Unidad I | Clasificación de Materiales No Metálicos

Unidad 1. Clasificación de Materiales

Nó Metalicós.
En esta unidad se aborda el tema de clasificación general de los materiales no
metálicos, así como su obtención y los procesos de fabricación utilizados. Además se
abordarán temas de estructura química y Física de los polímeros y cerámicos. Po su
puesto se justificará el uso industrial cada vez más extendido de cada uno de ellos.

Obtención de los cerámicos, polímeros y compositos

Cerámicos:
Sin duda alguna, la industria cerámica es la industria más antigua de la humanidad. Se
entiende por material cerámico el producto de diversas materias primas,
especialmente arcillas, que se fabrican en forma de polvo o pasta (para poder darles
forma de una manera sencilla) y que al someterlo a cocción sufre procesos físico-
químicos por los que adquiere consistencia pétrea. Dicho de otro modo mas sencillo,
son materiales solidos inorgánicos no metálicos producidos mediante tratamiento
térmico. Todos ellos se obtienen al hornear materiales naturales, como la arcilla o
el caolín, junto con una serie de aditivos, como colorantes, desengrasantes, etc., todo
ello mezclado y cocido en un horno sucesivas veces.

Las etapas básicas en la fabricación de productos cerámicos son :

 Extracción: obtención de la arcilla, en las canteras, llamadas barrenos, que

además de ser a cielo abierto, suelen situarse en las inmediaciones de la fábrica


de arcilla.
Preparación: Consiste en la molienda primero y la mezcla de las diferentes
materias primas que componen el material. La composición variará en función
de las propiedades requeridas por la pieza de cerámica terminada. Las
partículas y otros constituyentes tales como aglutinantes y lubricantes pueden
ser mezclados en seco o húmedo. Para productos cerámicos tales como ladrillos
comunes, tuberías para alcantarillado y otros productos arcillosos, la mezcla de
los ingredientes con agua es una practica común. Para otros materiales
cerámicos, las materias primas son tierras secas con aglutinantes y otros


aditivos.
Conformación: los métodos de modelado de cerámica que se utilizan mas
comúnmente son el prensado, prensado en seco y extrusión.

 Secado: Las piezas recién moldeadas se romperían si se sometieran

inmediatamente al proceso de cocción, por lo que es necesario someterlas a
una etapa de secado con el propósito es eliminar el agua antes de ser sometida
a altas temperaturas. Generalmente, la eliminación de agua se lleva a cabo a
menos de 100ºC y puede tardar tanto como 24h. para un trozo de cerámica
grande.

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 Cocción: al cocer las arcillas a alta temperatura se producen una serie de

reacciones que desembocan en una consistencia pétrea y una durabilidad
adecuada para el fin para el que se destinan. Como se ha dicho antes la
temperatura dependerá del tipo de material.

Polímeros
El polímero es un compuesto químico que posee una elevada masa molecular y que es
obtenido a través de un proceso de polimerización. En tanto, la polimerización consiste
en la unión de varias moléculas de un compuesto a partir del calor, la luz o un
catalizador, con la misión de conformar una cadena de múltiples eslabones de
moléculas y así entonces obtener una macromolécula.

Su obtención viene determinada por:

Polímeros naturales: Son aquellos provenientes directamente del reino vegetal o

animal, como la seda, lana, algodón, celulosa, almidón, proteínas, caucho natural
(látex o hule), ácidos nucleicos, como el ADN, entre otros.

Polímeros semisintéticos: Se obtienen por transformación de polímeros naturales.

Por ejemplo, la nitrocelulosa o el caucho vulcanizado.

Polímeros sintéticos: Son los transformados o “creados” por el hombre. Están aquí
todos los plásticos, los más conocidos en la vida cotidiana son el nylon, el poliestireno,
el policloruro de vinilo (PVC) y el polietileno. La gran variedad de propiedades físicas y
químicas de estos compuestos permite aplicarlos en construcción, embalaje, industria
automotriz, aeronáutica, electrónica, agricultura o medicina.

