INTRODUCCION A LOS

PROCESOS DE

FRESADO CNC
 El CN (Control Numérico) no nace para
mejorar procesos de fabricación sino para
dar solución a problemas surgidos del diseño
de piezas muy difíciles de mecanizar, durante
épocas de guerra (2da Guerra Mundial).
 DIFERENCIA ENTRE CN Y CNC
 SISTEMA CN: tienen un control incorporado dentro de la maquina el cual permite introducir
programas externamente (casete-disco compacto y computadora), estos programas pueden
ser iniciado e interrumpidos pero no modificados por el operador.
 Las dimensiones de las herramientas y los dispositivos de sujeción deben ser tomados en
cuenta en la programación, el operador debe ajustar la maquina en estricta concordancia
con esta información.

 SISTEMA CNC: incorporan una computadora lo cual no solo posibilita al operador iniciar el
programa si no también:
 Escribir e introducir sus programas
 Modificar programas después de introducirlos o estarlos leyendo.
 Las dimensiones de las herramientas y los dispositivos de sujeción son introducidos en fases
independientes de la programación.
 VENTAJAS DE UNA CNC
CONTROL NUMÉRICO POR COMPUTADOR
 Mejora de la precisión , así como un aumento en la calidad de los productos.
 Una mejor uniformidad en la producción.
 Posibilidad de utilización de varias maquinas simultáneamente por un solo operario.
 Mecanización de productos de geometría complicada.
 Fácil intercambio de la producción en intervalos de cortos.
 Posibilidad de servir pedidos urgentes.
 Reducción de la fatiga del operario.
 Aumento de los niveles de seguridad en el puesto de trabajo.
 Disminución de tiempos por maquina parada.
 Posibilidad de simulación de los procesos de corte antes de la mecanización
definitiva, lo que ahorra en piezas defectuosas.
 DESVENTAJAS DE UNA CNC
CONTROL NUMÉRICO POR COMPUTADOR

 Elevado costo de accesorios y maquinaria.

 Necesidad de cálculos, programación y preparación de forma correcta para
un eficiente funcionamiento.
 Costos de mantenimiento mas elevados ya que el sistema de control y
mantenimiento de los mismos es mas complicado, lo que genera la necesidad
de personal de servicio y mantenimiento con altos niveles de preparación.
DIFERENCIAS ENTRE OPERACIONES EN
FRESADORA CONVENCIONAL Y DE CNC

Las características de una fresadora de control

númerico (CNC), permite que muchas operaciones
se realicen de manera distinta a las de una
fresadora convencional, y que además se puedan
realizar otras operaciones imposibles en
fresadoras convencionales.
Así operaciones con trayectorias especiales solo
se pueden conseguir mediante fresadoras con
dispositivos copiadores o dotadas de CNC.

Las fresadoras CNC pueden combinar todo El contorneado de superficies de cualquier

tipo movimientos en el plano XY, con lo cual
contorneados de cualquier forma se pueden
realizar sin dificultad. Formas lineales en
los ejes XY, circulares o cualquier
combinación de ambas son posibles gracias a
la programación CNC.
forma se logra combinando trayectorias de
la herramienta en varios ejes. Estas
trayectorias son difíciles de conseguir en
fresadoras convencionales e incluso a veces
por programación CNC en centros de
mecanizado.

Los contorneados mediante trayectorias La fabricación de moldes para prensas o

cualesquiera en el plano XY, permite para inyección de plástico o aluminio,
desbastar y acabar cajeras de cualquier exigen formas espaciales que se deben
forma. La aplicación es inmediata en toda obtener mediante programación CNC.
EJES PRINCIPALES
 EJES COMPLEMENTARIOS

Los ejes complementarios de rotación se designan en la programación CN como A, B,

C, estos ejes se asocian con los lineales tal como se indica.
 FRESADORA CNC

Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) son un

ejemplo de automatización programable. Se diseñaron para adaptar las
variaciones en la configuración de productos. Su principal aplicación se
centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en
volúmenes de producción medios y bajos de piezas complejas, permitiendo
realizar mecanizados de precisión con la facilidad que representa cambiar
de un modelo de pieza a otra mediante la inserción del programa
correspondiente y de las nuevas herramientas que se tengan que utilizar
así como el sistema de sujeción de las piezas.
 SISTEMAS DE TRANSMISIÓN
Los recorridos de la herramienta se originan por la acción única o combinada de los
desplazamientos de cada uno de sus ejes.
Todas las máquinas de CNC tienen dos o mas grados de movimiento llamados ejes,
cada eje o grado de movimiento puede ser lineal o rotacional este concepto esta ligado
a la complejidad de la máquina, esto es, entre mas ejes tiene una máquina mas compleja
es o tiene mayor capacidad de maquinar piezas complejas.

