UNIVERSIDAD AUTONOMA DE SAN

LUIS POTOSÌ
UNIDAD AcADéMIcA
MULTIDIScIPLINARIA REgIóN
ALTIPLANO
MEcATRÒNIcA
INSTRUMENTAcION INDUSTRIAL
¨INVESTIgAcIóN ¨
MAESTRO: MEDELLíN RANgEL
ALEjO
ALUMNO: gARcIA cORONADO
jOSE ALFONSO
 cLASIFIcAcIóN DE LOS INSTRUMENTOS.
Los instrumentos de medición y de control son relativamente complejos y su función
puede comprenderse bien si están incluidos dentro de una clasificación adecuada. Como
es lógico, pueden existir varias formas para clasificar los instrumentos, cada una de ellas
con sus propias ventajas y limitaciones. Se considerarán dos clasificaciones básicas: la
primera relacionada con la función del instrumento y la segunda con la variable del
proceso.

EN FUNcIóN DEL INSTRUMENTO

INSTRUMENTOS cIEgOS.
Son aquellos que no tienen indicación visible de la variable. Hay que hacer notar que son
ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y termostatos (interruptores de
presión y temperatura respectivamente) que poseen una escala exterior con un índice de
selección de la variable, ya que sólo ajustan el punto de disparo del interruptor o
conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son también instrumentos ciegos
los transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación.

LOS INSTRUMENTOS INDIcADORES.

Disponen de un índice y de una escala graduada en la que puede leerse el valor de la
variable. Según la amplitud de la escala se dividen en indicadores concéntricos y
excéntricos. Existen también indicadores digitales que muestran la variable en forma
numérica con dígitos.

LOS INSTRUMENTOS REgISTRADORES.

Registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser circulares o de gráfico
rectangular o alargado según sea la forma del gráfico. A señalar que los registradores sin
papel (paperless recorders) tienen un coste de operación reducido, una mejor exactitud y
pueden incorporar funciones de captura de datos, lo que los hace ideales para procesos
discontinuos (batch process). Se pueden conectar a una red LAN, lo que permite un fácil
acceso de los datos a los varios departamentos de la empresa.

LOS SENSORES
Captan el valor de la variable de proceso y envían una señal de salida predeterminada. El
sensor puede formar parte de otro instrumento (por ejemplo, un transmisor) o bien puede
estar separado. También se denomina detector o elemento primario por estar en contacto
con la variable, con lo que utiliza o absorbe energía del medio controlado para dar, al
sistema de medición, una indicación en respuesta a la variación de la variable. El efecto
producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza, posición,
medida eléctrica, etc.
LOS TRANSMISORES.
Captan la variable de proceso a través del elemento primario y la transmiten a distancia
en forma de señal neumática de margen 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) o
electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua o digital. La señal neumática de 3 a 15 psi
equivale a 0,206-1,033 bar por lo cual, también se emplea la señal en unidades métricas
0,2 a 1 bar. Asimismo, se emplean señales electrónicas de 1 a 5 mA c.c., de 10 a 50 mA
c.c. y de 0 a 20 mA c.c., si bien la señal normalizada es de 4-20 mA c.c. La señal digital es
la más ampliamente utilizada y es apta directamente para las comunicaciones, ya que u
liza protocolos estándar.

LOS TRANSDUcTORES.
Reciben una señal de entrada función de una o más can dades sicas y la convierten
modificada o no a una señal de salida, es decir, convierten la energía de entrada de una
forma a energía de salida en otra forma. Son transductores, un relé, un elemento primario,
un transmisor, un convertidor PP/I (p

LOS cONVERTIDORES.
Son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3-15 psi) o electrónica (4-20
mA c.c.) procedente de un instrumento y después de modificarla (convertirla) envían la
resultante en forma de señal de salida estándar. Ejemplo: un convertidor P/I (señal de
entrada neumática a señal de salida electrónica, un convertidor I/P (señal de entrada
eléctrica a señal de salida neumática).

LOS REcEPTORES.
Reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los
receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los valores ya
indicados 3-15 psi en señal neumática o 4-20 mA c.c. en señal electrónica, que actúan
sobre el elemento final de control.

