.
El período de puesta en obra, que depende como en la vía seca
de los mismos parámetros (condiciones externas, contenido
de agua, tipo y dosificación de cemento, temperatura y tipo
de transporte hasta la obra) tiene que ser siempre inferior
al principio de fraguado de la masa fresca, por lo que es
obligatoria la estabilización de las mezclas para asegurar
una mínima garantía en las propiedades y en la calidad del
hormigón proyectado.
Debido a los grandes caudales que se manejan y el enorme
peso de las conducciones rellenas de hormigón, de la
boquilla y los accesorios, es conveniente utilizar controles
remotos robotizados. Además es necesario asegurarse de
que el hormigón sale por la boquilla de forma uniforme e
ininterrumpida y que cada capa proyectada se ejecute en
varias pasadas de la boquilla y sobre la zona de trabajo. Se debe
hacer el control remoto de la operaci6n de forma que toda el
área de trabajo se encuentre a la vista en todo momento.
Foto 13. Proyectado sobre muro vertical.

Las cantidades de acelerante líquido deben regularse

de acuerdo con el caudal de hormigón proyectado que
suministre la bomba por lo que esta debe estar sincronizada
perfectamente con el equipo de mezcla y se deben considerar
los cambios debidos a la densidad y viscosidad de los aditivos.
Hay que tener especial cuidado en que se produzca una
mezcla íntima y uniforme de la masa y del acelerante líquido.