Los ejes de las máquinas están encargados de los movimientos que tiene que
hacer la herramienta para el proceso de manufactura que se requiere. Por
ejemplo en el taladrado se necesitan tres ejes, dos para el posicionamiento de
la pieza (o la herramienta según se vea) y el tercero para el taladro. Los ejes
son llamados con letras, comúnmente los ejes lineales son X, Y y Z, y los ejes
rotacionales son A, B y C.
 TRANSMISIÓN
Los sistemas de transmisión son los encargados de realizar los movimientos en los ejes
a partir del giro básico generado por el grupo del motor-reductor.
Si a un tornillo le colocamos una tuerca, y giramos el tornillo evitando que la tuerca
gire, la tuerca se desplazará proporcionalmente al giro del tornillo.

El planteamiento anterior es el principio de movimiento en las máquinas de

CNC, sin embargo el tornillo del que hablamos no es un tornillo común,
entrando en detalle, si hablamos de un tornillo común, de hilo triangular,
tendremos el problema que existe cierto juego entre el tornillo y la tuerca, y si
elimináramos éste juego, la fuerza necesaria para mover la tuerca sería muy
alta, a la par que el desgaste entre tornillo y tuerca.

Si usáramos un hilo cuadrado, el caso sería exactamente mismo, salvo que el

tornillo resistiría mecánicamente más que con el hilo triangular.
Para una máquina de control numérico se requiere de un sistema tuerca-
tornillo con un juego mínimo, de poco desgaste y que requiera de poca potencia
para moverse.
El sistema tuerca – tornillo para estas condiciones da como resultado el acoplamiento a
los ejes a partir de los motores, realizados por los ejes, que funcionan por
el principio de recirculación de bolas.
Este consiste en un sinfín acanalado y un acoplamiento a los que se fija el conjunto a
desplazar. Cuando el grupo motor gira, su rotación se transmite al sinfín y el cuerpo
del acoplamiento se traslada longitudinalmente a través de este, arrastrando consigo a la
mesa de trabajo en el sentido oportuno; es decir, el tornillo lleva un perfil semicircular
como se muestra en la siguiente figura.
Y en contraparte, la tuerca lleva la otra mitad de la circunferencia. Esa
circunferencia es con la finalidad de guiar una línea de balines que corre a todo lo
largo de la cuerda del tornillo.
Dentro de la misma tuerca existe un canal que permite a las bolas correr libremente y
regresar desde el último hasta el primer filete. Por otro lado, la tuerca se
mantendrá sujeta al tornillo con un juego prácticamente inexistente, y por otro, ya que
rueda sobre balines, la potencia necesaria para mover la tuerca es mínima (incluso el
peso de la tuerca es suficiente para moverse si el tornillo es puesto en posición vertical).
Debe notarse que la tuerca no reposa sobre el tornillo, sino sobre las bolas.
A esto se le conoce como Tornillo de bolas o Ball screw. Y es la base
mecánica de las máquinas de control numérico. El interior de la tuerca está
sellado para evitar que la viruta entre hacia los conductos de bolas.
Para disminuir los daños del mecanismo de transmisión frente a colisiones
transversales o sobrecargas, el grupo motriz incorpora un embrague en su conexión con
el sinfín.
Este dispositivo desacopla la transmisión cuando el conjunto de la mesa choca contra
algún obstáculo.
El Tornillo de bolas es el medio mecánico para desplazar la tuerca, es cuestión de
aplicar sus ventajas. Si podemos controlar la velocidad, posición, aceleración del
motor, y al motor conectamos el tornillo, entonces podemos controlar la velocidad,
posición y aceleración de la tuerca.
Si a este sistema tuerca-tornillo le conectamos otro sistema
perpendicularmente, entonces tendremos que la segunda tuerca
será controla a, no solo a lo largo del tornillo, sino en un plano.
Podemos citar a este ejemplo el caso de un torno; los dos ejes que
conforman el movimiento de una torreta, mas el eje C del chuck.
En el caso de un centro de maquinado se adjunta un tercer eje.
Como puede verse aquí, el primer eje corresponde a eje longitudinal (Z)
mientras que el segundo corresponde al eje transversal (X). Puede
apreciarse del mismo modo que en el caso de los dos tornillos, que la tercera
tuerca es controlada, no solo en el plano, sino en
el espacio.
En algunas ocasiones, el tercer eje no se fija a los otros dos, en su lugar, se fija a un
cabezal que sostendrá el husillo que hará girar a la herramienta de corte, mientras que la
prensa que sujeta a la pieza a cortar se sujeta a los otros dos ejes.
 MOTORES DE TRANSMISIÓN
Para realizar los movimientos de los diferentes ejes se utilizan habitualmente motores
eléctricos de corriente continua controlados mediante señales electrónicas de salida y
entrada. Estos actuadores pueden girar y acelerarse controladamente en ambos sentidos.
Los movimientos de estos mecanismos tienen que ser de gran rigidez y resistir los
esfuerzos generados por las fuerzas de corte o por los desplazamientos a alta velocidad
que generan los diferentes mecanismos en su movimiento en vació (grandes inercias).

