Etapa 1: Implementación de las 5S

Las 5S son un conjunto de técnicas japonesas para la gestión de la calidad en el lugar de

trabajo. El objetivo es organizar el espacio de trabajo para aumentar la productividad, la
eficiencia y la seguridad.
1.1. SEIRI (CLASIFICACIÓN):
Objetivo: Eliminar elementos innecesarios y separar lo necesario de lo innecesario.
Acciones sugeridas:
Realizar una revisión exhaustiva de las herramientas y equipos existentes.
Identificar y etiquetar herramientas y equipos que no se utilizan o están en mal estado.
Eliminar o almacenar adecuadamente los elementos no necesarios.
1.2. SEITON (ORDEN):
Objetivo: Organizar los elementos necesarios de manera eficiente.
Acciones sugeridas:
Asignar un lugar específico para cada herramienta y equipo.
Etiquetar claramente los lugares de almacenamiento.
Establecer un sistema de rotulación claro y legible.
1.3. SEISO (LIMPIEZA):
Objetivo: Mantener el lugar de trabajo limpio y ordenado.
Acciones sugeridas:
Establecer rutinas de limpieza diaria.
Capacitar al personal en la importancia de mantener el lugar limpio.
Fomentar la cultura de la limpieza y el orden.
1.4. SEIKETSU (NORMALIZACIÓN):
Objetivo: Establecer estándares y procedimientos para mantener las 3S anteriores.
Acciones sugeridas:
Documentar los procedimientos de mantenimiento de las 3S.
Realizar auditorías periódicas para asegurar el cumplimiento.
1.5. SHITSUKE (DISCIPLINA):
Objetivo: Mantener y mejorar continuamente las 5S.
Acciones sugeridas:
Capacitar y sensibilizar al personal sobre la importancia de las 5S.
 Fomentar la participación de todos los empleados en la implementación y
mantenimiento.
Etapa 2: Implementación de la Gestión Visual
La Gestión Visual consiste en utilizar herramientas visuales para facilitar la comunicación
y comprensión de la información en el lugar de trabajo.
2.1. Tableros de Control:
Colocar tableros de control con información clave sobre el estado de la producción,
inventario de materias primas y avances en los pedidos.
2.2. Indicadores de Desempeño:
Implementar indicadores visuales para monitorear la eficiencia de la producción, los
tiempos de entrega y la calidad del producto.
2.3. Etiquetado y Señalización:
Etiquetar claramente las áreas de trabajo, las herramientas y los equipos, facilitando su
identificación y ubicación.
2.4. Instrucciones Visuales:
Utilizar gráficos, diagramas y señalizaciones visuales para guiar a los trabajadores en los
procesos de producción.
2.5. Feedback Visual:
Establecer un sistema de retroalimentación visual para identificar y resolver problemas de
manera rápida.

1. Clasificación
 Realiza una revisión exhaustiva de las áreas de trabajo y almacenes para identificar
las herramientas, equipos y materiales esenciales y los que no lo son.
 Elimina o almacena de manera adecuada los elementos innecesarios o en desuso.

2. Orden
 Organiza los elementos esenciales de manera eficiente y accesible en cada área.
 Establece ubicaciones designadas para herramientas y materiales, etiquétalas
claramente.
 Designa áreas de trabajo específicas para cada proceso o etapa de producción.

3. LIMPIEZA
 Lleva a cabo una limpieza exhaustiva de todas las áreas de trabajo y máquinas.
  Implementa un programa de mantenimiento preventivo para evitar fallos
inesperados en las máquinas.
 Capacita a los operadores para que mantengan limpios y ordenados sus espacios de
trabajo.

4. ESTANDARIZAR
 Establece procedimientos y estándares claros para mantener la organización y la
limpieza.
 Capacita al personal en las nuevas prácticas y asegura que se cumplan.

5. DISCIPLINA
 Fomenta una cultura de mejora continua y disciplina en la organización.
 Realiza seguimiento constante y ajustes cuando sea necesario para mantener las 5s