SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: ID:

Dirección Zonal/CFP: Ica-Ayacucho / CFP Chincha
Carrera: Procesos Tecnológicos de Soldadura. Semestre: II
Curso/ Mód. Formativo Seguridad e Higiene Industrial.
Marco Legal SST. Matriz IPERC. Accidentes e Incidentes, Factores de
Tema del Trabajo:
riesgo en el trabajo, el medio ambiente y sus medidas de prevención.

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

ACTIVIDADES/
N° CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
ENTREGABLES
1 Recopilación de Información 01/10/23
2 Planificación de Trabajo 13/10/23
3 Preguntas Guía Resuelto 05/10/23
4 Primera Entrega 08/10/23

3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes
interrogantes:

N.º PREGUNTAS
 Elaborar la matriz IPERC por puesto de trabajo:

 En esta matriz IPERC por puesto de trabajo, deberá identificar los peligros,
1
evaluar los riesgos, establecer medidas de control, aplicando la Jerarquía de
controles.

 Elaborar los Mapas de riesgos por zona de planta.

2

 ¿Cómo llevaría a cabo el plan de inicio de implementación de la elaboración de

los IPERC, tomando en cuenta que durante la elaboración se tiene que reunir
3
con cada uno de los operadores y supervisores, y luego programar su difusión?

 ¿Cuántos tipos de accidentes se ha tenido anteriormente?

4
 ¿Las causas de los accidentes a traído consigo consecuencias graves?

 ¿Los casi accidentes o accidentes anteriores han superado los costos no

planeados?
5

 ¿Existe un almacenamiento de materiales peligrosos? Si este existiera hay una

matriz de compatibilidad. ¿Hay buena segregación con aquellos materiales
6
peligros que se desechan?
  ¿Cómo llevaría a cabo el plan para establecer las medidas de control para
evitar incidentes o accidentes? ¿Cuál es el plan para establecer la segregación,
almacenamiento y manipulación en general de materiales peligrosos dentro de
la planta?

HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1.
Matrices por puesto de trabajo:
 Gerente general

 Logística

 Contador.
 Supervisor de Seguridad.

 Supervisor de Operaciones.

 Supervisor de Mantenimiento.
 Obreros de Fundición.

 Obreros mantenimientos.
 NIVEL SEVERIDAD

1 BAJA  Lesión leve sin días de incapacidad.

 Incomodidad temporal, malestar corporal.

2 MEDIA  Lesión con tiempo perdido (días de incapacidad temporal).

 Enfermedad ocupacional reversible.

3 ALTA  Lesión grave o con incapacidad permanente/muerte.

 Enfermedad ocupacional irreversible.

NIVEL PROBABILIDAD

1 BAJA Remota posibilidad.

2 MEDIA Posibilidad razonable que ocurra el evento.

3 ALTA Gran posibilidad de que ocurra el evento.

RESULTADO DE SXP NIVEL DE RIESGO ACEPTABILIDAD

De 1 a 2 BAJO ACEPTABLE

De 3 a 4 MEDIO ACEPTABLE

De 5 a 9 ALTO NO ACEPTABLE

Probabilidad

Improbable Moderada Constante

1 2 3
Severidad

1
Menor

2
Moderado

3
Critico
2.

3.

1. Reunirse con cada operador y supervisor: Organice reuniones individuales con cada
operador y supervisor para discutir la importancia de la seguridad en el trabajo y explicar
el proceso de elaboración de los IPERC. Durante estas reuniones, recopile información
sobre los peligros y riesgos que han identificado en sus respectivos puestos de trabajo.

2. Programar la difusión: Una vez recopilada la información de cada operador y supervisor,

programe una reunión general para difundir los resultados de los IPERC y discutir las
medidas de control propuestas. Durante esta reunión, asegúrese de responder a cualquier
pregunta o inquietud que puedan tener los empleados.
 3. Implementar las medidas de control: Después de la reunión general, comience a
implementar las medidas de control propuestas en los IPERC. Asegúrese de asignar
responsabilidades claras y establecer plazos para la implementación de cada medida.

4. Realizar seguimiento y revisión: Realice un seguimiento regular para evaluar la

efectividad de las medidas de control implementadas y realizar las modificaciones
necesarias. Revise periódicamente los IPERC para asegurarse de que estén actualizados
y reflejen los cambios en el entorno laboral.

4.
1.

En la empresa los accidentes laborales pueden clasificarse según su gravedad, en nuestra

empresa mayormente los accidentes son leves ya que nuestros trabajadores son capacitados y
toman una charla de 15 minutos de seguridad diarias, pero asi mismo sufren de accidentes como:

 Cortadura no profunda por mala manipulación de la herramienta.

 Caidas leves por el piso mojado o por la distracción.
 Golpes por no hacer un buen uso de los EPPs.

Tenemos que tener en cuenta los tres tipos de accidentes que son:
 Accidentes leves- son aquellos que requieren un corto periodo de reposo, ya que no
afecta en gran medida de salud
 Accidentes incapacitante- son aquellos como caida de una altura alta, cortura profunda
en máquinas pesadas.