LOS cONTROLADORES.
Comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con un valor deseado y
ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación. La variable controlada la
pueden recibir directamente como controladores locales o bien indirectamente en forma
de señal neumática, electrónica o digital procedente de un transmisor.

EL ELEMENTO FINAL DE cONTROL

Recibe la señal del controlador y modifica su posición variando el caudal de fluido o
agente de control. En control neumático el elemento final de control suele ser un V.A.C o
un servomotor.
 EN FUNcIóN DE LA VARIAbLE DEL PROcESO.
Expresados en función de la variable del proceso, los instrumentos se dividen en
instrumentos de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico, humedad
y punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza,
turbidez, etc.
Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales medidas siendo
independiente del sistema empleado en la conversión de la señal de proceso.
Asimismo, esta clasificación es independiente del número y tipo de transductores
existentes entre el elemento primario y el instrumento final. Así ocurre en el caso de un
lazo de control de nivel compuesto por un transmisor digital de nivel, un receptor
controlador con salida de 4-20 mA c.c., un convertidor intensidad-presión (I/P) que
transforma la señal de 4-20 mA c.c. a neumática de 3-15 psi y la válvula neumática de
control; todos estos instrumentos se consideran de nivel. En la designación del
instrumento se utilizan, en el lenguaje común, las dos clasificaciones expuestas
anteriormente. Y de este modo, se consideran instrumentos tales como transmisores
ciegos de presión, controladores registradores de temperatura, receptores indicadores de
nivel, receptores controladores registradores de caudal, etc.
Los instrumentos se consideran instrumentos de campo y de panel. La primera
designación incluye los instrumentos locales situados en el proceso o en sus
proximidades (es decir, en tanques, tuberías, secadores, etc.), mientras que la segunda
se refiere a los instrumentos montados en paneles, armarios o pupitres situados en zonas
aisladas o en zonas del proceso.

cARAcTERíSTIcAS DE LOS INSTRUMENTOS

Las características de las herramientas en instrumentación industrial pueden variar
dependiendo del tipo de instrumento y su función específica. Sin embargo, algunas
características comunes de estas herramientas incluyen:

PREcISIóN: Las herramientas en instrumentación industrial deben ser altamente precisas

para garantizar mediciones exactas y confiables.

DURAbILIDAD: Las herramientas deben ser duraderas y resistentes, ya que se utilizan en

entornos industriales que pueden ser agresivos y exigentes.

cALIbRAcIóN: Muchas herramientas de instrumentación industrial requieren calibración

regular para mantener su precisión. Algunas herramientas también pueden tener una
función de auto calibración para facilitar este proceso.

VERSATILIDAD: Algunas herramientas de instrumentación industrial pueden utilizarse

para medir diferentes variables, lo que las hace versátiles y útiles en múltiples
aplicaciones.
cONEcTIVIDAD: Muchas herramientas de instrumentación industrial se pueden conectar a
sistemas de control o computadoras para transmitir datos y permitir un control más
preciso.

FácIL MANEjO: Las herramientas de instrumentación industrial deben ser fáciles de usar
y entender para los operadores, con interfaces intuitivas y funcionamiento sencillo.

SEgURIDAD: Las herramientas deben ser seguras de usar, con características de

protección contra sobrecarga, cortocircuitos u otros riesgos potenciales.

PORTAbILIDAD: Algunas herramientas de instrumentación industrial deben ser portátiles y

fáciles de transportar para su uso en diferentes lugares de trabajo.

Dentro de estos términos, podemos desglosar algunas características de las

herramientas:

➢ cAMPO DE MEDIDA (RANgO)

Se define como el conjunto de valores de la variable medida que están
comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de medida
del instrumento.

➢ ALcANcE (SPAN)
Es la diferencia algebraica entre el límite superior y el límite inferior del
instrumento.

➢ ERROR
Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el
valor real de la variable medida por un instrumento patrón.