Las transmisiones deben producir movimientos regulares, estables y ser capaces de

reaccionar rápidamente en las aceleraciones y desaceleraciones.
Existen varios tipos de motores eléctricos, cada uno con propiedades distintas. Los más
comunes, son los motores de CC (corriente continua). En este tipo particular, podemos
controlar la velocidad variando el voltaje en un cierto rango; con una curva apropiada de
voltaje podemos parcialmente controlar su aceleración, pero no podemos controlar su
posición y menos aún su torque.
Otro tipo de motor muy difundido es el motor CA (corriente alterna) que puede variar
su torque en base al voltaje suministrado dentro de un pequeño rango, y puede variar su
velocidad en base al cambio de la frecuencia de CA que se le suministra. Sin embargo
no se puede controlar su posición.
Par motor:
Capacidad que tiene un motor para producir trabajo. Tanto mayor sea esa
capacidad, más capacidad de trabajo tiene.

Los tipos de motores más usuales actualmente son:

Motores paso a paso.

Servomotores o motores encoder.

Motores lineales
 MOTORES PASO A PASO

Son motores con gran precisión pero con pares de potencia relativamente bajos, por lo
que se suelen utilizar en máquinas de poca capacidad de trabajo, son alimentados con
CC.
La característica principal de estos motores es el hecho de poder moverlos un paso
por cada pulso que el microprocesador le aplique. Este paso puede variar desde 90° hasta
pequeños movimientos de tan sólo 1/8°, es decir, que se necesitarán 4 pasos en el primer
caso (90°) y 200 para el segundo caso (1,8°), para completar un giro completo de 360°.
Estos motores poseen la habilidad de poder quedar enclavados en una posición o bien
totalmente libres.
Si una o más de sus bobinas esta energizada, el motor estará enclavado en la posición
correspondiente y por el contrario quedará completamente libre si no circula corriente
por ninguna de sus bobinas.
 SERVOMOTORES O MOTORES ENCODER
Son motores que acostumbran a ser los más utilizados dada su alta potencia y alto par
conseguido a bajas vueltas, lo que permite trabajar a pocas revoluciones con grandes
cargas de trabajo. El funcionamiento del motor es prácticamente el mismo
que un motor de CA convencional, pero con un encoder conectado al mismo. El encoder
controla las revoluciones exactas que da el motor traspasando los datos al
control para que tenga el registro exacto del mismo.
El mismo encoder es el encargado de frenar en el punto exacto que ordena el
control al motor. Los controles numéricos en su comunicación con los motores
tienen calibrada su parada por medio de lo que técnicamente se llama rampa
e desaceleración para evitar los desplazamientos no deseados motivados por
las inercias de los diferentes carros.
MOTORES LINEALES
La explicación habitual de lo que es un motor lineal es que se trata de un motor
rotatorio "desenrollado", es decir, que se ha cortado por uno de sus radios y se ha
estirado hasta dejarlo plano.
Hablando de un modo más preciso, un motor lineal consiste en un elemento primario,
donde se encuentran los devanados, y un elemento secundario que se extiende a lo
largo de la distancia que se va a recorrer, aportando como una ventaja la posibilidad de