Compositos o compuestos

Los materiales compuestos o compositos surgen como respuesta a la demanda de

nuevos sistemas con propiedades que son imposibles de reunir en un solo tipo de
material. Así por ejemplo, para la industria aeronáutica se solicitan materiales que
sean resistentes y rígidos (como los metales), a la vez que ligeros (como los
polímeros) y que resistan las altas temperaturas y la corrosión (como los cerámicos).
Los compositos son materiales multifásicos que conservan, al menos parcialmente,
las propiedades de sus sistemas constituyentes, y diseñados para que presenten la
combinación de propiedades más favorable. Sobre la definición de lo que es un
material compuesto, los diferentes autores no se ponen totalmente de acuerdo. Así,
mientras que para unos autores la madera o los huesos son materiales compuestos,
para otros no lo son por su carácter natural. La definición más aceptada, aunque
ligeramente ambigua, dice que “un material compuesto es un sistema material
integrado por una combinación de dos o más micro o macroestructuras que
difieren en forma y composición química, y que son esencialmente insolubles entre
si”.

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Procesos de Fabricación utilizados en los cerámicos, polímeros y

compositos
Cerámicos:

Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo,
dentro de un troquel para formar productos elaborados 8Ver vídeo como se fabrican
los azulejos más abajo).

Prensado en seco: este método se usa frecuentemente para productos refractarios

(materiales de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El
prensado en seco se puede definir como la compactación uniaxial simultanea y la
conformación de los polvos granulados con pequeñas cantidades de agua y/o
pegamentos orgánicos en un troquel. Después del estampado en frío, las partículas son
normalmente calentadas (sinterizadas) a fin de que se consigan la fuerza y las

propiedades microestructurales deseadas. El prensado en seco se utiliza mucho porque

permite fabricar una gran variedad de piezas rápidamente con una uniformidad y
tolerancia pequeñas

Extrusión. Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los materiales
cerámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir..

Polímeros

 Extrusion

La extrusión de polímeros es un proceso industrial mecánico, en donde se realiza

una acción de moldeado del plástico, que por flujo continuo con presión y empuje, se
lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada. El polímero fundido
(o en estado visco-elastico) es forzado a pasar a través de un dado también llamado
cabezal, por medio del empuje generado por la acción giratoria de un husillo (tornillo
de Arquímedes) que gira concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas
llamada cañón, con una separación milimétrica entre ambos elementos. El material
polimérico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la máquina y
debido a la acción de empuje se funde, fluye y mezcla en el cañón y se obtiene por el
otro lado con un perfil geométrico preestablecido

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 Inyección

En ingeniería, el moldeo por

inyección es un proceso
semicontinuo que consiste en
inyectar
un polímero, cerámico o un
metal en estado fundido (o
ahulado) en un molde cerrado
a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el
material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o
parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden

fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos
rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el
costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras
técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son
terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad,
buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes
colores

 Soplado
Esta técnica se usó para crear dos botes para las propinas en china en 2014. El
proceso de moldeo por soplado nace de la combinación de técnicas
de ingeniería de polímeros como el moldeo con el de técnicas de procesamiento
de vidrio, particularmente el de la producción de botellas. La producción de
botellas de vidrio requiere técnicas actualmente muy diferentes del moldeo por
soplado, aunque en sus orígenes es similar.

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 Hilado

El hilado de fibras consiste en

transformar la fibra en hilo. Esta
operación tiene lugar en una «hilatura» o
«hilandería». Hilar es retorcer varias
fibras cortas a la vez para unirlas y
producir una hebra continua; cuando se
hilan (retuercen) filamentos largos se
obtienen hilos más resistentes,1 llamados
también «hilaza» o «hilados».

La forma de hilar las fibras y de obtener los hilados influye directamente en las
propiedades y apariencia del tejido final. La dirección del hilado influye en la textura
del tejido.