➢ ExAcTITUD (AccURAcy)
La exactitud, es la cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar
lecturas próximas al verdadero valor de la magnitud medida. En otras palabras, es
el grado de conformidad de un valor indicado a un valor estándar aceptado o valor
ideal, considerando este valor ideal como si fuera el verdadero. La precisión puede
variar en cada punto del rango del instrumento, sin embargo, los fabricantes
usualmente la especifican para todo el rango.

➢ PREcISIóN
Es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento y define los límites de
los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones normales
de servicio. En otras palabras, es la mínima división de escala de un instrumento
indicador. La precisión generalmente se expresa en porcentaje (%) del SPAN.
➢ ZONA MUERTA (DEAD ZONE O DEAD bAND)
Es el campo de valores de la variable operacional donde no hace variar la
indicación o la transmisión del instrumento, es decir, ante cambios de la
magnitud de la variable operacional el instrumento no produce respuestas.
Viene dado en tanto % del alcance de la medida.

➢ SENSIbILIDAD. (SENSITIVITy)
Es el incremento de la lectura del instrumento respecto al incremento de la
variable operacional que la ocasiona, después de haberse alcanzado el estado de
reposo.

➢ HISTéRESIS (HySTERESIS)
Similar a la repetibilidad, pero en este caso el proceso de medición se efectuará en
ambas direcciones. La Histéresis se define como la diferencia máxima que se
observa en los valores indicados o transmitidos por el instrumento para el mismo
valor de la variable operacional, cuando el instrumento recorre toda la escala en
sentido ascendente y descendente posteriormente.

➢ cAMPO DE MEDIDA cON SUPRESIóN DE cERO

Es aquel rango de un instrumento cuyo valor mínimo se encuentra por encima del
cero real de la variable. Por ejemplo, 15 °C a 80 °C

➢ cAMPO DE MEDIDA cON ELEVAcIóN DE cERO

Es aquel rango de un instrumento cuyo valor mínimo se encuentra por debajo de
cero de las variables. Por ejemplo, -15 °C a 30 °C

En resumen, las herramientas en instrumentación industrial deben ser precisas,

duraderas, versátiles, fáciles de usar y seguras, entre otras características, para
proporcionar mediciones confiables y eficientes en entornos industriales.
 SIMbOLOgíA
En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el objetivo
de transmitir de una forma más fácil y especifica la información. Esto es indispensable en
el diseño, selección, operación y mantenimiento de los sistemas de control.

SíMbOLOS DE INSTRUMENTOS UbIcAcIóN DE LOS INSTRUMENTOS

VáLVULAS

Actuadores
 IDENTIFIcAcIóN DEL INSTRUMENTO cON LETRAS

EjEMPLO

Las señales de instrumentación utilizadas en el control de procesos son usualmente de

los siguientes tipos: Neumática, electrónica (eléctrica), capilar, hidráulica, sónica o
indicando radioactividad.
EjEMPLO

SISTEMA DE UNIDAD
El sistema de unidades más comúnmente utilizado en instrumentación industrial es el
Sistema Internacional de Unidades (SI). Este sistema fue adoptado en la mayoría de los
países del mundo y se basa en siete unidades de base:

1. Metro (m): para medir longitud.

2. Kilogramo (kg): para medir masa.
3. Segundo (s): para medir tiempo.
4. Amperio (A): para medir corriente eléctrica.
5. Kelvin (K): para medir temperatura.
6. Mol (mol): para medir cantidad de sustancia.
7. Candela (cd): para medir intensidad luminosa.
Además de estas unidades base, el SI también utiliza prefijos para representar múltiplos y
submúltiplos de estas unidades. Algunos ejemplos de prefijos comunes son el kilo (k), que
representa mil unidades, y el mili (m), que representa una milésima de una unidad.