 Accidentes mortal- son aquellos accidentes que se sufre en el trabajo donde se puede
perder la vida.

2.

Pues no, nuestra empresa brinda capacitación o charlas de Seguridad, ya que primero ponemos
como prioridad la vida y seguridad de nuestros trabajadores, pero aveces en algunas
oportunidades ocurren accidentes leves, por algunos trabajadores que les cuesta mucho cumplir
con la seguridad por eso les ocurre accidentes leves pero sin llevar a un accidente mortal, por
lo cual hemos recomendado que se haga seguimiento en cada area de nuestra empresa, la
seguridad siempre es nuestra meta para que nuestra empresa crezca y sea una de las mejores del
mercado actual, pero también queremos brindar un lugar de trabajo seguro a nuestros
trabajadores.

5.
Los accidentes de trabajo suponen importantes costos humanos y económicos para el
accidentado, la empresa y la sociedad.

Los accidentes e incidentes laborales representan una importante repercusión económica

negativa en la empresa.

Las empresas soportan un coste económico generalmente mayor del que se refleja, debido a la
gran cantidad de costes ocultos que se desconocen, también denominados costes indirectos o no
asegurados.
Estos costes están constituidos por todos aquellos que no son visibles a primera vista, tiempos
perdidos, interferencias en la producción conflictos laborales, perdidas de imagen y de mercado,
sanciones procesos judiciales.

6.

1.

Sí, existen regulaciones y estándares que rigen el almacenamiento de materiales peligrosos

para garantizar la seguridad de las personas y el medio ambiente. Estos almacenes suelen estar
sujetos a normativas y leyes específicas en cada país.

Una parte importante de la gestión segura de materiales peligrosos es la matriz de

compatibilidad, que es una herramienta que ayuda a determinar si ciertos productos químicos
pueden ser almacenados juntos de manera segura. La matriz de compatibilidad considera
factores como la reactividad química, la inflamabilidad, la toxicidad y otros riesgos asociados
a los materiales. Esto ayuda a prevenir reacciones peligrosas y accidentes en el
almacenamiento de productos químicos.

La segregación adecuada de los materiales peligrosos que se desechan es también una parte
fundamental de la gestión de residuos peligrosos. Los residuos peligrosos deben ser
manipulados, almacenados y eliminados siguiendo procedimientos específicos para minimizar
riesgos para la salud humana y el medio ambiente.

2.
Establecer un plan para controlar y prevenir incidentes o accidentes relacionados con el
manejo de materiales peligrosos en una planta requiere un enfoque cuidadoso y sistemático.
Aquí hay un plan general que puede seguirse para establecer medidas de control efectivas:

Evaluación de riesgos:

✓ Identifique todos los materiales peligrosos presentes en la planta y sus propiedades

específicas.
✓ Realice una evaluación detallada de riesgos para determinar las posibles amenazas y
los posibles escenarios de accidentes.

Cumplimiento normativo:

✓ Asegúrese de que la planta cumple con todas las regulaciones y normativas locales,
nacionales e internacionales relacionadas con el almacenamiento y manejo de materiales
peligrosos.

Capacitación y formación:

✓ Proporcione capacitación adecuada a todos los empleados involucrados en el

manejo de materiales peligrosos. Esto debe incluir entrenamiento sobre cómo identificar,
manipular y almacenar estos materiales de manera segura.

Matriz de compatibilidad:
 ✓ Desarrolle una matriz de compatibilidad que indique qué productos químicos
pueden almacenarse juntos de manera segura y cuáles deben mantenerse separados. Asegúrese
de que todos los empleados tengan acceso a esta matriz y la entiendan.

Almacenamiento adecuado:

✓ Diseñe áreas de almacenamiento específicas para los materiales peligrosos, con

estanterías y contenedores apropiados que cumplan con las regulaciones de seguridad.
Asegúrese de etiquetar claramente los productos químicos y mantener registros actualizados
de inventario.

Segregación:

✓ Establezca protocolos claros para la segregación de materiales incompatibles.

Esto puede incluir áreas separadas para categorías de productos químicos
incompatibles o el uso de barreras físicas.

Manipulación segura:

✓ Implemente prácticas de manipulación segura, como el uso de equipos de

protección personal (EPP), procedimientos de transferencia seguros y medidas de control de
derrames.

Plan de respuesta a emergencias:

✓ Desarrolle un plan de respuesta a emergencias que incluya procedimientos para

evacuaciones, control de derrames, tratamiento de lesiones y notificación de incidentes a las
autoridades correspondientes.

Inspecciones y auditorías:

✓ Realice inspecciones periódicas y auditorías internas para garantizar que todas las
medidas de control se estén siguiendo adecuadamente y que las instalaciones estén en buen
estado.

Actualización continua:
✓ Mantenga el plan actualizado a medida que cambian los materiales y las operaciones
en la planta. Revise regularmente los procedimientos y realice capacitaciones de actualización
para los empleados.

BIBLIOGRAFIA:

 Manual de Aprendizaje SENATI Seguridad e Higiene Industrial [PDF]

https://acortar.link/s2olwC

 Material SENATI Equipos de Protección Personal [PDF]

https://acortar.link/QtksUJ