Las fibras naturales, excepto la seda, son cortas; se procesan para producir hilados
con los que se fabricarán tejidos. Los no tejidos se producen directamente de la fibra.
Las «fibras químicas», tanto artificiales como sintéticas, pasan por el proceso de hilado
durante su manufactura; esto da lugar a filamentos largos y continuos que deben
cortarse si se van a mezclar con fibras naturales.2

El hilado se realiza en varias etapas. El proceso de la fabricación del hilo puede ser de
dos tipos: artesanal e industrial.

 Colado

El colado de polímeros es el vertido de un

material polimérico en un molde para que se
endurezca. Una característica general es que
ninguna de estas técnicas requiere presión.

Los métodos más usuales son el colado simple,

el colado de películas, el colado de plástico
fundido y el colado por rotación.

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 Moldeo por compresión

El moldeo por compresión es un proceso antiguo y muy utilizado para plásticos
termofijos. Se aplica también a discos fonográficos termoplásticos, llantas de hule y
varios compuestos en matriz de polímero.

 Moldeo de trasferencia

En este proceso, se carga un termofijo (preformado) en una cámara inmediata a la

cavidad del molde, donde se calienta; se aplica entonces presión para forzar al
polímero suavizado a fluir dentro del molde caliente, donde el polímero se cura.

 Calandrado

El calandrado es un proceso continuo de transformación de materiales termoplásticos y

elastómeros para la fabricación de láminas flexibles y semirrígidas de reducido
espesor. Consiste en hacer pasar el material, previamente plastificado, por el
entrehierro de dos o más cilindros dispuestos con sus eje en paralelo de una maquina
denominada calandria. La lámina bruta obtenida se refina seguidamente, se ajustan
sus dimensiones en una serie de cilindros de calibración y enfriamiento, finalmente se
corta y se bobina.

Mediante esta técnica se pueden

conseguir distintos tipos de acabados
superficiales: brillante, mate,
difuminado, e incluso texturas
especiales según sea el
recubrimiento que se disponga en el
último cilindro caliente que es el que
proporciona la calidad final.

La mayor ventaja de esta técnica de

procesado radica en que puede ser
usada para fabricar láminas de
materiales muy viscosos y que se
degradan fácilmente y requieren
tiempos de permanencia a altas
temperaturas muy cortos

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 Termoconformado
El termoformado es un proceso en el cual se usa una lámina plana de material termoplástico
para darle la forma deseada. El proceso se usa ampliamente en el empaque de productos de
consumo para fabricar grandes artículos como tinas de baño, domos grandes para tragaluces
y revestimiento internos para refrigeradores.[2]

El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El calentamiento

se realiza generalmente mediante radiadores eléctricos en uno o ambos lados de la lámina de
plástico inicial, a una distancia aproximada de 125 mm. La duración del ciclo de calentamiento
necesita ser suficiente para ablandar la lámina, dependiendo del polímero, su espesor y color.
Los métodos de formado pueden clasificarse en tres categorías básicas:

1. termoformado al vacío,
2. termoformado a presión y
3. termoformado mecánico.

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Polímeros
Los procesos de fabricación de materiales compuestos de matriz polimérica se pueden
dividir en dos grandes bloques: molde abierto y molde cerrado.

Procesos de fabricación en molde abierto

 Moldeo por colocación manual

El hand lay-up o moldeo por colocación manual es denominado así debido a las
bajas o nulas presiones que necesita. Es muy utilizado en la industria
aeroespacial debido a su gran flexibilidad.

Se trata de un proceso muy lento, con más de 50 etapas individuales. La etapa de

colocación manual de las láminas consume en torno a la mitad del tiempo total del
proceso.

Los posibles defectos que pueden presentar las piezas fabricadas mediante este
método son: arrugas en la superficie, burbujas de aire atrapadas, poros y picaduras,
cuarteado y grietas, mala adherencia al molde, áreas pegajosas y afloramiento de
fibras.

 Filament Winding

El bobinado o filament winding es un proceso de fabricación en el que se enrollan

refuerzos continuos a grandes velocidades y de forma precisa sobre un mandril que
rota en torno a su eje de giro.