EN INSTRUMENTAcIóN INDUSTRIAL, LAS UNIDADES DE MEDIDA MáS cOMUNES

UTILIZADAS SON:
➢ Longitud: se mide en metros (m) o en sus submúltiplos como el centímetro (cm) o
el milímetro (mm).
➢ Presión: se mide en Pascal (Pa) o en submúltiplos como el bar (bar) o el milímetro
de mercurio (mmHg).
➢ Temperatura: se mide en grados Celsius (ºC) o en grados Kelvin (K).
➢ Flujo: se mide en litros por minuto (l/min) o en sus múltiplos como metros cúbicos
por hora (m³/h).
➢ Nivel: se mide en metros (m) o en sus submúltiplos como centímetros (cm) o
milímetros (mm).
➢ Velocidad: se mide en metros por segundo (m/s) o en sus submúltiplos como
kilómetros por hora (km/h).
➢ Potencia: se mide en vatios (W) o en sus múltiplos como kilovatios (kW) o
megavatios (MW).

Es importante tener en cuenta que, si bien el SI es el sistema de unidades más

comúnmente utilizado en instrumentación industrial, algunos países o industrias pueden
utilizar sistemas de unidades diferentes. Por ejemplo, en los Estados Unidos se utiliza el
sistema americano de unidades, que incluye unidades como la libra (lb) para medir masa
y el pie (ft) para medir longitud.

NORMAS ISA
Es una organización internacional que se encarga del desarrollo de estándares
relacionados con el mundo de la instrumentalización, el control y la automatización en
general. Así mismo, proporciona información y publica numerosos libros, revistas y
artículos técnicos para divulgar el conocimiento en esta área, con el objetivo de destacar
las últimas novedades tecnológicas, tendencias y soluciones reales a los problemas de
actualidad en materia de producción e ingeniería.
 En instrumentación y control se emplea un sistema especial de símbolos con el objetivo
de transmitir de una forma más fácil y especifica la información. Esto es indispensable en
el diseño, selección operación y mantenimiento de los sistemas de control.

LA NORMA ISA ES cONVENIENTE PARA USARLA EN cUALqUIER REFERENcIA DE UN

INSTRUMENTO DE UN SISTEMA DE cONTROL, TALES cOMO EN:
➢ Papeles técnicos, literatura y discusiones.
➢ Diagramas de sistemas de instrumentalización
➢ Descripciones funcionales
➢ Diagramas de flujo: Procesos, Mecánicos: Ingeniería.
➢ Dibujos de construcción
➢ Especificaciones, órdenes de compra, manifiestos y otras listas.
➢ Identificación de instrumentos y funciones de control.

LAS NORMAS ISA REFERIDAS A SIMbOLOgíA DE INSTRUMENTOS, SE PUEDEN DIVIDIR EN:

➢ ANSI/ISA-S5.1-1984(R1992), Identificación y símbolos de instrumentación.
➢ ANSI/ISA-S5.2-1976(R1992), Diagramas lógicos binarios para operaciones de
proceso.
➢ ISA-S5.3-1983, Símbolos gráficos para control distribuido, instrumentación de
desplegados compartidos, sistemas lógicos y computarizados.
➢ ANSI/ISA-S5.4-1991, Diagramas de lazo de instrucciones.
➢ ANSI/ISA-S5.5-1985, Símbolos gráficos para desplegados de proceso.
➢ Instalación, operación e instrucciones de mantenimiento, dibujos, y archivo.

NORMA SAMA
La norma SAMA esta dedicada a las áreas de proyecto, fabricación y distribución de
instrumentos, aparatos y equipos empleados para medición, análisis y control.

ESTA NORMA ESTA cOMPRIMIDA EN 7 SEccIONES, LAS cUALES SON:

➢ Instrumentos analíticos
➢ Aparatos de laboratorio
➢ Instrumentos de medición y ensayo
➢ Instrumentos nucleares ópticos
➢ De medición y control procesos.
➢ Mobiliario y equipos para laboratorios científicos.

La norma SAMA indica que las especificaciones declaradas por los fabricantes deben
mantenerse en el instrumento al menos por un año después de su fabricación.
La complejidad de las estrategias usadas para el control de la combustión requiere una de
las notaciones que exceda los Diagramas de Proceso e Instrumentación (P&IDs) estándar
de la ISA. La Asociación Científica de Fabricantes de Aparatos (SAMA) desarrollo tal
notación y esto se utiliza comúnmente para definir estrategias de control de combustión.