poder disponer de varios primarios sobre un mismo secundario. Al igual que en el caso
de los motores rotatorios, pueden existir modelos síncronos y asíncronos. Junto con las
guías lineales, el sistema de medida lineal y el regulador electrónico forman el
conjunto activo de accionamiento lineal.
Son motores de nueva generación que tienen la capacidad de generar grandes
aceleraciones, lo que reduce de forma considerable los tiempos de mecanizado en los
desplazamientos de trabajo en vació.
 CONTROL DE
DESPLAZAMIENTOS
Los movimientos de los diferentes ejes y sistemas por medio de las ordenes que envía
el control numérico a los diferentes motores, pero eso no garantiza que la precisión real
que tienen los carros sea exactamente la deseada, debido ha posibles percances que
pueden producirse durante su movimiento: falta de grasa, obstáculos durante el
recorrido, juegos producidos por el desgaste de los elementos móviles, inercias no
controladas, etc. Para corregir esos posibles problemas, se tiene que utilizar sistemas
de control de la posición.

Son elementos que sirven para indicar con gran exactitud la posición de los ejes
de una máquina. Normalmente son ópticos y funcionan por medio de una o más reglas
de cristal con una cabeza lectora que mide el desplazamiento de cada uno de los ejes, o
electromagnéticos basados en la inducción de una corriente sobre una regla magnética.
El control de las posiciones de los elementos móviles de las MHCN, s realiza
básicamente por dos sistemas:

Directo.

Indirecto.
 SISTEMA DIRECTO

Utiliza una regla de medida situada en cada una de las guías la máquina. Los posibles
errores producidos en el giro del eje o en su acoplamiento no afectan a este método de
medida.
Un resolver óptico controla constantemente la posición por conteo directo en la regla
graduada, transforma esta información a señales eléctricas y las envía para ser
procesada por el control numérico.
 SISTEMA INDIRECTO
La posición de la mesa se calcula por la rotación en el sinfín.
Un resolver registra el movimiento de un disco graduado solidario con el sinfín.
El control numérico calcula la posición mediante el número de pasos o pulsos
generados durante el desplazamiento.
Para conocer la posición exacta de cualquier elemento móvil de una MHCN a lo largo
de un eje de desplazamiento se emplean un conjunto de dispositivos electrónicos y
unos métodos de cálculo. Cuando se hace referencia a las MHCNC, se debe diferenciar
entre lo que es la máquina y lo que es el control, dado que son dos partes perfectamente
diferenciadas.
 ESTRUCTURA Y TIPOS DE
CONTROL
Cuando se hace referencia a las maquinas con CNC, se debe diferenciar entre lo que es
la máquina y lo que es el control, dado que son dos partes perfectamente diferenciadas.
Al comprar la maquina el fabricante permite la elección de diferentes controles, tanto
para las maquinas del mismo modelo, de la misma marca o diferentes marcas.

TIPOS DE CONTROL SEGÚN SU FUNCIÓN

Fundamentalmente existen tres tipos de control contemplándolos desde la perspectiva

de la función que realizan. Los tres tipos son:

Control punto a punto.

Control paraxial.

Control interpolar o continuo.