Este proceso se utiliza para producir cilindros huecos de alta resistencia. La fibra es
proporcionada a través de un baño de resina y después es bobinada sobre un cilindro
apropiado. Cuando han sido aplicadas suficientes capas, el cilindro (mandril) se cura en
un horno. Por último, la pieza moldeada es separada del mandril.

Las aplicaciones a este proceso incluyen tanques químicos y de almacenamiento de

combustibles, recipientes a presión y cubiertas de motores de cohetes.

 Procesado en autoclave

Este proceso se lleva a cabo en un autoclave de materiales compuestos y es utilizado

para consolidar y curar componentes realizados con materiales compuestos
poliméricos, mediante el uso de temperatura y presión.

Las variables de las que depende principalmente este procesado son la temperatura y
la presión aplicadas, y vienen definidas por el tipo de material a procesar

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Procesos de fabricación en molde cerrado

 SMC (Sheet moulding compounds)

El SMC o Sheet Moulding Compound consiste en el moldeo de una resina termoestable

reforzada generalmente con fibra de vidrio en forma de hilos cortados o continuos,
obteniendo la pieza final a través de polimerización de la resina por aplicación de
presión y temperatura.

Las características principales son:

 Buena estabilidad dimensional.

 Excelente acabado superficial por ambas caras.
 Buenas propiedades de resistencia mecánica.
 Posibilidad de obtener geometrías complejas.
 Alta capacidad de automatización.

Es un proceso, que por su elevada capacidad de automatización, se utiliza

principalmente en producción de grandes series, siendo el automóvil su principal sector
(capotas, paneles delanteros...). Este fenómeno hace que el SMC sea actualmente el
método más utilizado en la fabricación de materiales compuestos con resinas
termoestables.

 Inyección
La infiltración de materiales compuestos por inyección, utiliza la misma tecnología que
el moldeo por inyección de plásticos tradicional. Pero a diferencia de introducir en el
molde únicamente un polímero (ya sea termoplástico o termoestable), se introduce el
polímero más un refuerzo.

Las fibras más utilizadas son de vidrio, carbono y aramida. Estos refuerzos afectan
notablemente a las propiedades mecánicas del material final.

 Pultrusión

Se trata de un proceso automático muy versátil mediante el que se

obtienen perfiles de sección constante. Se utiliza una fibra embebida en una
resina termoestable, la cual reacciona cuando se aplica calor. Se tira del material (pull)
para evitar roturas y desalineamiento de fibras. Mediante este proceso se puede
producir cualquier sección compleja siempre que su espesor sea constante. Además,
debido a la precisión de la superficie del molde se obtienen acabados de alta calidad.
No obstante, la velocidad del proceso es relativamente baja (3 m/min) comparada con
la velocidad de extrusión (30 m/min). Además, resulta muy complicado orientar las
fibras en ángulos óptimos.

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Estructura física y química de los cerámicos, polímeros y

compositos.

ESTRUCTURAS DE LAS CERÁMICAS

Se caracterizan por tener enlace covalente y iónico, más fuerte que el enlace metálico
y son la causa de su dureza y tenacidad, la forma de sujeción de los electrones en las
moléculas de estos elementos hacen que sean conductores pobres.

Los fuertes enlaces dotan a estos materiales de altas temperaturas de fusión.

Tienen estructura cristalina más compleja que la de los materiales metálicos.

Hay varias razones para esto:

1. Con átomos de diferente tamaños.

2. Las fuerzas iónicas son también diferentes para cada material cerámico (sílice
diferente del aluminio).
3. Unión de más de dos elementos

Estructura Perovskite

Se encuentra en varios cerámicos eléctricos . En este tipo de celdas están 3 tipos de

iones, que son iones de bario, iones de oxígeno y iones de titanio. La distorsión de la
celda unitaria produce una señal eléctrica, lo que permite que ciertos titanatos sirvan
como transductores.

Estructura del corindón

Es similar a una estructura hexagonal compacta. Algunos cerámicos tienen esta

estructura como son: Cr2O3 y Fe2O3.