Para el transporte, se debe cumplir las condiciones exigidas

para el hormigón bombeado convencional. El hormigón
se transporta mediante una bomba de hormigón en flujo
“denso” o bien neumáticamente en flujo “ligero” a lo largo
de mangueras hasta la boquilla de descarga en la que se
introduce aire comprimido para adecuar la velocidad de
 Página 8
4.3 Colocación del hormigón
La ejecución de la proyección sea recoge en la Norma española
UNE-EN 14487-2. Las capas de hormigón proyectado deben
formarse en varias pasadas de la boquilla sobre la zona de
trabajo que se deben ejecutar de forma consecutiva para evitar
desprendimientos (pues si transcurre un tiempo considerable
entre la aplicación de capas sucesivas, el hormigón de la
capa previa debe limpiarse y saturarse de agua por medio de
un fuerte chorro de aire y agua). El material debe salir de la
boquilla de forma continua sin interrupciones de flujo y la capa
debe quedar compacta, uniforme y exenta de irregularidades.
Normalmente la aplicación debe comenzarse por la parte baja
para evitar que se incorpore el rebote a la estructura.
La distancia de la boquilla al soporte debe ser la menor
posible(entre 0,5 m y 1,5 m) pero debe regularse de acuerdo
con la cantidad de material y la velocidad de proyección.
Foto 14. Brazo para la aplicación de hormigón proyectado
montado en una TBM (Cortesía del Instituto del Cemento y
del Hormigón de Chile)
Foto 15. Control a distancia del hormigón proyectado
Hormigón proyectado
La boquilla debe dirigirse perpendicularmente a la zona
de proyección para evitar desviaciones de la distancia y
del ángulo de aplicación que puedan producir descensos
importantes en la calidad del hormigón proyectado, así como
considerables cantidades de rechazo.
La cantidad de acelerantes que se determine en el transcurso
de los ensayos preliminares debe ajustarse para las
condiciones particulares de obra. A veces, cuando se empleen
acelerantes líquidos, puede ser necesario adicionar cantidades
suplementarias de acelerantes en polvo.
La cantidad de rebote depende de la composición de la
mezcla (tamaño de partículas, composición granulométrica,
cemento y aditivos, adiciones, relación agua/cemento), de la
velocidad de proyección (caudal de aire) así como del espesor
de las capas aplicadas, de la naturaleza del soporte y de la
habilidad del gunitador. Los rechazos y residuos no deben
reutilizarse nunca.
Foto 16.Gunitado manual con ayudante
Foto 17. Gunitado mediante “Robot”
Hormigón proyectado
Cuando se proyecten sobre elementos armados se deben
evitar la formación de oquedades debajo de las barras que
pueden dar lugar a corrosión de las mismas debido a un
efecto de aireación diferencial. Por ello, no conviene colocar
armaduras de diámetros superiores a 12 mm, ni que exista
fuerte concentración de barras.
Las superficies a proyectar que se encuentren a bajas
temperaturas, especialmente rocas heladas o hielo
propiamente dicho, deben proyectarse con 2 ó 3 cm de
espesor adicional. Además se debe prestar especial cuidado al
curado del hormigón proyectado (mediante agua o líquidos
de curado) que sólo será necesario si al hormigón se le
requieren características especiales.
5. Ensayos del hormigón proyectado
El control de calidad empieza con los ensayos previos
realizados con anterioridad al comienzo de la obra en un tramo
de ensayo a fin de conseguir una mezcla colocada que cumpla
con los requisitos especificados de evolución de resistencias
en el tiempo, compacidad y por tanto impermeabilidad,
homogeneidad, adherencia al soporte, porcentaje de rechazo,
etc. Los ensayos previos deben realizarse con las instalaciones y
componentes del hormigón definitivos, además de ensayarse
una mezcla sin aditivo acelerador (mezcla patrón) con objeto
de hacer una comparación de resistencias en el tiempo.
Foto 18. Ensayos de resistencia a compresión ( Fuente norma UNE-EN 14488-2)
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Debido a la inevitable dispersión de los resultados de los
ensayos, el diseño de la mezcla debe tratar de producir un
material de resistencia superior a la especificada, que puede
ser del 15% al 20% del valor mínimo del tipo de resistencia
correspondiente sin pasar de 7 N/mm2.
En la práctica y como referencia para preparar hormigón
proyectado con un tamaño máximo de árido entre 8 mm
y 16 mm, el contenido de cemento de partida debe oscilar
entre 350 kg/m3 y 400 kg/m3. Si se reduce el contenido de
cemento, la adherencia del hormigón al sustrato base se
reducirá notablemente.
Mediante los ensayos de control de resistencia durante los trabajos
de ejecución, se comprueba que en las condiciones en las que se
han preparado, curado y almacenado las muestras del ensayo,
dicho hormigón proyectado alcanza las resistencias exigidas.
Por medio de los ensayos de control de endurecimiento se
examinan in situ y en un momento determinado el hormigón
y las propiedades de fraguado y endurecimiento del mismo.
5.1 Ensayos indirectos
Normalmente se emplean los siguientes métodos que
permiten efectuar mediciones en cualquier lugar sin ningún
tipo de preparación previa (aunque hay que disponer de
curvas de calibrado para el tipo particular de hormigón que
se vaya a ensayar):
 Página 10
Foto 19. Ensayo de extracción de pernos
Foto 20. Ensayo de aguja de penetración
• Método A: Determinación de la resistencia a la penetración
de aguja: ensayo por el que se mide la fuerza requerida
para empujar una aguja de dimensiones definidas hasta
una profundidad determinada dentro de la masa de
hormigón proyectado. (Norma UNE-EN 14488-2).
• Método B: Hincado y extracción de clavos: se introducen
clavos con cabeza de rosca con una pistola de pistones
de seguridad dentro del hormigón proyectado que
inmediatamente se arrancan roscando el extractor a la
cabeza roscada del clavo y midiendo la fuerza de arranque
necesaria. El parámetro para la determinación de la
resistencia a la compresión es la relación entre fuerza de
arranque y profundidad de penetración.
Hormigón proyectado
5.2 Ensayos directos
S trata de realizar ensayos sobre probetas testigos de
Se
dimensiones apropiadas, extraídas del hormigón proyectado
d
in situ (en la propia estructura) o bien de moldes o cajones
de ensayo especialmente indicados para este fin (Norma UNE
d
83605 y UNE-EN 14488-1 y -4).
8
Foto 21. Ensayos previos de control en obra
(cortesía de F. Hacar)
6. Hormigón proyectado con fibras
6
S trata de un hormigón diseñado para ser proyectado y que se
Se
refuerza incorporándole una determinada cantidad de fibras
ccon carácter estructural o no. La determinación del contenido
a utilizar está en función de las exigencias del proyecto, de la
aaplicación, del rebote previsto y de las características de la
fibra a emplear.
Las fibras estructurales pueden sustituir parcial o totalmente
la armadura de refuerzo del hormigón proyectado. Estas
fibras reducen la fisuración e incrementan las propiedades
estructurales del hormigón endurecido, ahorrando costes
de ejecución y aumentando la seguridad. Además según su
composición pueden aportar mayor durabilidad y mayor
resistencia residual a flexotracción.
Las no estructurales pueden ayudar a reducir el riesgo de
fisuración por retracción, dar mayor resistencia pasiva frente
al fuego, o mejorar la puesta en obra, reduciendo el rechazo.
Ambas pueden utilizarse tanto en proyección por vía seca,
como por vía húmeda aunque por motivos económicos, en
vía seca no se aconsejan tuberías de alimentación a la boquilla
de longitud mayor a 150 m.
Hormigón proyectado Página 11

La resistencia a compresión mínima del hormigón debe 7. Bibliografía

ser de 20 N/mm2 con el fin de asegurar la adherencia de
las fibras dentro de la matriz. La característica principal del • Guía del hormigón proyectado. Publicada por la Sociedad
hormigón proyectado con fibras con función estructural es su Austriaca del Hormigón. 2006.
tenacidad, que debe especificarse claramente y determinarse
como resistencia residual a flexión o a través de los índices de • American Shotcrete Association, Shotcrete Magazine.
tenacidad. En algunas aplicaciones, y en particular en hormigón
proyectado en túneles, suele plantearse la exigencia estructural • Norma UNE-EN de las series 83600, 14487 y 14488,
por medio de la capacidad de absorción de energía. La relación especialmente las UNE-EN 83607 Hormigón Proyectado
agua-cemento óptima es del orden de 0,40-0,45. Recomendaciones de utilización y UNE-EN 14488. Ensayos
de hormigón proyectado.
En el curso de los ensayos preliminares debe comprobarse de
qué manera influye la aportación de fibras en las propiedades • Shotcrete, Guía Chilena del Hormigón Proyectado. 2014.
resistentes del hormigón proyectado (principalmente la
resistencia a compresión, flexotracción, deformabilidad y
tenacidad) respecto al material sin fibras.
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