CONTROL PUNTO A PUNTO
Tal como indica su nombre, sólo controla puntos definidos por programación, no
teniendo ningún control del recorrido de la herramienta de un punto a otro, ni a nivel
de trayectoria, hasta alcanzar la posición, ni en el ámbito de la velocidad de
desplazamiento entre ambos puntos.
El control punto a punto es el más sencillo de todos los tipos de controles existentes, lo
que le convierte en el más barato, no obstante tiene una función clara dentro del
mercado de MH, utilizándose en máquinas tipo taladradora, semi-punteadora, etc.
CONTROL PARAXIAL
En el ámbito de velocidad de desplazamiento, el recorrido lo realiza de forma
controlada pero sólo paralela u ortogonalmente a los ejes.
Esto es así porque no tiene capacidad de interpolación, es decir el Control sólo puede
mover y controlar un motor a la vez. Es ideal para máquinas que tengan como única
función escuadrar caras.
Este control se aplica en fresadoras (con la función arriba indicada), aserradoras, etc.
CONTROL INTERPOLAR O CONTINUO
Tiene la capacidad de controlar varios ejes simultáneamente, pudiendo realizar
cualquier recorrido en un plano, tanto líneas curvas como líneas rectas con cualquier
tipo de inclinación.
Esta capacidad de mover dos o más motores simultáneamente, se llama
interpolación, es decir cuando dos motores se mueven simultáneamente, de
manera controlada por el Control, se dice que se están interpolando.
El control interpolar es el más completo de todos, pues puede realizar todas
las funciones de los anteriormente citados y además la suya propia, por lo que
es, con mucho, el más utilizado, aunque el precio sea bastante superior.
 COMPONENTES DE UN
SISTEMA CNC
Básicamente se distinguen las siguientes partes o estructuras en los
sistemas CN:

UCP (Unidad central de procesos)

Periféricos de entrada

Unidades de almacenamiento de datos

Periféricos de salida
 UCP (UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS)
Es el corazón del sistema, está compuesto por una estructura informática donde el
microprocesador es el elemento principal. La capacidad y potencia de cálculo del
microprocesador determina la capacidad real de la máquina CNC (capacidad de
interpolación). Entre las funciones que tiene que realizar están las siguientes:
- Calcula la posición de los ejes y los desplazamientos de la máquina
- Controla los diferentes modos de funcionamiento de la máquina.
- Dirige todas las señales que van o vienen de los diferentes periféricos
- Controla el trafico entre la UCP y el PLC
Otro componente destacable de la UCP son las diferentes memorias que integran el
sistema, existen memorias EPROM, ROM, RAM, memoria Tampón, etc.
En algunos CN la memoria tampón forma parte de la memoria RAM y es la parte
destinada a almacenar los programas (actúa como un disco duro de ordenador) y demás
datos importantes de la máquina (parámetros, etc.). Como, cualquier tipo de memoria
RAM, los datos sólo los almacena mientras tenga tensión eléctrica, lo que quiere decir
que si apagamos la entrada de energía eléctrica al control, se borrarían los datos
almacenados en ella, para que esto no suceda este tipo de controles tienen unas
pequeñas baterías eléctricas o pilas para mantener la tensión en la memoria al apagar la
máquina.
PERIFÉRICOS DE ENTRADA
Son todos los elementos que sirven para suministrarle información a la UCP. Entre los
más importantes existen los siguientes:
- Teclado y panel de mandos
- Conexión con ordenador (sistema de red o RS232)
- Reglas ópticas o posicionadores
- Ratón (en CN modernos se opera ya con este elemento)
Teclado y panel de mandos
Los teclados incorporados en los controles, son diferentes incluso de los mismos
fabricantes, no existe una unificación tal como pasa en los PCs. Además existen
controles con la programación diferente a la ISO, o incluso que pueden trabajar con
dos sistemas diferentes, por lo que pueden tener dos teclados intercambiables para el
mismo control.
No obstante todos están diseñados por áreas para realizar la programación y el control
de máquina de forma sencilla poder realizar el mecanizado manual.
Conexión con ordenador
Los controles suelen tener una capacidad de almacenamiento no muy grande
(especialmente los de batería tampón), por lo que es totalmente necesario poder
comunicarse con algún ordenador que tenga una capacidad superior. Igualmente, existen
programas, generalmente generados por sistemas de CAM, que no caben en la memoria
del control, por lo que se tiene que establecer un sistema de conexión constante con el
ordenador.
La conexión más habitual que suele encontrarse, es la que utiliza la norma de
comunicación en serie RS232. Para que la comunicación funcione correctamente,
ambos sistemas deben contar con el mismo sistema de comunicación RS232.
El otro sistema de comunicación, se ha visto que era la conexión con la red informática
de la empresa. Para que esta comunicación se pueda realizar, el control tiene que tener
la capacidad de poder admitir tarjetas de comunicación en red.
Además necesitará un disco duro u otro sistema parecido, donde poder guardar los datos
de comunicación y los drivers de red.
UNIDADES DE ALMACENAMIENTO DE DATOS
Los primeros controles, almacenaban la información por medio de tarjetas perforadas,
que luego se tenían que leer cada vez para realizar el programa, mas adelante se usaron
las cintas magnéticas, que solían estar en una unidad portátil que se conectaba al
control cada vez que se tenia que utilizar. Este mismo formato se usó para las unidades
de disquete.
Actualmente estos sistemas han cambiado de forma radical, siendo los siguientes tipos
los más utilizados:
- Conexión RS232 con ordenador (La información se guarda en el PC)
- En el disco duro del propio control (los más actuales disponen de disco duro)
- Conexión con una Intranet
Conexión RS232, o equivalente, con el ordenador
Con esta conexión prácticamente lo que hacemos es usar el ordenador como fuente de
almacenamiento, aprovechando su disco y sus unidades.
En el mercado existen programas que están diseñados exclusivamente para realizar las
conexiones y trasvases de datos tanto en un sentido como en otro.
Dado que la conexión RS232 sirve tanto para entrada como para salida de datos, es lo
que técnicamente se llama un periférico I/O, no lo comparemos en los
periféricos de salida.
En el disco duro del propio control