Estructura de espinel

Tiene una celda unitaria cúbica , en cada uno de sus cubos menores hay iones de
oxigeno, hay 4 intersticiales octaédricos y 8 sitios intersticiales tetraédricos, de los
cuales los cationes ocupan 3. En los espineles inversos, el ión bivalente y la mitad de
los iones trivalentes se localizan en los sitios octaédricos.

Grafito

A veces se le considera como cerámico, tiene una estructura hexagonal por capas y se
usa como material refractario, lubricante y como fibra.

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La estructura de los silicatos cristalinos

En el sílice, el enlace covalente requiere que los átomos de silicio tengan junto 4
átomos de oxígeno, creando así una estructura retraédrica, esta es la unidad
estructural fundamental del sílice, de las arcillas y de silicatos vítreos.

Los compuestos de silicatos forman una serie de soluciones sólidas conocidas como
olivinos y ortosilicatos

Estructuras de anillo y de cadena: se forman cuando dos vértices del tetraedro se

comparten con otros grupos tetraédricos. Hay una amplia cantidad de materiales
cerámicos que tienen estructura de metasilicato.

Estructuras laminares: cuando la relación O, Si resulta en la fórmula Si2O3, los

tetraedros se combinan para formar estructuras laminares, en una formación ideal, 3
átomos de oxígeno formando un patrón hexagonal. La caolinita que es una arcilla
común esta compuesta por láminas de silicato enlazadas iónicamente a una hoja
compuesta por ciertos grupos, las arcillas son componentes importantes de muchos
cerámicos.

Sílice: conforme incrementa la temperatura, el sílice cambia de cuarzo alfa a cuarzo

beta a tridimita beta a cristobalita beta y a líquido, la transformación de cuarzo alfa a
beta crea un cambio de dimensión en el sílice, acompañado por esfuerzos altos e
incluso por agrietamiento.

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Estructura de los polímeros

ESTRUCTURA FÍSICA

Los términos cristalino y amorfo se utilizan normalmente para indicar las

regiones ordenadas y desordenadas de los polímeros, respectivamente. La
figura 1.7 muestra un esquema de un sistema amorfo, uno semicristalino
y otro cristalino. En estado sólido algunos polímeros son completamente
amorfos, otros son semicristalinos y, dependiendo de las condiciones de
cristalización, un polímero con capacidad de cristalizar puede ser amorfo
o semicristalino. Con frecuencia se utiliza el término cristalino en lugar de
semicristalino, aunque ningún polímero es completamente cristalino.

Figura 1.7. Sistemas amorfo (a), semicristalino (b) y cristalino

(c).

Los polímeros con capacidad de cristalizar son aquellos cuyas moléculas son
química y geométricamente regulares en su estructura. Las
irregularidades ocasionales, tales como las ramificaciones de la cadena, o
la copolimerización de una pequeña cantidad de otro monómero limitan el
alcance de la cristalización, pero no evitan que ocurra. Por el contrario,
los polímeros no cristalinos típicos son aquellos en los que existe una clara
irregularidad en la estructura: polímeros ramificados, polímeros atácticos
y copolímeros con cantidades significativas de dos o más constituyentes
monoméricos bastante diferentes.

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ESTRUCTURA QUÍMICA

Los polímeros termoplásticos se componen de largas cadenas producidas al unir

moléculas pequeñas o monómeros y típicamente se comportan de una manera plástica
y dúctil (capacidad de hacerse en hilos). Al ser calentados a temperaturas elevadas,
estos polímeros se ablandan y se conforman por flujo viscoso, también estos polímeros
se pueden reciclar con facilidad, ya que no existen enlaces cruzados en su estructura.
La mayoría de plásticos que usamos a diario y que tienen relación con contenedores de
comida, caen dentro de esta categoría.