LA NOTAcIóN SAMA cONSISTE EN cUATRO FORMAS:

➢ Una serie de letras para la información de la etiqueta
➢ Varios algoritmos matemáticos de control
➢ Letras de Medición/Indicación
➢ Símbolos para el procesamiento de la señal.

PRINcIPIOS gENERALES PARA LA SELEccIóN DE LA

INSTRUMENTAcIóN

La selección del instrumento es una cosa importante en cualquier planta industrial para
medir una cantidad especifica.
El primer punto es el requisito de las características del instrumento y sus
especificaciones, lo mas importante de los parámetros que incluye resolución, exactitud
en la medida deseada, sensibilidad y rendimiento enérgico.
Conocer las condiciones del entorno. Algunos tipos de instrumentos no deben de utilizarse
si el medio ambiente no es adecuado o pueden requerir la protección que será cara.
El instrumento es seleccionado por su comparación de los gastos de mantenimiento, su
capacidad para trabajar por mucho tiempo y la consistencia en el rendimiento con otros
instrumentos.
Para elegir un instrumento cuyas características son mejores o de buena calidad de lo
que le cuesta mas alta que las prestaciones requeridas. Por lo tanto, la eficacia de
cualquier instrumento tiene relación con el costo.
Considerar la vida de un instrumento y su entorno, antes de su compra y selección. Dado
que su vida útil depende de las situaciones donde se aplicará, ya que, si el instrumento es
correctamente mantenido o no, es también una parte importante en su selección, porque
mantenimiento requeriría costo.
El total de gastos anuales para el mantenimiento de instrumentación puede obtenerse con
base en los siguiente: costo total del instrumento, costo de mantenimiento durante su vida
útil y vida útil promedio.
La selección de instrumentos de medición es la atención al costo de la compra, requisitos
para el mantenimiento del mismo, su estabilidad y las características de su desempeño.
Para la correcta estimación de las cosas antes mencionadas, un ingeniero que utiliza
instrumentación debe ser consciente de la serie de instrucciones para medir, las
cantidades especificas o variable de proceso específico y como algunas situaciones
especificas de mediciones y situaciones de trabajo afecta a sus características.

PROPAgAcIóN DEL ERROR

La propagación del error en la instrumentación industrial es el fenómeno en el cual los
errores inherentes de los instrumentos de medición se propagan a través de los diferentes
componentes de un sistema de medición, lo que resulta en una posible desviación de la
medición final.
Existen diferentes fuentes de error en la instrumentación industrial, como errores
sistemáticos, errores aleatorios y errores debidos a la calibración inadecuada de los
instrumentos. Estos errores se pueden propagar a través de los diferentes componentes
de un sistema de medición, como sensores, transductores, cables, amplificadores y
registradores de datos.
La propagación del error se produce cuando un error en un componente se suma o se
multiplica con los errores de otros componentes. Por ejemplo, si un sensor tiene un error
sistemático de ±0.1%, este error se suma a cualquier otro error sistemático en los
componentes posteriores, como el amplificador. Además, los errores aleatorios también se
propagan a través del sistema de medición, lo que podría conducir a mediciones
inexactas o fuera de especificación.
Para minimizar la propagación del error en la instrumentación industrial, se deben utilizar
diferentes técnicas de compensación y corrección. Estas técnicas incluyen la calibración y
ajuste regular de los instrumentos, el uso de sensores y transductores de alta precisión,
así como el uso de amplificadores y registradores de datos de alta calidad.
Además, es importante realizar un análisis detallado de los componentes del sistema de
medición y su contribución al error total. Esto puede ayudar a identificar las fuentes
principales de error y tomar medidas para minimizar su impacto en la medición final.
En resumen, la propagación del error en la instrumentación industrial es un fenómeno que
ocurre cuando los errores de los diferentes componentes de un sistema de medición se
combinan y se suman o se multiplican. Para minimizar la propagación del error, se deben
utilizar diferentes técnicas de compensación y corrección, así como realizar un análisis
detallado de las fuentes de error principales en el sistema de medición.