Tal como se indicó más arriba algunos controles modernos vienen equipados con
disco duro, lo que permite actuar como en un ordenador PC, incluso utilizando el
mismo sistema operativo que el del ordenador.

Conexión con Intranet

Esta conexión hace actuar al CN como una unidad mas del sistema de red instalado
en la empresa, lo que permite un control total, por ejemplo desde la oficina técnica o
cualquier otro departamento técnico de la empresa que tenga capacidades de acceso.
PERIFÉRICOS DE SALIDA
Son todos aquellos elementos que sirven para recibir la información que suministre
la UCP. Entre los más importantes destacaremos los siguientes:
- Monitor
- Control de movimiento de los ejes y demás elementos móviles de la máquina.

Monitor
Es el encargado de informarnos de todos los sucesos que se están produciendo entre
los diferentes procesos de comunicación, tanto de datos de entrada como de dates de
salida.
Entre los más importantes:
- Ver la información que se le suministre desde el teclado.
- Controlar las comunicaciones entre otros sistemas informáticos.
- Informarnos de todos los sistemas que la máquina tenga activados.
- Informarnos de las diferentes condiciones tecnológicas que se estén
usando, RPM, Vc. Vf
- Realizar la simulación de mecanizado por pantalla.
- Indicar los posibles errores que se detecten en el sistema.
Control de movimiento de los ejes y accesorios de máquina (PLC)

El control una vez procesados los datos, trasmite información a los diferentes
órganos de la máquina, para que procedan a su ejecución: Estos datos no los envía
directamente a la máquina (motores, giro del cabezal, puesta en marcha de taladrina,
etc.), sino que lo hace a través de un PLC o autómata programable.

Un PLC es un modulo programable en sistemas de automatismos, que funciona a

través de un lenguaje de programación propio de este tipo de elementos. Tiene
almacenado un programa, que si por alguna circunstancia, se borra o se altera,
bloqueará la máquina o hará que esta funcione incorrectamente, por lo que, si no se
conoce este lenguaje y el modo de funcionamiento, es mejor no tocarlo y avisar a
algún técnico para su corrección.
MANDO PARA EL CONTROL DE
MAQUINA
Permiten el gobierno manual o directo de la MHCN en actividades similares a las
ejecutadas con una máquina, convencional mediante manivelas, interruptores, etc.
Dependiendo del control, alguno de estos mandos pueden estar integrados en el
propio teclado o insertados por el fabricante, en alguna zona de la máquina, de
forma que estén accesibles y claros. Estos mandos suelen estar priorizados a los
mandos del propio control, para un mejor control de la máquina.