Los polímeros termoestables están compuestos por largas cadenas de moléculas

con fuertes enlaces cruzados entre las cadenas para formar estructuras de redes
tridimensionales. Estos polímeros generalmente son más resistentes, aunque más
frágiles, que los termoplásticos. Los termoestables no tienen una temperatura de
fusión fija y es difícil reprocesarlos una vez ocurrida la formación de enlaces cruzados,
esto es que una vez fundidos ya no es posible volverlos a fundir, ya que estos tienden
a quemarse y degradarse. Ejemplos de este tipo de plásticos son los contactos de
nuestra casa, partes que deban soportar altas temperaturas dentro de componentes
eléctricos y electrónicos, engranes en autos, tarimas plásticas, etc.

Los elastómeros, incluyendo el caucho, tienen una estructura intermedia, en la cual

se permite que ocurra una ligera formación de enlaces cruzados entre las cadenas. Los
elastómeros tienen la capacidad de deformarse elásticamente en gran proporción sin
cambiar de forma permanentemente. (Askeland, 1998).

la tabla 1 compara las tres clases principales de polímeros, de igual forma, se muestra
un diagrama de su estructura interna.

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Las moléculas de los polímeros

son gigantescas comparadas con
las moléculas de los
hidrocarburos hasta ahora
discutidos. A causa de su tamaño
se denominan macromoléculas.
Dentro de cada molécula, los
átomos están unidos mediante
enlaces interatómicos covalentes.
En la mayoría de los polímeros,
estas moléculas forman cadenas
largas y flexibles, cuyo esqueleto
es una hilera de átomos de
carbono. A menudo cada átomo
de carbono adyacente (uno a
cada lado) se representa
esquemáticamente en dos
dimensiones como sigue:

Estas largas cadenas están

compuestas de entidades
estructurales denominadas
unidades monoméricas o
unidades de monómero que se
repitan sucesivamente a lo
largo de la cadena. La partícula
“mero” procede de la palabra
griega meros, que significa
parte. El término polímero se
acuñó para designar muchas
unidades monoméricas. El
término “unidad monomérica”
se refiere a la unidad que se
repite en una cadena de un
polímero, mientras
“monómeros” se usa en el
contexto de una molécula que
consiste en una sola unidad
monomérica.

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Estructura de los materiales compuestos

Matriz.

Es el volumen donde se encuentra alojado el refuerzo, se puede distinguir a simple

vista por ser continuo. Los refuerzos deben estar fuertemente unidos a la matriz, de
forma que su resistencia y rigidez sea transmitida al material compuesto.
El comportamiento a la fractura también depende de la resistencia de la interfase. Una
interfase débil da como resultado un material con baja rigidez y resistencia pero alta
resistencia a la fractura y viceversa.

Las matrices se pueden clasificar en: Matrices orgánicas y Matrices inorgánicas.

Los materiales compuestos de matriz metálica (CMM) han sido destinados

especialmente a aplicaciones estructurales en la industria automotriz, aeroespacial,
militar, eléctrica y electrónica, las cuales usualmente exigen alta rigidez, resistencia y
módulo específico. Para el caso de las aplicaciones en el sector eléctrico y electrónico,
se requiere en el diseño de los materiales, propiedades termomecánicas y termofísicas
con una máxima transferencia de calor.

Los materiales metálicos de uso más común en CMM son las aleaciones ligeras de Al, Ti
y Mg; siendo el Al el de mayor consumo debido a su bajo costo, baja densidad, buenas
propiedades mecánicas, alta resistencia a la degradación ambiental y fácil
manipulación. También se destaca el uso de aleaciones base Cu, al igual que se está
investigando el uso de semiconductores, superaleaciones y compuestos intermetálicos.

Refuerzos.

Los tipos de refuerzo se pueden clasificar en tres categorías: fibras, whiskers y

partículas. Desde el punto de vista de propiedades mecánicas, se puede obtener una
gran mejora mediante el uso de fibras continuas, reforzando en la dirección del
esfuerzo aplicado; mientras que con whiskers y partículas se experimenta una
disminución de resistencia pero se obtiene una gran isotropía en el material.

Fibras Continuas: En el caso de las fibras metálicas, los problemas de ataque químico
por parte de la matriz, los posibles cambios estructurales con la temperaturaza, la
posible disolución de la fibra en la matriz y la relativamente fácil oxidación de las fibras
de metales refractarios (W, Mo, Nb), hacen que éste tipo de materiales sean poco
empleados. Esto ha dado pie al enorme desarrollo de las fibras cerámicas, siendo las
más empleadas como refuerzo las de B, Al2O3 y SiC, y que entre sus numerosas
ventajas se cuentan: no se disuelven en la matriz, mantienen su resistencia a altas
temperaturas, tienen alto módulo de elasticidad, no se oxidan y tienen baja densidad.

Partículas: El uso de partículas como material reforzante, tiene una mayor acogida en
los CMM, ya que asocian menores costos y permiten obtener una mayor isotropía de
propiedades en el producto. Sin embargo, para tener éxito en el CMM desarrollado, se

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debe tener un estricto control del tamaño y la pureza de las partículas utilizadas. Los
refuerzos típicos de mayor uso en forma de partícula son los carburos (TiC, B4C), los
óxidos (SiO2, TiO2, ZrO2, MgO), la mica y el nitruro de silicio (Si3N4). En los últimos
años se han empezado a utilizar partículas de refuerzo de compuestos intermetálicos,
principalmente de los sistemas Ni-Al y Fe-Al.

Fibras discontinuas o whiskers: Las fibras discontinuas utilizadas normalmente

para la producción de CMM son comercializadas en diferentes diámetros (entre 3 y 5
mm). El uso de éste tipo de fibras conduce a propiedades inferiores que las fibras
continuas, por lo que su costo se reduce. Los whiskers tienen diámetros menores a 1
mm y pueden tener una longitud de hasta 100 mm, por lo que pueden considerarse
como refuerzos discontinuos. Los principales tipos de whiskers disponibles en
el mercado son los de SiC y Si3N4. Aunque este tipo de refuerzo ha sido de uso
frecuente, su utilización se ha visto restringida en algunos países a causa de
su carácter nocivo para la salud humana.

Interfase matriz-refuerzo

La zona de interfase es una región de composición química variable, donde tiene lugar
la unión entre la matriz y el refuerzo, que asegura la transferencia de las cargas
aplicadas entre ambos y condiciona las propiedades mecánicas finales de
los materiales compuestos.

Existen algunas cualidades necesarias para garantizar una unión interfacial adecuada
entre la matriz y el reforzante: una buena mojabilidad del reforzante por parte de la
matriz metálica, que asegure un contacto inicial para luego, en el mejor de los casos,
generar la unión en la interfase una estabilidad termodinámica apropiada (ya que al
interactuar estos materiales, la excesiva reactividad es uno de los mayores
inconvenientes encontrados), la existencia de fuerzas de unión suficientes que
garanticen la transmisión de esfuerzos de la matriz al refuerzo y que sean además
estables en el tiempo bajo altas temperaturas. En el sector eléctrico y electrónico, se
debe tener en cuenta que los CET de la matriz y de los refuerzos deben ser similares
para limitar los efectos de los esfuerzos internos a través de la interfase, sobre todo al
utilizar el compuesto a altas temperaturas.

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Uso industrial de los cerámicos, polímeros y compositos

Cerámicos
Los cerámicos avanzados incluyen los carburos, los boruros, los nitruros y los óxidos.
Generalmente estos materiales se seleccionan tanto por sus propiedades mecánicas
como físicas a altas temperaturas.

Un extenso grupo de cerámicos avanzados se usa en aplicaciones no estructurales,

aprovechando sus únicas propiedades magnéticas, electrónicas y ópticas, su buena
resistencia a la corrosión a alta temperatura, su capacidad de servir como sensores en
la detección de gases peligrosos y por ser adecuados para dispositivos de prótesis y
otros “componentes de repuesto para el ser humano”.

- La Alúmina (Al2O3): Se utiliza para contener metal fundido o para operar a alta
temperatura donde se requiere buena resistencia.

- El Nitruro De Aluminio (AIN): Proporciona un buen aislante eléctrico, pero tiene

alta conductividad térmica. Dado que su coeficiente de expansión térmica es similar al
del silicio, el AIN es un sustituto adecuado del Al2O3 como material de sustrato para
circuitos integrados.