Estos controles pueden ser empleados de forma alternativa durante las operaciones
programadas y modificar puntualmente el proceso, por ejemplo aumentar o
disminuir la velocidad de avance.
Es habitual que estas funciones aparezcan representadas mediante un icono
inscrito en el botón correspondiente.
DESPLAZAMIENTO MANUAL DE
EJES
Para poder mover los ejes de la máquina manualmente, existen varios sistemas:
integrados en el Control Numérico o en los mandos del control de la máquina.
Básicamente existen los siguientes formatos o sistemas para el desplazamiento de ejes:
Botonera integrada en el Control Numérico.
- Movimiento controlado continuo.
- Movimiento controlado por impulsos.

Los paneles de algunos controles numéricos llevan integrados los botones de

movimiento de ejes en su propia botonera, suelen intercalar un botón de avance rápido
para simultanear con el eje y dirección apropiado, estos mandos pueden actuar con
movimiento continuo o movimiento por impulsos controlados.
En el caso de movimiento continuo, se suele controlar la velocidad de avance de los ejes
por medio de un potenciómetro o por medio del valor introducido por programación.
En el caso de movimiento por impulsos, se desplaza a la máxima velocidad, pero en una
distancia exacta, elegida por medio del potenciómetro adecuado. En la escala de dicho
potenciómetro suele venir indicada el desplazamiento que realizará por cada impulso
que se le aplique al correspondiente botón.
 HTAS Y CAMBIOS AUTOMÁTICOS
Las herramientas precisan de cambios rápidos y precisos, lo que nos lleva a tener que
recurrir a sistemas rápidos de sujeción de herramientas y sistemas automáticos de
cambio de las mismas.
El cambio de herramientas puede ejecutarse manualmente por el operario o de forma
automática por medio de programación, no obstante, esto solo se realiza en la práctica
con fresadoras y taladradoras dotadas de cabezales con adaptadores portaherramientas
de acceso rápido y sencillo.

El cambiar automático de herramienta se controla en un fresadora por programación,

caracterizándose por un giro de tambor hasta que coloca en la posición de trabajo,
aquella herramienta que se le solicita. La posición de trabajo coincide con la posición
seleccionada del tambor. Las capacidades de los tambores de herramienta oscilan entre
las 6 herramientas de los más pequeños y las 20 de los más grandes.
Existen básicamente los siguientes sistemas de cambio herramienta:
- Carruseles
- Tambores giratorios
- Sistema de cadena
CARRUSELES O MAGAZÍN
Los carruseles (almacenes) de herramientas tienen la forma de disco, lo que
origina que su movimiento sea siempre girando sobre su eje. Emplea un
manipulador o garra adicional que intercambia las herramientas, preparando
previamente el cambio.
La Unidad de Control (UC) de la máquina interrumpe el mecanizado para que el
manipulador extraiga del carrusel, que ha girado hasta colocar el útil deseado en la
posición de cambio, la nueva herramienta. Simultáneamente la garra opuesta del
manipulador extrae la herramienta que está en uso en el cabezal. Un volteo del
manipulador coloca la nueva en el cabezal y a la usada en el carrusel (estación)
dejando la primera en el almacén.
La capacidad de almacenaje de herramientas se mueve entre las 6 herramientas,
los de menos capacidad, y las 20 los de mayor capacidad.
TAMBORES GIRATORIOS
Los tambores giratorios suelen estar colocados en el propio cabezal, su
desplazamiento lo realiza con todas las herramientas simultáneamente, coloca la
herramienta adecuada en la posición de trabajo sin necesitar sustituir la herramienta
anterior por medio del brazo de cambio.

Tienen el inconveniente de no poder colocarle suficientes herramientas y dado que el

tambor está en el cabezal, tampoco dejará cambiar las herramientas sin parar la
máquina.
SISTEMA DE CADENA

Si la cantidad de herramientas a utilizar es mucha, se tiene que recurrir a este sistema.

Es el que permite mayor cantidad de herramientas.

El cambio lo realiza igual que el carrusel, es decir recurriendo al brazo de cambio. La

velocidad de cambio es normal que en los otros sistemas, pero compensa por no tener
que preparar las herramientas.
CENTRO DE MECANIZADO 4 EJES
CNC