- El Carburo De Boro (B4C): Es muy duro y aún así extraordinariamente ligero.

Además de su utilización como blindaje nuclear, encuentra uso en aplicaciones que
requieren excelente resistencia a la abrasión, como parte en placas blindadas.

- El Carburo De Silicio (SiC): tiene una resistencia a la oxidación extraordinaria a

temperatura incluso por encima del punto de fusión del acero. A menudo el SiC se
utiliza como recubrimiento para metales, para compuestos de carbono y otros
cerámicos a temperaturas extremas.

- El Nitruro De Silicio (Si3N4): Son candidatos para componentes de motores

automotrices y de turbina de gas, permitiendo temperaturas de operación más
elevadas y mejores eficiencias de combustible, con menor peso que los metales y
aleaciones tradicionales.

- El Sialón: Se forma cuando el aluminio y el oxígeno reemplazan parcialmente al

silicio y al nitrógeno en el nitruro de silicio. Es relativamente ligero, con un coeficiente
de expansión térmica bajo, buena tenacidad a la fractura, y una resistencia superior a
la de muchos de los demás cerámicos avanzados comunes. El sialón puede encintrar
aplicaciones en componentes para motor y otras aplicaciones, que a su vez involucran
altas temperaturas y condiciones severas de desgaste.

- El Boruro De Titanio (TiB2): Es un buen conductor de la electricidad y del calor.

Además tiene excelente tenacidad. El TiB2, junto con el carburo de silicio y la alúmina,
son aplicaciones en la producción de blindajes.

- La Urania (UO2): Utilizado como combustible de reactores nucleares.

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Polímeros

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Compositos
Electrónica: La mayoría de equipos eléctricos y electrónicos que se utilizan
actualmente no serían práctica ni económicamente posibles sin materiales compuestos.

- Construcción: La facilidad de montaje y durabilidad hace que los materiales

compuestos, dentro de este campo, encuentren cada vez más aplicaciones.

- Medicina: Los profesionales de este campo dependen de los materiales compuestos,

por ejemplo bolsas intravenosas, implantes de silicona, etc. Los distintos tipos de
materiales permiten mejorar y en algunos casos prolongar vidas, como es el caso de
corazones artificiales, los tubos de aorta, etc.

- Transporte: Para los automóviles y camiones de hoy, los materiales compuestos

ofrecen una amplia variedad de beneficios, incluyendo durabilidad, resistencia a la
corrosión, ligereza, cristales de seguridad y depósitos de combustible entre otros.

- Aeronáutica: Durante los últimos 50 años, la tecnología aeronáutica ha

evolucionado, concediendo a los materiales compuestos un papel muy importante
dentro de este campo. La ligereza de los MC permite proteger el combustible ante
diferencias de presión ambiental (Cheremisinoff, 1995).

- Ocio: La amplia gama de propiedades disponibles en estos materiales, los ha hecho

formar parte de todo tipo de deportes y equipos acuáticos, terrestres y actividades
aéreas. Las ruedas de los patines, que son abrasivas, llevan poliuretano resistente. Las
raquetas de tenis se modelan utilizando plásticos reforzados con fibras de vidrio,
aramida, carbono, etc. Los esquís están formados por MC laminados reforzados
especialmente para eliminar las vibraciones a altas velocidades. Una alta tecnología
avanzada como esta es la que se aplica a las tablas de surf, sticks de hockey, veleros,
canoas y otros equipos.

- Embalajes: Cuando el problema de los embalajes es la resistencia, normalmente los

materiales compuestos son la respuesta, algunas veces la única solución.

- Otros mercados: Los materiales compuestos forman parte de todos los mercados
gracias a la gran diversidad de propiedades que pueden aportar, como en plataformas
para trabajos en altura, líneas de alto voltaje, tanques de combustible de fibra de
vidrio altamente resistente a la corrosión, etc

ITCG | Ingeniería de Materiales No Metálicos 19